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摘要:车削圆球时,刀具R的正确性,对刀的精确度,机床运动精度都将影响球面的几何精度。为了较好地控制球的圆度,在半精加工时,即未加工到最终尺寸 时,应测量球的圆度,以便调整。这就要求加工余量均匀,刀具轨迹为同心圆,阐述了对车削圆球时公差控制、刀补应用提出几种方法。

加工图 1所示零件时,由于R0.4较小,无法使用R车刀一刀车出球面,须使用左右偏刀分两刀接出球面。加工该球面用右偏刀时刀尖方位为3,用左 偏刀时刀尖方位为4。加工余量可由编程留,也可由刀补X、Z方向留。刀具R的正确性,对刀的精确度,机床运动精度都将影响球面的几何精度。为了较好地控制 球的圆度,在半精加工时,即未加工到最终尺寸时,应测量球的圆度,以便调整。这就要求加工余量均匀,刀具轨迹为同心圆。下面就几种放余量的方法进行讨论。


  图1 零件简图

1 编程放余量法

编程放余量能正确得到同心圆。通过测量与最终圆同心的圆,判别球的圆度,及时调整左右偏刀的相对位置。使用这种方法放余量,每个不同的同心圆就要编一个程序,对于机床操作来说,不太方便。

2 刀补法

像 铣床一样通过刀补来调整加工余量。这时要特别注意,当刀尖方位不为0及9时,改变刀补值R时,实际得到的并不是一系列同心圆,也就无法通过测量有 余量的同心圆圆度。只有当刀尖方位设为0或9时,改变刀补R的大小,车刀实际的轨迹为同心圆,我们可以测量一系列的同心圆。通过调整两把刀的位置,编程轨 迹来调整最终零件的尺寸及圆度。

如图2(a),当刀尖方位为3时,假想刀尖如图,对刀时X、Z方向分别以A、B面为基准,不必考虑刀具R圆心位置。不同刀尖R1、R2时对刀几何尺寸相同。当刀补R值为R1时,实际以R1与编程轨迹相切包络。若刀补R值为R2时,实际轨迹如图形成过切,如图2(b)。

 
  图2 加工轨迹

若 刀尖方位设为0、9时,则机床将刀具视为一圆。这时的假想刀尖在圆心,对刀时应将对刀点算至刀尖圆心。如果刀具的实际圆角为R1,刀补R设为R2 时,刀具轨迹为R2与编程轨迹相切包络,由于R2与R1同心,所以实际加工出的零件是由R1形成的包络线,与编程轨迹同心如图3。


  图3 轨迹比较

加工图1圆球时,半精加工时,刀矢方位设为0或9,实际刀尖圆弧为R0.4mm,设定刀补R值为1mm,加工后测量圆球。测量圆度及直径,通过调整左右偏刀补X、Z值,刀补的R值,还可以调整编程程序中的R值来完成球的加工。

如圆度X、Z方向不等,可调整其中一刀Z方向的刀补。如果在45°方向有误差,可能由机床引起,除注意机床的间隙补偿外,可改变程序来调整。如果尺寸不到,可调整刀补R值。

3 使用宏程序

要使刀具轨迹形成一组同心圆,还可用宏程序编程。将圆球R设为变量,通过给变量赋不同的值,形成一组同心圆。

#100———圆弧Z方向起点;
  #101———圆直径;
  R———球半径。

1) 残余面积的产生

在使用刀具补偿编程时,如稍有疏忽,便会产生残余面积。
如车削图4的工件,按下面方法编程,就会产生残余面积。


  图4 有残余面积的工件

N90 G00 G40 XP0 ZP0
  N100 G01 G42 XP1 ZP1
  N110 G01 XP2 ZP2
  N120 G03 XP3 ZP3 Rr
  N130 G01 XP4 ZP4

2) 残余面积的消除

以上编程,按刀具运动轨迹,在P3点转角处产生了残余面积。如果采用下面方法编程,就可消除残余面积,如图5。


  图5 无残余面积的工件

N90 G00 G40 XP0 ZP0
  N100 G01 G42 XP1 ZP1
  N110 G01 XP2 ZP2
  N120 G03 XP3 ZP3 Rr
  N130 G01 G40 XP4 ZP4

因刀具补偿G42执行至N120 P3点,接着撤消刀具补偿,P3点仍是按与刀尖,圆弧相切原则进行车削,因此不产生残余面积。N130程序按刀尖轨迹移动。

4 结语

总之,在车削圆球时,应注意刀补建立与撤消,由于机床及刀具位置引起的误差,可通过在车削同心圆的过程中边测量边修正。应用宏程序编程可使操作简便灵活,但需掌握宏程序编程方法。利用刀尖方位0、9及增加刀补的方法能较简便的实现放同心圆余量。


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电火花加工是在一定介质中,利用两极(工具电极与工件电极)之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象对材料进行加工,以使零件的尺寸、形状和表面质量达到预定要求的加工方法。这种加工方法也被称为放电加工或电蚀加工。

Charmilles机床:
(一)EDM操作流程
1拿到一包工件,要查看电极清单,找出相应电极准备设定
A、用纸将电极HOLD四个方向擦干净,并用风枪吹干净(主要指铜屑)
B、根据电极图确定电极方向,并按顺序给电极编上号,并摆放整齐。
C、给电极拧上螺丝。
D、按顺序逐个把惦记偏差输入电脑
2、整理电极偏差(同时检查正负号及电极方向)。
3、编程序(分清楚粗精加工与ORB程序的区别)
4、设定工件。
A、将工件擦干净,按电极设定方向放到机床台面上,并将其“敲平”,开磁力,粘胶水。
B、检查工件是否放平及其垂直度,设点(看清设单边、设双边以及设定面)。
5、试走检查程序及:“点”的位置 程序位置。
6、开始加工(加工过程中要适当调整参数,注意冲油方向以及位置)。
7、加工完成后,取偏差,拿下工件测量。
8、写自检报告,整理机床以及相应的图纸、电极等。

(二)程序指令
1.PN 工件程序名
句法 PN/工件程序名 例:PN/ TEST
2.COORD 坐标模式与测量单位
句法 COORD/(ABS)(INCR)(INCH)(METR)
ABS :绝对坐标系
INCR:相对坐标系
INCH:数值以英寸为单位
METR:数值以毫米为单位
※ 缺省状态为ABS,METR,我们一般设置为METR。
3.AXE 选择主加工轴
句法 AXE/ (?轴)
例:AXE/Z (默认)
AXE/X (X方向侧打)
AXE/Y (Y方向侧打)
4.AUXF 辅助M功能指令 (详见辅助功能清单)
句法 AUXF/ 数字 例:AUXF/22 工作液槽上油
※ 在CMD指令中的格式有所区别,AUX,22即可
AUXF/22 (向工作槽注油)
24 (30秒钟无保护)
25 (2分钟无保护)
26 (8分钟无保护)
5.L1=?赋值语句
例: L1= -10 (指的是主加工轴方向上的尺寸。)
6.FORM 确定加工的起点位置
句法 FORM/X,n,Y,n,Z,n,C,n (无C轴的机床C可以省略)
例: FORM/X,0,Y,0,Z,10 C,0
该功能用来在程序中确定工件坐标系,它不引起各轴的运动。
注意!!! 主加工轴方向上的设置值,必须和工件与电极之间的距离一致
FORM后无变量时,可以用来指定有RET指令控制的电极回退的返回点。
7.FLUSH 冲液的选择
句法 FLUSH/〈,EL,M〉〈,LL,M〉〈,LR,M〉〈,PA,M〉
EL:电极冲液 LL:左侧冲液 LR:右侧冲液 PA:工件冲液
常用例:FLUSH/LL,1,LR,1 注解:左、右侧冲液同时进行。
FLUSH/LL,0,LR,0 注解:左、右侧冲液同时关闭。
8.TECHNO 选择工艺表
句法 TECHNO/F,(文件名),(INV)
文件名:指工艺的文件名
INV:工件-电极的极性反接
☆该文件必须存贮在内存(MEM)之中,且必须扩展名为.TEC
例:TECHNO/F,UCUAC
注解:指调用UCUAC(标准铜对钢)工艺进行加工
9.END 程序结束标记
程序结束的标记,如果程序中间语句加了这个语句,程序执行到END就将会立即结束!一个RBF程序中只认可一个END。
10.MACRO 宏指令
句法 MACRO/宏指令名称
例:MACRO/M1
宏程序开始的标记,所有的宏必须以MACRO开始。
11.TERMAC 宏结束
☆ 所有宏都必须以TERMAC结束
☆ 一个宏只能有一个TERMAC指令
12.CALL 宏调用
句法 CALL〈N,n〉宏的名称
☆ 被调用宏执行N次,N可以是数字也可以是表达式。
☆ 调用宏时,表达式的值按宏定义的顺序赋给宏的各参数,表达式的个数必须与宏定义中参数的个数一致。
例:CALL/N,1,M1 注解:指调用M1宏指令程序一次。
13.TANK 工作液槽运动(适用于FO35P、FO55P,不适用于FO85)
句法 TANK/H,h
H 是由COORD指令确定的以mm或英寸表示的工作液槽运动高度
14.GOTO 不加工运动
句法 GOTO〈X,N〉〈Y,N〉〈Z,N〉〈C,N〉〈R,N〉
R 相对于电极中心的最大半径
(R不影响加工的几何形状,但可改善C轴的伺服控制)
15.GOAX 选定轴上不加工运动
句法 GOAX/L,L1,〈H,H1〉
H 加工余量剩余量
☆ 无参数指示符的GOAX指令用来取消平动(ORB、EXPAN、CONE)之后。
16.DOWN 切入加工
句法 DOWN/L,l,

(二)其他常用指令
22.MOV 机床坐标系下绝对移动
句法 MOV/X,x,Y,y,Z,z,C,c
23.MOVT 工作液槽绝对运动(适用于FO35P)
句法 MOVT,Hh
24.MVR 机床坐标系下相对移动
句法 MVR/X,x,Y,y,Z,z,C,c,R,r
25.MVRT工作液槽相对运动(适用于FO35P)
句法 MVRT,Hh
26.MPA 工件坐标系下绝对移动
句法 MPA/X,x,Y,y,Z,z,C,c,R,r
27.MPR工件坐标系下相对移动
句法 MPR/X,x,Y,y,Z,z,C,c,R,r
28.SEP 存贮点坐标
句法 SEP,CP N
SEP,<坐标系><序号>, X,x,Y,y,Z,z,C,c
A 绝对参考坐标系
M 机床坐标系
P 工件坐标系
例:SEP,M1,X0,Y3,Z10,C90 在床坐标系下,点1同指定的坐标被存贮
SEP,CP2 在绝对坐标系下,点2同指定的坐标被存贮
29.GOP 移动到存储点
句法 GOP,<序号>
☆ +号(GOP,1) C轴逆时针旋转
☆ -号(GOP,-1) C轴顺时针旋转
30.SMA 设定机床坐标系
句法 SMA X,x,Y,y,Z,z,C,c
☆用来改变机床坐标系下的X,Y,Z,C的值.
31.MOF 电极补偿量
MOF,0 无电极偏移(适用于SPIN)
MOF,1 适用于HELIC
MOF,2 普通模式
MOF,3 普通模式
无刀库的机床选择MOF,2、MOF,3都可以

(三)程序分析
1:PN/KEY TOP U/S=0.3mm
3:L1=-15+0.03
4:AUXF/22; 充液
6:AUXF/60; 低的加工保护
7:TECHNO/F,UCUAC 加工工艺为 铜打钢
8:FLUSH/PA,1,LR,1 冲液 打开工件冲、右侧冲
9:FROM/X,0,Y,0,Z,5 加工的起点位置
10:AUXF/26 加工保护暂停8分钟
11:DOWN/L,L1+0.021,H,-0.300,E,383,RET 切入加工深度L1+0.021+0.3
12:DOWN/L,L1,H,-0.300,E,372 切入加工深度L1+0.3
13:ORB/L,L1,H,-0.21,E,372 圆形平动加工
14:ORB/L,L1,H,-0.15,E,352
15:ORB/L,L1,H,-0.12,E,312,RET RET加工完毕后,返回起始点
16:FLUSH/PA,0,LR,0 关闭工件冲、右侧冲
17:END 程序结束

加工深度及平动量分析
MODE Z position ORBiting = Position (X-Y)
DOWN L - HDOWN 0=HDOWN
ORB L - HORB R=HDOWN - HORB
加 工 方 式 加 工 深 度L 平 动 量
DOWN 14.67 0.0
ORB1 14.76 0.09
ORB2 14.82 0.15
ORB3 14.85 0.18

