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轉述：
在刀具技术(特别是刀具材料．涂层技术)和数控技术的共同推动下，近二十年来切削速度提高了5－10倍，切削加工进入了高速切削阶段。高速切削技术适用于铸铁、钢、有色金属等各种材料的加工，包括重切削、干切削和硬切削加工。

高速切削的一大优点是提高了加工效率，尽管刀具费用上升但降低了加工成本。粗略地讲是切削效率提高20%加工成本可降低15%。切削加工中切削力是随着切 削速度的提高而增加的，但切削速度进一步提高后切削力随着切削速度的增加反而下降。在更高的切削速度下，有时还可观察到工件的温度随着切削速度的提高先升 后降的情况，如用PCD刀具加工铝合金时就可能出现这种现象。高速切削的以上特点使其成为提高生产效率、降低加工成本和改善工件质量的有效手段。

高速切削在模具加工中也发挥了越来越重要的作用。现在可以在热处理后(淬硬)的材料上直接切削加工出模具的内腔。与传统的粗加工——淬火——打磨生产流程相比，不但提高了生产效率和模具质量，且有市场反应快的特点。

高速切削背后的思考

当前高速切削似乎成了一种潮流。不过在提倡高速切削的同时，我们还应该思着两个问题。

其一；就高速切削本身而言，它不是提高生产效率的唯一方法。工艺方式的改革和刀具结构的创新同样是提高切削效率的有效手段，我们的目标是高效切削。曲轴加 工工艺的进步就是一个典型的例证，车拉刀的发明曾经成十倍地提高了曲轴加工的效率，还有复合加工刀具、大进给铣刀等都能提高切削效率。还有一个重要事实是 加工中有效切削时间往往只占全部制造时间的三分之一，所以必须通过科学管理和应用相关技术缩短非切削时间，以免过多地冲淡了高速切削和高效切削的效果。

其二，就高速切削所依赖的产品和技术而言，目前国内轿车．模具、航空、航天等产业使用的先进高效刀具大部分依赖进口，在刀具的应用技术上则较多地依靠刀具 供应商的服务。长此以往难以真正加快我们先进刀具的开发和提高其应用水平。我们在开发和使用先进刀具时往往较多地留意其技术指标，却常常忽略了其先进性背 后的东西——基础、实践、人才和创新。因此，我们还应该从头做起，克服浮躁心理和急功近利的思想，重视对具的基础理论和应用技术，通过实践培养有创新能力 的人才，这才是提高生产效率和赶超世界刀具先进水平的根本之路。 （转自中国金属加工在线）



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程螺纹在一些行业的用途极其广泛，本文着重介绍变导程螺纹的数控加工 方法，以及在数控加工中的具体调整，为生产中解决变导程螺纹的加工提供参考依据。一、前言变导程丝杠内槽表面是一个螺旋面，如图1a所示，加工时成形车刀 切削刃上任意一点的轨迹是一条螺旋线，沿圆周方向展开为一直线，如图2所示。S)/[S2+Tm(Tm+△T)]
变导程螺纹在一些行业的用途极其广泛，本文着重介绍变导程螺纹的数控加工方法，以及在数控加工中的具体调整，为生产中解决变导程螺纹的加工提供参考依据。
一、前言
变导程丝杠内槽表面是一个螺旋面，如图1a所示，加工时成形车刀切削刃上任意一点的轨迹是一条螺旋线，沿圆周方向展开为一直线，如图2所示。图2中横坐标为圆周长，纵坐标为导程，由于是变导程螺旋线，相邻圆周直线段的斜率不同，每一直线段的升角增量为△α,其数值为：
△α=arctg{(△T.S)/[S2+Tm(Tm+△T)]} (1)
式中 Tm─任意一段导程（mm）；
S─刀具切削刃上任意一点的回转周长（mm）；
△T─变导程增量（mm）。
根据式(1)可以得出△α与导程增量、导程变化以及丝杠外径变化之间的关系，当△α较大时，为了保证两相邻螺旋线间平滑过渡，采取圆弧或直线连接，如图2所示。因此，整个变导程丝杠由两组曲线组成。对于大升角变导程丝杠，还须在过渡处修正。
圆周方向展开后的螺旋线
随 着对机械结构功能要求的不断提高，对一些零件的结构也提出了很高的要求。变导程丝杠就是其中的一个代表，变导程螺纹的应用十分广泛，如饮料罐装机械，在饮 料灌装过程中，需要将包装容器定时定距平稳地输送到包装工位，完成这一要求的装置称为定距分隔定时供给装置，这样就可实现依次定距供送容器的目的，其主传 动部分就是变导程螺旋杆。除此之外变导程螺纹在航空传输机械、塑料挤压机械、饲料机械、船舶上的变导程螺旋桨、高速离心泵上的变导程诱导轮、变导程螺旋桨 动力装置以及汽车前转向悬挂上的变导程弹簧减振器等方面都有关键的应用。但是，如何精密加工出变导程丝杠却一直没能很好地解决。长期以来都是在铣床上采用 手工加工的方法完成，精度低，劳动强度大，且经常出现废品。用数控车削方法加工变导程螺纹，提高了效率和加工质量。
二、变导程螺纹的数控加工方法
变导程螺纹的切削指令是G34 X(U)__ Z(W)__ F___K±___ 。
其中“X、Z”是指车削的终点坐标值，U、W是指切削终点相对起点的增量坐标值，F是指螺纹的基本导程，这些与螺纹切削指令G32的意义相同，K是指螺纹每导程的变化量，其增（减）量的范围，在系统参数中设定。
数 控车床提供了车削变导程螺纹的功能，这也是数控车床优越性的一个重要体现。但在相关教材上对此功能的讲解却较为简单，只是从原理上讲解了变导程螺纹的加工 原理，可操作性差。用一定宽度的螺纹刀，加工变导程螺纹，槽宽相等容易保证，若保证牙宽相等就不好操作，本文着重探讨加工中如何保证牙宽相等，槽宽均匀变 化，下面以大森R2J50L系统为例来谈一下自己对此功能的认识。变导程螺纹分为二种情况，一种是槽等宽牙变导程，一种是牙等宽槽变导程。
先说第一种情况槽等宽牙变距，牙形为方形，如图1b所示（注意第一个导程10，刀具距离端面的距离8），O点为工件坐标系零点。
…………………….
G00 X30.
G34 W-60. F6. K2.
………………………
从起刀点第一个导程实际是F=6mm+2mm=8mm，所以选择编程的切削起点为距离端面8mm的位置，选择刀宽为5mm螺纹车刀就可以车削成形。
第 二种情况为牙等宽槽变导程，如图1c所示。这种情况要比第一种情况要复杂一些，要车成变槽宽，只能是在变导程车削的过程中使刀具宽度均匀变大才能实现，不 过这是不能实现的。实际中可通过改变导程F和相应的起刀点来赶刀，逐渐完成车削。第一刀与第一种情况一样，先车出一个槽等宽牙变导程的螺纹，第二刀切削时 的定位点向端面靠近0.7mm（具体数值可根据经验而定），同时基本导程变为5.3mm。依次类推，第三刀再靠近0.7mm，基本导程变为4.6mm，直 至车到尺寸要求为止，程序如下所示： caxa数控车,华兴数控,西门子数控 中国数控之家数控机床, 数控车床,数控编程,华中数控数控系统,数控仿真系统,数控冲床,数控专业 数
程序如下：
O0001
G50 X100. Z50.
M03 S80
T0100
G00 X60. Z8.
M98 P0002L25
G00 Z7.3
M98 P0003L25
G00 Z6.6
M98 P0004L25
G00 Z6.
M98 P0005L25
G00 X100.
Z50.
M30
O0002
G00 U-20.
G34 Z-52. F6. K2.
G00 U19.6
G00 Z8.
M99
O0003
G00 U-20.
G34 Z-52. F5.3 K2.
G00 U19.6
G00 Z7.3
M99
O0004
G00 U-20.
G34 Z-52. F4.6 K2.
G00 U19.6
G00 Z6.6
M99
O0005
G00 U-20.
G34 Z-52. F4. K2.
G00 U19.6
G00 Z6.
M99
以 上程序是以工件的第一个导程为10mm进行加工的，如图1a所示，刀具距离工件端面8mm（程序中的F值应该为6mm），加工中刀具定位逐渐靠近工件端 面，也就是说刀具切削槽的左侧面，就可以加工成如图1c所示的牙等宽变导程螺纹，这种加工方法是逐渐往负方向赶刀。还有一种方法逐渐往正方向，如图1b所 示，加工中刀具定位逐渐远离工件端面，也就是说刀具切削槽的右侧面，即可加工成如图1c所示的牙等宽可变导程螺纹。G34指令遵循着和螺纹切削G32指令 相同规定，在应用时还需要注意以下几点：
(1)根据不同的要求合理选择刀具宽度；
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2)据不同情况正确设定F其始值和起刀点的位置；
(3)由于变导徎螺纹的螺纹升角随着导程的增大而变大，所以刀具左侧切削刃的刃磨后角等于工作后角加上最大螺纹升角ψ，即ao=(3°～ 5°)+ψ。
以 上所述是方形牙变导程螺纹的加工，对于内槽表面是一个螺旋面的变导程螺纹，可以通过成型刀具或加工中使X轴向尺寸按要求变化保证内槽螺旋面。变导程丝杠要 进行多次重复切削，Z电机根据主轴编码器的信号，实现有规律的进给运动，以形成螺旋面，当切到最左端时，通过X向电机控制退刀，回到起始的纵向位置，控制 X向电机横向进给，达到规定的切削深度，进行第二次切削，如此循环，直至达到合格的变导程丝杠截面深度。本例是我们在为一饮料厂加工变导程螺纹时实际应用 的程序，也许不太合理，但实际加工可行，现提供给大家，仅供参考。

