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Torno paralelo moderno.

Torno paralelo moderno.

Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta)[1] a un conjunto de máquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.

El torno es una máquina que trabaja en el plano porque solo tiene dos ejes de trabajo, normalmente denominados Z y X. La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo de la pieza produce torneados cilíndricos, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado. Los tornos copiadores, automáticos y de Control Numérico llevan sistemas que permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos y esféricos. Los tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, montado sobre el carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la torreta portaherramientas.

Historia [editar]

Tornos antiguos [editar]

Jacques de Vaucanson, inventor de tornos.

Jacques de Vaucanson, inventor de tornos.

Con la posibilidad de poder cilindrar y dar forma a diversos utensilios, instrumentos y piezas ornamentales de madera y hueso, el hombre inventó y desarrolló el proceso de torneado.

El torno es una de las primeras máquinas inventadas remontándose su uso quizá al año 1000 y con certeza al 850 adC. La imagen más antigua que se conserva de los primitivos tornos es un relieve hallado en la tumba de Petosiris, un sumo sacerdote egipcio que murió a fines del s. I1250 nació el torno de pedal y pértiga flexible, que representó un gran avance sobre el accionado por arquillo, puesto que permitía dejar las manos del operario libres para manejar la herramienta. A comienzos del siglo XV se introdujo un sistema de transmisión por correa, que permitía usar el torno en rotación continua. A finales del siglo XV, Leonardo da Vinci trazó en su Códice Atlántico el boceto de varios tornos que no pudieron ser construidos entonces por falta de medios pero que sirvieron de orientación para futuros desarrollos.

Hacia 1480 el pedal fue combinado con un vástago y una biela. Con la aplicación de este mecanismo nació el torno de accionamiento continuo, lo que implicaba el uso de biela-manivela, que debía ser combinada con un volante de inercia para superar los puntos muertos.

Se inició el mecanizado de metales no férreos, como latón, cobre y bronce y, con la introducción de algunas mejoras, este torno se siguió utilizando durante varios siglos. En la primitiva estructura de madera se introdujeron elementos de fundición, tales como la rueda, los soportes del eje principal, contrapunto, apoyo de herramientas y, hacia el año 1586, el mandril [2] (una pieza metálica, cilíndrica, en donde se fija el objeto a tornear)

Tornos mecánicos [editar]

Torno paralelo de 1911

Torno paralelo de 1911

Al comenzar la Revolución Industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se desarrollaron tornos capaces de dar forma a una pieza metálica. El desarrollo del torno pesado industrial para metales en el siglo XVIII hizo posible la producción en serie de piezas de precisión.

En la década de 1780 el inventor francés Jacques de Vaucanson construyó un torno industrial con un portaherramientas deslizante que se hacía avanzar mediante un tornillo manual. Hacia 1797 el inventor británico Henry Maudslay y el inventor estadounidense David Wilkinson mejoraron este torno conectando el portaherramientas deslizante con el 'husillo', que es la parte del torno que hace girar la pieza trabajada. Esta mejora permitió hacer avanzar la herramienta de corte a una velocidad constante. En 1820, el mecánico estadounidense Thomas Blanchard inventó un torno en el que una rueda palpadora seguía el contorno de un patrón para una caja de fusil y guiaba la herramienta cortante para tornear una caja idéntica al patrón, dando así inicio a lo que se conoce como torno copiador.

El torno revólver, desarrollado durante la década de 1840, incorpora un portaherramientas giratorio que soporta varias herramientas al mismo tiempo. En un torno revólver puede cambiarse de herramienta con sólo girar el portaherramientas y fijarlo en la posición deseada. Hacia finales del siglo XIX se desarrollaron tornos de revólver automáticos para cambiar las herramientas de forma automática. En 1833, Joseph Whitworth se instaló por su cuenta en Manchester. Sus diseños y realizaciones influyeron de manera fundamental en otros fabricantes de la época. En 1839 patentó un torno paralelo para cilindrar y roscar con bancada de guías planas y carro transversal automático, que tuvo una gran aceptación. Dos tornos que llevan incorporados elementos de sus patentes se conservan en la actualidad. Uno de ellos, construido en 1843, se conserva en el "Science Museum" de Londres. El otro, construido en 1850, se conserva en el "Birmingham Museum".

Fue J.G. Bodmer quien en 1839 tuvo la idea de construir tornos verticales. A finales del siglo XIX, este tipo de tornos eran fabricados en distintos tamaños y pesos. El diseño y patente en 1890 de la caja de Norton, incorporada a los tornos paralelos, dio solución al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar.[3]

Introducción del Control Numérico [editar]

Torno moderno de Control Numérico

Torno moderno de Control Numérico

El torno de control numérico es un ejemplo de automatización programable. Se diseñó para adaptar las variaciones en la configuración de los productos. Su principal aplicación se centra en volúmenes de producción bajos y medios. Uno de los ejemplos más importantes de automatización programable es el control numérico en la fabricación de partes metálicas. El control numérico (CN) es una forma de automatización programable en la cual el equipo de procesado se controla a través de números, letras y otros símbolos. Estos números, letras y símbolos están codificados en un formato apropiado para definir un programa de instrucciones para desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en cuestión cambia, se cambia el programa de instrucciones. La capacidad de cambiar el programa hace que el CN sea apropiado para volúmenes de producción bajos o medios, dado que es más fácil escribir nuevos programas que realizar cambios en los equipos de procesado.

El primer desarrollo en el área del control numérico lo realizó el inventor norteamericano John T. Parsons (Detroit 1913-2007), junto con su empleado Frank L. Stulen, en la década de 1940. El concepto de control numérico implicaba el uso de datos en un sistema de referencia para definir las superficies de contorno de las hélices de un helicóptero. La aplicación del control numérico abarca gran variedad de procesos. Se dividen las aplicaciones en dos categorías:

  • Aplicaciones con máquina herramienta, tales como el taladrado, laminado, torneado, etc.
  • Aplicaciones sin máquina herramienta, tales como el ensamblaje, trazado e inspección.

El principio de operación común de todas las aplicaciones del control numérico es el control de la posición relativa de una herramienta o elemento de procesado con respecto al objeto a procesar.

Gestión económica del torneado [editar]

Euro

Euro

Cuando los ingenieros diseñan una máquina, un equipo o un utensilio, lo hacen mediante el acoplamiento de una serie de componentes de materiales diferentes y que requieren procesos de mecanizado para conseguir las tolerancias de funcionamiento adecuado.

La suma del coste de la materia prima de una pieza, el coste del proceso de mecanizado y el coste de las piezas fabricadas de forma defectuosa constituyen el coste total de una pieza.

Desde siempre el desarrollo tecnológico ha tenido como objetivo conseguir la máxima calidad posible de los componentes así como el precio más bajo posible tanto de la materia prima como de los costes de mecanizado.

Para reducir el coste de torneado y del mecanizado en general se ha actuado en los siguientes frentes:

  • Conseguir materiales cada vez mejor mecanizables, materiales que una vez mecanizados en blando son endurecidos mediante tratamientos térmicos que mejoran de forma muy sensible sus prestaciones mecánicas de dureza y resistencia principalmente.
  • Conseguir herramientas de mecanizado de una calidad extraordinaria que permite aumentar de forma considerable las condiciones tecnológicas del mecanizado, o sea, más revoluciones del cabezal del torno, más avance de trabajo de la herramienta y más tiempo de duración de su filo de corte.
  • Y finalmente conseguir tornos, más robustos, rápidos y precisos que consiguen reducir sensiblemente el tiempo de mecanizado así como conseguir piezas de mayor calidad y tolerancia más estrechas.

Para disminuir el índice de piezas defectuosas se ha conseguido automatizar al máximo el trabajo de los tornos, disminuyendo drásticamente el torneado manual, y construyendo tornos automáticos muy sofisticados o tornos guiados por ordenador que ejecutan un mecanizado de acuerdo a un programa establecido previamente.

Tipos de tornos [editar]

Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes tipos de tornos que dependen de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la envergadura de las piezas

Torno paralelo [editar]

Artículo principal: Torno paralelo
Caja de velocidades y avances de un torno paralelo

Caja de velocidades y avances de un torno paralelo

El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquina herramienta más importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.

Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores, revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas

Torno copiador [editar]

Artículo principal: Torno copiador
Esquema funcional de torno copiador

Esquema funcional de torno copiador

Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce el perfil de la pieza.

Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente. También son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del mármol artístico para dar forma a las columnas embellecedoras. La preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes.

Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás tornos, solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina.

Torno revólver [editar]

Operaria manejando un torno revólver

Operaria manejando un torno revólver
Artículo principal: Torno revólver

El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrinando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior.

La característica principal del torno revólver es que lleva un carro con una torreta giratoria de forma hexagonal que ataca frontalmente a la pieza que se quiere mecanizar. En la torreta se insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. Cada una de estas herramientas está controlada con un tope de final de carrera. También dispone de un carro transversal, donde se colocan las herramientas de segar, perfilar, ranurar, etc.

También se pueden mecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un plato de garras de accionamiento hidráulico.

Torno automático [editar]

Artículo principal: Torno automático

Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.

Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:

  • Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas que requieran grandes series de producción.
  • Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea.

La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para grandes series de producción. El movimiento de todas las herramientas está automatizado por un sistema de excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera.

Un tipo de torno automático es el conocido como "tipo suizo", capaz de mecanizar piezas muy pequeñas con tolerancias muy estrechas.

Torno vertical [editar]

Artículo principal: Torno vertical
Torno vertical.

Torno vertical.

El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.

Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tamaño lo que identifica a estas máquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de gran tamaño.

En los tornos verticales no se pueden mecanizar piezas que vayan fijadas entre puntos porque carecen de contrapunta. Debemos tener en cuenta que la contrapunta se utiliza cuando la pieza es alargada, ya que cuando la herramienta esta arrancado la viruta ejerce una fuerza que puede hacer que flexione el material en esa zona y quede inutilizado. Dado que en esta maquina se mecanizan piezas de gran tamaño su unico punto de sujeción es el plato sobre el cual va apoyado. La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos.

Torno CNC [editar]

Torno CNC

Torno CNC
Artículo principal: Torno CNC

El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico por computadora. Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada a traves del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas.

Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC.

Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC.

Las herramientas van sujetas en un cabezal en número de seis u ocho mediante unos portaherramientas especialmente diseñados para cada máquina. Las herramientas entran en funcionamiento de forma programada, permitiendo a los carros horizontal y transversal trabajar de forma independiente y coordinada, con lo que es fácil mecanizar ejes cónicos o esféricos así como el mecanizado integral de piezas complejas.

La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al operario de la máquina. [4]

Otros tipos de tornos [editar]

Además de los tornos empleados en la industria mecánica, también se utilizan tornos para trabajar la madera, la ornamentación con mármol o granito.

El nombre de "torno" se aplica también a otras máquinas rotatorias como por ejemplo el torno de alfarero o el torno dental. Estas máquinas tienen una aplicación y un principio de funcionamiento totalmente diferentes de las de los tornos descritos en este artículo.

Estructura del torno [editar]

Torno paralelo en funcionamiento

Torno paralelo en funcionamiento

El torno tiene cuatro componentes principales:

  • Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.
  • Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
  • Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.
  • Carros portaherramientas: consta del carro principal, que produce los movimientos de avance y profundidad de pasada y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal. En los tornos paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y el porta herramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.

Equipo auxiliar [editar]

Plato de garras

Plato de garras

Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:

  • Plato de sujeción de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento.
Plato y perro de arrastre

Plato y perro de arrastre
  • Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.
  • Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.
  • Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta.
  • Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte.
  • Torreta portaherramientas con alineación múltiple.
  • Plato de arrastre :para amarrar piezas de difícil sujección.
  • Plato de garras independientes : tiene 4 garras que actúan de forma independiente unas de otras.

Herramientas de torneado [editar]

Brocas de centraje de acero rápido.

Brocas de centraje de acero rápido.
Herramienta de metal duro soldada.

Herramienta de metal duro soldada.

Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que están constituidas y el tipo de operación que realizan. Según el material constituyente, las herramientas pueden ser de acero rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro (widia) cambiables.

La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de acuerdo con el material que se mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes. El código ISO para herramientas de metal duro se recoge en la tabla más abajo.

Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla correctamente con los ángulos de corte específicos en una afiladora. Esto ralentiza bastante el trabajo. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar portaherramientas con plaquitas cambiables, que tienen varias caras de corte de usar y tirar y se reemplazan de forma muy rápida.

Características de las plaquitas de metal duro [editar]

Herramientas de roscar y mandrinar

Herramientas de roscar y mandrinar

La calidad de las plaquitas de metal duro se selecciona teniendo en cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de mecanizado.

La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada. Asimismo la variedad de materiales de las herramientas modernas es considerable y está sujeta a un desarrollo continuo. [5]

Los principales materiales de herramientas para torneado son:

Plaquita de tornear de metal duro

Plaquita de tornear de metal duro
Metales duros recubiertos (HC)
Metales duros (H)
Cermets (HT, HC)
Cerámicas (CA, CN, CC)
Nitruro de boro cúbico (BN)
Diamantes policristalinos (DP, HC)

La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas según sea el material a mecanizar se indican a continuación y se clasifican según una Norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relación a la resistencia y la tenacidad que tienen.