修改参数
L :加工深度
HDOWN: 型腔尺寸
Horb: 深度及型腔

(四)放电参数
R -电极抬刀的回退时间
U-两次抬刀间的放电时间:
☆ 如果U=0或R=0,无论参数表何值,加工中该值自动优化。
☆ 如果U=9,所有抬刀停止。
RF —参考放电电压
在30(15V)到99(49.5V)之间可调,每单位为0.5V
SV —平均击穿延时参考值:
10%——50%可调:MODE 1,2,3
5%——50%可调: MODE11,12,13,14,15,16,26,27,28
50%——75%可调:MODE4,6,7
SV=0 自动优化
它与平均放电间隙大小有关,工具欠进给时,平均放电间隙过大,平均击穿延时td就大,反之工具过进给时,放电间隙变小,td也就小。
T —次参数选择器
T=0 次参数B、R、U、RF、SV被自动优化。
T=1 无自动优化,严格按工艺表中的参数来。
T=2 适用于深槽窄缝加工中。
T=3 ZAC机床上的深槽窄缝加工
PR —保护等级
通常为5级
M —加工模式
C —精加工电容
V —加工电压
P —电流可用功率
A —脉冲宽度:如图ti参数
INV —电极与工件极性的更改
EL — 电极材料代号
1:铜 2:石墨 5:铜钨合金 6:钢

(五)放电状况的调整
CC —短路 ↑SV and/or B
CT —积碳 ↑R or VPULS ↑B+SV 减少U
TL —TL率 ↑B+SV
DA —异常放电 ↑B

(六)用户参数
BLK —执行工件程序
BLK=0 工件程序(RBF程序)连续执行
BLK=1 在每程序段结束时,工件程序停止。
CBC —执行指令程序
CBC =0 指令程序(CMD程序)连续运行
CBC =1 逐条执行程序
COE —中止
COE=1 不论字母E开头的100,200,300类别的错误出现,工件程序不停止。
COE=0 每当字母E开头的100,200,300类别的错误出现,工件程序停止.
以A开头的错误不影响程序的执行.
以F开头的错误无论COE处于何种状态必定中断程序.
OSP —选择停
OSP=1 选择停用于有条件的中止工件程序。
OSP=0 停止选项被忽略。
ENG —屏幕上显示的值
ENG=1 以英才为单位
ENG=0 以毫米为单位
BLD —工件程序中控制可选程序段(只对ISO 语言)
SIM —模拟运行(自动调整)
TSIM —电极模拟空运行
一般都设成1
ART —断电后自动重新启动
一般设成1
TFE —路径偏移(轮廓加工)
CLE —整体的偏移(轮廓加工)
TOL —球面允差(设成0。005mm)
MTOL —测量允差(设成0。005mm)
VRF —缺省检验
手动电极交换时Z轴高度
2400 300 mm
35/55/54 245 mm
仿真速度 设成20 mm/min
旋转主轴速度 最大100 rpn (转/分)
测量速度 设成1——3

(七)电极材料的介绍
电极材料必须导电性能良好、损耗小、造型容易、并具有加工稳定、效率高、材料来源丰富、价格便宜等特点。常用的电极材料有紫铜、石墨、铜钨合金、黄铜。
1、纯铜电极
纯铜又称紫铜,它有良好的塑性、导热性、耐腐蚀性、良好的导电性、可加工性好。它质地细密,加工稳定性好,相对电极损耗小,易于制成薄片或其他复杂形状。 常用精加工低损耗规准获得轮廓清晰的型腔,因结构致密,加工表面粗糙度高。但因本身熔点低(1083℃),不宜承受较大的电流密度,如果长时间大电流加工 (30A以上)容易使电极表面粗糙、龟裂,从而破坏型腔的表面粗糙度。适用于中、小型复杂、加工精度质量要求高的型腔模。
2、黄铜电极
黄铜(含锌),常用牌号有H59、H62、H80等,它适用于中小规准情况下加工,稳定性好、制造也容易,但是电极的损耗比较大,不容易使加工型腔一次成型,所以一般只用于简单的模具加工或通孔加工、取断丝锥等。
3、石墨电极
石墨材料是一种难熔材料(熔点3700℃),具有良好的抗热冲击性、耐腐蚀性,在高温下具有良好的机械强度,热膨胀系数小,在宽脉冲大电流的作用下具有电 极损耗小的特点。具有重量轻、变形小,容易制造的特点。缺点是精加工时损工耗较大,加的表面粗糙度低于紫铜电极,并容易脱落、掉渣,易拉弧烧伤。
石墨电极的分类
(1)细石墨( GF )
其 平均颗粒在3~7 um 比如EDM —AF(平均颗粒小于1um)具有强度高,加工表面粗糙度小,加工速度高、损耗小的特点,用于精度要求高的加工中。例如,微细加工、复杂的型腔加工及对表 面粗糙度要求高的加工。5EDM—C3(平均颗粒小于5um )适用强度要求高的微细电极或用于冲油条件差的场合,例如注塑模、小孔加工。EDM—1~3(平均颗粒在1~5 um),用于对电极强度和精度要求高的加工中,例如注塑模、挤压模、盲孔加工,低损耗的粗加工电极等。
(2)中石墨( GM )
其平均颗粒在7~10 um 如EDM—200、POCO,用于加工大型的模具,电极损耗成为主要考虑的问题,例如加工压铸模、吹塑模、非精密加工的低损耗的粗加工电极。
(3)粗石墨( GG )
其平均颗粒在10~20 um 比如EDM—100,其物理性能满足一般的电火花加工要求,价格实惠,是一种粗加工的电极材料。适用于各种大型模具的粗加工电极。


小结:
电 火花成型加工:是利用火花放电腐蚀金属的原理,用工具电极对工件进行复制的工艺方法。成型加工实际上为穿孔和成型加工两大类的统称。穿孔加工时的电极损 耗可由进给来补偿;而成型加工时的电极损耗将直接影响仿形精度。由于存在放电间隙,工具电极尺寸必须小于凹模的尺寸。为保证获得冲头与凹模之间的配合间 隙。
加工方法有很多:
(1)多电极更换加工法
采用多个电极(分别制造的粗、中、精加工用电极)依次更换来加工同一个型腔。
这种方法的优点是仿型精度高,尤其适用于尖角、窄缝多的型腔加工。其缺点是需要用精密机床制造多个电极,另外电极更换时要有高的重复定位精度,需要附件和夹具来配合,因此用于精密型腔加工。
(2)分解电极加工法
分解电极法是单电极平动加工法和多电极更换加工法的综合应用。它工艺灵活性强,仿形精度高,适用于尖角窄缝、沉孔、深槽多的复杂型腔模具加工。
根据型腔的几何形状,把电极分解成主型腔电极和副型腔电极分别来制造。先用主型腔电极加工出主型腔,再用副型腔电极加工夹角、窄槽、异形盲孔等部位。
这种方法的优点是可根据主、副型腔不同的加工条件,选择不同的电极材料和加工规准,有利于提高加工速度和改善表面质量,同时还可简化电极制造、便于电极修 整。缺点是主型腔和副型腔间的定位精度要求高,当采用高精度的数控机床和完善的电极装夹附件时,这一缺点是不难克服的。广泛采用具有电极库的3—5坐标数 控电火花机床,事先把复杂型腔分解为简单表面和相应的简单电极,编制好程序,加工过程中自动更换电极和转换规准,实现复杂型腔的加工。同时配合一套高精度 辅助工具、夹具系统,可以大大提高电极的装夹定位精度,使采用分解电极法加工的模具精度大为提高。
电火花成形加工工艺过程:
(1)电极材料的选择
为了提高型腔模的加工精度,在电极方面,首先是找耐蚀性高的电极材料,如紫铜、铜钨合金、银钨合金以及石墨电极等。由于铜钨合金和银钨合金的成分高,价格高,机械加工比较困难,故采用的较少,常用的为紫铜和石墨,这两种材料的共同特点是在大脉冲粗加工时都能实现低损耗。
紫铜电极容易制成复杂形状和薄片,尺寸精度好。采用紫铜电极时,加工过程稳定、加工表面粗糙度低、精加工比石墨电极损耗小。但其机械加工性能不如石墨好。
石墨电极机械加工成型容易,重量轻,在大脉冲大电流情况下具有更小的电极损耗。缺点是容易产生电弧烧伤现象,精加工时电极损耗较大。
(2)电极的设计
加工型腔模时的工具电极尺寸,一方面与模具的大小、形状、复杂程度有关,而且与电极材料,加工电流、深度、余量及间隙等因素有关。当采用平动法加工时,还应考虑所选用的平动量
(3)电极制造
紫铜电极可采用电火花线切割、一般机械加工、数控铣、电铸等方式来制造。
石墨电极应采用质细、致密、颗粒均匀、气孔率小、强度高的高纯石墨制造.
由于石墨是一种在加压条件下烧结而成的碳素材料,因此有一定程度的各向异性。使用中应采用石墨坯块的非侧压方向的面作电极端面,否则加工中易剥落、损耗大。电极制造方法有机械加工、加压振动成型、成型烧结、镶拼组合、超声加工、砂线切割等。
(4)工件的准备
电火花加工前,工件型腔部分要进行预加工,并留适当的电火花加工余量。余量的大小应能补偿电火花加工的定位、找正误差及机械加工误差。对形状复杂的型腔,余量要适当加大。
(5)电规准的选择、转换与平动量分配
电规准是指电火花加工过程中一组电参数,如电压、电流、脉宽、脉间等。电规准选择正确与否,将直接影响着型腔加工工艺指标。应根据工件的要求、电极和工件的材料、加工工艺指标和经济效果等因素来确定电规准,并在加工过程中及时地转换。
在 粗加工时,要求较高的生产率和低电极损耗,这时可选用宽脉冲、高峰值电流的粗规准进行加工,电流要根据工件而定。刚开始加工时,接触面积小,电流不宜过 大,随着加工面积的增大,可逐步加大电流。当粗加工进行到快到要求的尺寸时,应逐步减小电流,改善表面质量,以尽量减少中加工的修整量。
在单电极加工的场合,从中规准起就要利用平动运动来补偿前后两个加工规准间放电间隙差和表面粗糙度差。中规准为粗、精之间的过渡,与粗规准之间并没有明显界限,选用的脉冲宽度、电流比粗规准相应小些。
精加工时,采用窄脉宽、小电流的精规准,将表面粗糙度改善到优于Ra2.5微米的范围。这种规准下的电极相对损耗相当大,可达10-25%,但因加工量很少,所以绝对损耗并不大。
在中、精规准加工时,有时还要根据工件尺寸和复杂性适当转换几档参数。
为了得到最高的加工速度和尽可能低的电极损耗,要求每挡规准加工的凹坑底部刚能达到(或稍深,以去除上次加工的表层)上挡加工的凹坑底部,达到既能修光,又使中、精加工的去除量最少。
平动量的分配是单电极平动加工法的一个关键问题。粗加工时,电极不平动。中间各档加工时平动量的分配,主要取决于被加工表面由粗变细的修光光量,此外还和电极损耗、平动头原始偏心量、主轴进给运动的精度等有关。


歡迎來到Bewise Inc.的世界,首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力,我們是提供專業刀具製造商,應對客戶高品質的刀具需求,我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求,我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質,這是現有相關技術無法比擬的,我們成功的滿足了各行各業的要求,包括:精密HSS DIN切削刀具協助客戶設計刀具流程DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計超高硬度的切削刀具醫療配件刀具設計汽車業刀具設計電子產業鑽石刀具木工產業鑽石刀具等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計;從微細刀具到大型刀具;從小型生產到大型量產;全自動整合;我們的技術可提供您連續生產的效能,我們整體的服務及卓越的技術,恭迎您親自體驗!!

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Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting toolaerospace tool .HSS DIN Cutting toolCarbide end millsCarbide cutting toolNAS Cutting toolNAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end milldisc milling cutter,Aerospace cutting toolhss drillФрезерыCarbide drillHigh speed steelMilling cutterCVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) Core drillTapered end millsCVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden FingerPCD V-CutterPCD Wood toolsPCD Cutting toolsPCD Circular Saw BladePVDD End Millsdiamond tool Single Crystal Diamond Metric end millsMiniature end millsСпециальные режущие инструменты Пустотелое сверло Pilot reamerFraisesFresas con mango PCD (Polycrystalline diamond) ‘FreseElectronics cutterStep drillMetal cutting sawDouble margin drillGun barrelAngle milling cutterCarbide burrsCarbide tipped cutterChamfering toolIC card engraving cutterSide cutterNAS toolDIN or JIS toolSpecial toolMetal slitting sawsShell end millsSide and face milling cuttersSide chip clearance sawsLong end millsStub roughing end millsDovetail milling cuttersCarbide slot drillsCarbide torus cuttersAngel carbide end millsCarbide torus cuttersCarbide ball-nosed slot drillsMould cutterTool manufacturer.

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弊社の製品の供給調達機能は:

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弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.