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奇特的金屬表面處理技術

馬執斌

鏡子是人們日常 生活中的必用品。在中國古代，人們一般是使用銅鏡來照臉梳妝打扮的。考古發掘材料表明，早在4000多年以前，中國就有銅鏡子了。從那時候起直到清代中 期，銅鏡作為一種生活日用品得到廣泛的使用。清代乾隆以後，銅鏡才逐漸被玻璃鏡所代替。在中國古代銅鏡中，有一種被古董商人稱為「水銀包漿」的鏡子，鏡子 表面好像包裹著一層水銀，白亮白亮的，能夠照出人的發毛，更令人驚異的是，這種銅鏡耐腐蝕性很強，在地下埋藏上千年居然不銹，發掘出土的時候仍舊光亮照 人，鑒人發毛。

減緩金屬材料的腐蝕，是古今中外材料科學中的一大課題。中國古代「水銀包漿」銅鏡千古不銹的奇特現象，自然會引起國內外科學工作者的注意。對於「水銀包漿」銅鏡的本質、形成原因及其製作工藝，古今中外的研究者眾說紛紜。

明代科學家宋應星在《天工開物》中說：「凡鑄鏡……開面成光，則水銀附體而成，非銅有光明如許也。」這就是說，銅鏡鏡面光潔白亮是附上水銀的結果。他的這種看法，在現代中、日學者裡有不少支持者。

還有人認為，銅鏡鑄成後，先磨光，再上銀，才使得鏡面光潔白亮。

西 漢淮南王劉安主持編纂的《淮南子》上記載：「明鏡之始下型，朦然未見形容。及其粉以玄錫、摩以白旃、鬢眉微毫，可得而察。」這是關於運用表面處理技術使銅 鏡光潔白亮的最早記載。「粉以玄錫，摩以白旃」，是造成鏡面白亮的主要措施。「白旃」，就是白色毛氈，處理鏡面要用白色毛氈摩擦。而「玄錫」是什麼東西 呢？「玄」者，黑也，然而錫的顏色卻不黑。因此，一些學者又對「玄錫」的解釋產生分歧。有人認為是「鉛粉」，有人認為是「鉛汞劑」，也有人認為是「錫 石」，還有人認為是不純淨的「二氧化錫」。

清代物理學家鄭復光在《鏡鏡冷癡》一書裡說：「銅色本黃，雜錫則青。青近白，故宜於鏡。磨擦藥亦汞錫為之。」他又提出鏡面是靠「汞錫」磨擦而產生青白亮光的。

上海博物館和上海材料研究所的科研人員運用現代科學儀器和試驗設備，對東漢「水銀包漿」銅鏡殘片進行了大量的分析測試，並結合對古人、前人和今人著述的分析，進行了各種模擬試驗，終於揭開了「水銀包漿」銅鏡千古不銹的奧秘。「

上 海科研工作者首先運用現代先進的電子光學能譜分析等手段，對「水銀包漿」銅鏡進行了由表及裡的系統檢測，結果發現：第一，東漢「冰銀包漿」銅鏡鏡體是銅、 錫、鉛三元合金，跟一般銅鏡鏡體的成份基本相同。第二，東漢「水銀包漿」銅鏡的鏡面既沒有水銀滲出，也不富集銀和鉛。第三，東漢「水銀包漿」，銅鏡鏡面有 一層富錫層，含錫量達60％左右，高出鏡體一倍多。第四，富錫層極薄，僅幾十至幾百納米厚（1納米＝千萬分之一厘米）。第五，東漢「水銀包漿」銅鏡鏡面除 富錫層外，，還含有比鏡體多或鏡體沒有的鋁、鈣、鉀等元素。第六，極薄的富錫層表面還有一層透明膜。科研人員採取特殊方法揭下了這層薄膜，在透射電鏡下觀 察，發現它是一層微晶態的、緻密的薄膜，其主要成份是二氧化錫。

富錫層和透明薄膜的發現，使科研人員認識到，鄭復光關於銅中加錫變成青白 色的說法是正確的。東漢「水銀包漿」銅鏡鏡面含錫高達60％，所以變成青白色。鏡面呈這種顏色，反射率就高了，用來照人，當然「鬢眉微毫，可得而察」。富 錫層在空氣中逐漸氧化，表面就會生成緻密的微晶態的二氧化錫薄膜。二氧化錫薄膜耐腐蝕的性能非常優良，只要它不受到破壞，就可以保護銅鏡鏡體不被腐蝕。這 就是東漢「水銀包漿」銅鏡埋藏地下歷千年不生銹的奧秘所在。

但是，鏡面的富錫層是用什麼材料、什麼方法形成的呢？專家們又各有見解：有人 認為，鏡面富錫層是應用古代「鋈錫」工藝製成的。有人認為，鏡面富錫，是錫青銅固有的凝固特性形成的「反偏析層」；還有人認為，青銅鏡淬火後硬度加強，便 於磨光，可使鏡面變白。對於上述各種說法，科研人員一一進行了模擬實驗和理論分析，結論都是否定的。最後，只剩下《淮南子》中「粉以玄錫，摩以白旃」沒有 試驗了。科研人員根據古代文獻上有專司磨鏡之職的磨鏡工和「磨鏡藥」的記載，對中國歷史博物館收藏的一幅清代《磨鏡圖》所描繪的場面作了分析：畫的右下 方，一個老翁雙手緊握氈團，正騎在一條板凳上專心致志地磨銅鏡。板凳旁邊放著一個瓶罐，裡面裝的大概就是磨鏡藥。畫的左邊，是幾個圍觀磨鏡的婦女，其中一 人正用剛磨好的銅鏡照臉，鏡子裡這位婦女的容顏清晰可辨。科研人員根據《磨鏡圖》描繪的磨鏡場面，弄清了「摩以白旃」中的「摩」字是動詞，按照古人修辭的 習慣，「粉以玄錫」的「粉」字也應該是動詞。那麼，「玄錫」一定是粉狀物質。科研人員聯想到鄭復光所說「磨鏡藥亦汞錫為之」和鏡面除富錫外，還含有銅、 鉛、鋁、鉀等元素的化驗結果，試著配製了一種包括上述諸元素的磨鏡藥，果然成粉狀，顏色是灰白的。他們用氈團沾取磨鏡藥磨擦複製銅鏡，鏡面居然白亮如銀 了。經磨鏡藥處理過的複製銅鏡，用電子光學能譜儀器分析，其表面的化學成份、富錫層的薄厚程度，都跟東漢「水銀包漿」銅鏡相似，再對鏡面作顏色性能和耐腐 蝕性能的檢驗，也跟東漢「冰銀包漿」銅鏡相接近。這面複製的銅鏡經過一段時間後，表面也產生了透明的二氧化錫為主的薄膜。通過實驗，科研人員也解開了「玄 錫」之謎。原來，磨鏡藥只要使用一次，就由灰白色變成黑色，而這種變黑了的粉料，還可以重複使用。古代文人觀看磨鏡操作時，見到的是已經使用過的變黑了的 磨鏡藥，所以才稱之為「玄錫」。