Código de calidades de plaquitas
SERIE ISO Características
Serie P ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50 Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero maleable de viruta larga.
Serie M ISO 10, 20, 30, 40 Ideales para tornear acero inoxidable, ferrítico y martensítico, acero fundido, acero al manganeso, fundición aleada, fundición maleable y acero de fácil mecanización.
Serie K ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el torneado de fundición gris, fundición en coquilla, y fundición maleable de viruta corta.
Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el torneado de metales no-férreos
Serie S
Pueden ser de base de níquel o de base de titanio. Ideales para el mecanizado de aleaciones termorresistentes y súperaleaciones.
Serie H ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el torneado de materiales endurecidos.
Herramienta de torneado exterior plaquita de widia cambiable

Herramienta de torneado exterior plaquita de widia cambiable

Código de formatos de las plaquitas de metal duro [editar]

Como hay tanta variedad en las formas geométricas, tamaños y ángulos de corte, existe una codificación normalizada compuesta de cuatro letras y seis números donde cada una de estas letras y números indica una característica determinada del tipo de plaquita correspondiente.

Ejemplo de código de plaquita: SNMG 160408 HC

  • La primera letra, indica la forma geométrica de la plaquita:

Existen las siguientes formas geométricas de plaquitas:

W Hexagonal 80º,C Rómbica 80º, T Triangular, D Rómbica 55º, V Rómbica 35º L Rectangular, S Cuadrada, R Redonda.

  • La segunda letra, indica el valor del ángulo de incidencia de corte de la plaquita:

A 3º,BC 7º, D 15º, E 20º, F 25º, G 30º, N 0º, P 11º.

  • La tercera letra indica la tolerancia que tiene la plaquita en radio y espesor

Existen los siguientes grados de tolerancia: J, K, L, M, N, U

  • La cuarta letra indica el tipo de sujeción que tiene la plaquita en el portaherramientas:

A con agujero sin avellanar, G con agujero rompevirutas en dos caras, M con agujero rompevirutas en una cara, N sin agujero y sin rompevirutas, W con agujero avellanado en una cara, T con agujero avellanado y rompevirutas en una cara,R sin agujero y con rompeviruta en una cara, X característica no estándar.

  • Las dos primeras cifras indican la longitud en milímetros de la arista de corte de la plaquita.
  • Las dos siguientes cifras indican el espesor en milímetros de la plaquita.
  • La dos últimas cifras indican el radio de punta de la plaquita.

A este código general el fabricante de la plaqueta puede añadir dos letras para indicar la calidad de la plaqueta o el uso recomendado.

Especificaciones técnicas de los tornos [editar]

Principales especificaciones técnicas de los tornos convencionales [6] :

Capacidad [editar]

  • Altura entre puntos;
  • distancia entre puntos;
  • diámetro admitido sobre bancada;
  • diámetro admitido sobre escote;
  • diámetro admitido sobre carro transversal;
  • anchura de la bancada;
  • longitud del escote delante del plato liso.

Cabezal [editar]

  • Diámetro del agujero del husillo principal;
  • nariz del husillo principal;
  • cono Morse del husillo principal;
  • gama de velocidades del cabezal (habitualmente en rpm);
  • número de velocidades.

Carros [editar]

  • Recorrido del carro transversal;
  • recorrido del charriot;
  • dimensiones máximas de la herramienta,
  • gama de avances longitudinales;
  • gama de avances transversales.

Roscado [editar]

  • Gama de pasos métricos;
  • gama de pasos Witworth;
  • gama de pasos modulares;
  • gama de pasos Diametral Pitch;
  • paso del husillo patrón.

Contrapunto [editar]

  • Diámetro de la caña del contrapunto;
  • recorrido de la caña del contrapunto;
  • cono Morse del contrapunto.

Motores [editar]

  • Potencia del motor principal (habitualmente en kW);
  • potencia de la motobomba de refrigerante (en kW).

Lunetas [editar]

  • Capacidad luneta fija mínima-máxima;
  • capacidad luneta móvil mínima-máxima.

No todos los tipos de tornos tienen las mismas especificaciones técnicas. Por ejemplo los tornos verticales no tienen contrapunto y solo se mecanizan las piezas sujetas al aire. El roscado a máquina con Caja Norton solo lo tienen los tornos paralelos.

Movimientos de trabajo en la operación de torneado [editar]

  • Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite su giro al husillo principal mediante un

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问:开始绘图要做哪些准备?

答:磨刀不误砍柴工。计算机绘图跟手工画图一样,也要做些必要的准备。如设置图层
、线型、标注样式、目标捕捉、单位格式、图形界限等。很多重复性的工作则可以在模
板图如ACAD.DWT中预先做好,开始新图拿来就能用。

问:在AutoCAD中采用什么比例绘图好?

答:最好使用1∶1比例画,输出比例可以随便调整。画图比例和输出比例是两个概念,
输出时使用“输出1单位=绘图500单位”就是按1/500比例输出,若“输出10单位=绘图1
单位”就是放大10倍输出。用1∶1比例画图好处很多。第一、容易发现错误,由于按实
际尺寸画图,很容易发现尺寸设置不合理的地方。第二、标注尺寸非常方便,尺寸数字
是多少,软件自己测量,万一画错了,一看尺寸数字就发现了(当然,软件也能够设置
尺寸标注比例,但总得多费工夫)。第三、在各个图之间复制局部图形或者使用块时,
由于都是1∶1比例,调整块尺寸方便。第四、由零件图拼成装配图或由装配图拆画零件
图时非常方便。第五、用不着进行烦琐的比例缩小和放大计算,提高工作效率,防止出
现换算过程中可能出现的差错。

问:图层有什么用处?

答:合理利用图层,可以事半功倍。一开始画图,就预先设置一些基本层。每层有自己
的专门用途,这样做的好处是:只须画出一份图形文件,就可以组合出许多需要的图纸
,需要修改时也可针对图层进行。

问:命令别名是怎么回事?

答:为便于输入命令,省得记忆英文全名,可以用命令别名(ALIAS)来代替命令。如输
入C就相当于输入了CIRCLE命令,L相当于LINE命令。命令别名可以大大加快命令的输入
速度,提高绘图效率。老手一般都是左手敲命令,右手点鼠标。

命令别名在ACAD.PGP文件中设置,用任何文本编辑器均可编辑该文件。AutoCAD提供了修
改命令别名的工具ALIASEDIT,以对话框的方式交互编辑别名。

问:绘图前,绘图界限(LIMITS)一定要设好吗?

答:画新图最好按国标图幅设置图界。图形界限好比图纸的幅面,画图时就在图界内,
一目了然。按图界绘的图打印很方便,还可实现自动成批出图。当然,有人习惯在一个
图形文件中绘制多张图,这样设置图界就没有太大的意义了。

问:尺寸标注后,图形中有时出现一些小的白点,却无法删除,为什么?

答:AutoCAD在标注尺寸时,自动生成一DEFPOINTS层,保存有关标注点的位置等信息,
该层一般是冻结的。由于某种原因,这些点有时会显示出来。要删掉可先将DEFPOINTS层
解冻后再删除。但要注意,如果删除了与尺寸标注还有关联的点,将同时删除对应的尺
寸标注。

问:习惯了R12的全屏幕十字光标,可R14的光标很小,怎么办?

答:可点击菜单Tools\preferences\point device,将光标的百分比设为100%即可(默
认5%)。也可在命令行上直接修改CURSORSIZE系统变量。

问:目标捕捉(OSNAP)有用吗?

答:用处很大。尤其绘制精度要求较高的机械图样时,目标捕捉是精确定点的最佳工具
。Autodesk公司对此也是非常重视,每次版本升级,目标捕捉的功能都有很大提高。切
忌用光标线直接定点,这样的点不可能很准确。

问:为什么绘制的剖面线或尺寸标注线不是连续线型?

答:AutoCAD绘制的剖面线、尺寸标注都可以具有线型属性。如果当前的线型不是连续线
型,那么绘制的剖面线和尺寸标注就不会是连续线。

编 辑

问:怎样用R12的“命令取消”键?

答:R14默认的“命令取消”键是“ESC”键,如果你已经习惯了R12的“Ctrl+C”,可
点击菜单Tools\preferences\compatibility\priority for accelerator keys\AutoCA
D classic,然后就可以用“Ctrl+C”取消命令了,同时“ESC”键仍然有效。

问:怎样一次剪除多条线段?

答:TRIM命令中提示选取要剪切的图形时,不支持常用的window和crossing选取方式。
当要剪切多条线段时,要选取多次才能完成。这时可以使用fence选取方式。当trim命令
提示选择要剪除的图形时,输入“f”,然后在屏幕上画出一条虚线,回车,这时与该虚
线相交的图形全部被剪切掉。

类似的,对于EXTEND命令,在select object:提示时输入F,可一次延伸多个实体。

问:为什么删除的线条又冒出来了?

答:最大的可能是有几条线重合在一起了。对于新手,这是很常见的问题。

另外,当一条中心线或虚线无论如何改变线型比例也还是象连续线(REGEN后),多半也
是这个原因。

问:如何快速变换图层?

答:单击“Object Propertys(物体特性)”工具条上的“Make objects' layer curr
ent”按钮(工具条的最左边的按钮),然后在作图区选择要去的图层上的任一图形,当
前层立刻变换到选取的图形所在层。

问:如何处理手工绘制的图纸,特别是有很多过去手画的工程图样?

答:把图纸扫描到计算机里或许是个办法。但注意,AutoCAD处理的图形是矢量图,而扫
描的图纸形成的是点阵图,两者性质上的不同使得虽然可以把扫描图纸生成的图形文件
插入到AutoCAD中,但你只能观看而不能编辑。也有一些矢量化的工具,可以把点阵图转
换为矢量图,但限于技术水平,转换的效率和效果都不能使人满意。笔者试用过多种这
样的工具,结果令人失望。(有处理那工夫,还不如重新画一遍)

保 存

问:如何减少文件大小?

答:在图形完稿后,执行清理(PURGE)命令,清理掉多余的数据,如无用的块、没有实体
的图层,未用的线型、字体、尺寸样式等,可以有效减少文件大小。一般彻底清理需要P
URGE二到三次。

另外,缺省情况下,在R14中存盘是追加方式的,这样比较快一些。如果需要释放磁盘空
间,则必须设置ISAVEPERCENT系统变量为0,来关闭这种逐步保存特性,这样当第二次存
盘时,文件尺寸就减少了。

问:如何设置自动保存功能?

答:将变量SAVETIME设成一个较小的值,如10(分钟)。AutoCAD默认的保存时间为120
分钟。

问:如何将自动保存的图形复原?

答:AutoCAD将自动保存的图形存放到AUTO.SV$或AUTO?.SV$文件中,找到该文件将其改
名为图形文件即可在AutoCAD中打开。

一般该文件存放在WINDOWS的临时目录,如C:\WINDOWS\TEMP。

问:误保存覆盖了原图时如何恢复数据?

答:如果仅保存了一次,及时将后缀为BAK的同名文件改为后缀DWG,再在AutoCAD中打开
就行了。如果保存多次,原图就无法恢复。

问:为什么提示出现在命令行而不是弹出Open或Export对话框?

答:AutoCAD的系统变量FILEDIA用来控制文件列表对话框的显示,设置FILEDIA为1时将
使这些对话框显示,如果FILEDIA被设为0,通过输入一个符号“~”来响应你所选择命令
的第一个提问,你仍然可以获得一个对话框显示。当然,从一个批处理命令或AutoLISP
/ADSRX/ObjectARX应用程序中调用一个文件操作命令时,需要命令行提示,而不应该出
现对话框。

问:为什么当一幅图被保存时文件浏览器中该文件的日期和时间不被刷新?

答: Autodesk已经发现了这个问题,它仅仅出现在Win95B的操作系统中,在Win95A或W
indows NT环境下从没有发生过。作为一个权宜之策,可以在AutoCAD R14中设置系统变
量ISAVEPERCENT为0,使AutoCAD在每次存盘时都重写整个绘图内容,这可能使保存时间
长一些,但却能保证文件日期被正确刷新。

字 体

问:为什么不能显示汉字?或输入的汉字变成了问号?

答:原因可能是:

1. 对应的字型没有使用汉字字体,如HZTXT.SHX等;

2. 当前系统中没有汉字字体形文件;应将所用到的形文件复制到AutoCAD的字体目录中
(一般为...\FONTS\);

3. 对于某些符号,如希腊字母等,同样必须使用对应的字体形文件,否则会显示成?号


问:如何解决在R14中打开R12文件出现汉字乱码问题?

答:用R14打开R12的文件时,即使正确地选择了汉字字形文件,还是会出现汉字乱码,
原因是R14与R12采用的代码页DWGPAGECODE不同。可到AutoDesk公司主页下载代码页转换
工具wnewcp。运行wnewcp 后,首先选中“R11/R12”复选框,再单击“Browse”按钮,
选择要转换的文件或目录,然后选择新的代码页(ANSI),单击“Start Conversion”
即开始转换。转换后,在R14中就能正确地显示汉字。

天正提供的代码转换工具DWGCODE.EXE同样可以进行代码转换。

如果没有这些工具,可在R12的环境中打开要转换的图形文件,在COMMAND状态下输入DW
GCODEPAGE,修改其值为ASCII后保存文件即可。

批量修改可使用SCR命令组文件或用LISP编程实现。

问:为什么输入的文字高度无法改变?