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車 削加工是機械製造加工工藝的主要工序。特別是在重型機械加工製造業中,工件結構尺寸堪稱巨型,重量高達 60~80t,甚至上百噸,加工設備重型臥車 回轉直徑達到6m,重型立車可達到10m。重型車削加工與普通加工相比,切削深度大、切削速度低、進給速度慢。加工餘量達單邊35~50mm,加之切削過 程中工件平衡差,加工餘量分佈不均勻,機床的某些部件不平衡等因素引起的振動,使加工的動態不平衡過程要消耗很多的機動時間和輔助時間。所以加工重型零 件,提高生產率或機器設備的利用率,必須從增大切削層厚度和進刀量入手,要重點考慮切削用量和刀具的選擇,改善刀具結構和幾何形狀,將刀具材質的強度特點 考慮進去,以求提高切削用量,顯著降低機動時間。

1刀具材料的選擇

切削常用的刀具材料主要有高速鋼、硬質合金、立方 氮化硼(CBN)、陶瓷等。重型切削深度一般可達30~50mm,余量不均,工件表面有硬化層,粗 加工階段的刀具磨損以磨粒磨損形式為主:切削速度一般為15~20m/min,儘管速度值處於積屑瘤發生區,但切削的高溫足使切屑與前刀面的接觸點處於液 態,減小了摩擦力,抑制了積屑瘤生成。刀具材料的選擇要耐磨損、抗衝擊。陶瓷類刀具硬度高,但抗彎強度低,衝擊韌性差,不適於余量不均的重型車削,CBN 存在同樣的問題。硬質合金卻有較低的摩擦係數,可降低切削時的切削力及切削溫度,大大提高刀具耐用度,適於高硬度材料和重載車削粗加工。硬質合金分為鎢鈷 類(YG)、鎢鈷鈦類(YT)和碳化鎢類(YW)。加工鋼料時,YG類硬質合金的強度和韌性好,但高溫硬度和高溫韌性較差:重型車削時工件塑性變形大,摩 擦劇烈,切削溫度高,因此在重型車削中很少用YG類硬質合金。YT類硬質合金有高硬度和耐磨性、高耐熱性、抗粘結擴散能力和抗氧化能力,是重型車削常用的 刀具材料,適於加工鋼料。然而在低速車削時,切削過程不平穩會造成YT類合金的韌性差,產生崩刃:尤其是加工一些高強度合金材料時,YT類硬質合金耐用度 下降快,無法滿足使用要求。在這種情況下應選用YW類刀具或細晶粒、超細晶粒合金刀具(如643等)。細晶粒合金的耐磨性好,更適用於加工冷硬鑄鐵類產 品,效率較YW類刀具可提高1倍以上。

用硬質合金刀具提高重型加工的車削速度,是提高生產率的關鍵之一,也是縮短生產循環期的有利因素。工序中分幾個行程切除大余量,每次的切削深度很小,而利用硬質合金刀具的切削性能,切削速度就會大大提高。

2刀具角度的選擇

重 型車削粗加工階段,工件外表面的鍛造氧化皮、裂紋、鏟坑、鑄造夾雜、氣孔等缺陷都易導致刀具破碎,因此應選擇合理刀具角度。重型加工條件下,因粗 加工要切除很厚的切屑,車刀一般採用前角g=8°~12°,而普通g=15°。切削刃傾角l=10°~18°。如果減小前角,即增大切削角,可在某種程度 上增加切削刃的強度。應指出:減小前角,切削力增大,但在g由15°變到10°時,切削力增加得很小,而增大的工作前角和楔角,提高了刀刃的鋒利性和刀尖 強度3尤其是在工件很重,旋轉帶有衝擊性的負荷時,切削刃的刃傾角l=10°~18°創造了最有利的切削條件,因而在切削時,衝擊力的作用點離開了刀尖, 可防止刀尖破碎。同時,在主切削刃上開有1mm左右寬的負倒稜、R2mm左右的刀尖圓角以提高刀刃的抗衝擊性能,但刀具安裝角度還要根據實際情況調整。

3刀具結構的選擇

粗 加工階段切削余量大,對刀具的剛性要求較高。一般而言,整體刀具剛度好,但結構笨重,裝卸困難:而機夾刀具拆卸靈活,動剛度也可滿足加工要度。機 夾刀具的刀片材質選擇及夾持結構對加工精度很重要,實際加工中發現,偏心銷夾緊和勾頭壓緊式不適合重型粗加工,因為粗加工時工藝系統振動大,常使壓緊機構 鬆動,導致刀片損壞:上壓式結構也常因阻礙了切屑的流出而造成壓塊的損壞。機夾刀具的製造精度要求也很高,因為即使微小的誤差,也能使定位機構變成承力機 構,由於重型切削的加工過程中切削力很大,易使刀具損壞。經實際加工驗證,圖1所示結構的刀具更適於重型車削的粗加工。

這種新型硬質合金 機 夾車刀,裝有可調整的附加卷屑器,使切屑捲成螺旋線型滑出。圖1中,附加卷屑器4同時又是刀片6的夾持器,使刀片緊固在刀夾1 中。切削時,切屑碰到卷屑器的工作部分就捲起來,此部分焊一個厚3~5mm的硬質合金片。附加卷屑器的前端壓住硬質合金刀片,而後端則壓住擋鐵3。擋鐵3 下部及墊板2上部有鋸齒紋,刀片磨損後,借此結構可將刀片伸出。墊板,用合金及淬火工具鋼製成,用以保護硬質合金刀片不受折損。

該新型 機夾車刀採用長方形刀片,磨刀時,刀片夾在專用刀桿內,磨出的刀具角度用樣板檢查。硬質合金刀片的刃磨角度為,前角g=10°,後角a= 8°,主偏角kr=55°或45°,副偏角kr1』=15°。為使刀桿可以重複使用,用45#鋼鍛造製成,熱處理硬度為HRC45~48。用該車刀的重型 車削經驗表明:切屑在高速切削時捲成螺旋線型是最好的形狀(切削斷面很大),切屑在切削刃附近就即行折斷。若重型車床運轉平穩,則硬質合金刀片切削刃不致 破碎,生產效率就大大提高。

經過使用比較,該型車刀與採用整體硬質合金刀片焊接的車刀使用壽命相同。但與生產中其它類型的硬質合金車刀 比較,在大多數的情況下,該型重型車刀更 耐用,可切削切屑的剖面更大。經驗證明,在任何條件下,切屑捲出條件均好,切屑以長螺旋型或短螺旋型捲出。當切削深度與進刀量之比不大於3~4時,切屑碰 在刀桿後即變成細碎塊掉落。

這種帶有卷屑裝置的新型硬質合金機夾車刀,在車床上及立式車床上切削鋼件時使用。剖面為40mm×60mm 及40mm×40mm的車刀,若切削余量 均勻,其最大的切屑剖面在寬30mm的刀片上為20mm2,在寬25mm的刀片上為15mm2。當切削余量不均勻的硬皮時,切屑剖面要縮小30% ~40%,當加工過程衝擊很大時,不宜採用這種結構的重型車刀。

刃磨該類硬質合金刀片時應注意,把硬質合金刀片放在刀桿槽內,用螺栓和 卷屑器的墊板固定住。刀片從刀桿內伸出長度不要超過1~1.5mm。墊板要安 置在刀片的前面,安放時,要使切屑能夠成螺旋狀捲出。從刀片中部測出的距離或伸出量依據切屑剖面的大小而定。伸出量的尺寸,不應小於表1中所列值,否則切 屑將猛烈擊打卷屑器,會造成車刀的切削部分破裂,甚至把刀桿打斷。當切削時,要及時更換磨鈍的或破裂的刀片。更換刀片必須把切屑渣從刀桿上清理淨。

該型刀具結構優點在於:刀塊與刀體間有誤差時,可以進行修磨,從而保證裝配精度;壓緊螺栓位於後刀面上,不容易被切屑損壞。板式刀架比較適合重型切削,因為它極大地增加了刀片受力方向的剛度,在增加切削用量後,也不致產生大振動,有利於生產效率和加工質量的提高。

4切削用量的選擇

重 型車削粗加工階段的切削深度可達到單邊50mm,相應的切削速度為10m/min左右,進給量1.5mm/r。因為粗加工階段以去除余量為主要加 工目的,因此按照機械加工中切削余量的確定原則,為提高切削效率,應加大切削深度。重型切削時由於切削深度大,所以切削力大,相應的選擇較低的切削速度, 一般為10~15m/min,進給量為1~2mm/r。採用這樣的切削用量,工件的表面粗糙度比較差,只能達到Ra12.5~Ra6.3,可以通過滾壓的 方法提高粗糙度值,以滿足後序加工的要求。

5結束語

重型車削與普通車削相比,其實際加工同理論計算區別很大。目前,重型車削的很多工藝及刀具資料都是以普通機械加工為依據,這並不完全適用,因此需要做更深入的探討。


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LED lighting system for bikes


The MonkeyLectric LED light system, invented by Instructables.com co-founder Dan Goldwater, turns spinning bike wheels into a psychedelic experience. Over at Boing Boing Gadgets, Brownlee has written a magnificent essay on the inherent weirdness of bicycles and the magic of MonkeyLectric lights. From BB Gadgets:
I've always wanted a bike like that. Perhaps not one that turns onlookers minds into a gelatin-like slurry, but a surrealist bicycle. Because, if you think about it, there is something inherently weird about the bicycle. With its chittering gears, bristling spokes and spinning chains, there is something insect-like about its workings... a mental connection evoked by its best synonym, velocipede... a synonym which seems to share both etymologic and entomologic phylum with the centipede.

I'm not the only one to be fascinated by the bike's innate oddity. Bicycles are often used in art as symbols of the inherently absurd: children's books are filled with magic or living bikes, and the penny-farthing is such a marvelously implausible method of transportation that it is constantly used as the butt of jokes in television shows. The penny-farthing was also the logo of Patrick McGoohan's hallucinatory sci-fi spy series, The Prisoner: the bike, by itself, was a symbol of the surrealness to come.

There are few pleasures in life purer than bicycling around on a bright, brisk day. This is because bikes are already just wonderfully odd inventions... making a bike even stranger is less an act of mechanical eccentricity than an attempt to pass the pleasure of riding one to the people you cycle past, emphasizing to them what they forgot: the bicycle's marvelous strangeness.
Review: A month with MonkeyLectric LED Light System for Bikes (BB Gadgets)


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以磁珠陣列技術(BeadArray)聞名於生物晶片業界的Illumina,成立於1998年,於2000年公開上市。目前是全球最知名的生物晶片與基因分析工具公司之一。
【文/曾念國】

以磁珠陣列技術(BeadArray)聞名全球生物晶片業界的Illumina,成立於1998年,於2000年公開上市。

Illumina 公司由核心技術發明人-美國Tufts大學化學系教授David Walt與CW Group創投公司及John Stuelpnage、Anthony Czarnik與Mark Chee等多位科學家共同成立,可以說是全球最知名的生物晶片與基因分析工具公司之一。

自2001年,首項基因型分析工具BeadLab推出以來,至今短短10年時間,Illumina已經成為全球生物晶片領域的領導廠商。

在2007年的一項使用者調查中,Illumina的生物晶片為僅次於Affymetrix與Agilent兩大巨頭,是全球實驗室中使用率第三高的產品,普及率甚至領先ABI,穩居求全第三大生物晶片公司,該公司在2007年的總營收約為3.7億美元。

成立至今,Illumina的經營方向大都鎖定提供研究工具與分析服務為主。針對包括:生命科學研究、生醫產品開發,如:新藥開發與檢測產品開發的研發單位,提供研究工具與服務。

在Walt、Czarnik與Chee等的化學科學背景的研發基礎下,生物晶片的品質備受肯定,Illumina被公認為未來在產業競爭光譜中,最亮眼的生物晶片廠商之一。

核心技術應用於SNP基因型鑑定

Illimina的核心能力,在於應用其獨有的陣列基因分析技術,提供基因變異、表現與功能研究上的自動化產品或分析服務。目前,該公司的產品與服務涵蓋基因多型性分析(SNP)、DNA與RNA定序分析、蛋白質分析與基因表現等。

從David Walt教授的磁珠陣列技術出發,Illumina的核心技術主要是應用在於SNP基因型鑑定。

該技術主要的概念類似平行運算,其設計是以微米級磁珠為核苷酸的附著對象,而這些附著有核苷酸的磁珠會自行附著(self-assembled)於晶片的陣列位置(well)上。

透過對應各陣列的微米級光纖,並透過PCR放大結合螢光標定,針對特定基因標誌,判定基因型的差異。

目前,Illumina所研發的設備(以human1M-duo dna analysis beadchip為例)已經能夠做到在單一樣本分析中,分析超過100萬個遺傳變異(loci),成為業界領先的產品之一。

併購Solexa 擴展全基因定序相關領域

隨著基因分析技術的發展,全基因定序(whole genome sequencing)的發展逐漸成為SNP技術以外的另一項新工具。

以往以SNP為核心的Illumina,在2006年,以6億美元併購Solexa公司,開始擴展全基因定序相關的領域。

Solexa設計的基因定序技術,目前被視為與454 Life Science(目前已被Roche併購)的磁珠定序技術、Agencourt Biosciences的定序技術並駕其軀的公司,堪稱是最具潛力的基因定序關鍵技術。

Solexa所研發的技術也類似以平行運算為概念,將DNA切為多股、並以微陣列形式附著於晶片上。

此技術利用4種特殊螢光標示的標定用核苷酸(該核苷酸經特別修飾,所以聚合酶(polymerase)每次僅能在模版上延伸一個核苷酸)。隨著反應的不斷重複,結合激發光源、螢光偵測技術以及統計分析工具,可以快速、大量定序。

併購Solexa後,2007年,Illumina正式以此一技術推出Illumina Genome Analyzer產品,廣受好評。由於,具有少量樣本即可分析、單次分析成本低、快速、且不受物種限制的優勢,備受學術與產業研究單位重視。