上海科技人員經兩年多的努力，終於揭開了東漢「水銀包漿」銅鏡千古不銹的奧秘，並發掘出湮滅已久的古代磨 鏡技術。這項科研成果，不僅在考古學和科技史研究領域中有重要的學術價值，而且可以為現代金屬表面處理提供有用的借鑒。科研人員曾用磨鏡藥和磨鏡技術去處 理現代工業用的黃銅，獲得了奇異的效果，黃銅表面白亮如銀，而且表面還轉變成為錫青銅，使得黃銅構件表面的裝飾性和耐腐蝕性得到顯著改善。它預示著，中國 古代奇特的金屬表面處理技術，將在社會主義四個現代化建設事業中發揮作用。難怪這項科研成果的消息一發表，立刻引起了國內外金屬學界和工業界的關注，有的 要求轉讓技術，有的要求代替加工金屬部件，有的詢問何時發表專利。上海科研人員的這項科研成果，榮獲了文化部1985年度文化科技成果一等獎。它還說明， 中國古代工藝技術是一座寶庫。通過文物的科學研究去發掘這座寶庫，是大有作為的。
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塑料也像金屬一樣，種類繁多，雖然已工業化的主要類別只有五十多種，但每類又有許多 品級。如尼龍塑料則包括尼龍3、尼龍4、尼龍6、尼龍46、尼龍66、尼龍7、尼龍8、尼龍9、尼龍610、尼龍1010、尼龍11、尼龍12、尼龍 13、尼龍612，尼龍9T，尼龍13，MC尼龍，尼龍 MXD6 尼龍等品種。每一品種還可以通過改性，例如加入填料或增強材料和其它輔助材料，或通過共混製成"合金"；或通過加工工藝如定向拉伸、結晶、發泡等來獲得新 的性能，以滿足使用要求。

　　塑料的品種既然是如此繁多，它們的性能又具可變性，因此，塑料應用的選材常常要從塑料中許多性能的綜合平衡 來考慮(包括工藝與成本)，而且某些性能資料如磨損性、衝擊性尚不能完全預測其使用性，有時又缺乏準確可靠的設計公式，因此，大多數塑料的選材過程是比較 複雜的。為了能選擇出性能和加工工藝均符合使用要求的、又盡量能恰如其分地量材使用的品種就要求採用系統、綜合的分析方法來選材。

　　一 個完整的設計過程，應從構思、草圖開始。選材在設計過程中是個關鍵步驟，對於指定部件的選材，最主要的是考慮部件的功能和決定部件功能的有關材料性能，同 時還要考慮諸如部件的特點和禁忌、使用時的外界條件、臨界條件、使用壽命和使用方式、維修方法、製品尺寸和尺寸精度、成型加工工藝、生產數量、生產速度、 成本、原料來源和經濟效益等等。這些因素包括兩方面，一方面是使用環境介質和環境條件，如構件承受的負荷和自重，衝擊和振動等機械作用的影響；接觸的氣 體、液體、固體及化學藥品；曝露的大氣環境 (氣溫、濕度、降雨、陽光、冰雪以及有害氣體等)的影響；貯存環境條件和長期貯存的的影響；此外，除靜態破壞影響外，還要考慮摩擦升溫、蠕變、成型收縮等 引起的變形、應力鬆弛以及反覆應變而引起的疲勞，高應變率引起的力學性能變化等等。另一方面是搬運、勤務處理或操作時，製品可能遭到外力作用，甚至是意外 的外力作用的影響。充分考慮這些因素才能明確所要求的綜合性能。

　　瞭解生產數量是為了從經濟上考慮恰當的成型加工方法。比如所需數量是 幾個至幾十個，就不必要製造模具，可直接用板材或棒材加工；需要數量是幾百個左右時，可酌情採用簡易模具或樹脂-金屬模、低熔點合金模等；當需要量更多時 則應採用正規的模具成型。比如，設計的部件要急於使用，則考慮材料貨源是主要的；如要設計宇航零件，則性能因素是最重要的；如設計通用產品，則應綜合考慮 性能和成本。下面列舉一個典型的選材程序：

　　　(1)零部件的構思：進行初步的功能設計，即部件的形狀及其功能元件的形狀，並考慮選擇基本加工方法。

　　　(2)選材：根據在應力下與使用性能相關的塑料的工程性能和加工性來篩選候選材料，這些應力是部件工作時施加在製品上的。

　　　(3)初步分析設計：利用工程設計性能計算壁厚和零件的其它尺寸。並根據塑料的特點進行製品設計和模具設計。

　　　(4)試制樣品：在部件實際使用條件下或模擬零部件的使用條件下進行考驗、考核。

　　　(5)重新設計和重新試驗：當發現性能不能滿足使用要求時，要重新篩選材料或重新設計並試驗。

　　　(6)根據試制樣品的試驗情況和加工零部件的成本，確定最終設計和選材。

　　　(7)確定材料的技術規格和檢驗方法。

　　有時上列步驟可以縮短，尤其是在零部件要求簡單，或新零件與舊零件的差別很小的時候。然而，有時選材步驟更為複雜，特別是在開發新應用時，或在塑料所承受的應力很複雜的情況下，系統、綜合的分析法不僅是可靠的成功辦法，而且是節省開發費用的途徑。
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矽晶圓材料供貨缺口持續擴大，太陽電池廠商加入搶矽材大戰行列。被譽為第二代太陽電 池技術的「薄膜（Thin Film）太陽電池」趁勢崛起，已有裕隆集團旗下的嘉晶電子、北儒轉投資的鑫笙能源科技、及併購Applied Films的美商應材等公司，相繼宣布投入薄膜太陽電池市場。

全球兩大矽晶圓廠日商信越及三菱住友，5月同步調漲合約價，漲幅5%至10%，是六年來首度調漲，引爆太陽能產業缺料問題。

台灣目前以矽晶圓為主的太陽能模組供不應求，隨著上游矽材料吃緊，勢必影響未來幾年內的產能拉升。

工研院太陽光電中心組長林江財表示，目前薄膜太陽電池的轉換效率還不如矽晶太陽電池，但太陽光電中心研發的薄膜太陽電池，是要結合在玻璃上，可以與建材結合，形成大面積的薄膜太陽電池玻璃建材，加上原材料便宜的優點，可以大面積達到更佳的發電效果。

嘉 晶總經理李玉山指出，嘉晶將在所擁有的磊晶核心技術基礎上，跨入太陽能薄膜電池產品領域，預計以二年的時間投入研發，並與工研院合作，目標是2010年薄 膜製程取代傳統單晶、或多晶的太陽電池。他說，薄膜製程對矽的需求僅傳統的15分之一，可大幅節省矽晶。有待克服的是轉換效率技術，目標是從現在的8%， 提升到12%。

5月底獲國科會審議入竹科的鑫笙能源，準備投資5億元，開發薄膜太陽能電池及模組。主要法人股東包括技術來源的美商EPV、及南科半導體及面板設備製造商北儒精密。

美商應用材料年初宣布以4.64億美元現金收購美商Applied Films公司，跨足所欠缺的物理氣相沈積（PVD）設備、平面顯示器彩色濾光片，以及太陽能電池設備市場。

美商Applied Films在南科設立台灣應薄設備公司，主要是併購和立聯合的真空鍍膜部門，生產連續式真空濺鍍設備，在台灣彩色濾光片市場占有率高達95%以上。客戶群包括：達虹（原劍度）、和鑫光電、展茂光電、奇美電子、中華映管、南鑫光電、群創光電、友達等。

【2006/06/04 經濟日報】
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摘要：简要介绍了当今世界数控技术及装备发展的趋势及我国数控装备技术发展和 产业化的现状，在此基础上讨论了在我国加入WTO和对外开放进一步深化的新环境下，发展我国数控技术及装备、提高我国制造业信息化水平和国际竞争能力的重 要性，并从战略和策略两个层面提出了发展我国数控技术及装备的几点看法。

装备工业的技术水平和现代化程度决定着整个国民经济的水平和现代 化程度，数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和尖端工业（如信息技术及其产业、生物技术及其产业、航空、航天等国防工业产业）的使能技术和最基本的装 备。马克思曾经说过“各种经济时代的区别，不在于生产什么，而在于怎样生产，用什么劳动资料生产”。制造技术和装备就是人类生产活动的最基本的生产资料， 而数控技术又是当今先进制造技术和装备最核心的技术。当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能 力。此外世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资，不仅采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业，而且在“高精尖”数控关键技术 和装备方面对我国实行封锁和限制政策。总之，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途 径。
数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术，数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成的机电 一体化产品，即所谓的数字化装备，其技术范围覆盖很多领域：(1)机械制造技术；(2)信息处理、加工、传输技术；(3)自动控制技术；(4)伺服驱动技 术；(5)传感器技术；(6)软件技术等。