答:使用的字型的高度值不为0时,用DTEXT命令书写文本时都不提示输入高度,这样写
出来的文本高度是不变的,包括使用该字型进行的尺寸标注。

问:如何改变已经存在的字体格式?

答:如果想改变已有文字的大小、字体、高宽比例、间距、倾斜角度、插入点等,最好
利用“特性(DDMODIFY)”命令(前提是你已经定义好了许多文字格式)。点击“特性
”命令,点击要修改的文字,回车,出现“修改文字”窗口,选择要修改的项目进行修
改即可。

问:可以使用系统字体吗,如宋体、楷体等?

答:虽然ACADR14能够使用*.TTF汉字字体文件,可是这种字体太花费CPU时间,对于档次
稍低的电脑,显示速度(如使用实时缩放命令时)实在太慢。建议档次低的电脑还是使
用*.shx文件好。在汉字*.shx文件当中,推荐使用大恒或浩辰公司为ACADR12配套的HZ*
.shx字体文件,但在不同机器上没有相应字体会引起汉字显示问题。当然为美观起见少
量使用系统字库也未尝不可。

菜 单

问:为什么工具条的按钮图标被一些笑脸代替了?

答:当AutoCAD找不到按钮位图文件的路径时,工具条或工具框中的这些按钮图标将被一
张笑脸所代替。这可能出现在工具条被用户化之后,菜单模板文件(MNU)又被手工编辑
了。

这种情况,可以用文本编辑器打开菜单源文件(MNS)和菜单模板文件(MNU),从MNS文
件中复制用户化工具条部分,粘贴到MNU文件中,然后更名或删除掉旧的MNS、MNC和MNR
文件,再用MENU/MENULOAD命令装载MNU文件,AutoCAD将重新编译菜单文件,产生新的M
NS、MNC和MNR文件,这样就会解决问题。

另外,如果位图文件不在AutoCAD的支持路径上,这一问题也会出现。请确信在“Prefe
rences(系统配置)”对话框中的支持路径已经包括了该位图文件所在的目录。例如,
如果你从一个用户化工具条中移动一个按钮到AutoCAD的标准菜单中的一个工具条时,你
必须编辑这一按钮文件,以便该位图文件保存在被支持路径里。可按以下步骤来做:

1.移动或复制图标到一个不同的菜单工具条中之后,保持工具条对话框仍然是打开的,
用鼠标右键单击该图标来编辑它。

2.在按钮属性对话框中,选“编辑”按钮。

3.在按钮编辑器对话框中,选择Save as 按钮,指定在AutoCAD支持的路径中的位图文
件目录。

4.关闭按钮编辑器,然后在按钮属性对话框中选择Apply(应用)按钮,最后关闭Auto
CAD,再重新启动它。

问:如何汉化菜单?

答:在WIN95/98下,用编辑器如写字板将support目录下的acad.mnu文件,将[]内的英文
命令名称改为中文,存盘退出。再在R14中输入“menu“命令,将acad.mnu菜单文件装入
,下拉菜单就变成了中文。

如果有已汉化的菜单文件可以直接使用。

打 印

问:PLOT和ASE命令后只能在命令行出现提示,而没有弹出对话框,为什么?

答:AutoCAD的系统变量CMDDIA用来控制PLOT命令和ASE命令的对话框显示,设置CMDDIA
为1,就可以解决问题。

问:打印出来的图效果非常差,线条有灰度的差异,为什么?

答:这种情况,大多与打印机或绘图仪的配置,驱动程序,以及操作系统有关。通常从
以下几点考虑,就可以解决问题。

1.配置打印机或绘图仪时,误差抖动开关是否关闭;

2.打印机或绘图仪的驱动程序是否正确,是否需要升级;

3.如果把AutoCAD配置成以系统打印机方式输出,换用AutoCAD为各类打印机和绘图仪提
供的ADI驱动程序重新配置AutoCAD打印机;

4.对不同型号的打印机或绘图仪,AutoCAD都提供了相应的命令,可以进一步详细配置


例如对支持HPGL/2语言的绘图仪系列,可使用命令“hpconfig”;

5.在AutoCAD Plot对话框中,设置笔号与颜色和线型以及笔宽的对应关系;为不同的颜
色指定相同的笔号(最好同为1),但这一笔号所对应的线型和笔宽,可以不同。某些喷
墨打印机只能支持1-16的笔号,如果笔号太大则无法打印;

6.笔宽的设置是否太大,例如大于1;

7.操作系统如果是Windows NT,可能需要更新的NT补丁包(Service Pack)。

问:安装R14以后,MS WORD里什么字体也没有了,怎么回事?

答:影响MS WORD字体的原因,是与R14为系统安装的一个叫做Phantom AutoCAD OLE/AD
I的虚拟打印机有关。Phantom AutoCAD OLE/ADI虚拟打印机使得R14能够通过新的ADI驱
动程序,打印或绘制光栅图形。R14典型安装中,并不包含这个选项,只有在全安装或定
制安装时,才会产生这个虚拟打印机,有时它还会被设置为默认系统打印机,而不做任
何提示。

根据Microsoft Office软件"所见即所得"的原则,MS WORD文档所使用的字体,与系统默
认打印机有关。也就是说,屏幕显示字体应与打印机打印字体一样或相近。Windows首先
会根据打印机打印字体,去寻找合适的屏幕显示字体,如果找不到匹配的字体,或打印
机驱动程序不提供屏幕字体信息, Windows 会选择最接近打印机字体的屏幕字体。如果
把Phantom AutoCAD OLE/ADI的虚拟打印机作为默认系统打印机,MS WORD的字体就只有
两种:morden和plotter。

在Windows系统中,指定正确的系统打印机作为默认打印机,MS WORD的字体就可以恢复
正常了。如果系统里没有其他任何打印机,就应该在“打印机设置”里,先配置一个Wi
ndows系统打印机,即使是个“逻辑”的打印机也可。

有一点要切记,不能修改Phantom AutoCAD OLE/ADI虚拟打印机的属性,更不能随意删除
它,否则,将会影响光栅图形和OLE对象的输出,甚至会引起系统崩溃。

问:能否实现成批打印?

答:方法一:将图形首先输出到PLT文件,再在DOS下用批处理文件将指定目录下的PLT文
件成批打印。

方法二: R14有专门的外部函数,能够把多个图形文件,根据不同的打印配置文件,输
出到一台或多台打印机或绘图仪中,而达到成批出图的目的。这两种方式,更加灵活,
出错机会也少,效率也就更高。在AutoCAD程序组中选择Batch Plot Utility即可。

问:粘贴到Word文档中的AutoCAD图形,打印出的线条太细,怎么办?

答:把AutoCAD的图形剪贴到MS Word文档里,看起来一切都比较顺利。但当把文档打印
出来后,那些AutoCAD图形线条变得非常细,效果着实不好。我们提供给用户如下的解决
方法:

1.在AutoCAD中使用Postscript打印驱动程序,配置一个Postscript打印机。

2.如果AutoCAD的背景颜色与MS Word的背景颜色不同,例如R14默认的背景颜色是黑色
,这时要先改变AutoCAD的背景颜色,与MS Word的背景颜色相同。

3.运行PLOT命令,选择出图到文件。在画笔指定对话框中设置笔的宽度。

4.开始一个新图,用PSIN命令输入这个.eps文件。

5.然后再把图形剪贴到MS Word中

还有一种方法,可以在AutoCAD中将线条转换成PLINE线,设好宽度再复制、粘贴到WORD
中。

问:为什么有些图形能显示,却打印不出来?

答:如果图形绘制在AutoCAD自动产生的图层(DEFPOINTS、ASHADE等)上,就会出现这
种情况。应避免在这些层上绘制实体。

歡迎來到Bewise Inc.的世界,首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力,我們是提供專業刀具製造商,應對客戶高品質的刀具需求,我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求,我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質,這是現有相關技術無法比擬的,我們成功的滿足了各行各業的要求,包括:精密HSS DIN切削刀具協助客戶設計刀具流程DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計超高硬度的切削刀具醫療配件刀具設計汽車業刀具設計電子產業鑽石刀具木工產業鑽石刀具等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計;從微細刀具到大型刀具;從小型生產到大型量產;全自動整合;我們的技術可提供您連續生產的效能,我們整體的服務及卓越的技術,恭迎您親自體驗!!

BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool..com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting toolaerospace tool .HSS DIN Cutting toolCarbide end millsCarbide cutting toolNAS Cutting toolNAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end milldisc milling cutter,Aerospace cutting toolhss drillФрезерыCarbide drillHigh speed steelMilling cutterCVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) Core drillTapered end millsCVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden FingerPCD V-CutterPCD Wood toolsPCD Cutting toolsPCD Circular Saw BladePVDD End Millsdiamond tool Single Crystal Diamond Metric end millsMiniature end millsСпециальные режущие инструменты Пустотелое сверло Pilot reamerFraisesFresas con mango PCD (Polycrystalline diamond) ‘FreseElectronics cutterStep drillMetal cutting sawDouble margin drillGun barrelAngle milling cutterCarbide burrsCarbide tipped cutterChamfering toolIC card engraving cutterSide cutterNAS toolDIN or JIS toolSpecial toolMetal slitting sawsShell end millsSide and face milling cuttersSide chip clearance sawsLong end millsStub roughing end millsDovetail milling cuttersCarbide slot drillsCarbide torus cuttersAngel carbide end millsCarbide torus cuttersCarbide ball-nosed slot drillsMould cutterTool manufacturer.

Bewise Inc. www.tool-tool.com

ようこそBewise Inc.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな

情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。

弊社は専門なエンドミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ

豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。

弊社は各領域に供給できる内容は:

(1)精密HSSエンドミルのR&D

(2)Carbide Cutting tools設計

(3)鎢鋼エンドミル設計

(4)航空エンドミル設計

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弊社の製品の供給調達機能は:

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弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.

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无图制造在制造业领域已不再是一个新鲜的话题。克莱斯勒公司从1994年开始对汽车车体进行无纸化设计,1998年汽车发动机也全部实现了无纸数字化设计。实施无图制造的产品应用对象除通常的零部件外,也包括生产制造的过程、客户的售后服务等。波音777飞机的设计制造过程是行业内最具典型的应用范例,至今仍是不同行业应用无图制造技术进行产品创新设计的一个成功范例。波音777采用了全数字化设计,包括整机设计、零部件测试和整机装配。所有的开发和测试都采用并行工程的方法,在不同的地点、不同的部门同时展开。利用虚拟现实技术进行各种条件下的模拟试飞。工程师们在工作站上实时采集和处理数据并及时解决设计问题。最终制造出来的波音777飞机与设计方案相比误差小于0.001英寸,保证了机身和机翼一次对接成功和飞机一次上天成功,整个设计制造周期从8年缩短到5年。

今天,对于这样一个并非全新的概念,我们更关心的应是在技术上如何实现。笔者结合工作经历与CATIA V5的功能,简单阐述结构类零件在CATIA下是如何实现的。

在无图制造的应用中,3D几何数据贯穿整个设计与制造的流程。因此3D造型是无图制造的基础,也是起点,也就是说,如果要实现无图制造,我们所有的设计工 作都要以3D开始。我们将以一个飞机简单的框弦类零件作为我们的案例。飞机或汽车的零件外形很多都是非常规的,用常规的二维工程图很难对其进行描述,这也 是航空与汽车行业最早应用3D设计的原因。无论是二维工程图还是3D设计,归根结底都是工程的表示方法,是进行工程交流的语言,二维是我们在缺乏技术手段 的前提下迫不得已采用的方法,而我们的现实产品都是三维的。

飞机框弦类零件,它的外形是非常规的,使用常规的二维手段无法对它进行描述。它的外形是与整个飞机的外形相关的,大家知道,飞机的外形因为气动的需要,本 身就是不规则的,而我们的二维设计通常是通过标注规则几何元素的长度、角度等来实现的。使用CATIA 进行这类零件设计时,我们通常需要得到飞机的外形曲面、外形模线或外形控制点的坐标。这个零件就是通过外形控制点进行设计的。首先我们将得到两组外型控制 点的坐标值。然后我们分别将两组外型控制点按照设计所允许的公差拟合成两条样条曲线,作为我们进行曲面设计所需的导动线。因为我们所需的外形曲面是直纹 面,所以我们在使用扫掠方式生成曲面时将扫掠的轮廓默认为直线段。在得到我们需要的外形曲面后,再生成相应的实体,并通过曲面与实体之间修剪等混合操作得 到所需的零件。