以研究工具為公司發展主軸

Illumina目前仍以研究工具為公司發展主軸、經營核心,協助研究單位與產業界在疾病研究、新藥開發及生命科學領域的研究。

由於,Illumina尚缺乏醫療領域市場的開發經驗,因此,短期內仍不會切入臨床應用產品的開發,這是與Affymetrix等大廠最不同的地方之一。

以Illumina的在研究工具市場佔有率來看,能在短期內威脅到Affymetrix、Agilent與ABI等生命科學研究工具產業領域的老大哥,最主要的競爭優勢還是在於技術的優異性以及對市場靈敏度的掌握與了解。

由於,Illumina的幾位創始人在學術領域的經驗,他們深知研究工具的重要性與相關市場的需求,因而能以本身的專長為基礎,發展真正合乎研究需要的工具,並獲得市場的信賴。

2006年~2007年,Illumina的研發經費由3300萬美元成長至7300萬美元,可以看出維持技術領先的優勢,是Illumina的核心策略。而由Solexa併購案觀察,更能發現Illumina在營運策略上的佈局亦是如此。

2006年,Illumina的營收約1.9億美元,但仍能在考量未來發展的趨勢下,決定以6億美元的價格併購Solexa,取得未來發展的關鍵技術。

專注,正是Illumina在短短10年內 迅速竄升的主因

Illumina的主要策略其實很單純,幾乎完全以技術為主軸。包括:專注於新興的高成長市場、尋求互補技術擴展市場、以技術為核心擴展產品線、增加應用與服務項目,並且持續維持技術領先優勢。

這些策略看似簡單,與其他公司的差異也不大,但重點在於Illumina的經營策略非常實在地執行與落實,這正是其他競爭對手難以迎頭趕上的關鍵。

專注,正是為何Illumina能在短短10年內,迅速竄升為全球深受重視的重量級生物晶片廠商的主因。

圖一、Illumina BeadArray設計概念

資料來源:www.illumina.com(圖片提供/生技與醫療器材報導月刊)

圖二、Solexa定序技術設計概念

資料來源:www.illumina.com(圖片提供/生技與醫療器材報導月刊)


歡迎來到Bewise Inc.的世界,首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力,我們是提供專業刀具製造商,應對客戶高品質的刀具需求,我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求,我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質,這是現有相關技術無法比擬的,我們成功的滿足了各行各業的要求,包括:精密HSS DIN切削刀具協助客戶設計刀具流程DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計超高硬度的切削刀具醫療配件刀具設計汽車業刀具設計電子產業鑽石刀具木工產業鑽石刀具等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計;從微細刀具到大型刀具;從小型生產到大型量產;全自動整合;我們的技術可提供您連續生產的效能,我們整體的服務及卓越的技術,恭迎您親自體驗!!

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车刀(指整体车刀与焊接车刀)用钝后重新刃磨是在砂轮机上刃磨的。磨高速钢车刀用氧化铝砂轮(白色),磨硬质合金刀头用碳化硅砂轮(绿色)。0{/q([(q!{4j*a7W1]9v
1 . 砂轮的选择
9~5I.t8A!z"Q r:Xbbs.5imx.com砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂和组织5个因素决定。;s(|0T"p8v.D
1)磨料,常用的磨料有氧化物系、碳化物系和高硬磨料系3种。船上和工厂常用的是氧化铝砂轮和碳化硅砂轮。氧化铝砂轮磨粒硬度低(HV2000-HV2400)、韧性大,适用刃磨高速钢车刀,其中白色的叫做白刚玉,灰褐色的叫做棕刚玉。
2W!j)@1k!l3^(?bbs.5imx.com 碳化硅砂轮的磨粒硬度比氧化铝砂轮的磨粒高(Hv2800以上) 。性脆而锋利,并且具有良好的导热性和导电性,适用刃磨硬质合金。 其中常用的是黑色和绿色的碳化硅砂轮。而绿色的碳化硅砂轮更适合刃磨硬质合金车刀。
!@5r6X#?8k2) 粒度:粒度表示磨粒大小的程度。以磨粒能通过每英寸 长度上多少个孔眼的数字作为表示符号。例如60粒度是指磨粒刚可通过每英寸长度上有60个孔眼的筛网。因此,数字越大则表示磨粒越细。 粗磨车刀应选磨粒号数小的砂轮,精磨车刀应选号数大( 即磨粒细) 的砂轮。船上常用的粒度为46 号—台0 号的中软或中硬的砂轮。5iMX.com 我爱模型 玩家论坛6r$I/|%|$i#h
3)硬度:砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力作用下,从砂轮表面上脱落的难易程度。 砂轮硬,即表面磨粒难以脱落;砂轮软,表示磨粒容易脱落。 砂轮的软硬和磨粒的软硬是两个不同的概念,必须区分清楚。 刃磨高速钢车刀和硬质合金车刀时应选软或中软的砂轮.
)Q;j/D+I1\,G1P另外,在选择砂轮时还应考虑砂轮的结合剂和组织。 船上和工厂一般选用陶瓷结合剂(代号A)和中等组织的砂轮。
7Y#F/n5] \6C#U5G+~/h5iMX.com 我爱模型 玩家论坛 综上所述,我们应根据刀具材料正确选用砂轮。刃磨高速钢车刀时,应选用粒度为46号到60号的软或中软的氧化铝砂轮。刃磨硬质合金车刀时,应选用粒度为60号到80号的软或中软的碳化硅砂轮,两者不能搞错。
+`&M;E.|)w/^-T5iMX.com 我爱模型 玩家论坛2.车刀刃磨的步骤如下:$i2P*C$I9U0\)E&h4c
[img]screen.width*0.7) {this.resized=true; this.width=screen.width*0.7; this.alt='Click here to open new window\nCTRL+Mouse wheel to zoom in/out';}" onmouseover="if(this.width>screen.width*0.7) {this.resized=true; this.width=screen.width*0.7; this.style.cursor='hand'; this.alt='Click here to open new window\nCTRL+Mouse wheel to zoom in/out';}" onclick="if(!this.resized) {return true;} else {window.open(this.src);}" onmousewheel="return imgzoom(this);" alt="" border="0">[/img]
.S$F/S;I%K'c4c&t(b5iMX.com 我爱模型 玩家论坛

外圆车刀刃磨的步骤

$Q:o9J-T*e(Y$A/B,E
磨主后刀面,同时磨出主偏角及主后角,如图a)所示;
,|4m'c)V3i&C/P磨副后刀面,同时磨出副偏角及副后角, 如图b)所示;bbs.5imx.com.e9g#T3v m!R8}:X
磨前面,同时磨出前角, 如图c)所示;1O7P0m3W)\
修磨各刀面及刀尖, 如图d)所示。
'`3V+j4{%o
O!^0Z5p2b4M)m3.刃磨车刀的姿势及方法是:bbs.5imx.com!?*h9U(h)x-I0t8h
(1)人站立在砂轮机的侧面,以防砂轮碎裂时,碎片飞出伤人;%`8J:H4k%M%{#}%@+V
(2)两手握刀的距离放开,两肘夹紧腰部,以减小磨刀时的抖动;
[1?&q*|$X(3)磨刀时,车刀要放在砂轮的水平中心,刀尖略向上翘约3°~8°,车刀接触砂轮后应作左右方向水平移动。当车刀离开砂轮时,车刀需向上抬起,以防磨好的刀刃被砂轮碰伤;
;n9w+N(^0V+s6Pbbs.5imx.com(4)磨后刀面时,刀杆尾部向左偏过一个主偏角的角度;磨副后刀面时,刀杆尾部向右偏过一个副偏角的角度;9f&d!c,c-?2w
(5)修磨刀尖圆弧时,通常以左手握车刀前端为支点,用右手转动车刀的尾部。
+v+d"l.Q0F'X!J:I4.磨刀安全知识5iMX.com 我爱模型 玩家论坛&w2g'M$D:~(v6I1P6O
1)刃磨刀具前,应首先检查砂轮有无裂纹,砂轮轴螺母是否拧紧,并经试转后使用,以免砂轮碎裂或飞出伤人。(Y/c$e'u,d8i3j9|
2)刃磨刀具不能用力过大,否则会使手打滑而触及砂轮面,造成工伤事故。
&Q j'a6`8u0S${)N&F7|5iMX.com 我爱模型 玩家论坛3)磨刀时应戴防护眼镜,以免砂砾和铁屑飞入眼中。bbs.5imx.com!@/\/c+~;\8`;G4d!@7L
4)磨刀时不要正对砂轮的旋转方向站立,以防意外。
9l*~5r$x,g0x-K*I5)磨小刀头时,必须把小刀头装入刀杆上。
6H"V)[#F%S5iMX.com 我爱模型 玩家论坛6)砂轮支架与砂轮的间隙不得大于3mm,入发现过大,应调整适当。

视频没有哦,其实90度车刀也不是很难磨的,主要看你车的材料来看车刀角度的大小,象车软材料,你可以刀磨的锋利一些,但用的时间不会很长.你可以去看一下这个空间,有一些磨刀的方法,希望能帮上你. 5iMX.com 我爱模型 玩家论坛,C8V/`$e5n
一、切槽
6m"a:e#J0l5iMX.com 我爱模型 玩家论坛/I*^+d'W"}+z6\ B;W&~*E
切槽时用切槽刀。切槽刀前为主切削刃,两测为副切削刃。安装切槽刀,其主切削刃应平行于工件轴线,主刀刃与工件轴线同一高度。
.t6k8g-x%e4r.x8_5iMX.com 我爱模型 玩家论坛
)G/F,B%l;~(Ybbs.5imx.com切窄槽,主切削刃宽度等于槽宽,横向走刀一次将槽切出。切宽槽,主切削刃宽度小于槽宽,分几次横向走刀,切出槽宽;切出槽宽后,纵向走刀精车槽底,切完宽槽。 0J)C+x/B$S)w!X

&h4Z4V:[ C'm二、切断 .[!y#Q1i#P,Y4T

,_!D5j6U+i7p:v!ebbs.5imx.com切断车刀和切槽车刀基本相同,但其主切削刃较窄,刀头较长。在切断过程中,散热条件差,刀具刚度低,因此须减小切削用量,以防止机床和工件的振动。 2s-B;g*S(p-o N3O4d*h

+m2F6X(F([.\,W6t切断操作注意事项:切断刀装夹时,不易伸出过长同时切断刀的中心线必须装的跟工件中心线垂直以保证两个副偏角对称;车断实心工件时,切断刀的主切削刃必须装的与工件中心等高,否则不能车到中心,而且容易崩刀,甚至折断车刀;切断刀的底平面应平整,以保证两个副后角对称. :v;]+_$a'K&a0a3{

+_6X7h,e'[:E a7r,L&t+L({8J1.切断时,工件一般用卡盘夹持。切断处应靠近卡盘,以免引起工件振动。 5iMX.com 我爱模型 玩家论坛7i2N5f B1`8B/i5t

-d+]3D#M0m8H9r/F3q3L2.安装切断刀时,刀尖要对准工件中心,刀杆与工件轴线垂直,刀杆不能伸出过长,但必须保证切断时刀架不碰卡盘。 7f(o3P0I%@)Y,})K9V#v!D9A5@
,e;`5O:u/c3X&I5}(I
3.切断时应降低切削速度,并应尽可能减小主轴和刀架滑动部分的配合间隙。 F/v/f7S6p+M:I9e3A
*l"m#w!I6|9p$v
4.手动进给要均匀。快切断时,应放慢进给速度,以免刀头折断。
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'Z!K&o!`)j0t8M-u2N0s5H5.切断钢时,需加切削液。