1 数控技术的发展趋势

数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化， 使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要 的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看，其主要研究热点有以下几个方面［1～4］。

1．1 高速、高精加工技术及装备的新趋势
效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。为此日本先端技术研究会将其列为5大现代制造技术之一，国际生产工程学会（CIRP）将其确定为21世纪的中心研究方向之一。
在 轿车工业领域，年产30万辆的生产节拍是40秒/辆，而且多品种加工是轿车装备必须解决的重点问题之一；在航空和宇航工业领域，其加工的零部件多为薄壁和 薄筋，刚度很差，材料为铝或铝合金，只有在高切削速度和切削力很小的情况下，才能对这些筋、壁进行加工。近来采用大型整体铝合金坯料“掏空”的方法来制造 机翼、机身等大型零件来替代多个零件通过众多的铆钉、螺钉和其他联结方式拼装，使构件的强度、刚度和可靠性得到提高。这些都对加工装备提出了高速、高精和 高柔性的要求。
从EMO2001展会情况来看，高速加工中心进给速度可达80m/min，甚至更高，空运行速度可达100m/min左右。目前世 界上许多汽车厂，包括我国的上海通用汽车公司，已经采用以高速加工中心组成的生产线部分替代组合机床。美国CINCINNATI公司的HyperMach 机床进给速度最大达 60m/min，快速为100m/min，加速度达2g，主轴转速已达60 000r/min。加工一薄壁飞机零件，只用30min，而同样的零件在一般高速铣床加工需3h，在普通铣床加工需8h；德国DMG公司的双主轴车床的主 轴速度及加速度分别达12*!000r/mm和1g。
在加工精度方面，近10年来，普通级数控机床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密级加工中心则从3～5μm，提高到1～1.5μm，并且超精密加工精度已开始进入纳米级(0.01μm)。
在可靠性方面，国外数控装置的MTBF值已达6 000h以上，伺服系统的MTBF值达到30000h以上，表现出非常高的可靠性。
为了实现高速、高精加工，与之配套的功能部件如电主轴、直线电机得到了快速的发展，应用领域进一步扩大。
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《数控加工技术》实践课思考题
一． 是非题
（一） 职业道德
1.1.1（√）安全管理是综合考虑“物”的生产管理功能和“人”的管理，目的是生产更好的产品
1.1.2（√） 通常车间生产过程仅仅包含以下四个组成部分：基本生产过程、辅助生产过程、生产技术准备过程、生产服务过程。
1.1.3（√） 车间生产作业的主要管理内容是统计、考核和分析。
1.1.4（√） 车间日常工艺管理中首要任务是组织职工学习工艺文件，进行遵守工艺纪律的宣传教育，并例行工艺纪律的检查。
（二） 基础知识
1.2.1（×）当数控加工程序编制完成后即可进行正式加工。
1.2.2（×）数控机床是在普通机床的基础上将普通电气装置更换成CNC控制装置。
1.2.3（√）圆弧插补中，对于整圆，其起点和终点相重合，用R编程无法定义，所以只能用圆心坐标编程。
1.2.4（√）插补运动的实际插补轨迹始终不可能与理想轨迹完全相同。
1.2.5（×）数控机床编程有绝对值和增量值编程，使用时不能将它们放在同一程序段中。
1.2.6（×）用数显技术改造后的机床就是数控机床。
1.2.7（√）G代码可以分为模态G代码和非模态G代码。
1.2.8（×）G00、G01指令都能使机床坐标轴准确到位，因此它们都是插补指令。
1.2.9（√）圆弧插补用半径编程时，当圆弧所对应的圆心角大于180o时半径取负值。
1.2.10（×）不同的数控机床可能选用不同的数控系统，但数控加工程序指令都是相同的。
1.2.11（×）数控机床按控制系统的特点可分为开环、闭环和半闭环系统。
1.2.12（√）在开环和半闭环数控机床上，定位精度主要取决于进给丝杠的精度。
1.2.13（×）点位控制系统不仅要控制从一点到另一点的准确定位，还要控制从一点到另一点的路径。
1.2.14（√）常用的位移执行机构有步进电机、直流伺服电机和交流伺服电机。
1.2.15（√）通常在命名或编程时，不论何种机床，都一律假定工件静止刀具移动。
1.2.16（×）数控机床适用于单品种，大批量的生产。
1.2.17（×）一个主程序中只能有一个子程序。
1.2.18（×）子程序的编写方式必须是增量方式。
1.2.19（×）数控机床的常用控制介质就是穿孔纸带。
1.2.20（√）程序段的顺序号，根据数控系统的不同，在某些系统中可以省略的。
1.2.21（×）绝对编程和增量编程不能在同一程序中混合使用。
1.2.22（×）数控机床在输入程序时，不论何种系统座标值不论是整数和小数都不必加入小数点。
1.2.23（√）RS232主要作用是用于程序的自动输入。
1.2.24（√）车削中心必须配备动力刀架。
1.2.25（×）Y坐标的圆心坐标符号一般用K表示。
1.2.26（√）非模态指令只能在本程序段内有效。
1.2.27（×）X坐标的圆心坐标符号一般用K表示。
1.2.28（×）数控铣床属于直线控制系统。
1.2.29（√）采用滚珠丝杠作为X轴和Z轴传动的数控车床机械间隙一般可忽略不计。
1.2.30（√）旧机床改造的数控车床，常采用梯形螺纹丝杠作为传动副，其反向间隙需事先测量出来进行补偿。
1.2.31（√）顺时针圆弧插补（G02）和逆时针圆弧插补（G03）的判别方向是：沿着不在圆弧平面内的坐标轴正方向向负方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。
1.2.32（×）顺时针圆弧插补（G02）和逆时针圆弧插补（G03）的判别方向是：沿着不在圆弧平面内的坐标轴负方向向正方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。
1.2.33（√）伺服系统的执行机构常采用直流或交流伺服电动机。
1.2.34（√）直线控制的特点只允许在机床的各个自然坐标轴上移动，在运动过程中进行加工。
1.2.35（×）数控车床的特点是Z轴进给1mm，零件的直径减小2mm。
1.2.36（×）只有采用CNC技术的机床才叫数控机床。
1.2.37（√）数控机床按工艺用途分类，可分为数控切削机床、数控电加工机床、数控测量机等。
1.2.38（×）数控机床按控制坐标轴数分类，可分为两坐标数控机床、三坐标数控机床、多坐标数控机床和五面加工数控机床等。
1.2.39（×）数控车床刀架的定位精度和垂直精度中影响加工精度的主要是前者。
1.2.39（×）最常见的2轴半坐标控制的数控铣床，实际上就是一台三轴联动的数控铣床。
1.2.40（√）四坐标数控铣床是在三坐标数控铣床上增加一个数控回转工作台。
1.2.41（√）液压系统的输出功率就是液压缸等执行元件的工作功率。
1.2.42（×）液压系统的效率是由液阻和泄漏来确定的。
1.2.43（√）调速阀是一个节流阀和一个减压阀串联而成的组合阀。
1.2.44（×）液压缸的功能是将液压能转化为机械能。
1.2.45（×）数控铣床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度控制。
1.2.46（√）由存储单元在加工前存放最大允许加工范围，而当加工到约定尺寸时数控系统能够自动停止，这种功能称为软件形行程限位。
1.2.47（√）点位控制的特点是，可以以任意途径达到要计算的点，因为在定位过程中不进行加工。
1.2.48（√）数控车床加工球面工件是按照数控系统编程的格式要求，写出相应的圆弧插补程序段。