数控加工是实现无图制造的一个有效手段。针对这个零件,因为我们已经得到了它的3D数据,因此应采用铣加工的加工方式。常规的铣加工方式通常是这样的,先 由划线工依照二维图纸在零件上划出加工参考线,加工的参考线基本描述出了零件的形状,然后由操作工按照参考线,操作铣床进行加工。而对于现在这个零件,我 们没有二维工程图,划线工没有划线的参考依据,即使有,人工划出的曲线的准确性也是值得怀疑的。唯一可行的加工方式只有数控加工。由于我们已经得到了该零 件的3D数据,进行数控加工前提已经满足。如图3~图5所示是使用CATIA 五轴加工方式进行加工。使用数控加工方式基本排除了加工过程中人为的干扰因素。对产品质量起决定作用的是3D数据的精度,数控程编员只需选择合理的加工方 式和参数。如果得到刀具和工艺方式的保证,将大大提高产品的合格率。数控加工技术最早就是应用在航空和汽车制造业,目前也是在这两个行业应用最广。从例子 中我们可以看出这是由产品决定的。最后一步就是将CATIA 生成的加工程序转换成相应数控机床的NC代码,并传入数控机床的控制系统。到这时,我们的3D设计才真正转化成了产品,真正形成了生产力。

要成为真正的无图制造,我们还需要一个重要环节,即产品检验的无图化,这也是我们往往忽略的一个环节。它包括数控测量、三维公差和尺寸标注。二维工程图通 常是检验人员进行产品检验的依据。现在我们经常遇到这种情况,设计部门已经采用3D设计,产品也使用数控加工的方式,但问题出在了产品检验等环节。他们没 有检验和指导生产的依据。面对这种尴尬局面,最后设计部门只好将3D设计重新生成二维工程图,提供给这些部门,无图制造又变成了有图制造。解决这个问题的 方法是采用数控测量、三维公差和尺寸标注。数控测量主要针对数控加工零件。参照我们的例子,因为它的外形曲面是空间的,而我们的常规检测手段多是使用卡 尺、量规的工具。检测三维空间外形必须使用三坐标数控测量机,并且需要零件的3D数据。第一步是采集测量的数据点。我们可以利用CATIA 操作平台和MSC 提供的CATCMM 产品完成这样的操作,在零件的3D模型上 采集测量点的坐标值。然后将数据点的坐标输入测量机并编制测量程序,操作测量机完成对零件的测量,比较测量点坐标测量值与3D理论值的误差值,误差值在公 差范围内即为合格产品。对于非数控加工产品,至少从成本方面考虑我们还会采用常规的检验方式。但如果实现全部的无图制造,检验人员和操作工人将无法得到二 维工程图,作为参考依据,后续的工作将如何进行呢?在波音飞机公司,他们利用CATIA 的三维公差和尺寸标注来解决这个问题。在得到产品3D数据后,他们使用CATIA 直接在3D模型上 标注出常规的尺寸和公差。同时他们通过CATIA 浏览器可以浏览产品的相关尺寸和公差,但无法对其进行修改。这样做的一个好处是使尺寸的公差标注更为直观,减少了二维工程图造成的理解上的偏差。通过这些 相应的手段,使整个产品的设计、制造、检验流程成为真正的无图制造流程。

实现无图制造还需要一些其他的技术环节作为保障,如计算机辅助工程分析技术(CAE)、电子样机技术(DMU)等,本文对其不再做详细的介绍。无图制造技术在国外制造业领域已得到广泛应用,但在国内才刚刚兴起。在与国内许多制造业企业的接触过程中,我们发现相当多的企业对3D设计还缺乏更深层次的理解,对其所能产生的巨大效益认识不足。很多企业对3D的理解还停留在这样的阶段:3D设计很方便,效果很直观,能很快转成二维工程图。究其原因,其一是我们的应用时间还太短,其二是我们的竞争还不是太激烈。无图制造在汽车行业应用广泛,很大程度是由激烈的市场竞争造成的。提高企业核心竞争力,首先应提高产品质量,然后是降低成本,而现在则主要集中在产品的创新上。产品的创新体现在企业在最短时间内提供全新的具有竞争力的产品,无图制造是创新的一种手段,而采用原有设计与制造模式很难达到这个目标。相信随着市场竞争的逐渐白热化,无图制造将会在国内制造业得到越来越广泛的应用。

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1 引言

企业如何管理大量电子化数据并从中迅速查找、访问到所需的信息,是企业要解决的一个重要问题。产品数据管理( ProductDataManagement, PDM)的出现为此提供了一种可靠的途径。国外PDM技术的推广应用明显提高了制造业产品的竞争力,获得了十分显著的经济效益。近年来我国企业实施PDM 的效果并不理想,对PDM理念的认识及其应用仍存在一些误区。

2 PDM的基本概念

PDM技术最早出现在20 世纪80 年代。其初衷是为了解决大量工程图样文档的管理问题,然后逐渐扩展到产品开发过程的三个领域: 1)设计图样和电子文档的管理; 2)自动化工程更改单的管理;3)材料清单(BOM)的管理。到目前为止,对PDM尚无一个完整确切的定义。D1Burdick在《C IM策略分析报告》中把PDM定义为:“PDM是为企业设计和生产构筑一个并行产品艺术环境(由供应、工程设计、制造、采购、销售与市场、客户构成)的关 键技术。一个成熟的PDM系统能够使所有参与创建、交流、维护设计意图的人在整个信息生命周期中自由共享和传递与产品相关的所有动态数据”。

PDM是以软件技术为基础,以产品为核心,实现对产品相关的数据、过程、资源一体化集成管理的技术。PDM明确定位为面向制造企业,以产品为管理的核心,以数据、过程和资源为管理信息的三大要素。

PDM进行信息管理的两条主线是静态的产品结构和动态的产品设计流程,所有的信息组织和资源管理都是围绕产品设计展开的,这也是PDM系统有别于其他的信 息管理系统,如管理信息系统(M IS) 、物料管理系统(MRP) 、项目管理系统( ProjectManagement)的关键所在。PDM系统中数据、过程、资源和产品之间的关系如图1所示。

3 PDM系统的体系结构

PDM系统是一个管理软件系统,面向产品全生命周期,以产品为核心,将产品设计开发过程中的产品数据、设计活动、人员组织以及相关的设计环境统一组织起来。

PDM原型系统以网络环境下的分布式数据处理技术为支撑,采用客户机/服务器(Client/Server)体系结构和面向对象(Object Oriented)的设计方法,为开发网络和数据操作接口模块提供底层服务与支持,并提供产品数据组织与管理功能及用户前端软件工具集,实现产品全生命周 期的信息管理,协调控制工作流程和项目进展,在企业范围内建立一个并行化的产品开发协作环境。PDM系统的体系结构如图2所示。

PDM体系结构分为四层:

第一层是用户界面层:向用户提供交互图形界面,包括图示化的浏览器、各种菜单、对话框等,用于支持命令的操作与信息的输入输出。

第二层是核心功能层:涉及PDM系统软件的核心功能(文档管理功能、产品结构管理功能、零件分类管理与检索功能、工作流管理功能、用户管理功能以及系统集成功能) 。

第三层是框架核心层:实现PDM各种功能的核心结构与架构,由于PDM系统的对象管理框架具有屏蔽异构操作系统、网络、数据库的特性,用户在应用PDM系统的各种功能时,实现了对数据的透明化操作、应用的透明化调用和过程的透明化管理等。

第四层是系统支持层:以目前流行的关系数据库系统为PDM的支持平台,通过关系数据库提供的数据操作功能支持PDM系统对象在底层数据库的管理。

4 PDM的功能

目前,各种商品化的PDM软件产品大同小异,大体具有以下主要功能(如图3所示) 。

4-1 电子仓库和文档管理

对于大多数企业来说,需要使用许多不同的计算机系统和不同的计算机软件来产生产品整个生命周期内所需的各种数据,而这些计算机系统和软件还有可能建立在不 同的网络体系上。在这种情况下,如何确保这些数据的及时性和正确性,并且使这些数据能在整个企业内得到充分的共享,同时还要保证数据免遭有意或无意的破 坏,这些都是迫切需要解决的问题。

PDM的电子仓库和文档管理提供了对分布式异构数据的存储、检索和管理功能。在PDM中,数据的访问对用户来说是完全透明的,用户无需关心电子数据存放的 具体位置。电子仓库的安全机制使管理员可以定义不同的角色并赋予这些角色不同的数据访问权限和范围,通过给用户分配相应的角色使数据只能被已授权的用户获 取或修改。同时,在PDM中电子数据的发布和变更必须经过事先定义的审批流程后才能生效,这样就使用户得到的总是经过审批的正确信息。

4-2 产品结构与配置管理

产品结构与配置管理是PDM的核心功能之一,利用此功能可以实现对产品结构与配置信息和物料清单(Bill ofMaterial, BOM)的管理。用户可以利用PDM提供的图形化界面来对产品结构查看和编辑。

在PDM系统中,零、部件按照它们之间的装配关系被组织起来,用户可以将各种产品定义数据与零、部件关联起来,最终形成对产品结构的完整描述,传统的 BOM也可以利用PDM自动生成。在企业内,同一产品的产品结构形式在不同的部门并不相同,因此PDM系统还提供了按产品视图来组织产品结构的功能。通过 建立相应的产品视图,企业的不同部门可以按其需要的形式来对产品结构进行组织。而当产品结构发生更改时,可以通过网络化的产品结构视图来分析和控制更改对 整个企业的影响。

4-3 生命周期(工作流)管理

PDM的生命周期管理模块管理产品数据的动态定义过程,其中包括宏观过程(产品生命周期)和各种微观过程(如图样的审批流程) 。对产品生命周期的管理包括保留和跟踪产品从概念设计、产品开发、生产制造直到停止生产的整个过程中的所有历史记录,以及定义产品从一个状态转换到另一个 状态时必须经过的处理步骤。

管理员可以通过对产品数据的各基本处理步骤的组合来构造产品设计或更改流程,这些基本的处理步骤包括指定任务、审批和通知相关人员等。流程的构造是建立在对企业中各种业务流程的分析结果上的。

4-4 集成开发接口

各企业的情况千差万别,用户的需求也是多种多样的,没有哪一种PDM系统可以适应所有企业的情况,这就要求PDM系统必须具有强大的客户化和二次开发能 力。现在许多PDM产品提供了二次开发工具包, PDM实施人员或用户可以利用这类工具包来进行针对企业具体情况的定制工作。

5 汽车制造业中的PDM

汽车制造企业是综合性企业,对汽车产品各类数据进行有效的管理,提高汽车生产厂家的信息管理水平,从而实现汽车设计和制造的并行工程,这是目前汽车制造企业的关键所在。现从以下几方面说明。

5-1 零件加工管理

明确整车与零、部件之间的对应关系是生产管理的基础。掌握最新的加工情况并按需要,及时向有关部门传递信息。为此,可编制产品结构树,树的层次结构表示零件的装配顺序,相应的结点为零件、组合件或总成,通过结点可以表达零、部件的有关信息。

5-2 设备管理

汽车制造业所用设备与工装的投资额随企业规模的扩大而急剧增加,品种也日益繁多。随着设备趋向大型化、组合化与自动化,在制造过程中所采用的工艺装备也趋 向大型化、多样化、复杂化与高效化,设备与工装的价格也明显增加。与此同时,运输设备与检验设备所占比例不断增高,设备管理的重要性更加受到重视。以工具 管理为例,每当车辆改型或工艺变动时,都应和工艺计划、设备计划紧密配合,制定出详细的工具计划,并开展工具设计、购进、库存管理、制造、修补等一系列日 常管理的业务活动。

5-3 质量管理

在许多生产条件下可能生产出大量的不合格产品,对此必须采取预防措施。在产品的计划阶段和制造阶段认真分析影响质量的各种因素,例如,车身在线检测数据的处理、监测,离线监测数据的控制图处理分析,以确定工序状态是否正常。

5-4 工程更改

工程更改是汽车制造企业生产经营业务活动中一项十分重要的业务。当用户需求更改、供应商发生变化时、产品出现质量问题以及在产品生产制造进程中出现偏差 时,都可能提出工程更改的需求。一般首先由技术管理人员发出工程更改命令,设定更改权限,指派设计人员、工艺人员修改相应的图样、文档、产品结构等。每次 更改的更改人和更改时间由系统自动生成并填写到更改标记栏中,超过一定的更改次数,系统报警提示重新出图。工艺路线的更改将在BOM的属性中体现。然后, 设计员通过填写更改单,下发更改数据,填写配布栏信息,进入更改审批阶段。接着,进入生产管理部门,指定生产批次号和使用时间,进入采购部门提供原材料、 零、部件的供货信息。最后,根据配布信息发放相应图纸、文档、BOM到各执行部门和外协厂,由各部门打印执行。

5-5 综合信息管理

通过在PDM中建立产品综合信息反馈单,各部门可以实时提供产品各阶段的执行情况、设计和质量问题、解决方案和合理化建议,充分发挥电子信息并行、高速、 多媒体的传递特点,使PDM系统成为信息交流平台,从而实现市场、设计、工艺、制造、生产管理、采购、售后服务、质检、财务、综合等部门在PDM环境中进 行协同工作。

在汽车制造企业实施PDM,既要了解一般PDM系统实施的注意事项,又要结合汽车行业的特点。

在PDM的选型上,由于PDM是需要有针对性实施的企业级管理软件,企业要根据自身的需求和所要达到的具体目标,按自身所需功能的优先级排定软件必备和可 选的功能,寻找合适的供应商,用来提供较强的技术支持与服务能力。同时,需要注意企业内部实施队伍的行业背景和实施能力。