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1引言微细切削是为满足微小型结构件的加工需求,在传统切削基础上发展起来的一种微制造技术,在微型注塑模具、光学元件、集成电路、计算机外设等多 个领域具有广阔的应用前景。微细切削的基本原理是在精密(或超精密)切削机床上,利用微细切削刀具去除工 件上的多余材料,使之成为在形状、精度和表面质量等方面符合要求的微小型精密零件。微细切削技术的发展依赖于微细切削刀具技术的支撑。本文结合微细切削的 特征,分析了微细切削对于切削刀具的基本要求,重点介绍了适用于微细切削的刀具材料、刀具设计要点和典型的刀具制备工艺。2微细切削刀具的基本特征目前应 用较多的微细切削方法主要有微细车削、微细立铣削、微细飞切和微细钻削,使用的微细切削刀具相应为微细车刀、平头及球头立铣刀、飞刀和钻头。受尺度效应的 影响,微细切削的刀具磨(破)损、切削力、切削表面形成等加工机理显著区别于常规尺度切削,刀具所承受的切削抗力、摩擦和冲击等工况条件更为恶劣。适用于 微细切削的刀具应满足以下基本要求:(1)整体尺度小,局部特征尺度微小针对微小型系统中广泛存在的框架、平面、曲面、轴、槽、壁、孔等各类微小型结构, 为了适应微细切削加工特征微小、加工精度较高的特点,以及避免与工件之间的干涉,切削刀具的整体尺度和切削部分的特征尺度必须同步减小。(2)切削刃锋利 在微细切削条件下,为了实现极微量的材料去除,所采用的切削深度和进给量通常在微米级,切削厚度与刀具刃口半径处于同一数量级,刀具实际前角将表现为较大 的负值。刃口半径对于微细切削性能的影响不容忽视,切削刀具应具有足够锋利的切削刃。但是,受刀具材料特性和制造工艺的限制,刃口半径还不能随刀具整体尺 度的降低而成比例地降低。(3)表面质量好表面质量对于微细切削刀具的使用性能影响极大。为了获得良好的微细切削精度和表面质量,微细刀具应具有较高的表 面完整性及较小的表面粗糙度和微观成形缺陷。较差的表面质量不仅会增加微细切削时的摩擦阻力,导致加工表面恶化,而且会削弱刀具强度。(4)强度高,抗冲 击能力强对于小直径的微细立铣刀和钻头等旋转刀具,微细切削是在极高的主轴转速下进行。微细切削刀具的切削部分应具备足够高的强度和动态特性,能够承受微 细切削时的高频冲击负载。(5)刚性好,抗变形能力强为保证加工精度,微细刀具应具有较高的刚性,以减小切削力作用下的变形和回弹。微细立铣削时,刀具刚 性不足引起的轴向和径向变形是影响加工精度的主要原因;微细钻削时,钻头变形量过大引起的折断将导致工件报废。(6)耐磨性好,磨损过程均匀微细切削刀具 的切削部分应具有足够高的硬度,以保证其耐磨性。用已磨钝的刀具进行微细切削,不仅影响加工精度,并且会产生明显的加工毛刺,给表面精整带来困难。(7) 动平衡精度高微细立铣削时,刀具跳动与进给量的比值明显大于常规切削。在极高的主轴转速下,切削刃之间的切削负载极不均衡,切削力波动现象严重,将影响切 削过程的稳定性和刀具的可靠性。为保证刀尖运动轨迹和加工精度,微细立铣刀、钻头等旋转刀具应具有极高的动平衡精度,使用前必须随同刀柄系统进行动平衡测 试。(8)刀具夹持精确可靠微细旋转刀具的安装误差是影响加工精度和可靠性的主要因素。刀具夹持系统应具有较高的接触刚度和重复定位精度,并具有良好的高 速锁紧性。3微细切削刀具的材料选用先进适用的刀具材料是保证微细切削刀具综合性能的重要技术手段。单晶金刚石、细晶粒和超细晶粒硬质合金是比较理想的微 细切削刀具材料。(1)单晶金刚石单晶金刚石具有硬度高、弹性模量高、与工件材料摩擦系数低、晶体结构呈单晶等优点,可以抛光加工出极锋利的切削刃(刃口 半径可小于50~100nm),适合铜、铝等有色金属材料的精密微细切削。根据延性域加工机理,通过采用合理的刀具参数和切削工艺参数,利用单晶金刚石刀 具可实现硅片、锗、光学玻璃等脆性材料的延性域微细切削,能够满足微小型光学零件的精密加工需求。另一方面,单晶金刚石刀具在微细切削中的应用也受到很大 局限,如:与铁的亲和力强,加工钢时化学磨损严重,应用范围主要局限于 铁基材料;硬度极高,复杂结构成形困难,只适合制造尺度较大、形状相对简单的车刀和飞切刀具,不适合制造带螺旋槽的微细钻头和立铣刀。(2)细晶粒和超 细晶粒硬质合金细晶粒与超细晶粒硬质合金是指晶粒度大小在0.2~1.3μm之间的硬质合金。随着硬质合金晶粒的细化,硬质相尺寸减小,粘结相分布更加均 匀,材料硬度和抗弯强度都得以提高,扩大了硬质合金的应用领域。细晶粒与超细晶粒硬质合金的以下特点较适合制作微细切削刀具:①晶粒极细细晶粒组织能减小 刀具成形过程的崩刃缺陷,制备出的刀具刃口锋利,表层显微组织均匀,几何参数稳定,尺寸一致性好,有利于实现批量生产。②硬度和抗弯强度“双高”,弹性模 量大细晶粒和超细晶粒硬质合金突破了硬度与抗弯强度之间的逆向关系,具有较好的综合物理特性,如:耐磨性好,经过较长切削行程后,刀具仍能保持较小的刃口 半径和光滑表面;刃口强度高,材料去除顺畅,能够获得稳定的加工表面质量;断裂韧性好,微细切削过程中刀具磨损均匀,刀具可靠性好;弹性模量大,制备出的 微细刀具刚性好,有利于保证加工精度,尤其是微小孔的位置精度和微小薄壁结构的形状精度。③加工材料范围广泛细晶粒和超细晶粒硬质合金对于各类工程材料的 适应能力较强,其突出优势是可以加工钢,扩大了微细切削的应用领域。基于细晶粒和超细晶粒硬质合金刀具的高强高硬钢的微细切削具有广阔的应用前景。4微细 切削刀具的设计要点从设计角度分析,微细切削刀具并非传统刀具在尺度上的简单缩小,而是基于微细切削特征和面向具体加工需求的一类特种刀具。现以微细立铣 刀和钻头为例,说明微细切削刀具的设计要点和原则。微细立铣削的轴向切削深度和微细钻削的进给量均很小,因此刀具结构可适当简化。微细立铣刀和钻头不一定 需要形状完整的螺旋槽,可以采用单切削刃的结构形式。为保证刀具刚度,应尽量减少切削部分长度,长径比不宜过大。刀具刃口形状应比较规则且半径较小,以减 小实际切削时的负前角效应。由于微细立铣刀和钻头的直径较小,容屑槽空间有限,碎状切屑容易发生堵塞而导致刀具折断,因此可采用涂层或固体润滑膜来减小刀 具与工件之间的摩擦系数,不仅有利于排屑,而且能提高刀具耐磨性。5微细切削刀具的制备工艺微细切削刀具的制备工艺是制约微细切削技术发展的难点之一。精 密微细机械磨削和电火花线电极磨削(WEDG)、聚焦离子束溅射(FIB)等特种加工方法是目前主要的微细刀具制备技术。(1)精密微细磨削工艺磨削工艺 是比较成熟的刀具制备和修整方法。微细刀具的精密磨削工艺主要采用金刚石砂轮,能够实现高速钢和硬质合金材料的高效成形。该工艺的要点是:为防止小直径刀 具折断,应合理确定刃磨时的磨削压力。通过对砂轮施加振动,可以显著减小磨削力和最小成形直径。精密微细磨削工艺在一定程度上可以满足微细切削刀具的制备 要求,但受磨削力的影响,能够稳定获得的刀具最小直径受到局限。另外,刃磨工艺容易造成刀具表面划痕和刃口缺陷,将直接影响加工表面质量和精度水平;磨削 热应力容易引起刀具表层微观结构的变化;微细立铣刀的同心度和直径偏离等制造误差有可能大于微细切削的单齿进给量,成形精度有待提高。(2)电火花线电极 磨削工艺电火花线电极磨削(WEDG)工艺的材料蚀除机理与普通电火花加工相同,电极和工件的运动原理为:线状电极在导向器上连续移动,导向器沿工件径向 作微进给,而工件随主轴旋转的同时作轴向进给。该运动方式的主要优点是:线电极与工件之间为点接触,容易实现微能放电;线电极始终沿导向器匀速运动,可以 忽略线电极损耗对加工精度的影响。通过控制工件的旋转与分度,配合轴向的精密进给控制,WEDG工艺可以加工圆柱、圆锥、棱柱、螺旋槽、平面等多种截面形 状。该方法的主要优点是:刀具成形过程中无机械力作用,成形的尺寸精度和形状精度较高,为微细刀具制备提供了一种有效方法。(3)聚焦离子束溅射工艺聚焦 离子束溅射工艺是一种显微加工技术,同样可以用于微细刀具的制备,其基本原理为:选择原子量较大的液态金属镓(原子量为69.72,其原子质量远远大于电 子的质量)作为离子源,在离子柱顶端施加高密度的电 ,形成数十keV的高能离子束,通过静电透镜将离子束聚焦为亚微米直径的斑点,然后控制聚焦后的镓离子束对工件进行轰击,将镓离子的动量传递给工件中 的原子或分子,产生溅射效应从而实现材料的去除。通常每个入射镓离子可以去除3~5个工件原子,可以精确控制材料的去除量。利用聚焦离子束溅射工艺,可以 对硬质合金、高速钢、单晶金刚石等材料进行显微加工。与精密磨削相比,基于聚焦离子束溅射的刀具成形过程没有机械力的作用,刀具在制造过程中不会破损,能 够制备出具有极小特征尺寸的微细刀具。(4)激光加工工艺为了克服聚焦离子束溅射工艺成形效率较低的问题,德国卡尔斯鲁厄大学对采用激光加工工艺进行微细 刀具制备进行了探索。该工艺同样无机械力作用,加工过程中无振动,刀具不产生变形,加工成本较低。目前存在的问题是成形表面较粗糙,加工表面质量有待提 高。6结语微细切削对于由金属材料构成的微小型结构及零件的制造具有一系列原理优势,是微制造技术的重要发展方向之一。微细切削刀具是实施微细切削的必要 条件,直接决定了微细切削技术的应用水平。因此,微细切削刀具技术的研究和开发具有十分重要的工程应用价值。随着微细切削加工机理、刀具材料和刀具制备工 艺等相关理论和技术的发展,微细切削刀具的实用化程度必将不断提高,并成为推动微细切削发展的重要基础技术。

歡迎來到Bewise Inc.的世界,首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力,我們是提供專業刀具製造商,應對客戶高品質的刀具需求,我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求,我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質,這是現有相關技術無法比擬的,我們成功的滿足了各行各業的要求,包括:精密HSS DIN切削刀具協助客戶設計刀具流程DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計超高硬度的切削刀具醫療配件刀具設計汽車業刀具設計電子產業鑽石刀具木工產業鑽石刀具等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計;從微細刀具到大型刀具;從小型生產到大型量產;全自動整合;我們的技術可提供您連續生產的效能,我們整體的服務及卓越的技術,恭迎您親自體驗!!

BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting toolaerospace tool .HSS DIN Cutting toolCarbide end millsCarbide cutting toolNAS Cutting toolNAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end milldisc milling cutter,Aerospace cutting toolhss drillФрезерыCarbide drillHigh speed steelMilling cutterCVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) Core drillTapered end millsCVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden FingerPCD V-CutterPCD Wood toolsPCD Cutting toolsPCD Circular Saw BladePVDD End Millsdiamond tool Single Crystal Diamond Metric end millsMiniature end millsСпециальные режущие инструменты Пустотелое сверло Pilot reamerFraisesFresas con mango PCD (Polycrystalline diamond) ‘FreseElectronics cutterStep drillMetal cutting sawDouble margin drillGun barrelAngle milling cutterCarbide burrsCarbide tipped cutterChamfering toolIC card engraving cutterSide cutterNAS toolDIN or JIS toolSpecial toolMetal slitting sawsShell end millsSide and face milling cuttersSide chip clearance sawsLong end millsStub roughing end millsDovetail milling cuttersCarbide slot drillsCarbide torus cuttersAngel carbide end millsCarbide torus cuttersCarbide ball-nosed slot drillsMould cutterTool manufacturer.

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弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.

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机 械零件的表面形状不外乎是几种基本形状的表面:平面、圆柱面、圆锥面以及各种成形面。当精度和表面粗糙度要求较高时,需要在机床上用刀具经切削加工而形 成。 机械零件的任何表面都可看作是一条线(称为母线)沿着另一条线(称为导线)运动的轨迹。请看书上P3.的图1,平面可看作是是由一根直线(母线)沿着另一 根直线(导线)运动而形成 (图1a);圆柱面和圆锥面可看作是由一根直线(母线)沿着一个圆(导线)运动而形成(图1b和c);普通螺纹的螺旋面是由“八”形线(母线)沿螺旋线 (导线)运动而形成 (图ld);直齿圆柱齿轮的渐开线齿廓表面是由渐开线(母线)沿直线(导线)运动而形成(图1e)等等。形成表面的母线和导线统称为发生线。 1 1 零件表面的成形 1-母线 2--导线
由图1可以看出,有些表面,其母线和导线可以互换,如:平面、圆柱面和直齿圆柱齿轮的渐开线齿廓表面等,称为可逆表面;而另一些表面,其母线和导线不可互换。如:圆锥面、螺旋面等,称为不可逆表面。
切削加工中发生线是由刀具的切削刃和工件的相对运动得到的,由于使用的刀具切削刃形状和采取的加工方法不同,形成发生线的方法可归纳为以下四种: 1 图2 形成发生线的方法 (1)轨迹法 它是利用刀具作一定规律的轨迹运动对工件进行加工的方法。切削刃与被加工表面为点接触,发生线为接触点的轨迹线。图2a中母线Al(直线)和导线A2, (曲线)均由刨刀的轨迹运动形成。采用轨迹法形成发生线需要一个成形运动。 (2)成形法 它是利用成形刀具对工件进行加工的方法。切削刃的形状和长度与所需形成的发生线(母线)完全重合。图2b中,曲线形母线由成形刨刀的切削刃直接形成,直线 形的导线则由轨迹法形成。 (3)相切法 它是利用刀具边旋转边作轨迹运动对工件进行加工的方法。见图2c中,采用铣刀、砂轮等旋转刀具加工时,在垂直于刀具旋转轴线的截面内,切削刃可看作是点, 当切削点绕着刀具轴线作旋转运动B1,同时刀具轴线沿着 生线的等距线作轨迹运动A2时,切削点运动轨迹的包络线,便是所需的发生线。为了用相切法得到发生线,需要二个成形运动,即刀具的旋转运动和刀具中心按 一定规律运动。 (4)展成法 它是利用工件和刀具作展成切削运动进行加工的方法。切削加工时,刀具与工件按确定的运动关系作相对运动(展成运动或称范成运动),切削刃与被加工表面相切 (点接触),切削刃各瞬时位置的包络线,便是所需的发生线。例如,图2d所示,用齿条形插齿刀加工圆柱齿轮,刀具沿箭头A1方向所作的直线运动,形成直线 形母线(轨迹法),而工件的旋转运动B21和直线运动A22,使刀具能不断地对工件进行切削,其切削刃的一系列瞬时位置的包络线,便是所需要渐开线形导线 (见图2e)。用展成法形成发生线需要一个成形运动(展成运动)。