1.2.49（√）伺服系统包括驱动装置和执行机构两大部分。
1.2.50（√）不同结构布局的数控机床有不同的运动方式，但无论何种形式，编程时都认为刀具相对于工件运动。
1.2.51（×）不同结构布局的数控机床有不同的运动方式，但无论何种形式，编程时都认为工件相对于刀具运动。
1.2.52（×）一个主程序调用另一个主程序称为主程序嵌套。
1.2.53（×）数控车床的刀具功能字T既指定了刀具数，又指定了刀具号。
1.2.54（×）数控机床的编程方式是绝对编程或增量编程。
1.2.55（√）数控机床用恒线速度控制加工端面、锥度和圆弧时，必须限制主轴的最高转速。
1.2.56（×）螺纹指令G32 X41.0 W-43.0 F1.5是以每分钟1.5mm的速度加工螺纹。
1.2.57（×）经试加工验证的数控加工程序就能保证零件加工合格。
1.2.58（√）数控机床的镜象功能适用于数控铣床和加工中心。
1.2.59（×）数控机床加工时选择刀具的切削角度与普通机床加工时是不同的。
1.2.60（×）数控铣床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度控制。
1.2.61（×）在数控加工中，如果圆弧指令后的半径遗漏，则圆弧指令作直线指令执行。
1.2.62（√）车床的进给方式分每分钟进给和每转进给两种，一般可用G94和G95区分。
（三） 数控加工实施
1.3.1（√）在数控机床上加工零件，应尽量选用组合夹具和通用夹具装夹工件。避免采用专用夹具。
1.3.2（×）保证数控机床各运动部件间的良好润滑就能提高机床寿命。
1.3.3（√）数控机床加工过程中可以根据需要改变主轴速度和进给速度。
1.3.4（√）车床主轴编码器的作用是防止切削螺纹时乱扣。
1.3.5（×）跟刀架是固定在机床导轨上来抵消车削时的径向切削力的。
1.3.6（×）切削速度增大时，切削温度升高，刀具耐用度大。
1.3.7（×）数控机床进给传动机构中采用滚珠丝杠的原因主要是为了提高丝杠精度。
1.3.8（×）数控车床可以车削直线、斜线、圆弧、公制和英制螺纹、圆柱管螺纹、圆锥螺纹，但是不能车削多头螺纹。
1.3.9（×）平行度的符号是 //，垂直度的符号是 ┸　, 圆度的符号是 〇。
1.3.10（√）数控机床为了避免运动件运动时出现爬行现象，可以通过减少运动件的摩擦
来实现。
1.3.11（×）切削中，对切削力影响较小的是前角和主偏角。
1.3.12（×）同一工件，无论用数控机床加工还是用普通机床加工，其工序都一样。
1.3.13（×）数控机床的定位精度与数控机床的分辨率精度是一致的。
（四） 编制数控程序
1.4.1（√）刀具半径补偿是一种平面补偿，而不是轴的补偿。
1.4.2（√）固定循环是预先给定一系列操作，用来控制机床的位移或主轴运转。
1.4.3（√）数控车床的刀具补偿功能有刀尖半径补偿与刀具位置补偿。
1.4.4（×）刀具补偿寄存器内只允许存入正值。
1.4.5（×）数控机床的机床坐标原点和机床参考点是重合的。
1.4.6（×）机床参考点在机床上是一个浮动的点。
1.4.7（√）外圆粗车循环方式适合于加工棒料毛坯除去较大余量的切削。
1.4.8（√）固定形状粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。
1.4.9（×）外圆粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。
1.4.10（√）刀具补偿功能包括刀补的建立、刀补的执行和刀补的取消三个阶段。
1.4.11（×）刀具补偿功能包括刀补的建立和刀补的执行二个阶段。
1.4.12（×）数控机床配备的固定循环功能主要用于孔加工。
1.4.13（√）数控铣削机床配备的固定循环功能主要用于钻孔、镗孔、攻螺纹等。
1.4.14（×）编制数控加工程序时一般以机床坐标系作为编程的坐标系。
1.4.15（√）机床参考点是数控机床上固有的机械原点，该点到机床坐标原点在进给坐标轴方向上的距离可以在机床出厂时设定。
（五） 操作数控机床
1.5.1（√）因为毛坯表面的重复定位精度差，所以粗基准一般只能使用一次。
1.5.2（×）表面粗糙度高度参数Ra值愈大，表示表面粗糙度要求愈高；Ra值愈小，表示表面粗糙度要求愈低。
1.5.3（√）标准麻花钻的横刃斜角为50°～55°。
1.5.4（√）数控机床的位移检测装置主要有直线型和旋转型。
1.5.5（×）基本型群钻是群钻的一种，即在标准麻花钻的基础上进行修磨，形成“六尖一七刃的结构特征。
1.5.6（√）陶瓷的主要成分是氧化铝，其硬度、耐热性和耐磨性均比硬质合金高。
1.5.7（×）车削外圆柱面和车削套类工件时，它们的切削深度和进给量通常是相同的。
1.5.8（√）热处理调质工序一般安排在粗加工之后,半精加工之前进行。
1.5.9（√）为了保证工件达到图样所规定的精度和技术要求，夹具上的定位基准应与工件上设计基准、测量基准尽可能重合。
1.5.10（√）为了防止工件变形，夹紧部位要与支承对应，不能在工件悬空处夹紧。
1.5.11（×）在批量生产的情况下，用直接找正装夹工件比较合适。
1.5.12（√）刀具切削部位材料的硬度必须大于工件材料的硬度。
1.5.13（×）加工零件在数控编程时，首先应确定数控机床，然后分析加工零件的工艺特性。
1.5.14（×）数控切削加工程序时一般应选用轴向进刀。
1.5.15（×）因为试切法的加工精度较高，所以主要用于大批、大量生产。
1.5.16（×）具有独立的定位作用且能限制工件的自由度的支承称为辅助支承。
1.5.17（√）切削用量中，影响切削温度最大的因素是切削速度。
1.5.18（√）积屑瘤的产生在精加工时要设法避免，但对粗加工有一定的好处。
1.5.19（×）硬质合金是一种耐磨性好。耐热性高，抗弯强度和冲击韧性都较高的一种刀具材料。
1.5.20（×）在切削时，车刀出现溅火星属正常现象，可以继续切削。
1.5.21（×）刃磨车削右旋丝杠的螺纹车刀时，左侧工作后角应大于右侧工作后角。
1.5.22（√）套类工件因受刀体强度、排屑状况的影响，所以每次切削深度要少一点，进给量要慢一点。
1.5.23（√）切断实心工件时，工件半径应小于切断刀刀头长度。
1.5.24（√）切断空心工件时，工件壁厚应小于切断刀刀头长度。
1.5.25（×）数控机床对刀具的要求是能适合切削各种材料、能耐高温且有较长的使用寿命。
1.5.26（√）数控机床对刀具材料的基本要求是高的硬度、高的耐磨性、高的红硬性和足够的强度7和韧性。
1.5.27（√）工件定位时，被消除的自由度少于六个，但完全能满足加工要求的定位称不完全定位。
1.5.28（×）定位误差包括工艺误差和设计误差。
1.5.29（×）数控机床中MDI是机床诊断智能化的英文缩写。
1.5.30（×）数控机床中CCW代表顺时针方向旋转，CW代表逆时针方向旋转。
1.5.31（×）一个完整尺寸包含的四要素为尺寸线、尺寸数字、尺寸公差和箭头等四项要素。
1.5.32（√）高速钢刀具具有良好的淬透性、较高的强度、韧性和耐磨性。
1.5.33（×）长V形块可消除五个自由度。短的V形块可消除二个自由度。
1.5.34（√）长的V形块可消除四个自由度。短的V形块可消除二个自由度。
1.5.35（×）高速钢是一种含合金元素较多的工具钢，由硬度和熔点很高的碳化物和金属粘结剂组成。
1.5.36（√）零件图中的尺寸标注要求是完整、正确、清晰、合理。
1.5.37（√）硬质合金是用粉末冶金法制造的合金材料，由硬度和熔点很高的碳化物和
金属粘结剂组成。
1.5.38（√）工艺尺寸链中，组成环可分为增环与减环。
1.5.39（√）尺寸链按其功能可分为设计尺寸链和工艺尺寸链。按其尺寸性质可分为线性尺寸链和角度尺寸链。
1.5.40（×）直线型检测装置有感应同步器、光栅、旋转变压器。
1.5.41（×）常用的间接测量元件有光电编码器和感应同步器。
1.5.42（√）直线型检测元件有感应同步器、光栅、磁栅、激光干涉仪。