在企业范围实施PDM需要有整体和集成意识,实施PDM之前,企业一定要制定相应的规章制度,并对所有相关人员进行认真培训。

在产品数据及其关联关系的管理上, PDM应提供分类管理等支持设计重用功能,必须能够充分集成或者继承企业的历史数据。产品数据主要以电子介质(供设计用)和纸介质(主要供指导生产用)存 在,企业要制定相应的制度来确保纸质文档和电子文档的一致性。对于产品开发模式,需要从集中开发转变为异构和分布环境下的协同产品开发,从部门、企业级的 产品数据系统发展为产品全生命周期管理系统。

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砲身材料化学成分
 旧日本海軍の砲身材料の化学成分を表1に 示す。旧日本海軍では砲身材料に、1)肉厚内での強度が均質であること、2)弾性限および衝撃値が高いこと、を求め、Ni-Cr鋼またはNi-Cr-Mo 鋼を使用していた。これにより、砲身材質の性能は他国に比較して遜色はなかった。なお、表中の大口径砲は口径が25cm以上、中口径砲は口径が12cm以 上25cm未満、小口径砲は口径が12cm未満の砲を示している。

表1 旧日本海軍の砲身材料の化学成分例
種類の記号 用途 化学成分(%)
C Si Mn P Ni Cr Mo Cu
G0 大口径砲
外筒
0.25〜0.35 0.05〜0.20 0.3〜0.7 <0.035 <0.035 1.2〜1.7 0.2〜0.4 <0.20
G1 大口径砲
内筒
0.20〜0.30 0.05〜0.20 0.3〜0.7 <0.035 <0.035 3.0〜4.0 0.6〜1.0 <0.20
G7 中小口径砲
外筒
0.25〜0.35 <0.35 0.3〜0.7 <0.035 <0.035 1.5〜2.0 1.0〜1.5 <0.20
G8 中小口径砲
内筒
0.25〜0.35 <0.30 0.3〜0.7 <0.035 <0.035 1.5〜2.0 1.0〜1.5 0.2〜0.4 <0.20

●砲身の製造
 砲身の製造方法の例として、単肉砲身の旧日本海軍45口径12cm高角砲(10年式12cm単装高角砲B,C型、10年式12cm単装高角砲B2型)の製造方法(表2参照)を紹介する。なお、旧日本海軍45口径12cm高角砲の砲身は、当初、内筒および外筒からなる2層構造の焼嵌式※1であったが、自己緊縮法※2の導入で、単肉の自己緊縮砲身(一般的には、自緊砲身と略して呼ぶことが多い)となった。

表2 旧日本海軍45口径12cm高角砲の製造方法

工程 説明
0 製鋼 砲身材質である鋼を製造する。45口径12cm高角砲の砲身材質は表1のG8で、高価なNi-Cr-Mo鋼であった。砲身材に大型鋼塊が必要なことから、溶製には酸性平炉が使用された。原料には低燐銑、自家発生屑(鉄屑)、精鋼材などが使用され、石灰法による高温沸騰精錬が行われた。
1 鋳型(造塊) 溶製した鋼を鋳型に流し込み鋼塊を造る。鋼塊の形状概略図を図1に示す。鋼塊重量は約12トンである。注型中の鋼の詳細温度は不明であるが、角鋼塊の注型温度は平均で約1640℃であった。注型から4時間後に鋳型から鋼塊を取り出す。
2 加熱 荒鍛錬を行うために鋼塊を加熱する。加熱炉にて6時間をかけて1250℃まで鋼塊を加熱する。1250℃に達したら、その温度で4時間保持する。
3 荒鍛造 加 熱した鋼塊を2000トンプレスにて、円柱形に鍛造する。鍛造の目的は、形状を整える他に、鍛錬と言って、鋼塊内の金属間介在物や結晶構造の偏りを熱間加 工を行うことで解消することも目的としている。鍛造中に鋼塊の温度が800℃以下に冷えてきたら、鍛造作業を中断し、再度加熱炉に戻して昇熱する。
4 切断 鋼塊頭部側30%および底部側15%を切断する。切断後の鋼塊の形状概略図を図2に示す。頭部および底部を切断する理由は、この位置に鋼の性能を低下させる不純物が集まるためである。切断後の鋼塊の重量は約7トンである。
5 加熱 仕上鍛錬を行うために鋼塊を加熱する。加熱炉にて4時間をかけて1250℃まで鋼塊を加熱する。1250℃に達したら、その温度で2時間保持する。
6 仕上鍛造 加熱した鋼塊を1000トンまたは2000トンプレスにて、仕上鍛造する。
7 焼鈍 鍛 造した鋼塊を焼鈍する。焼鈍とは、鋼を適当な温度に加熱保持した後、充分に時間をかけて、ゆっくりと冷却することにより、内部応力(残留応力)の除去、鋼 の軟化などを行なうことである。石炭焚炉にて鋼塊を加熱し、800℃で10時間保持する。保持後、炉内で300℃まで除々に冷却(炉冷と言う)し、その 後、炉外へ出し空冷する。
8 荒切削加工 焼鈍後、鋼塊の外形を、旋盤にて荒切削加工をする。
9 穿孔 荒切削加工後、鋼塊の円柱の中心部をボール盤にて穿孔する。穿孔は、円柱型鋼塊の中心部にも不純物が偏析し易いため、それの切除にもつながる。穿孔後の鋼塊の形状概略図を図3に示す。穿孔後の鋼塊の重量は約4トンである。
10 焼入 鋼 塊を焼入する。焼入とは、鋼を共析変態温度以上(オーステナイト域)に加熱した後、水や油などで急冷することにより、硬化させる熱処理である。この時、急 冷された鋼は硬いマルテンサイトと呼ばれる組織になる。鋼塊を石炭焚台車炉で8時間かけて850℃まで加熱し、2時間30分保持後、45℃の菜種油中に浸 けて、100℃まで急冷する。
11 焼戻し 焼 入した鋼塊を焼戻す。焼戻しとは、焼入れした鋼を共析変態温度以下の領域で再加熱することで、強度調整、靭性の改善、焼入れによって発生した内部応力(残 留応力)の除去などを行なうことである。鋼塊を石炭焚台車炉で6時間かけて600〜650℃まで加熱し、4〜5時間保持後、45℃の菜種油中に浸けて、急 冷する。
12 試験片採取 熱処理を終えた鋼塊の頭端および底端から軸方向とその直角方向に試験片を採取する。
13 機械試験 採取した試験片から機械的性質を測定し、規格を満足しているかを確かめる。砲身材の機械的性質の規格を表3に示す。本砲は単肉砲身なので、内筒の規格が当たる。なお、加工硬化度とは、この砲身材質に0.2%の歪を与えた時の応力と、2%の歪を与えたときの応力の応力−歪線図の傾き(B')のことである。
14 仕上加工 砲 身材の機械的性質が規格を満足していることが確認されると、自己緊縮処理、旋盤による仕上加工および腔綫加工が施される。自己緊縮処理とは、砲身内径を口 径よりやや小さい状態で加工し、砲身内に高圧をかけることにより内径を膨張させる処理である。こうすると砲身には、内径を元に戻そうとする応力が残留す る。また、この自己緊縮処理は、砲身の安全の役も果している。腔綫加工とは、砲腔内に旋条(ライフリング))を付ける作業のことである。

 

 

表3 砲身材の機械的性質の規格
用途 降伏点
[kg/mm2]
引張強さ
[kg/mm2]
伸び
[%]
絞り
[%]
衝撃値
[ft-lb]
硬度
[HB]
加工硬化度 B'
外筒 ≧40 66〜82 ≧16 ≧30 ≧15 ≧200 ≧350
内筒 ≧47 66〜82 ≧16 ≧25 ≧20 ≧200 ≧350

※1:焼嵌法
  砲身を内筒および外筒からなる2層構造とし、外筒を加熱して熱膨張させた状態で内筒を差込み、急冷することにより外筒が収縮し内筒を締め付けた応力状態 で固定される。一方、砲弾発射時に砲身にかかる応力は、外筒による締め付けの応力とは反対方向であり、結果として砲身にかかる応力が低減される。応力が低 減されると、砲身材質を強度が低い鋼でも使用可能になったり、同じ材質でも砲身肉厚を薄くできたりと、コスト・重量の軽減につながる。焼嵌法と同様の効果 を出す別の方法に自己緊縮法があり、自己緊縮法は、単肉砲身でも可能である。

※2:自己緊縮法(オートフレッタージ法)
  砲身内径を口径よりやや小さい状態で加工し、砲身内に高圧をかけることにより内径を膨張させる。こうすると砲身には、内径を元に戻そうとする応力が残留 する。この残留応力は、砲弾を発射する際の装薬の爆圧による応力と反対の応力であり、結果として砲身にかかる応力が低減される。応力が低減されると、砲身 材質を強度が低い鋼でも使用可能になったり、同じ材質でも砲身肉厚を薄くできたりと、コスト・重量の軽減につながる。自己緊縮法と同じ効果を出す別の方法 に焼嵌法がある。

参考文献:
・「海軍製鋼技術物語」 堀川一男著 アグネ技術センター
・「大砲入門」 佐山二郎著 光人社NF文庫

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要  旨
 WA 砥石、CBN砥石を用いて、 インコネル713Cおよびインコネル718の湿式平面研削試験を行い、これら材料の被削性 の検討を行った。その結果、研削抵抗はイン コネル718よりインコネル713Cの方が大きかった。また、研削比はレジンボンドCBN砥石を用いた場合、インコネル718よりインコネル713Cの方 が大きかった。
1.緒  言
 インコネル713Cおよびインコネル718は、析出強化型のNi基超耐熱合金で、母相のγ相中に金属間化合物であるNi 3 Al等をγ’相として析出強化させた合金である。このγ’相は、強度の温度逆依存性を 示す化合物で、Ni基超耐熱合金の主要強化化合物であり、この化合物の量は超耐熱合 金の高温強度に大きく影響を及ぼす。インコネル713Cはインコネル718と異なり、このγ’相を多量(60〜70%)に含む合金で、高温強度の特に優れ た合金である。
 本研究では 、γ’相を多量に含むイン コネル713Cおよび一般的なインコネル718の研削加工特性の検討を行うため、比較のためのSUS304と共に平面研削試験を実施し、これらの被削性の検討を行った。
2.実験方法
  研削条件 を表1に示す。実験には、横軸平面研削盤(岡本製PFG−450C型)を用い、湿式プランジ カット平面研削により実施した。使用砥石は、WA砥石(ビト リファイド)、CBN砥石(ビトリファイド、レジン)の3種類である。供試材は、インコネル713C、インコネル718およびSUS304の3種類であ り、形状は、30 L ×20W ×llT mmである。評価項目は研削抵 抗、研削比および砥石作業面SEM観察(レジンボンドCBN砥石)である。なお砥石作業面SEM観察は、アセチルセルロースフィルムを用いたレプリカ法により観察した。
3.実験結果および考察
  図1(a)〜(c)に、各種砥石で研削加工した場 合の研削抵抗の推移を示す。図から、一般的なWA砥石で研削した場合、研削抵抗はイン コネル713C>インコネル718>SUS304の順に大きく、インコネル713Cが難削性を示して いるのがわかる。しかし、今回の研削加工条件の範囲内においては、研削の続行が不可 能なほどの難削性は示していない。ビトリファイドCBN砥石で研削した場合、SUS304に ついては研削抵抗の低減がみられるが、インコネル713Cおよびインコネル718について は、 WAの場合とほぼ同一の値を示している。これに対し、レジンボンドCBN砥石で研削した場合、どの供試材においてもWA砥石の場合に比べて、研削抵抗の低 減がみられる。
  図2に、レ ジンボンドCBN砥石を用いて各供試材を研削した場合の、ドレッシング後および研削終 了後の砥石作業面のSEM写真を示す 。図から、ドレッシング後の砥石作業面は、ドレッシングにより十分な砥粒突き出し量、および砥粒後方に砥粒保持のために必要なボンドテールが形成されてい るのがわかる。
  一方、イン コネル713Cおよびインコネル718の研削後の砥石作業面は、砥粒突き出し量の低下が認 められるが、激しい逃げ面摩耗により研削能力が低下したような砥粒は見当たらない。 しかし、砥粒後方のボンドテールは不明瞭なものとなっている。さらに、砥粒が脱落も しくは劈開したと思われる箇所も随所に観察される。これらのことは、レジンボ ンドCBN砥石によるインコネル研削時の砥石の減耗は、切屑により砥粒周辺のボンドが削り取られ砥粒の支持力が低下し、砥粒が脱落したことに起因している と考えられる。
  これに対し 、SUS304研削後の砥石作業面は、砥粒の摩耗が激しく、十分な砥粒突き出し量が得られ ていないことがわかる。こ れは、CBN砥石のツルーイングを簡便的にSUS材の研削で代用することからもわかるように、CBN砥粒とSUS304の親和性が高いことに起因している と考えられる。
  図3に、そ れぞれの供試材を各種砥石で研削した場合の研削比を示す。インコネル713Cとインコネ ル718を比較すると、WA砥石の場合は、インコネル713Cの方が研削比は小さい。これは 、材料の高温強度に起因していると考えられる(高温では、インコネル713Cの方が強度 が大きい)。しかし、CBN砥石で研削するとインコネル718よりインコネル713Cの方が研 削比は大きく、特にレジンボンドCBN砥石で研削した場合のインコネル713Cの研削比は 、65と大きな値を示している。これは、図2の砥石作業面のSEM写真からわかるように、 インコネル研削時のレジンボンドCBN砥石の摩耗形態が、砥粒周辺のボンドの摩耗に起 因する砥粒の脱落が支配的であるためと考えられる。すなわち、インコネル718の切屑 はインコネル713Cに比べて、 より延性的な切屑が発生し、ボンドをより多く削り取ったものと考えられる(インコネル718の高温(760℃)引張り時の伸びは、インコネル713Cの約 5倍である)。
 なお、ビトリファイドCBN砥石においては、各供試材とも砥石作業面に目づまりが観察されたが、この目づまりによる砥粒の脱落が低研削比に影響したと考えられる。
 一方、SUS304の研削比は、いずれの砥石の場合とも研削比は非常に小さく、高価なCBN砥石を使用するメリットは無いと考えられる。
4.結  言
 ニッケル基超耐熱合金であるインコネル713Cの平面研削加工特性を検討した結果、次の知見を得た。
(1)今回の実験条件の範囲内では、インコネル713Cの研削加工には、レジンボンドCBN砥石が良い性能を示した。
(2)レジン ボ ンドCBN砥石で研削した場合、研削抵抗はインコネル713Cとインコネル718ではほぼ同一であるが、研削比はインコネル713Cの方がインコネル718より大きい。
表1 研削条件
使用砥石