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对象 危险性 措施 一般切削刀具 直接用手接触锋利的刀刃造成受伤。 特别是从包装盒取出或往机床上安装时,使用手套或其它保护措施。 使用方法有误或使用条件不当,致使刀具破损飞出,造成伤害。 使用保护罩、防护眼镜等安全防护设施。
在推荐范围内使用,参照操作说明书或目录等。 因冲击性负载或过度磨损引起切削力剧增,致使刀具被损飞出,引出伤害。 使用保护罩、防护眼镜等安全防护设施。
及时更换刀具。 高温切屑飞溅或长切屑排出,引起烫伤或割伤。 使用保护罩、防护眼镜等安全防护设施。
停止机床,戴保护手套用夹钳等清除切屑。 加工中刀具和工件产生高温,加工后马上接触引起烫伤。 使用手套或其它保护措施。 切削中产生的火花、切屑或破损产生的热量引起火灾。 使用保护罩、防护眼镜等安全防护设施。
使用油性切削液时应采取防火措施。 高速回转时机床等若平衡不良,振动加剧致使刀具破损,引起伤害。 使用保护罩、防护眼镜等安全防护设施。
试运行机床,确认无异常的振动和声音。 直接接触工件上的毛刺导致受伤。 不要用手直接接触工件。 焊接刀具 刀片脱落、破损产生的飞散引会起受伤。 使用前确认焊接牢固。
避 免在易产生高温的条件下使用。 反复焊接造成强度下降.使用中刀片易破损飞散。 反复焊接造成强度下降.请不要使用。 可转位刀具 刀片或配件没有安装牢固,切削中脱落飞散,引起伤害。 清除安装面及安装配件上的异物,擦拭干净后再安装刀片。
安装时使用附带的扳手,确认刀片和配件是否安装牢固。
请使用规定的刀片或配件。 刀片或配件安装时拧压过紧追成损伤.运行过程中脱落飞散,引起伤害。 安装时使用规定的扳手按规定的扭矩操作。
不要使用如套管之类的辅助加力工具。 刀具高速旋转中由于离心力作用,刀片或配件可能飞出,十分危险,操作时应充分注意。 在推荐范围内使用,参照操作说明书或目录等。
确认刀具及刀柄的极限转速。 铣刀及其它旋转刀具 铣刀类刀具刀刃锋利.直接用手接触会造成受伤。 使用手套或其它保护措施。 刀具偏心,高速旋转时若动平衡不良,振动加剧致使破损飞散,引起伤害。 安使用推荐范围内的旋转速度。
为消除因轴承磨损引起大偏心振动,定期调整旋转部分的精度及平衡。 钻头 通孔贯通时切屑残留部分可能会高速飞出.因其锋利,十分危险。 使用保护罩、防护眼镜等安全防护设施。
在 钻孔夹具附近安装防护罩。 小直径钻头钻尖锋利,直接用手接触会造成受伤,若折断还不易从伤口取出。小直径钻头也容易折断飞出。 操作时仔细。 使用保护罩、防护眼镜等安全防护设施。 其它 在规定范围之外使用,会造成机床、刀具受损,十分危险。 按照规定的方法使用刀具。

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丰 田汽车公司的模具设计与制造技术是世界一流水平,它的管理和技术有许多独到之处。本文作者利用天津汽车模具有限公司与日本丰田公司技术合作的机 会,于98年先后两次共一个半月的时间,在丰田公司进行培训、实际考察和较为深入的学习,掌握了大量第一手材料。下面仅就丰田模具生产制造技术作初步的探 讨。这些内容对急待改进生产方式、推进科学管理和提高制造技术水平的国内汽车模具同行,可能会有一些借鉴和启发。

一、丰田模具设计与制造部门概况

丰田汽车公司中与冲压模具设计制造有关的部门主要有两个,其中负责模具设计的是第八生产技术部,负责模具制造的是ST部(ST为冲模的英文缩写),它们都直属于总公司,生产技术1-8部属于生产准备部门,冲模部(ST部)属于工机制造部门。
1.第8生产技术部其主要职责是模具设计和冲压设备准备,加上它所属的其中与模具设计有关的技术室有三个,它们是由从事的产品件类型来划分的,如下表所示:部门        职责               人员
一室 车身周边件模具设计(车门、机盖、后行李厢盖)  约70人
二室 主车身件模具设计(侧围、翼子板、顶盖等)    约75人
三室 底板、梁架件模具设计(地板、发动机舱等)    约30人

每个室又分为冲压工艺与模具结构设计两个组。

专业化分工是丰田模具设计部门工作的特点。

a. 模具设计内容细分

丰田把模具设计分成三个工序:工序设计、模面设计和结构设计,分工明确,分别由专门人员负责。工序设计主要完成工序草图、DL图设计、作详细的模具设计任 务书、模面构想等,模具设计的主要创造性劳动都在这一步靠人脑完成。模面设计几乎是单纯的曲面造型,结构设计的重点在于模具结构的具体实现。

b. 人员专业化分工细微

各个室只负责一类产品件,每个人在一定时间内负责同一个件,甚至是同一类模具。由于丰田每年开发的新车可达十种,这就是说,可能有的人在一年内画十套非常相似的前车门外板拉延模,其专业化程度可想而知。

c. 模具的社会大分工

日本的模具制造专业性分工很强,丰田虽然自己的模具制造能力很强,但它并不是什么模都干。比如,整车所有件的冲压工艺和模具的整车协调,他自己都负责,但 模具设计和制造他只干车身内外覆盖件,地板和梁架件全部到定点厂家外协。不但丰田如此,国外的大汽车公司所属模具厂无不如此,比如日本大发公司模具厂,甚 至只做侧围、翼子板、顶盖等有限的几种外覆盖件。这可以看作是一种发展趋势,在韩国、台湾甚至是专业模具厂家也是向只做几种件的更专业方向发展。

2.模具制造部(ST部)

丰田ST部负责模具制造和新车整车模具的协调,并一直到大批量生产之前的冲压生产准备。

ST部构成:

科室        责任                人员
技术室  生产技术开发、生产计划、生产准备、设备计划  89人
NC课   NC编程、检查                 175人
实型课  验具、实型制造                142人
机械课  机械加工                   173人
钳工课  钳工、装配                  237人
调试课  试模、调试                  204人
          合计                1020人

主要数控加工设备:

     构造面加工数控铣床       39台
  型面加工高速、五轴五面铣       15台
     新型一体化加工设备       6台
      其他小件加工设备       31台
        总计           92台
 
从人员和生产能力上看,ST 部都算得上是世界上最大的汽车模具厂之一。

3.丰田的模具设计和制造能力

模具设计与制造能力      每年大约可开发10个轿车整车模具
模具产量(标准套)    约2000套/年,内制率60%(外协40%)
主要产品中          模具占80%,验具占7%,其他占13%
全年完成模具制造成本预算 近200亿日元
人均模具产量 2标准套/人.年
模具制造成本(不含设计) 约600万日元/套
工时成本(平均) 约1万日元/小时
整车模具设计制造周期 12个月
(由车身设计完成至新车批量生产)
其中包括整车全部模具设计周期 5个月
制造周期 5个月
调试周期 6个月

由此可见,丰田一年的轿车生产能力大约500万辆(日本国内部分约占50%),是中国大陆轿车产量的十倍,而模具设计制造能力也超过我们全国汽车模具生产能力的数倍。丰田的标准单套模具制造周期为三至四个月。




4.丰田一般模具制造周期

丰田把模具的制造计划标准化,根据模具的复杂程度可分为短周期、标准周期和长周期三种。现以单套模具的设计制造周期(拉延模,标准周期)为例:

冲压工艺 20天------------------------
模具设计        20天-------------
模面设计        8天--------
NC编程         15天       ---------
实型制作        7天    ------
铸造          12天         ------
机加工         9天            -----
钳工装配        7天              ---


单套拉延模总周期 62天 其中制造周期 52天

以上周期包括模具的设计、制造直至模具初次试模完成为止。如果再考虑产品件各序模具的总周期,单个制件各序模具的总周期,要在拉延模的基础上再加22天(包括模具调试,但不包括整车调试),总共84天。

以上天数均为工作日(节假日除外),换算为日历日大约为20天等于一个月,也就是单套模具制造周期三至四个月。

丰田的模具制造也是按照准时化生产方式进行的,全部倒排计划,计划到每一个工作日,不提前投产,避免增加在产模具。我们的倒排计划往往是为赶工期,人为的压缩工期。而丰田的倒排计划,是为了在必要的时候生产出必要的产品,避免提前投产造成生产过剩的浪费。

二、丰田模具制造技术

丰田的模具技术在日本的模具厂家中也是十分突出的,无论是能力、效率及技术都不愧为世界一流水平。通过对丰田的了解我们可以看到,世界汽车模具制造技术正 在向这些方向发展:计算机前的操作逐步代替现场操作,以高精度加工代替人的手工劳动,模具的设计、制造高度标准化,单件生产方式向流水线式生产方式发展等 等。丰田在以下一些地方值得我们很好的借鉴。

1. 冲压工艺设计

A. 精细模面设计

我们常说的模具设计实际上分为三个部分:冲压工艺设计、模面设计和结构设计。这三种设计的内容和侧重点是完全不同的,丰田的工作流程为先有冲压工艺设计然 后指导模面设计和模具结构设计,分别由不同的人来做,专业分工很明确。传统的冲压工艺设计采用工序图或是DL图,它的模面设计是非常粗略的,以这样的图纸 指导下的工艺造型,必须在后序靠人工修整、制造工艺祢补,造成模具制造的人工钳修量很大、周期延长。丰田在设计阶段通过计算机的曲面造型,完成模面的精细 设计。比如:针对进料量不同设计各种拉延筋,同一套模不同部位的拉延筋截面不同,防回弹、过拉延处理,最小压料面设计,凸凹模不等间隙设计等等。精细模面 设计的结果,可以极大的减少型面加工,减少钳修,减少试模工时,它的作用非同小可。

对比之下,国内的模具设计还停留在结构设计阶段,模面设计没有受到很好的重视,模面实际上是靠后天完成,模具设计的落后造成了制造的落后,也就毫不奇怪了。

B.板料成型分析技术应用情况

丰田公司从5-6年前,开始应用有限元法做计算机模拟板料成型分析,主要应用的解算软件为美国的DYNA3D,他们经过了近三年的努力才达到实用水平。目 前,丰田建立了一个整车身各种典型件的分析结果库。对一个新车型的件,如果成型性没有太大的变化,只是参考原工艺不做分析,只有特殊的新造型才做板料成型 分析。丰田的新车要做样车,对造型特殊的件除了做板料成型分析外一般还要做简易模进行验证。因此,丰田人认为目前板料成型分析还不是一件必需的、简单的 事,无论是周期还是成本都有很大代价。

本人认为,丰田的车型开发量很大,车型之间变化不大、类似件很多,又积累了丰富的人的经 验,板料成型分析确实用武之地不多,建立一个分析结果库是一个好方法(日本富士模具公司也是这么做的)。反观国内现状,一方面模具厂专业分工很低,各种件 都会遇到,难有现成经验,似乎更需要板料成型技术。另一方面,技术水平低支持环境差(如:板料参数、摩擦系数等难掌握),模具厂应用起来,要达到实用(不 讲效果、不计代价的研究不算)也是非常困难的。即使是成立专业分析公司,考虑用户数量、周期、价格等因素,恐怕也曲高和寡。目前,这项技术在国内的实际应 用效果还难有定论。

C. 模面设计经验积累机制

丰田的设计部门除手工勾画草图以外,设计已全部计 算机化,一般设计人员除一台工作站外还有一台笔记本电脑。但真正创造性的设计还是靠人脑,特别是靠人的经验积累。丰田特别强调经验积累机制:只有集体的经 验不能有只属于个人的经验,比如:资料的统一管理,草图设计的小组讨论,图纸的多部门集体审核,设计标准、规范的经常性增改等等。经验积累机制是丰田能够 不断提高模面精细设计的主要手段。比如:模具加工完成之后,一般模具型面不用研合,刃口不必对间隙,钳工只负责安装,在初次试模时也不能随便修调模具,调 试模具有模面设计人员在场,初次试模缺陷需要记录下来。最后的休整结果,象拉延筋、拉延圆角变动、对称件的不对称现象等,还要进行现场测量。这些资料的积 累、整理、分析、存档,都是模面设计的经验积累,并随时加入到下一次的设计中去。