1.5.43（√）旋转型检测元件有旋转变压器、脉冲编码器、测速发电机。
1.5.44（√）开环进给伺服系统的数控机床，其定位精度主要取决于伺服驱动元件和机床传动机构精度、刚度和动态特性。
1.5.45（×）按数控系统操作面板上的RESET键后就能消除报警信息。
1.5.46（√）若普通机床上的一把刀只能加工一个尺寸的孔，而在数控机床这把刀可加工尺寸不同的无数个孔。
1.5.47（×）数控机床的反向间隙可用补偿来消除，因此对顺铣无明显影响。
1.5.48（×）公差就是加工零件实际尺寸与图纸尺寸的差值。
1.5.49（√）国家规定上偏差为零，下偏差为负值的配合称基轴制配合。
1.5.50（×）配合可以分为间隙配合和过盈配合两种。
1.5.51（×）在基轴制中，经常用钻头、铰刀、量规等定植刀具和量具，有利于生产和降低成本。
1.5.52（×）公差是零件允许的最大偏差。
1.5.53（×）量块通常可以用于测量零件的长度尺寸。
1.5.54（×）检查加工零件尺寸时应选精度高的测量器具。
1.5.55（√）过盈配合的结合零件加工时表面粗糙度应该选小为好。
1.5.56（×）加工零件的表面粗糙度小要比大好。
1.5.57（×）用一个精密的塞规可以检查加工孔的质量。
（六） 数控机床作业管理
1.6.1（×）更换系统的后备电池时，必须在关机断电情况下进行。
1.6.2（×）炎热的夏季车间温度高达35°C以上，因此要将数控柜的门打开，以增加通风散热。
1.6.3（√）当数控机床失去对机床参考点的记忆时，必须进行返回参考点的操作。
1.6.4（×）数控机床在手动和自动运行中，一旦发现异常情况，应立即使用紧急停止按钮。
二． 单项选择题
（一） 职业道德
2.1.1 安全管理可以保证操作者在工作时的安全或提供便于工作的（B）。
A．生产场地 B．生产环境 C．生产空间
（二） 基础知识
2.2.2 加工（B）零件，宜采用数控加工设备。
A． 大批量 B 多品种中小批量 C 单件
2.2.3 通常数控系统除了直线插补外，还有（B）。
A．正弦插补 B 圆弧插补 C 抛物线插补
2.2.4 数控机床进给系统减少摩擦阻力和动静摩擦之差，是为了提高数控机床进给系统的（C）。
A．传动精度 B. 运动精度和刚度 C.快速响应性能和运动精度 D. 传动精度和刚度
2.2.5 为了保证数控机床能满足不同的工艺要求，并能够获得最佳切削速度，主传动系统的要求是（C）。
A．无级调速 B.变速范围宽 C.分段无级变速 D.变速范围宽且能无级变速
2.2.6 圆弧插补指令G03 X Y R 中，X、Y后的值表示圆弧的（B）。
A．起点坐标值 B. 终点坐标值 C. 圆心坐标相对于起点的值
2.2.7 （B）使用专用机床比较合适。
A．复杂型面加工 B. 大批量加工 C. 齿轮齿形加工
2.2.8 车床上，刀尖圆弧只有在加工（ C ）时才产生加工误差。
A. 端面 B. 圆柱 C. 圆弧
2.2.9 数控系统所规定的最小设定单位就是（C）。
A. 数控机床的运动精度 B. 机床的加工精度 C. 脉冲当量 D. 数控机床的传动精度
2.2.10 步进电机的转速是否通过改变电机的（ A ）而实现。
A. 脉冲频率 B. 脉冲速度 C. 通电顺序
2.2.11 目前第四代计算机采用元件为（ C ）。
A. 电子管 B. 晶体管 C. 大规模集成电路
2.2.12 确定数控机床坐标轴时，一般应先确定（ C ）。
A. X轴 B. Y轴 C. Z轴
2.2.13 数控铣床的默认加工平面是（ A ）。
A. XY平面 B. XZ平面 C. YZ平面
2.2.14 G00指令与下列的（ C ）指令不是同一组的。
A. G01 B. G02，G03 C. G04
2.2.15 开环控制系统用于（ A　）数控机床上。
A. 经济型 B. 中、高档 C. 精密
2.2.16 加工中心与数控铣床的主要区别是（ Ｃ ）。
A. 数控系统复杂程度不同 B. 机床精度不同
C. 有无自动换刀系统
2.2.17 采用数控机床加工的零件应该是（ B ）。
A. 单一零件 B. 中小批量、形状复杂、型号多变 C. 大批量
2.2.18 G02 X20 Y20 R-10 F100；所加工的一般是（ C ）。
A. 整圆 B. 夹角〈=180°的圆弧 C. 180°〈夹角〈360°的圆弧
2.2.19 数控车床中，转速功能字S可指定（ B ）
A. mm/r B. r/mm C. mm/min
2.2.20下列G指令中（ C ）是非模态指令。
A. G00 B. G01 C. G04
2.2.21 G17、G18、G19指令可用来选择（ C ）的平面。
A.曲线插补 B. 直线插补 C. 刀具半径补偿
2.2.22 数控机床自动选择刀具中任意选择的方法是采用（ C ）来选刀换刀。
A. 刀具编码 B. 刀座编码 C. 计算机跟踪记忆
2.2.23 数控机床加工依赖于各种（ D ）。
A. 位置数据 B. 模拟量信息 C. 准备功能 D. 数字化信息
2.2.24 数控机床的核心是（ B ）。
A．伺服系统 B. 数控系统 C. 反馈系统 D. 传动系统
2.2.25数控机床的主机（机械部件）包括：床身、主轴箱、刀架、尾座和（ A ）。
A. 进给机构 B. 液压系统 C.冷却系统
2.2.26 数控机床的F功能常用（ B ）单位。
A. m/min B. mm/min或 mm/r C. m/r
2.2.27 数控机床加工零件时是由（ A ）来控制的。
A．数控系统 B. 操作者 C. 伺服系统
2.2.28 圆弧插补方向（顺时针和逆时针）的规定与（ C ）有关。
A．X轴 B. Z轴 C. 不在圆弧平面内的坐标轴
2.2.29 数控铣床的基本控制轴数是（ C ）。
A．一轴 B. 二轴 C.三轴 D. 四轴
2.2.30 数控机床与普通机床的主机最大不同是数控机床的主机采用（ C ）。
A．数控装置 B. 滚动导轨 C.滚珠丝杠
2.2.31 在数控机床坐标系中平行机床主轴的直线运动为（ C ）。
A．X轴 B.Y轴 C.Z轴
2.2.32 绕X轴旋转的回转运动坐标轴是（ A ）。
A．A轴 B. B轴 C. Z轴
2.2.33 用于指令动作方式的准备功能的指令代码是（ B ）。
A．F代码 B. G 代码 C. T代码
2.2.34 用于机床开关指令的辅助功能的指令代码是（ C ）。
A．F代码 B. S 代码 C. M代码
2.2.35 用于机床刀具编号的指令代码是（ A ）。
A．F代码 B. T 代码 C. M代码
2.2.36 数控升降台铣床的升降台上下运动坐标轴是（ C ）。
A．X轴 B. Y轴 C. Z轴
2.2.37 数控升降台铣床的拖板前后运动坐标轴是（ B ）。
A．X轴 B. Y轴 C. Z轴
2.2.38 辅助功能中表示无条件程序暂停的指令是（ A ）。
A．M00 B. M01 C.M02 D.M30
2.2.39 辅助功能中表示程序计划停止的指令是（ B ）。
A．M00 B. M01 C.M02 D.M30
2.2.40 辅助功能中与主轴有关的M指令是（ D ）。
A．M06 B. M09 C.M08 D.M05
2.2.41 在管道中流动的油液，其流量的计算是 （ C ）。
A．压力*作用力 B.功率*面积 C.流速*截面积
2.2.42 液压回路主要由能源部分、控制部分和（ B ）部分构成。
A． 换向 B.执行机构 C. 调压
2.2.43 液压泵是液压系统中的动力部分，能将电动机输出的机械能转换为油液的（ A ）能。
A．压力 B.流量 C.速度
2.2.44 液压系统中的压力的大小取决于（ A ）。
A．外力 B.调压阀 C.液压泵
2.2.45 下列数控系统中（ B ）是数控铣床应用的控制系统。
A．FANUC-6T B.FANUC-6M C.FANUC-330D
2.2.46 下列型号中（ B ）是最大加工工件直径为φ400毫米的数控车床的型号。
A．CJK0620 B.CK6140 C.XK5040
2.2.47 下列型号中（ B ）是工作台宽为500毫米的数控铣床。