砥石形状

砥石周速

送り速度

切込み

研削液

ドレッシング

WA 60 J 8 V,CBN 170 N 75 V

CBN 170 N 75 B

180 × 6 × 31.75mm

1800m/min

10m/min

10μm/pass,総切込み10mm

W3種,10 L/min

GC220H8V、ロータリードレッサー

(a)WA、ビトリファイド

(b)CBN、ビトリファイド

(c)CBN、レジン

図1 研削抵抗の推移

(a)ドレッシング後                          (b)インコネル713C研削後

(c)インコネル718研削後                        (d)SUS304研削後

図2 砥石作業面のSEM観察(CBN、レジン)

図3 各種砥石の研削比

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BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

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Мельхіо́р (нім. melchior, викривлене фр. maillechort, від імені його фр. винахідників Майо (Maillot) і Шорьє (Chorier)) — група сплавів міді (основа) переважно з нікелем (5-30%), а також з Fe (приблизно 1%) та Mn (біля 1%). Має високу стійкість проти корозії як в повітрі, так і у воді, добре обробляється, тому є добрим металом для карбування монет. У 19 столітті до мельхіору відносили сплави Cu-Ni-Zn (нейзільбери) та посріблену латунь.

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เหรียญ 1 บาท มีคิวโปรนิกเกิลเป็นส่วนประกอบ

เหรียญ 1 บาท มีคิวโปรนิกเกิลเป็นส่วนประกอบ

คิวโปรนิกเกิล (อังกฤษ: Cupronickel) เป็นโลหะผสมชนิดหนึ่ง ประกอบด้วยทองแดง 75% และนิกเกิล 25% นิยมใช้เป็นส่วนประกอบของเหรียญในประเทศต่าง ๆ รวมถึงเหรียญ 1 บาท และ 5 บาทในประเทศไทยด้วย

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Kopparnickel är en legering bestående av koppar med tillsats av 25 % nickel och 0,05…0,4 % mangan, som används för tillverkning av silverfärgade mynt.

Legeringen kan ge nickelallergi för personer som handskas mycket med mynt, till exempel kassapersonal. Den som redan är allergisk mot nickel, kan tvingas använda handskar vid kassaarbete.

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Мельхиор (нем. Melchior, от искаженного фр. mail-lechort) — является сплавом меди с никелем, иногда с добавками железа и марганца. Мельхиор отличается высокой коррозионной стойкостью, хорошо обрабатывается давлением в холодном и горячем состоянии.

В зависимости от состава, мельхиор может быть элекронегативным относительно морской воды, из-за чего применяется в производстве высококачественных деталей морских лодок. Из мельхиора изготовляют также ювелирные изделия, посуду, термоэлементы, точные резисторы и так далее. Большинство современных монет серебристого цвета состоят из мельхиора (обычно 75 % меди и 25 % никеля с незначительными добавками марганца).

Обычно в состав мельхиора входит 5—30 % никеля, ≤0,8 % железа и ≤1 % марганца, хотя в отдельных случаях он отличается от начертанных рамок. Например, при изготовлении резисторов используется сплав, содержащий 55 % меди и 45 % никеля.

Мельхиор следует отличать от монели — никелево-медного сплава, содержание никеля в котором достигает 67 %.

Хотя сплав меди с никелем был известен еще в III веке до н. э. как «белая медь», современное его название произошло от имен его европейских «изобретателей» — Майо и Шорье.

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Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting toolaerospace tool .HSS DIN Cutting toolCarbide end millsCarbide cutting toolNAS Cutting toolNAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end milldisc milling cutter,Aerospace cutting toolhss drillФрезерыCarbide drillHigh speed steelMilling cutterCVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) Core drillTapered end millsCVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden FingerPCD V-CutterPCD Wood toolsPCD Cutting toolsPCD Circular Saw BladePVDD End Millsdiamond tool Single Crystal Diamond Metric end millsMiniature end millsСпециальные режущие инструменты Пустотелое сверло Pilot reamerFraisesFresas con mango PCD (Polycrystalline diamond) ‘FreseElectronics cutterStep drillMetal cutting sawDouble margin drillGun barrelAngle milling cutterCarbide burrsCarbide tipped cutterChamfering toolIC card engraving cutterSide cutterNAS toolDIN or JIS toolSpecial toolMetal slitting sawsShell end millsSide and face milling cuttersSide chip clearance sawsLong end millsStub roughing end millsDovetail milling cuttersCarbide slot drillsCarbide torus cuttersAngel carbide end millsCarbide torus cuttersCarbide ball-nosed slot drillsMould cutterTool manufacturer.

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ようこそBewise Inc.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな

情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。

弊社は専門なエンドミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ

豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。

弊社は各領域に供給できる内容は:

(1)精密HSSエンドミルのR&D

(2)Carbide Cutting tools設計

(3)鎢鋼エンドミル設計

(4)航空エンドミル設計

(5)超高硬度エンドミル

(6)ダイヤモンドエンドミル

(7)医療用品エンドミル設計

(8)自動車部品&材料加工向けエンドミル設計

弊社の製品の供給調達機能は:

(1)生活産業~ハイテク工業までのエンドミル設計

(2)ミクロエンドミル~大型エンドミル供給

(3)小Lot生産~大量発注対応供給

(4)オートメーション整備調達

(5)スポット対応~流れ生産対応

弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.

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O cuproníquel é uma liga metálica de Cu-Ni com até 30% de Ni. Oferece uma boa resistência a corrosão e a fadiga, geralmente usado na manufatura de moedas, condensadores e equipamentos de destilação.

O cuproníquel não é atraído pelo imã, o que faz com que as moedas nos valores de R$0,50 e R$1,00 cunhadas (produzidas) pelo Banco Central do Brasil entre 1998 a 2001 sejam erroneamente consideradas como falsas.

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(2)Carbide Cutting tools設計

(3)鎢鋼エンドミル設計

(4)航空エンドミル設計

(5)超高硬度エンドミル

(6)ダイヤモンドエンドミル

(7)医療用品エンドミル設計

(8)自動車部品&材料加工向けエンドミル設計

弊社の製品の供給調達機能は:

(1)生活産業~ハイテク工業までのエンドミル設計

(2)ミクロエンドミル~大型エンドミル供給

(3)小Lot生産~大量発注対応供給

(4)オートメーション整備調達

(5)スポット対応~流れ生産対応

弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

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Kupronikel adalah aloi yang mengandungi tembaga, nikel dan bendasing-bendasing penguat, seperti besi dan mangan.

Kupronikel tidak kakis dalam air laut, kerana keelektronegatifannya dilaras agar neutral kepada air laut. Oleh sebab itu, ia digunakan untuk perkakasan laut, dan kadangkala untuk perejang-perejang, aci-aci engkol dan sekam bagi bot-bot tunda premium, bot-bot memancing dan bot kerja lain.

Penggunaan kupronikel yang paling pelbagai, dari pandangan orang biasa, ialah dalam kebanyakan syiling edaran moden yang berwarna perak. Campuran yang biasa adalah 75% tembaga, 25% nikel, dan kandungan surih mangan. Pada masa dahulu, duit syiling perak tulen diturunkan nilai dengan kupronikel.

Ia digunakan dalam termogandingan, dan nisbah 55% tembaga/45% aloi nikel adalah digunakan untuk membuat perintang yang sangat tepat .

Logam monel adalah sejenis aloi tembaga nikel , mengandungi sehingga 65% nikel.

Lihat juga gangsa (tembaga dialoikan dengan timah), loyang (tembaga dialoikan dengan zink), dan tembaga putih (kumpulan aloi-aloi tembaga-nikel lain).


[sunting] Sejarah

Imej:Pantaleon.jpg
Duit syiling kupronikel raja Pantaleon sekitar 170 BCE.
Muka hadapan: Lukisan patung sekerat (bust) Dionysos dengan lingkaran dedaun.
Muka belakang: Harimau kumbang dengan loceng kecil pada lehernya, memijak pokok anggur dengar kaki kirinya. Lagenda Yunani: BASILEOS PANTALEONTOS "Raja Pantaleon".

Teknologi aloi kupronikel telah diketahui oleh orang Cina semenjak abad Ketiga SM dan adalah dinamakan "tembaga putih" (beberapa senjata daripada Zaman Negeri-negeri Berperang diperbuat daripada aloi tembaga-nikel1).

Raja-raja Greco-Bactrian Agathocles dan Pantaleon adalah orang-orang pertama di dunia yang mengeluarkan duit syiling tembaga nikel (nisbah 75/25) 2 pada sekitar 170 BCE, dan ini mencadangkan bahawa pertukaran aloi logam, atau mungkin pertukaran juruteknik, berlaku antara China dan dalam rantau Bactria pada zaman tersebut. Amalan mengeksport logam-logam Cina untuk perdagangan, terutamanya besi, diakui pada sekitar tempoh itu.

Teknologi kupronikel tidak digunakan semula dalam duit syiling sehinggalah abad Ke-19. Ia telah digunakan dalam duit syiling Amerika Syarikat quarter dan dime yang diperbuat pada dan selepas tahun 1965.

Bermula pada abad ke-20, jaket peluru biasanya digunakan daripada bahan ini. Ia kemudiannya digantikan dengan logam luncur untuk mengurangkan kotoran logam pada lubang.

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백동(白銅)은 구리니켈이 10% 에서 30% 정도 포함한 합금이다.

니켈의 양이 많은 것은 을 닮은 흰 빛이 나서, 은의 대용품으로서 화폐등에 사용되기도 한다.

예를 들어 대한민국의 동전중에서 100원 동전과 500원 동전이 백동으로 만들어졌다.

전성이 뛰어나므로 소총의 탄약에 이용된다. 황동에 비해 훨씬 얇게 할 수 있으므로 항공기 탑재의 기관총의 탄약에 사용되었다. 현재는 피스톨의 탄약에도 사용되고 있다.

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百円硬貨。銅75%、ニッケル25%の白銅製。

百円硬貨。銅75%、ニッケル25%の白銅製。

白銅(はくどう、cupronickel)は、を主体としニッケルを10%から30%含む合金である。

ニッケルの量の多いものはに似た白い輝きを放つので、銀の代用品として貨幣などに使われる。一例として、昭和30年代頃は銀貨だった100円硬貨は、その後の銀価格高騰を受けて白銅製に切り替えられ、現在に至る。

日本の100円硬貨50円硬貨、旧500円硬貨は Cu75%-Ni25% の白銅である(現行500円硬貨は銅・ニッケル・亜鉛の合金である洋白製)。

又、海水に対する耐食性が高く、海水淡水化の設備や船舶関連の部品に多く使用されている。

展性に優れるので小銃の薬莢に用いられる。黄銅製のものに比べはるかに薄くできるので航空機搭載の機銃の薬莢に使われた。現在ではピストルの薬莢にも使われている。

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BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.

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Sono caratterizzate da un'ottima resistenza alla corrosione in ambienti marini (si usano in impianti di dissalazione e condensatori marini); notevole è la resistenza meccanica, in particolare all'erosione.

Si noti che basta un tenore del 20% per sbiancare completamente il rame ed ottenere un colore grigio metallico; per questi motivi sono usate nella monetazione: la parte "bianca" delle monete da 1 e 2 euro sono costitute da un cupronichel 75-25. Il diagramma di fase rame-nichel è molto semplice: la fase solida presenta una struttura cristallina α in tutto il range di composizioni.

Spesso il nichel viene accompagnato da altri elementi, per migliorare alcune proprietà della lega: il ferro aumenta la resistenza alla corrosione e la resistenza meccanica; il manganese viene usato per disossidare e desolforare; inoltre migliora la lavorabilità; lo stagno aumenta l'elasticità; il cromo può sostituire parzialmente il ferro, aumentando ulteriormente le caratteristiche meccaniche; il niobio aumenta la durezza nei getti, di cui migliora anche la saldabilità.