丰田的模具设计和调试过程,真正做到了是一个闭环制造系统,借助于这种自我完善的经验积累机制,模具的设计越来越精细,越来越准确。


D.间隙图设计

在丰田,模面设计实际上是由曲面造型和NC编程两部分共同完成的,为了传达和描述模面设计思想,就产生了除DL图、模具图之外的第三种图――间隙图,也叫质量保证图。间隙图可能是丰田的一种创造。

模具设计不是单纯为了设计出一种能够完成一定动作的机器,设计的最终目的是为了保证它所压出的产品件是合格的,间隙图就是这样一种专为保证产品质量的图。 质量保证图中,主要包括这样几项内容:模具实际符型面区域、各个符型区域的间隙值、工艺要求的模面变化情况、拉延圆角的变化、各种模面的挖空等等。凡是无 法通过曲面造型实现的模面设计,都通过间隙图的传达,依靠NC编程的设计来实现,在这里NC编程也不再是单纯的实现模具结构的加工,它实际上也参与到模面 设计中来了。因此,间隙图的应用也是精细模面设计的一种必然。



E.大规模生产对模具的影响

材料利用率:对于大批量汽车生产来说,提高板料的利用率是模具设计的大事。如果一套模具40万人民币,相当于100吨钢板的价格,以寿命50万件计算,平均每件节约0.2kg钢板,就足可节约出这套模具费用了。

冲压工序:模具设计时考虑零件合并,左右对称件合模,前后顺序件合模等等,使单件工序大大减少,整车模具数量越来越少,对降低冲压的成本起关键作用。例如:丰田把整车制件的模具系数,由过去的3点几降到2左右。

冲压自动化:为适应冲压线完全自动化,模具必须考虑机械手上下料,废料的自动排出,气动、自动和传感装置普遍采用等等。

快速换模:冲压线的换模时间,也成为一个模具设计必须考虑的问题。如:拉延模完全以单动代替双动,模具自动卡紧,换模不换气顶杆等等。

2.模具结构的设计和加工

不同的生产工艺流程决定了图纸的表达形式。传统的模具总装图加零件图的形式,适应的是非框架结构的模具生产。采用大型数控铣加工以后,模具总成图成为更好 的形式。在全面应用CAD设计之后,如果生产方式没变,那么二维设计和总图设计也不会变,只是把图板换成了屏幕和键盘。我公司在97年曾一度改二维设计为 三维实体设计,然而效果并不好,设计效率降低、生产上也没有得多少实惠。丰田在CAD三维实体设计与制造紧密相配合方面为我们提供了比较成功的经验。

A.实体设计

丰田的模具设计已全部采用三维实体设计,应用的软件为Pro/E等。

模面设计与结构设计的分开:丰田把模具结构设计与模面设计完全分开的,前者是实体设计,后者仍然是曲面设计。在结构设计中模面部分只是示意性的,可用于实型加工,不能用于模具加工。这种分工大大简化了模具实体设计,这种简化对三维实体设计的成败很重要。

取消二维图纸:尺寸标注大约占绘图工作量的40%,丰田不绘制传统意义上的二维图纸,也就完全省去了这一部分的工作量。取而代之的是根据各工序需要,给出 必须的三维立体简图,和标注必要尺寸的平面简图。如果从三维设计出发,最终得二维图的结果,那把一个三维实体转变成符合人看图习惯的二维图,将是非常费 时、费事的,设计出的实体变得毫无价值,这显然违背了实体设计的初衷,丰田的成功之处就是没有这么做。

搭积木和编辑式设计:三 维实体设计采用搭积木式设计,依靠三维标准件和典型结构库,使模具结构极大的标准化,变二维绘图构思为三维立体布置。同时大量借用已有的相似模具结构,经 过简单编辑、修改,完成新模设计。这对设计者来说,是观念上的一场革命,如果还墨守成规,先画平面图再生成立体型,那三维设计的优势就成了负担,效率太低 了。

干涉检查:在二维设计中,往往设计者并没有真正的建立起三维的模具形象,对复杂的空间问题只能靠断面图,一旦经验不 足,考虑不周,空间干涉就再所难免。三维实体设计最直接的好处,就是非常直观方便的干涉检查,甚至可以作运动干涉分析。以往二维图设计时的一个老大难问 题,在实体设计面前迎刃而解。

实体设计中的删繁就简:实体设计直接面向制造,它所设计的繁简因加工需要而定,完全不必考虑人的 看图习惯。比如:铸件的倒角,在加工中凹角靠刀具完成,凸角靠人工修整,所以,设计中就不必做了;又如:标准件,完全是采购件,在设计中也可以变成示意性 的简单几何体等等。还有许多设计工作,实际上是靠后序的工艺规范完成的,如螺钉孔位置,镶块形状等。因加工需要而设计是最经济的设计。

半自动设计:丰田在实体设计的基础上,对拉延模等一些结构典型而标准化比较高的模具,已经开发出具有一定功能的辅助程序,做到半自动设计。比如:拉延模结构设计一般都交给新手、女职员来完成,设计一套模全部工作也用不了一周时间。

B.实型数控加工

实体设计的第一个用途,就是铸件泡沫实型完全采用数控加工。丰田的实型模是用一整块矩形泡沫数控加工出来的。实型的数控化加工生产,就是通过对实体模型的 工艺编辑(如:加工面贴加工余量,模型分层编辑等),再经过数控编程,泡沫毛坯下料,数控加工,人工粘接和修整等几道工序完成的。在丰田,实型的生产员 工,已完全从手工制作转变到大量的数控编程上来了,现场的简单人工粘接和修整工作,由临时工所充当。实型的数控化生产直接得利于实体设计,而又提高了铸件 的精度,为后序的精细加工带来极大的优势。

C.构造面数控加工

模具构造面就是模具型面以外的机加工 面,如:导向面、镶块安装面、螺钉孔、其他需加工面等等。这些在丰田也都是靠编程,数控加工出来的。实体设计为模具的构造面数控编程加工带来了可能。构造 面加工编程化,可以大大提高机加工效率,减少现场的人为操作失误,提高加工的自动化程度。当然要做到这一点,除实体设计之外,还要作许多工作,如:自动对 刀、刀具管理、加工参数、编程经验等等,这方面我们与丰田的差距就更大,没有这些基础,构造面的编程加工是不可能的。

丰田通过实体设计真正做到在模具结构上的CAD/CAM一体化,也只有一体化,取消绘制二维图的束缚,实体设计才显示出的它的价值,两者应该同步发展相宜得彰,这就是丰田为我们提供的经验。

3. 高精度加工

模面的加工是模具加工的重点,丰田在近年来大力发展高精度模面加工技术,取得了让人耳目一新的成果。

A.型面的高精度加工

型面高精度加工主要体现在这样几个方面:提高模面加工精度、提高加工到位程度、实现模面的精细设计。高精度加工除机床精度和刀具的管理外,主要是靠编程技术的改进来实现的。

加工方法包括等高线加工、最大长度顺向走刀加工,精加工走刀移行密度达到0。3MM,同时改垂直刀为30度角的高速加工等等方法,以提高加工精度。同时在 凹角清根、凸圆角加工到位、控制模具配合的不等距间隙、最大可能的缩小符型面方面都要加工到位,以实现模面的精细加工。

B.二维刃口的高精度加工

丰田的二维刃口镶块加工,采用在专用的镶块加工流水线上,单块加工成活,加工精度可以达到按销定位装配,合模无须对间隙的程度。当二维刃口整体加工时,也 采用在线测量的方法来保证凸凹模的合模间隙,二维刃口的高精度最大的好处是能保证制件的修边毛刺得到很好的控制。

C.高精度加工的效果

丰田通过高精度加工,使模具精度达到了模面的少钳工、无钳工化的目标。丰田的标准计划中,由机加工完成之后到第一次试模之间,只有七个钳工工作日,它基本 是钳工装配时间,而没有钳工修磨工时。在丰田,模具一经加工完成,基本上不用修圆角、不用开间隙、不用修清根,不对刃口,不研合,甚至拉延模的型面都不用 去刀痕、不推磨,唯一的钳修就是用油石推磨拉延凸圆角和压料拉延面。而且第一次试模,无须修模的试压制件合格率都达到80%以上。如果不是亲眼所见难以让 人置信,这就是精细模面设计和高精度加工的威力。

4. 其他技术

A.模具材料 丰田的拉延模材料主要采 用球墨铸铁而不是目前国内流行的合金铸铁。球墨铸铁焊接性能、可加工性能好、耐磨性能和表面淬火硬度都比较理想,而成本比合金铸铁要低得多了。修边刃口材 料,选用型材镶块而不是符型的铸钢,主要是因为铸钢成本要高得多。最值得注意的是,丰田现已经大量采用基体与刃口一体化的特殊铸铁材料作修边模,使模具的 机加工成本大为降低。请注意这里的刃口既不堆焊,也不是钢材,铸铁整体刃口只经表面火焰淬火,直接用于几十万次寿命的薄板料修边模。而且这种铸件的成本还 不高。

B. 表面处理 丰田的拉延模型面的表面处理,要求较高的采用电镀,其它模,翻边、修边刃口镶块基本上采用火焰淬 火。日本目前没有采用离子渗氮技术,据丰田人讲,也有试用的考虑。对厚板料长寿命的刃口材料,丰田采用具有自己专利的特殊钢材,也是火焰淬火。而先加工成 型,后整体淬火的方法,由于淬火带来的变形只能靠人工修整,在丰田没有见到使用。

C.模具生产中的检验 模具是单件生产,保证质量是一件非常困难的事,国内的模具厂大都配备大量的专职工序质检人员,这严重影响生产效率,但质量把关效果还不佳。丰田是怎么做的呢?
工序检验:丰田人认为产品的质量在源头,设计、工艺、编程、机床、刀具才是质量真正的保证,质量是生产出来的而不是检查出来的,因此,模具各序之间没有专 职检验,只有自检和互检,质量的把关靠得是每一个生产者。 型面检测:模具的型面也基本没有测量检验。大量的型面检测,如测拉延圆角,拉延筋的修正量,曲面的光顺度等主要是为了模面设计积累经验,而不是为了检验模 具质量是否合格。
制件检测:丰田的产品件检查,主要靠三维测量机进行自动数值检测,但他们也做验具,验具只起产品件定位支撑的作用。因此验具结构简单,没有强制卡紧装置,他们的产品件检测几乎是处于自由状态下的检测,这对产品件的符型性是一个非常严格的要求。

三、技术发展动向

前几年我们看到发达国家的汽车模具行业似乎在萎缩。因为,当时认为模具生产离不开人的手工劳动,发达国家具有工资成本高、没有人愿意干这一行等因素,模具 行业大有向第三世界转移的趋势。通过丰田的发展,我们有了一些新的认识,模具生产越来越依赖高科技,完全可以把人工劳动降到很低,汽车对模具生产的需求最 重要的是高质量和短周期,在大规模汽车生产中,模具本身的成本远远不如模具的使用成本更重要。从这一点上看,目前我们的模具生产不具什么优势,这种工业转 移也不会成潮流,这十多年来,我们通过硬件的技术引进得到的技术进步,并没有祢补上因人家更加努力的追求技术进步而带来的新的差距。换个角度说,如果汽车 模具行业真的向第三世界转移的话,那一定是个夕阳产业,目前汽车模具在车身材料没有突破性变化的情况下,还是有一定的发展空间和需求的。

1. 重点发展计算机技术

丰田模具制造技术发展的重点,在于突出计算机的应用,越来越多的人从生产现场转移到计算机前。实体设计加上数控编程,取代了人工实型制作和机床操作。精细 模面设计和精细数控编程大大减少了钳修,高精度加工取消了模具的研合、修配。现在数控编程人员已超过了现场操作工人,数控编程的工时费用,超过了机床的加 工工时费50%,编程的周期超过了机加工周期。计算机技术应用的发展,目前没有降低模具成本,但模具生产已从依赖人的技巧转向数控化的自动、半自动化生 产,这种高精度和无人化加工,使模具和产品件的质量有了极大的提高,生产周期大大缩短,计算机技术使模具制造技术又达到了一个新的高度。相比较就可以看 出,国内目前的计算机应用还比较初级,并不是我们的机床和软件不行,而是在应用的基础技术上有很大的差距,即使是把丰田的技术全搬来,真正做到那种效果, 也不是一件容易的事。

2. 消灭钳工

原来我们认为,模具这种单件生产、型面复杂的产品,离开手工 是不可能的,而丰田提出要消灭钳工。消灭钳工是一种目标,主要是指极大减少或完全避免修磨和调整钳工(装配钳工还是要的)。正如我们在前面所介绍的,目前 丰田的这一目标已基本实现,除修磨拉延面和拉延凸圆角外,推磨、修模和调配钳修,已大部分属于异常或祢补设计、制造的缺陷,不再是一件必要的和正常的工 作。