A．CK6150 B. XK715 C.TH6150
2.2.48 下列型号中（ B ）是一台加工中心。
A．XK754 B.XH764 C.XK8140
2.2.49 数控车床与普通车床相比在结构上差别最大的部件是（ C ）。
A．主轴箱 B. 床身 C.进给传动 D.刀架
2.2.50 数控机床的诞生是在（ A ）年代。
A．50年代 B. 60年代 C.70年代
2.2.51 数控机床是在（ B ）诞生的。
A．日本 B. 美国 C. 英国
2.2.52 数控机床利用插补功能加工的零件的表面粗糙度要比普通机床加工同样零件表面粗糙度（A）。
A．差 B.相同 C.好
2.2.53“NC”的含义是（A）。
A．数字控制 B. 计算机数字控制 C.网络控制
2.2.54“CNC”的含义是（ B ）。
A．数字控制 B. 计算机数字控制 C.网络控制
2.2.55 下列数控系统中（ A ）是数控车床应用的控制系统。
A．FANUC-0T B.FANUC-0M C.SIEMENS 820G
2.2.56 数控铣床与普通铣床相比，在结构上差别最大的部件是（D）
A．主轴箱 B.工作台 C.床身 D.进给传动
2.2.57 四坐标数控铣床的第四轴是垂直布置的，则该轴命名为（ B ）。
A．B轴 B. C轴 C. W轴
2.2.58 目前机床导轨中应用最普遍的导轨型式是（C）。
A．静压导轨 B.滚动导轨 C.滑动导轨
2.2.59 从工作性能上看液压传动的优点有（B）
A．比机械传动准确 B.速度、功率、转矩可无级调节 C.传动效率高
2.2.60 从工作性能上看液压传动的缺点有（C）
A．调速范围小 B.换向慢 C.传动效率低
2.2.61某直线控制数控机床加工的起始坐标为（0，0），接着分别是（0，5）;（5，5）;（5，0）;（0，0），则加工的零件形状是（B）。
A．边长为5的平行四边形 B. 边长为5的正方形 C. 边长为10的正方形形
2.2.62 机床上的卡盘，中心架等属于（A）夹具。
A．通用 B. 专用 C. 组合
2.2.63数控机床上有一个机械原点，该点到机床坐标零点在进给坐标轴方向上的距离可以在机床出厂时设定。该点称（C）。
A．工件零点 B.机床零点 C.机床参考点
2.2.64 数控机床的种类很多，如果按加工轨迹分则可分为（B）。
A．二轴控制、三轴控制和连续控制 B.点位控制、直线控制和连续控制 C.二轴控制、三轴控制和多轴控制
2.2.65 数控机床能成为当前制造业最重要的加工设备是因为（B）。
A．自动化程度高 B.人对加工过程的影响减少到最低 C.柔性大，适应性强
2.2.66 加工中心选刀方式中常用的是（C）方式。
A．刀柄编码 B.刀座编码 C.记忆
2.2.67 数控机床主轴以800转/分转速正转时，其指令应是（A）。
A．M03 S800 B.M04 S800 C.M05 S800
（三） 数控加工实施
2.3.1 切削热主要是通过切屑和（C）进行传导的。
A．工件 B 刀具 C 周围介质
2.3.2 切削的三要素有进给量、切削深度和（ B ）。
A. 切削厚度 B. 切削速度 C. 进给速度
2.3.3 工件定位时，被消除的自由度少于六个，且不能满足加工要求的定位称为（ A ）。
A、欠定位 B、过定位 C、完全定位
2.3.4 重复限制自由度的定位现象称之为( C )。
A. 完全定位 B. 过定位 C. 不完全定位
2.3.5 工件定位时，仅限制四个或五个自由度，没有限制全部自由度的定位方式称为（ C ）。
A.完全定位 B. 欠定位 C. 不完全定位
2.3.6 工件定位时，下列哪一种定位是不允许存在的（ Ｂ ）。
A 完全定位 B. 欠定位 C. 不完全定位
2.3.7 切削过程中，工件与刀具的相对运动按其所起的作用可分为（ A ）。
A. 主运动和进给运动 B. 主运动和辅助运动 C. 辅助运动和进给运动
2.3.8 铰孔的切削速度比钻孔的切削速度（ B ）。
A．大 B. 小 C. 相等
2.3.9 同时承受径向力和轴向力的轴承是（ C ）。
A．向心轴承 B.推力轴承 C.角接触轴承
2.3.10 一个物体在空间如果不加任何约束限制，应有（C）自由度。
A．四个 B. 五个 C.六个
2.3.11 在夹具中，用一个平面对工件进行定位，可限制工件的（B）自由度。
A．两个 B. 三个 C. 四个
2.3.12 在夹具中，较长的V形架用于工件圆柱表面定位可以限制工件（C）自由度。
A．二个 B.三个 C.四个
2.3.13 夹紧中确定夹紧力大小时，最好状况是力（B）。
A．尽可能的大 B.尽可能的小 C.大小应适应
2.3.14 数控车床加工钢件时希望的切屑是（C）。
A．带状切屑 B.挤裂切屑 C. 单元切屑 D.崩碎切屑
2.3.15 影响数控加工切屑形状的切削用量三要素中（B）影响最大。
A．切削速度 B.进给量 C.进给量
2.3.16 在数控机床上使用的夹具最重要的是（C）。
A．夹具的刚性好 B.夹具的精度高 C. 夹具上有对刀基准
2.3.17 数控机床加工零件的程序编制不仅包括零件工艺过程，而且还包括切削用量、走刀路线和（C）。
A．机床工作台尺寸 B. 机床行程尺寸 C.刀具尺寸
2.3.18 编程人员对数控机床的性能、规格、刀具系统、（C）、工件的装夹都应非常熟悉才能编出好的程序。
A．自动换刀方式 B. 机床的操作 C.切削规范 D.测量方法
（四） 编制数控程序
2.4.1 数控加工中心的固定循环功能适用于（C）。
A．曲面形状加工 B 平面形状加工 C 孔系加工
2.4.2 刀尖半径左补偿方向的规定是（D）。
A. 沿刀具运动方向看，工件位于刀具左侧 B. 沿工件运动方向看，工件位于刀具左侧 C. 沿工件运动方向看，刀具位于工件左侧 D. 沿刀具运动方向看，刀具位于工件左侧
2.4.3 设G01 X30 Z6执行G91 G01 Z15后,正方向实际移动量（ C ）。
A. 9mm B. 21mm C. 15mm
2.4.4 各几何元素间的联结点称为（ A ）。
A. 基点 B. 节点 C. 交点
2.4.5 程序中指定了（ A ）时，刀具半径补偿被撤消。
A. G40 B. G41 C. G42
2.4.6 设H01=6mm，则G91 G43 G01 Z-15.0；执行后的实际移动量为（ A ）。
A. 9mm B. 21mm C. 15mm
2.4.7 用Φ12的刀具进行轮廓的粗、精加工，要求精加工余量为0.4，则粗加工
偏移量为（ C ）。
A. 12.4 B. 11.6 C. 6.4
2.4.8 数控机床的标准坐标系是以（ A ）来确定的。
A. 右手直角笛卡尔坐标系 B. 绝对坐标系 C. 相对坐标系
2.4.9 执行下列程序后，累计暂停进给时间是（A）。
N1 G91 G00 X120.0 Y80.0
N2 G43 Z-32.0 H01
N3 G01 Z-21.0 F120
N4 G04 P1000
N5 G00 Z21.0
N6 X30.0 Y-50.0
N7 G01 Z-41.0 F120
N8 G04 X2.0
N9 G49 G00 Z55.0
N10 M02
A．3秒 B. 2秒 C.1002秒 D. 1.002秒
2.4.10 在数控铣床上铣一个正方形零件(外轮廓),如果使用的铣刀直径比原来小1mm,则计算加工后的正方形尺寸差( C ).
A．小1mm B. 小0.5mm C. 大1mm D.大0.5mm
2.4.11 执行下列程序后，钻孔深度是（A）。
G90 G01 G43 Z-50 H01 F100 （H01补偿值-2.00mm）
A．48mm B.52mm C.50mm
2.4.12 执行下列程序后，镗孔深度是（A）。
G90 G01 G44 Z-50 H02 F100 （H02补偿值2.00mm）
A．48mm B.52mm C.50mm
2.4.13 在数控铣床上用φ20铣刀执行下列程序后，其加工圆弧的直径尺寸是（A）。
N1 G90 G17 G41 X18.0 Y24.0 M03 H06