Applicazioni [modifica]

I cupronichel vengono usati soprattutto nei condensatori, raffreddatori e altri scambiatori di calore a contatto con l'acqua di mare, negli impianti di desalinizzazione, nel trasporto di acqua e di olio combustibile. Avendo eccellente resistenza alla corrosione marina e al biofouling, sono utilizzate anche per le chiglie delle navi; poiché molluschi o alghe non colonizzano la superficie della chiglia, vi sono meno resistenze al moto della nave e minori costi per lo "scrostamento" e manutenzione della stessa. Le leghe Cu-Ni sono impiegate anche nelle piattaforme off-shore (come, ad esempio, quelle petrolifere) nella spash-zone, dove la corrosione è particolarmente aggressiva. I montanti e le strutture di sostegno sono protetti con piastre. Nelle centrali di produzione di energia (di origine fossile o nucleare) c'è bisogno di molta acqua per il sistema di raffreddamento: pertanto si utilizza acqua di mare, di lago o di fiume, che ha spesso elementi estranei come particelle di sabbia. Per evitare la erosione dovuta al trasporto di queste, si impiegano preferibilmente leghe con alta percentuale di nichel (30%).

Ecco un breve elenco delle leghe più comuni: La lega CuNi25 possiede resistenza all'usura e colore argenteo: è utilizzata come materiale per placcatura e nella monetazione (parte bianca delle monete da 1 e 2 euro). La CuNi9Sn2 è lavorabile a freddo e presenta ottima elasticità: si trova nei contatti a molla nei relè, negli interruttori e connettori. La CuNi10Fe1Mn è una delle principali leghe 'marine', con resistenza a corrosione, cavitazione ed erosione. Si applica per lamiere e tubi nello scambio di calore, caldaie a bassa pressione per l'acqua di alimentazione impianti, negli impianti per aria condizionata, tubi alettati e tubi per sistemi frenanti. La CuNi30Mn1Fe, grazie alla maggiore percentuale di nichel, ha migliori proprietà meccaniche e anti-corrosione rispetto alla CuNi10Fe1Mn; viene usata negli stessi settori della precedente e in più anche negli impianti di desalinizzazione. La CuNi30Fe2Mn2 ha le più alte caratteristiche meccaniche e viene usata nei tubi condensatori.

歡迎來到Bewise Inc.的世界,首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力,我們是提供專業刀具製造商,應對客戶高品質的刀具需求,我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求,我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質,這是現有相關技術無法比擬的,我們成功的滿足了各行各業的要求,包括:精密HSS DIN切削刀具協助客戶設計刀具流程DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計超高硬度的切削刀具醫療配件刀具設計汽車業刀具設計電子產業鑽石刀具木工產業鑽石刀具等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計;從微細刀具到大型刀具;從小型生產到大型量產;全自動整合;我們的技術可提供您連續生產的效能,我們整體的服務及卓越的技術,恭迎您親自體驗!!

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Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting toolaerospace tool .HSS DIN Cutting toolCarbide end millsCarbide cutting toolNAS Cutting toolNAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end milldisc milling cutter,Aerospace cutting toolhss drillФрезерыCarbide drillHigh speed steelMilling cutterCVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) Core drillTapered end millsCVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden FingerPCD V-CutterPCD Wood toolsPCD Cutting toolsPCD Circular Saw BladePVDD End Millsdiamond tool Single Crystal Diamond Metric end millsMiniature end millsСпециальные режущие инструменты Пустотелое сверло Pilot reamerFraisesFresas con mango PCD (Polycrystalline diamond) ‘FreseElectronics cutterStep drillMetal cutting sawDouble margin drillGun barrelAngle milling cutterCarbide burrsCarbide tipped cutterChamfering toolIC card engraving cutterSide cutterNAS toolDIN or JIS toolSpecial toolMetal slitting sawsShell end millsSide and face milling cuttersSide chip clearance sawsLong end millsStub roughing end millsDovetail milling cuttersCarbide slot drillsCarbide torus cuttersAngel carbide end millsCarbide torus cuttersCarbide ball-nosed slot drillsMould cutterTool manufacturer.

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El cuproníquel es una aleación de cobre 70%, níquel 30% y una pequeña cantidad de plomo que presenta buena resistencia a la corrosión y a la fatiga.

Generalmente es usada en la fabricación de monedas, condensadores y aparatos de destilación.

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Cupronickel is an alloy of copper, nickel and strengthening impurities, such as iron and manganese. Cupronickel does not corrode in seawater, because its electrode potential is adjusted to be neutral with regard to seawater. Because of this it is used for marine hardware, and sometimes for the propellers, crankshafts and hulls of premium tugboats, fishing boats and other working boats.

A common use is in many silver-coloured modern circulation coins. A typical mix is 75% copper, 25% nickel, and a trace amount of manganese. In the past true silver coins were debased with cupronickel.

It is used in thermocouples, and a 55% copper/45% nickel alloy is used to make very accurate resistors.

Monel metal is a copper-nickel alloy, containing up to 65% nickel.

See also bronze (copper alloyed with tin), brass (copper alloyed with zinc), and nickel silver (another group of copper-nickel alloys).

[edit] History

Cupronickel coin of king Pantaleon c. 170 BCE. Obv: Bust of Dionysos with a wreath of leaves. Rev: Panther with a small bell around the neck, touching a vine with the left leg. Greek legend: BASILEOS PANTALEONTOS "King Pantaleon".

Cupronickel coin of king Pantaleon c. 170 BCE.
Obv: Bust of Dionysos with a wreath of leaves.
Rev: Panther with a small bell around the neck, touching a vine with the left leg. Greek legend: BASILEOS PANTALEONTOS "King Pantaleon".

The cupronickel alloy technology has been known by the Chinese since the 3rd century BC under the name "white copper" (some weapons from the Warring States Period were in copper-nickel alloy [1]).

The Greco-Bactrian kings Agathocles and Pantaleon were the first in the world to issue copper-nickel (75/25 ratio) coins [2] around 170 BC, suggesting that exchanges of the metallic alloy, or possibly exchanges of technicians, were happening at the time between China and the region of Bactria. The practice of exporting Chinese metals, in particular iron, for trade is attested around that period.

Cupro-nickel was not used again in coinage until the 19th century. Cupro-nickel is the cladding on either side of United States Half Dollars (50¢) since 1971, and all quarters (25¢) and dimes (10¢) made after 1965. The United States Jefferson Nickel (5¢) coin is solid cupro-nickel (75/25 ratio).[3]

Beginning around the turn of the 20th century, bullet jackets were commonly made from this material. It was soon replaced with gilding metal to reduce metal fouling in the bore.

[edit] References

  1. ^ Ancient Chinese weapons and A halberd of copper-nickel alloy, from the Warring States Period.
  2. ^ Copper-Nickel coinage in Greco-Bactria.
  3. ^ About the United States Mint: Coin Specifications

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Το χαλκονικέλιο είναι κράμα χαλκού, νικελίου και σκληρυντικών μετάλλων, όπως ο σίδηρος.

Βασική ιδιότητα του χαλκονικέλιου είναι ότι δεν διαβρώνεται εύκολα από το θαλασσινό νερό. Για τον λόγο αυτό χρησιμοποιείται ευρέως σε μεταλλικά μέρη σκαφών. Η πιο ευρεία πάντως χρήση του είναι στην παραγωγή κερμάτων με ασημένια απόχρωση. Στην νομισματοκοπία, η αναλογία του κράματος είναι περίπου 75% κ.β. χαλκός και 25% κ.β. νικέλιο. Χρησιμοποιείται επίσης για την παραγωγή ανθεκτικών ηλεκτρικών αντιστάσεων και θερμοστοιχείων.

[Επεξεργασία] Ιστορία

Χαλκονικέλινο κέρμα του βασιλιά Πανταλέοντος, περί το 170 π.Χ. Εμπρός: Ο Διόνυσος με στεφάνι αμπέλου. Πίσω: Μαύρος πάνθηρας αγγίζει αμπέλι με το αριστερό του πόδι. Και η επιγραφή: ΒΑΣΙΛΕΩΣ ΠΑΝΤΑΛΕΟΝΤΟΣ.

Χαλκονικέλινο κέρμα του βασιλιά Πανταλέοντος, περί το 170 π.Χ. Εμπρός: Ο Διόνυσος με στεφάνι αμπέλου. Πίσω: Μαύρος πάνθηρας αγγίζει αμπέλι με το αριστερό του πόδι. Και η επιγραφή: ΒΑΣΙΛΕΩΣ ΠΑΝΤΑΛΕΟΝΤΟΣ.

Η δημιουργία κράματος χαλκονικελίου ήταν γνωστή στους Κινέζους ήδη από τον τρίτο αιώνα προ Χριστού. Το κράμα αυτό ονομαζόταν «λευκός χαλκός».

Κατά τους Ελληνιστικούς χρόνους, οι βασιλείς της Βακτριανής (περί το σημερινό Αφγανιστάν) Αγαθοκλής και Πανταλέων ήταν οι πρώτοι παγκοσμίως που χρησιμοποίησαν κράμα χαλκονικελίου (σε αναλογία 75/25) για την κοπή κερμάτων. Η γεωγραφική γειτνίαση ίσως υποδηλώνει και μεταφορά τεχνογνωσίας από την Κίνα, δηλαδή είτε χαλκονικέλινων κινέζικων κερμάτων, είτε κινέζων ειδικών τεχνιτών.

Κράμα χαλκονικελίου για παραγωγή κερμάτων χρησιμοποιήθηκε έκτοτε ξανά μόλις τον 19ο αιώνα. Χαλκονικέλιο χρησιμοποιείται και στα κέρματα του ενός και των δύο ευρώ.

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一、 刀具材料
  

在 刀具修磨中常见的刀具材料有:高速钢(HSS)、粉末冶金高速钢(PM-HSS)、硬质合金(HM)及PCD、CBN、金属陶瓷等超硬材料。高速 钢刀具锋利、韧性好,硬质合金刀具硬度高但韧性差。硬质合金刀具的密度明显大于高速钢刀具。这二种材料是钻头、绞刀、铣刀和丝锥的主要材料。粉末冶金高速 钢的性能介于上述二者材料之间,主要用于制造粗铣刀和丝锥。
  

高速钢刀具因材料韧性好,故对碰撞不太敏感。但硬质合金刀具硬度高而脆,对碰撞很敏感,刃口易蹦。所以,在修磨过程中,必须对硬质合金刀具的操作和放置十分小心,防止刀具间的碰撞或刀具摔落。
  

由于高速钢刀具的精度大多相对较低,其修磨要求也不高,再加上其价格也不高,所以,许多制造厂自己设刀具车间对其进行修磨。但硬质合金刀具则往往需要送到专业修磨中心进行修磨。根据阿诺刀具修磨中心的统计,送修刀具中80%以上是硬质合金刀具。

二、刀具磨床
  

由于刀具材料很硬,所以,一般只能采用磨削来改变其外形。在刀具的制造、修磨中常见的刀具磨床有以下几种:

1.磨槽机:磨钻头、立铣刀等刀具的槽或背。

2.磨顶角机:磨钻头的锥形顶角(或称偏心后角)。

3.修横刃机:修正钻头的横刃。

4.手动万能刀具磨床:磨外圆、槽、背、顶角、横刃、平面、前刀面等。常用于数量少、形状复杂的刀具。
  

5.CNC磨床:一般是五轴联动,功能由软件确定。一般用于修磨数量大、精度要求高、但不复杂的刀具,如钻头、立铣刀、铰刀等。这类磨床的主要供应者来自德国、瑞士、美国、澳大利亚和日本。

三、砂轮
  

1.磨粒
  

不同材质的砂轮磨粒适合于磨削不同材质的刀具。刀具的不同部位需要使用的磨粒大小也不同,以确保刃口保护和加工效率的最佳结合。
  

氧化铝:用于磨HSS刀具。砂轮价廉,易修正成不同的外形用于修磨复杂的刀具(刚玉类)。
  

碳化硅:用于修正CBN砂轮和金刚石砂轮。
  

CBN(立方碳化硼):用于磨HSS刀具。价高,但耐用。
  

国际上,砂轮用B来表示,如B107,其中107表示磨粒直径的大小。
  

金刚石:用于磨HM刀具,价高,但耐用。砂轮上用D来表示,如D64,其中64表示磨粒直径的大小。
  

2.形状
  

为了方便磨削刀具的不同部位,砂轮应有不同的形状。最常用的有:
  

平行砂轮(1A1):磨顶角、外径、背等。
  

碟形砂轮(12V9, 11V9):磨螺旋槽、铣刀的主、副切削刃,修横刃等。
  

砂轮经过一段时间的使用后需要修正其外形(包括平面、角度及圆角R)。砂轮必须经常用清理石把填充在磨粒间的切屑清理掉以提高砂轮的磨削能力。

四、修磨标准
  

是 否拥有一套好的刀具修磨标准是衡量一个修磨中心是否专业的标准。修磨标准里,一般规定了不同刀具在切削不同材料时其切削刃的技术参数,包括刃倾 角、顶角、前角、后角、倒刃、倒棱等等参数(在硬质合金钻头中,使刀刃钝化的工序叫“倒刃”,倒刃的宽度与被切削材料有关,一般在0.03-0.25
Mm之间。在棱边上(刀尖点)倒角的工序叫“倒棱”。每个专业公司都有自己多年总结而得的修磨标准。
  