N2 G02 X74.0 Y32.0 R40.0 F180（刀具半径补偿偏置值是φ20.2）
A．φ80.2 B. φ80.4 C. φ79.8
2.4.14 数控车床在加工中为了实现对车刀刀尖磨损量的补偿，可沿假设的刀尖方向，在刀尖半径值上，附加一个刀具偏移量，这称为（B）。
A．刀具位置补偿 B.刀具半径补偿 C. 刀具长度补偿
（五） 操作数控机床
2.5.1 G00的指令移动速度值是（A）
A．机床参数指定 B 数控程序指定 C 操作面板指定
2.5.2 套的加工方法是：孔径较小的套一般采用（C）方法，孔径较大的套一般采用（B）方法。
A．钻、铰 B. 钻、半精镗、精镗 C. 钻、扩、铰 D. 钻、精镗
2.5.3 进行轮廓铣削时，应避免（B）和（C）工件轮廓。
A. 切向切入 B. 法向切入 C. 法向退出 D. 切向退出
2.5.4 数控机床的检测反馈装置的作用是：将其准确测得的（B）数据迅速反馈给数控装置，以便与加工程序给定的指令值进行比较和处理。
A．直线位移 B. 角位移或直线位移 C.角位移 D.直线位移和角位移
2.5.5 在“机床锁定”（FEED HOLD）方式下，进行自动运行，（A）功能被锁定。
A．进给 B. 刀架转位 C. 主轴
2.5.6 标准麻花钻的锋角为（ A ）。
A. 118° B. 35°～40° C. 50°～55°
2.5.7 硬质合金材料的硬度较高，耐磨性好，耐热性高，能耐（ B ）的高温。
A. 500℃～700℃ B. 800℃～1000℃ C. 1500℃～2000℃
2.5.8 一面两销定位中所用的定位销为（ C ）。
A. 圆柱销 B. 圆锥销 C. 菱形销
2.5.9 全闭环伺服系统与半闭环伺服系统的区别取决于运动部件上的（ C ）。
A．执行机构 B. 反馈信号 C.检测元件
2.5.10 数控机床每次接通电源后在运行前首先应做的是（ C ）。
A．给机床各部分加润滑油 B. 检查刀具安装是否正确 C. 机床各坐标轴回参考点 D. 工件是否安装正确
2.5.11 请找出下列数控屏幕上菜单词汇的对应英文词汇SPINDLE（ A ）、EMERGENCY STOP （ C ）、FEED （D ）、COOLANT （ B ）。
A．主轴 B.冷却液 C.紧停 D.进给
2.5.12 请找出下列数控机床操作名称的对应英文词汇BOTTON （ C ）、SOFT KEY （ A ）、HARD KEY （ B ）、SWITCH（ D ）。
A．软键 B. 硬键 C. 按钮 D. 开关
2.5.13 被加工工件强度、硬度、塑性愈大时，刀具寿命（ B ）。
A．愈高 B.愈低 C.不变
2.5.14 数控铣床一般采用半闭环控制方式，它的位置检测器是（ B ）。
A．光栅尺 B.脉冲编码器 C.感应同步器
2.5.15 在CRT/MDI面板的功能键中，显示机床现在位置的键是（ A ）。
A．POS B.PRGRM C.OFSET
2.5.16 在CRT/MDI面板的功能键中，用于程序编制的键是（ B ）。
A．POS B.PRGRM C.ALARM
2.5.17 在CRT/MDI面板的功能键中，用于刀具偏置数设置的键是（ B ）。
A．POS B. OFSET C. PRGRM
2.5.18 在CRT/MDI面板的功能键中，用于报警显示的键是（ B ）。
A．DGNOS B. ALARM C. PARAM
2.5.19 在CRT/MDI面板的功能键中参数显示，设定的键是（B）。
A．OFSET B.PARAM C. PRGAM
2.5.20 数控程序编制功能中常用的插入键是（A）。
A．INSRT B.ALTER C.DELET
2.5.21 数控程序编制功能中常用的删除键是（C）。
A．INSRT B.ALTER C.DELET
2.5.22 在CRT/MDI操作面板上页面变换键是（A）。
A．PAGA B. CURSOR C. EOB
2.5.23 主切削刃在基面上的投影与进给运动方向之间的夹角，称为（C）。
A．前角 B. 后角 C.主偏角
2.5.24 刀具磨钝标准通常按照（B）的磨损值制定标准。
A．前面 B.后面 C. 前角 D.后角
2.5.25 钻小孔或长径比较大的孔时，应取（C）的转速钻削
A．较低 B.中等 C.较高
2.5.26 一般机床导轨的平行度误差为（B）/1000mm。
A．0.015～0.02 B. 0.02～0.047 C. 0.02～0.05
2.5.27 目前导轨材料中应用得最普遍的是（A）。
A．铸铁 B.黄铜 C.青铜
2.5.28 金属切削刀具切削部分的材料应具备（B）要求。
A．高硬度、高耐磨性、高耐热性 B.高硬度、高耐热性，足够的强度和韧性和良好的工艺性 C. 高耐磨性、高韧性、高强度
2.5.29 影响刀具寿命的因素有（A）。
A．工件材料、刀具材料、刀具几何参数、切削用量 B. 工件材料、刀具材料、刀具几何参数 C. 工件材料、刀具材料、切削速度
2.5.30 数控机床操作时，每起动一次，只进给一个设定单位的控制称为（A）。
A．单步进给 B.点动进给 C. 单段操作
2.5.31 闭环进给伺服系统与半闭环进给伺服系统主要区别在于（B）。
A．位置控制器 B. 检测单元 C. 伺服单元 D. 控制对象
2.5.32 零件在加工过程中测量的方法称为（C）测量。
A．直接 B.接触 C.主动 D. 被动
2.5.33 可以用来制作切削工具的材料是（C）。
A低碳钢． B.中碳钢 C.高碳钢 D.镍铬钢
2.5.34 机械制造中常用的优先配合的基准孔是（A）。
A．H7 B. H2 C. D2 D. D7
2.5.35 几何形状误差包括宏观几何形状误差，微观几何形状误差和（A）。
A．表面波度 B.表面粗糙度 C. 表面不平度
2.5.36 数控铣床上进行手动换刀时最主要的注意事项是（B）。
A．对准键槽 B.檫干净连接锥柄 C.调整好拉钉 D.不要拿错刀具
2.5.37 设置零点偏置（G54-G59）是从（C）输入。
A． 程序段中 B. 机床操作面板 C. CNC控制面板
（六） 数控机床作业管理
2.6.1 数控机床工作时，当发生任何异常现象需要紧急处理时应启动（C）。
A．程序停止功能 B.暂停功能 C.紧停功能
2.6.2 热继电器在控制电路中起的作用是（B）。
A．短路保护 B. 过载保护 C. 失压保护 D. 过电压保护
2.6.3 数控机床加工调试中遇到问题想停机应先停止（C）。
A．冷却液 B.主运动 C.进给运动 D. 辅助运动
2.6.4 数控机床电气柜的空气交换部件应（B）清除积尘，以免温升过高产生故障。
A．每日 B. 每周 C.每季度 D. 每年
2.6.5 数控机床如长期不用时最重要的日常维护工作是（C）。
A．清洁 B. 干燥 C.通电
三． 多项选择题
（一） 职业道德
3.1.1 ．生产的安全管理活动包括（A、B、C、D）。
A．警示教育 B．安全教育 C．文明教育 D．环保教育 E．上、下班的交通安全教育
（二） 基础知识
（暂无）
（三） 数控加工实施
3.3.1 金属材料的热处理是用（C、D）的方法来调节和改善其材料的性质。
A．淬火、回火 B．退火、正火 C．加热 D．加热后冷却
3.3.2 数控加工编程前要对零件的几何特征如（A、B、D）等轮廓要素进行分析。
A．平面 B.直线 C.轴线 D. 曲线
（四） 编制数控程序
3.4.1 C功能刀具半径补偿自动处理两个程序段刀具中心轨迹的转接，其转接的形式有（A、C、D）转接。
A．缩短型 B.圆弧过度型 C.伸长型 D.插入型
（五） 操作数控机床
3.5.1 在数控车床上加工时，如刀尖安装高度高时对工作角度的影响是（B、C）。
A．前角变大 B.前角变小 C.后角变大 D. 后角变小
（六） 数控机床作业管理
3.6.1 数控机床日常保养中，（B、C、D）部位需不定期检查。
A．各防护装置 B.废油池 C.排屑器 D.冷却油箱
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