HM钻头与HSS钻头的区别:
  

HSS钻头:顶角一般是118度,有时大于130度;刀刃锋利;对精度(刃高差、对称度、周向跳动)要求相对低。横刃有多种修法。
  

HM钻头:顶角一般为140度;直槽钻常常为130度,三刃钻一般为150度。刀刃和刀尖(棱边上)不锋利,往往被钝化,或称倒刃和倒棱;对精度要求高。横刃常被修成S-形,以利于断屑。
  

后角:
  

刀刃的后角对刀具而言十分重要。后角太大,刃虚易蹦、易“扎刀”;后角太小,则摩擦太大、切削不利。
  

刀具的后角随被切削材料和刀具种类、刀具直径的不同而不同。一般而言,后角随刀具直径的变大而减小。另外,被切削材料硬,则后角小些,否则,后角大些。

五、刀具检测设备
  

刀 具检测设备一般分三类:对刀仪、投影仪和万能刀具测量仪。对刀仪主要用于加工中心等数控设备的对刀准备(如长度等),也用来检测角度、半径、阶梯 长等参数;投影仪的功能也是用来检测角度、半径、阶梯长等参数。但上述二者一般不能测量刀具的后角。而万能刀具测量仪则可以测量刀具的绝大部分几何参数, 包括后角。
  

所以,刀具专业修磨中心则必须配备万能刀具测量仪。但这种设备的供应商不多,市场上有德国的和法国的产品。

六、修磨技工
  

最好的设备也需要人员操作,修磨技工的培训自然是最关键的环节之一。由于我国的刀具制造业相对落后,加上职业技术培训的严重匮乏,刀具修磨技工的培训只能由企业自己解决。
  

由于刀具修磨业的特殊性,阿诺公司借鉴德国的技工培训方法并根据自己多年的经验制订出了一套刀具修磨技工技术等级的评价标准。修磨技工的技术等级分为八级,八级为最高。一个技校毕业生在阿诺公司经过半年的培训和实践一般能达到三级技工水平。

七、结束语
  

有 了修磨设备、检测设备等硬件和修磨标准、修磨技工等软件后,精密刀具的修磨工作就可以开始了。由于刀具应用的复杂性,专业修磨中心必须根据被修磨 刀具的失效形式及时修整修磨方案,并跟踪刀具的使用效果。一个专业的刀具修磨中心也必须不断的总结经验,才能把刀具修磨得更好、更专!

歡迎來到Bewise Inc.的世界,首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力,我們是提供專業刀具製造商,應對客戶高品質的刀具需求,我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求,我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質,這是現有相關技術無法比擬的,我們成功的滿足了各行各業的要求,包括:精密HSS DIN切削刀具協助客戶設計刀具流程DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計超高硬度的切削刀具醫療配件刀具設計汽車業刀具設計電子產業鑽石刀具木工產業鑽石刀具等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計;從微細刀具到大型刀具;從小型生產到大型量產;全自動整合;我們的技術可提供您連續生產的效能,我們整體的服務及卓越的技術,恭迎您親自體驗!!

BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool..com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

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弊社の製品の供給調達機能は:

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l 前言 80年代以来,随着工业和科学技术的发展,国外的木工机床发展很快,特别是按铣机的自动化程度 、加工精度和动态特性等都得到很大提高。木工机床技术正进一步向着数控机床柔性化、加工技术复合化和数控方向发展。由于可编程序控制器 (Programmable ContIDller一PC)抗干扰能力强,若仅由PC来构成木工铣床的数字控制(NumeriCal ColltIDI—NC)系统,则系统的结构将变得简单,一方面可降低系统的造价;另一方面还 可以提高整个系统的稳定性,而且PC用于老设备的技术改造(如车床控制电路的改造)已有不少 成功的例子。如果基于PC的NC系统得以实现,那么对老设备的技术改造,提高生产率,无疑也会有较大影响。2常见的数控系统最早的NC系统,其数控装置采 用的均是硬件逻辑接线系统.随着计算机技术的发展,小型、微型计 算机的价格急剧下降,NC系统亦不断完善,基于硬件逻辑连接的普通数控技术已被淘汰,取而代之的是计算机数字控制(ChIDpl] lerNUmberical ChlltIDI—CNC)系统,目前出现较多的有下面两种形式。 一种是完全基于微型计算机的CNC系统。这种系统最初是由280微型计算机构成,随着微型计算 机的发展,出现了由单板机或单片机来构成的CNC系统,目前比较流行的CNC系统是由单片机组成的。为了加强人机对话功能和缩短编写程序的周期,又出现了 基于486及以上的工业控制微机的 CNC系统,这种系统具有显示编程及刀具加工轨迹、控制和通讯功能。但在这种CNC系统中,工 件的装夹、刀具的更换等辅助工作一般仍由常规继电器电路控·制。而常规的继电器控制电路,由 于有触点的固有缺点,有时会严重地降低整个系统运行的可靠性,因此又出现了利用PC取代常规 继电器控制电路,实现一些辅助控制,这就出现了第M种形式的CNC系统,即微型计算机和可编程序控制器联合构成的NC系统。目前较多的数控系统是由CNC 系统加PC构成,这种数控系统既充分发挥了CNC系统的功能,利 用CNC完成与数字运算和管理有关的控制,如插补运算、程序的译码、零件程序的编辑、位置伺 服控制等,又发挥了PC运行可靠性高的特点,这样就可以构成较为复杂的数控系统。3本系统的实施方案由于PC具有单板机或单片机无法比拟的抗干扰性能,而 且随着PC的发展,PC不仅具有最初只有 的逻辑运算、计时计数等功能;还具有数值运算、计算机接口、数据传递等功能,而且还能进行中 断、智能等控制,向上能与上位计算机进行数据通信,向下不仅能直接控制CNC,还可通过下级 PC去控制执行机构。从掌握的资料来看,目前已有厂家生产用于连接可编程序控制器与步进电机 的接口,这为只用PC来构成NC系统提供了技术条件。因为本NC系统的研究是完全基于PC来 实现三维数控,考虑到木材加工业的加工精度要求不高的特点,为了简化整个NC系统,所以整个 系统将采用开环控制系统,加工精度的提高将由软件来解决。由于可编程序控制器抗干扰能力强,而且不需考虑其与CNC系统的衔接问题,所以系统的结构将变得 简单。笔者研究的这个三维NC系统选择的是工作台完成X、Y方向运动,由一个双轴位控单元C200H—NCZll来实现控制;刀架完成Z方向运动,由另一 个单轴位控单元 C200H— NClll来实现控制。这种方案的选择,一是考虑短期比较容易实现;二是考虑目前的手动铣床较 多采用的是工作自完成X、Y运动,刀架完成Z运动,所以此系统的研究结果对老设备的改造亦具有较大的现实意义。3.1系统的硬件选择充分考虑木材加工企业 和本控制系统的特点,对于主控设备PC,选择了日本OMRON公司生产的C200H PC。 C200H PC虽然是小型 PC,但它是紧凑型模块式结构,可以配置智能抑模块(如位控单·元),是一种具有功能强、体积 小等特点的小型高性能PC,较适合三维位控。根据控制系统的需要,所选择的CPU单元型号为C20()H—CPU42—Z,相应的电源单元为C20()H —PA204S;CPU母板型号为C200IPV一BC101;输人单元型号为C200H—IDZll、IDZ12,输出单元型号为 C200H—ODZll、 ODZ14。 位控单元通过步进电机驱动器与步进电机连接。在整个系统中,步进电机驱动器性能的好坏将直接决 定系统性能的优劣。本控制系统所选择的步进电机驱动器为日本PRIME公司生产的PD—02 44M,其为细分步二相恒流斩波型驱动器,控制方式为脉冲控制,自然步距角为1.so,最大 细分步数为500.步进电机相应选择日本RORZE公司生产的M269035,其为恒流斩波型二相六线制电机。为了简化和方便操作,本三维控制系统在刀具 和工作台完成原点搜索后,采用拨码盘开关输人刀具最 初的垂直进刀量,以及X、Y轴方向的起点位置。另外,系统还配有显示器,以显示X、Y和Z轴位置等数据,显示器选用了华光电子工业有限公司生产的C— liD型四位数字显示器。它与 PC的输出连接后,根据用户的使用要求,编写相应的程序,即可显示po内部的数据.3.2系统的硬件构成 根据前面所选择的各硬件单元,以及本控制系统的要求,可组成如上图所示的NC系统。从图中可以 看出,本三维NC系统具有自动控制和手动控制(高速点动、低速点动)两种功能.根据不同的加 工对象,手动功能可用于刀具的不同定位和手动加工,这样可以大大减小软件编程的工作量。4系统总控制流程系统在开机后,将首先进行初始化,将所要加工对象 的起、终点坐标和加工速度、加(减)速度等相 关数据读人内存,然后进行原点搜索,接着将根据情况选择是自动控制还是手动控制。当选择自动 加工时,首先读取拨码盘所输人的数据,设置铣刀的起点,然后将铣刀移至起点位置,并启动铣刀 。最后根据加工对象,是直线加工、斜线加工,还是圆弧加工来选择调用相应的插补程序,进行自 动加工。根据本系统的控制要求,控制程序包括:手动控制程序、BCD十进制数拨码金外置数程序、原点搜索程序、插补程序、显示程序等等。因为篇幅所限,各 个程序的详细梯形图在此省略。5建议本系统还有不尽如意的地方,需进一步研究,应着重考虑下面一些间题.if系统的暂停功能 由于三维控制系统的控制较为复杂,特别是在加工过程中,加工速度和加工的终点位置都可能会随时 变化,系统若能随时暂停,随时通过拨码盘输人加工速度、加(减)速度和位置等参数,则将大大 减小编程的工作量.本系统的输人点还有富裕,可以考虑设置相应的输入开关,在系统处于暂停时 ,可以按不同的开关,以决定拨码盘输人什么样的参数,例如按加工速度开关时,拨码盘拨人相应 的速度参数,系统就可将此参数读人数据通道,这时将不需要修改任何程序,即可将加工继续下去。5.2PC与上位计算机通讯 本系统的研究,虽然可完成加工的数控,但不同的加工工件,必须编制相应的加工主控程序,在主控 程序中调用不同的插补程序,然后将所编制的程序用专用编程器输人到PC机中,以完成所需要的 加工。其编制程序的工作量是相当大的,因此在以后的研究过程中,应考虑PC机与上位个人计算 机的通讯问题,这样可带来许多的好处.因为数控所需编制的程序一般是由专用编程器写人PC机 的,输人的工作量大,而且还可能会出错,无形中增大了程序的调试工作量.如果用了上位机,梯 形图可以利用OMROM自带的SYSMAC编程工具软件在上位机上编制,并在上位机上将软件 调试好,然后再写人PC机中,这将大大减小软件调试和程序输人工作量.另外,不仅能在上位机 上调试修改、传送程序,而且对程序运行还能起到好的数据显示和程序运行监视等作用.5.3系统加LI件程序包PC机与上位机联机通讯,还可带来另外一个好 处,亦即使数控系统得到CADICAM的支持变为 可能。在今后的研究中,一旦系统与上位计算机联机通讯,应考虑使三维数控系统能兼容CAD/ CAM系统,这可以大大减小编制程序的工作量。实际实施过程中,可以将所要加工的工件预先绘制成相应的CAD/CAM加工图形设计程序包,当PC机与上位 计算机通讯后,由上位计算机发出命令,让三维数控系统根据相应的CAD/CAM程 序包中的图形来进行零件的加工,使加工变得更加容易和更加自动化。基于可编程序控制器数控铣 床的研究@梅玉春$南京林业大学木材工业学院!210037木工铣床;;数控系统;;可编程 序控制器目前,木工铣床数控系统完全由可编程序控制器来实现的还极少。笔者就此进行了一些研 究,以寻求一种既简单适用,有一定的控制精度,又适合我国木材加工企业使用的木工铣床数控系 统。文中还就今后完善基于可编程序控制器的木工铣床数控系统提出了一些改进意见<1>姚秉辉,石如庚,吴季陵.木材加工机械.中国林业出版 社, 1998,12.
<2>朱国力,冯清秀.黄胜,段正澄.基于工业PC的数控系统结构 研究 .机械工业自动化, 1995.12.
< 3>梅玉春.基于可编程序控制器(PC)木工铣床数控(NC)系统的研 究. 研究生硕士学位论文.2000 ,6.涤邢薰旧?C— liD型四位数字显示器。它与 PC的输出连接后,根据用户的使用要求,编写相应的程序,即可显示po内部的数据.3.2系统的硬件构成 根据前面所选择的各硬件单元,以及本控制系统的要求,可组成如上图所示的NC系统。从图中可以 看出,本三维NC系统具有自动控制和手动控制(高速点动、低速点动)两种功能.根据不同的加 工对象,手动功能可用于刀具的不同定位和手动加工,这样可以大大减小软件编程的工作量。4系统总控制流程系统在开机后,将首先进行初始化,将所要加工对象 的起、终点坐标和加工速度、加(减)速度等相关数据读人内存,然后进行原点搜索,接着将根据情况选择是自动控制还是手动控制。

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