我们举个例子,拉延模型面的光洁度历来是我们强调的质量标准,过去为达到这一点主要是靠钳工推磨。为减少或不推磨,就要减少铣削刀 痕余量,有人主张采用垂直型面加工的五轴铣床,也有采用数控型面磨。这些丰田也都采用过,但实践证明,五轴机床成本高、效率低,编程十分困难,效果也十分 不理想。最后,丰田采用高速、小移行的三轴铣削加工方式,得到高精度型面,把圆角人工推磨,而其他型面干脆不修磨,模面带刀痕拉延。结果证明,虽然模面谈 不上光洁度(还带刀痕呢),但即使是表面质量要求很高的轿车外板件,除制件内表面有一些拉痕外,对有用的制件外憋面没有任何不良影响,就是需要电镀的那些 模面,也同样是带刀痕电镀。据说德国和美国有些汽车模具厂也早已废除了型面推磨。这对那些追求模具表面光洁度的人来说,真是命运开了一个大玩笑。同样,对 型面凹角采用清亏,立面加工采用30度头防让刀,用不等间隙控制制件成型压力等等各种方法,现在凸凹模的配合精度,使研合和钳修失去意义。

因此,某种意义上的消灭钳工,不再是一个梦。当然,在国内,目前一个模具厂怎样说服用户接受这种带刀痕的模具还是一个大课题。

一体化加工

丰 田的机加工车间现场,有三种数控加工线:第一种是由几台床身可互换的数控机床组成的加工线,一条线里包括底面加工、卧铣、粗铣、精铣各种机床,配套分工明 确,工件换机床时不必重新装卡找正,这条流水线大约是80年代的产品。第二种是带立体仓库的无人职守的柔性加工机群,这是90年代初的产物。第三种是近年 才投入使用的粗精加工一体化、高速、高精度、五面加工中心。第一种加工线,它的单机就是我们目前使用的数控机床,但机床为多工作台式,它的不重新装卡找正 方面效率很高,而我们还基本上停留在单机作业的水平上,很值得我们借鉴。对于柔性加工机群,虽然很先进,但操作起来很困难,准备工作和时间很长,如果没有 很大量的精加工任务,使用起来并不实用,就是在丰田也是如此,看来这不是一个成功的方向。一体化加工中心是目前正在发展的最新技术,它的优点是,集各种机 床优点之大成,除底面加工之外,一次装卡,粗、精、卧,高功率、高精度、高速面面俱到,十八班武艺样样精通,加工效率很高。缺点是机床成本很高,需要环境 要求也很高,用它来粗活、重活一起干时是不是很经济呢?还不得而知。但,无疑这是一个很理想主义的技术,代表着数控加工技术的发展,应引起我们的注意。

小结
丰田的技术告诉我们:好的模具应该是设计出来的;模具也可以流水线生产;高新技术应用是模具制造技术发展的动力;国内汽车模具业与世界先进水平相比还有较大差距,如果我们不努力,这种差距不是缩小,而是会拉大。


歡迎來到Bewise Inc.的世界,首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力,我們是提供專業刀具製造商,應對客戶高品質的刀具需求,我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求,我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質,這是現有相關技術無法比擬的,我們成功的滿足了各行各業的要求,包括:精密HSS DIN切削刀具協助客戶設計刀具流程DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計超高硬度的切削刀具醫療配件刀具設計汽車業刀具設計電子產業鑽石刀具木工產業鑽石刀具等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計;從微細刀具到大型刀具;從小型生產到大型量產;全自動整合;我們的技術可提供您連續生產的效能,我們整體的服務及卓越的技術,恭迎您親自體驗!!

BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting toolaerospace tool .HSS DIN Cutting toolCarbide end millsCarbide cutting toolNAS Cutting toolNAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end milldisc milling cutter,Aerospace cutting toolhss drillФрезерыCarbide drillHigh speed steelMilling cutterCVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) Core drillTapered end millsCVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden FingerPCD V-CutterPCD Wood toolsPCD Cutting toolsPCD Circular Saw BladePVDD End Millsdiamond tool Single Crystal Diamond Metric end millsMiniature end millsСпециальные режущие инструменты Пустотелое сверло Pilot reamerFraisesFresas con mango PCD (Polycrystalline diamond) ‘FreseElectronics cutterStep drillMetal cutting sawDouble margin drillGun barrelAngle milling cutterCarbide burrsCarbide tipped cutterChamfering toolIC card engraving cutterSide cutterNAS toolDIN or JIS toolSpecial toolMetal slitting sawsShell end millsSide and face milling cuttersSide chip clearance sawsLong end millsStub roughing end millsDovetail milling cuttersCarbide slot drillsCarbide torus cuttersAngel carbide end millsCarbide torus cuttersCarbide ball-nosed slot drillsMould cutterTool manufacturer.

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弊社は専門なエンドミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ

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(1)精密HSSエンドミルのR&D

(2)Carbide Cutting tools設計

(3)鎢鋼エンドミル設計

(4)航空エンドミル設計

(5)超高硬度エンドミル

(6)ダイヤモンドエンドミル

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弊社の製品の供給調達機能は:

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(2)ミクロエンドミル~大型エンドミル供給

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Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.

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在 产品的开发及制造过程中,几何造型技术已使用得相当广泛。但是,由于种种原因,仍有许多产品并非由CAD模型描述,设计和制造者面对的是实物样 件。为了适应先进制造技术的发展,需要通过一定途径,将这些实物转化为CAD模型,使之能利用CAD、CAM等先进技术进行处理。
目前,与这种从 实物样件获取产品数学模型技术相关的技术,已发展成为CAD、CAM中的一个相对独立的范畴,称为“反求工程”(Reverse Engineering)。通过反求工程复现实物的CAD模型,使得那些以实物为制造基础的产品有可能在设计与制造的过程中,充分利用CAD、CAM等先 进技术。由于反求工程的实施能在很短的时间内准确、可靠地复制实物样件,因此反求工程成为当前企业先进制造技术的热门话题之一。
利用一些非专业的 逆向设计软件(如:UG、Pro/ENGINEER、CATIA等)和一些专业的逆向设计软件(如:Surfacer、CopyCAD、Trace等)进 行逆向造型是现阶段反求工程在企业应用的典型例子。 由于公司新产品开发需要,笔者利用UG软件进行零件的反求在外形复杂的汽车冲压件的逆向造型设计中取得较好应用效果。我们选择的测量设备是英国LK公司的 三坐标测量机,可以用来测量特征的空间坐标、扫描剖面、测量分型线以及轮廓线。此设备获得点的数据量不像激光扫描仪扫描的那么大,所以用一些非专业的逆向 设计软件是很合适的。

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UG的逆向造型遵循:点→线→面→体的一般原则。

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一、 测点 测点之前规划好该怎么打点。由设计 人员提出曲面打点的要求。一般原则是在曲率变化比较大的地方打点要密一些,平滑的地方则可以稀一些。由于一般的三坐标测量机取点的效率大大低于激光扫描 仪,所以在零件测点时要做到有的放矢。值得注意的是除了扫描剖面、测分型线外,测轮廓线等特征线也是必要的,它会在构面的时候带来方便。
二、连线
(1)点整理 连线之前先整理好点,包括去误点、明显缺陷点。同方向的剖面点放在同一层里,分型线点、孔位点单独放一层,轮廓线点也单独放一层,便于管理。通常这个工作在测点阶段完成,也可以在UG软件中完成。一般测量软件可以预先设定点的安放层,一边测点,一边整理。
(2) 点连线 连分型线点尽量做到误差最小并且光顺。因为在许多情况下分型线是产品的装配结合线。对汽车、摩托车中一般的零件来说,连线的误差一般控制在0.5mm以 下。连线要做到有的放矢,根据样品的形状、特征大致确定构面方法,从而确定需要连哪些线条,不必连哪些线条。连线可用直线、圆弧、样条线 (spline)。最常用的是样条线,选用“through point”方式。选点间隔尽量均匀,有圆角的地方先忽略,做成尖角,做完曲面后再倒圆角。
(3) 曲线调整 因测量有误差及样件表面不光滑等原因,连成spline的曲率半径变化往往存在突变,对以后的构面的光顺性有影响。因此曲线必须经过调整,使其光顺。调整 中最常用的一种方法是Edit Spline,选Edit pole选项,利用鼠标拖动控制点。这里有许多选项,如限制控制点在某个平面内移动、往某个方向移动、是粗调还是细调以及打开显示spline的“梳子” 开关等。另外,调整spline经常还要用到移动spline的一个端点到另一个点,使构建曲面的曲线有交点。但必须注意的是,无论用什么命令调整曲线都 会产生偏差,调整次数越多,累积误差越大。误差允许值视样件的具体要求决定。

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三、构面 运用各种构面方法建立曲面,包括Though Curve Mesh、Though Curves、Rule、Swept、From point cloud 等。构面方法的选择要根据样件的具体特征情况而定。笔者最常用的是Though Curve Mesh,将调整好的曲线用此命令编织成曲面。Though curve mesh构面的优点是可以保证曲面边界曲率的连续性,因为Though curve mesh可以控制四周边界曲率(相切),因而构面的质量更高。而Though curves 只能保证两边曲率,在构面时误差也大。假如两曲面交线要倒圆角,因Though curve mesh 的边界就是两曲面的交线,显然这条线要比两个Though Curves曲面的交线光顺,这样Blend出来的圆角质量是不一样的。 初学逆向造型的时候,两个面之间往往有“折痕”,这主要是由这两个面不相切所致。
解决这个问题可以通过调整参与构面(Though curve mesh)曲线的端点与另一个面中的对应曲线相切,再加上Though curve mesh 边界相切选项即可解决。只有曲线相切才能保证曲面相切。另外,有时候做一个单张且比较平坦的曲面时,直接用点云构面(from point cloud)更方便。但是对那些曲率半径变化大的曲面则不适用,构造面时误差较大。有时面与面之间的空隙要桥接(Bridge),以保证曲面光滑过渡。 在构建曲面的过程中,有时还要再加连一些线条,用于构面。连线和构面经常要交替进行。曲面建成后,要检查曲面的误差,一般测量点到面的误差,对外观要求较 高的曲面还要检查表面的光顺度。当一张曲面不光顺时,可求此曲面的一些Section,调整这些Section使其光顺,再利用这些Section重新构 面,效果会好些,这是常用的一种方法。 构面还要注意简洁。面要尽量做得大,张数少,不要太碎,这样有利于后面增加一些圆角、斜度、增厚等特征,而且也有利于下一步编程加工,刀路的计算量会减 少,NC文件也小。

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四、构体 当外表面完成后,下一步就要构建实体模型。当模型比较简单且所做的外表面质量比较好时,用缝合增厚指令就可建立实体。但大多数情况却不能增厚,所以只能采 用偏置(Offset)外表面。用Offset指令可同时选多个面或用窗口全选,这样会提高效率。对于那些无法偏置的曲面,要学会分析原因。一种可能是由 于曲面本身曲率太大,偏置后会自相交,导致Offset失败(有些软件的算法与此算法不同,如犀牛王就可Offset那些会产生自相交的曲面),如小圆 角;另一种可能是被偏置曲面的品质不好,局部有波纹,这种情况只能修改好曲面后再Offset;还有一些曲面看起来光顺性很好,但就是不能Offset, 遇到这种情况可用Extract Geometry成B 曲面后,再Offset,基本会成功。偏置后的曲面有的需要裁剪,有的需要补面,用各种曲面编辑手段完成内表面的构建,然后缝合内外表面成一实体 (solid)。最后再进行产品结构设计,如加强筋、安装孔等。


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AutoCAD 荣登全球绘图软件的龙头宝座,主要是因为它具有开放的体系结构。它允许用户和开发者采用高级编程语言对其进行扩充和修改,即二次开发,能最 大限度地满足用户的特殊要求。AutoCAD第一版于1982年11月由AutoDESK公司推出,目前大家广泛使用的是AutoCAD 2000或2002,最新版本是AutoCAD 2004,其二次开发语言及工具也在不断地涌现,本文做了一些介绍。

1 AutoLISP

AutoLISP 的全名是LIST Processing Language,她出现于1985年推出的AutoCAD R2.18中,是一种嵌入在AutoCAD内部的编程语言,是LISP原版的一个子集,她一直是低版本AutoCAD的首选编程语言。它是一种表处理语 言,是被解释执行的,任何一个语句键入后就能马上执行,它对于交互式的程序开发非常方便。其缺点是继承了LISP语言的编程规则而导致繁多的括号。

2 ADS

ADS 的全名是AutoCAD Development System,它是AutoCAD的C语言开发系统,ADS本质上是一组可以用C语言编写AutoCAD应用程序的头文件和目标库,它直接利用用户熟悉的 各种流行的C语言编译器,将应用程序编译成可执行的文件在AutoCAD环境下运行,这种可以在AutoCAD环境中直接运行的可执行文件叫做ADS应用 程序。ADS由于其速度快,又采用结构化的编程体系,因而很适合于高强度的数据处理,如二次开发的机械设计CAD、工程分析CAD、建筑结构CAD、土木 工程CAD、化学工程CAD、电气工程CAD等。

3 ObjectARX

ObjectARX是一种崭新的开发 AutoCAD应用程序的工具,她以C++为编程语言,采用先进的面向对象的编程原理,提供可与AutoCAD 直接交互的开发环境,能使用户方便快捷地开发出高效简洁的Auto CAD应用程序。ObjectARX并没有包含在AutoCAD中,可在AutoDESK公司网站中去下载,其最新版本是ObjectARX for AutoCAD 2000,它能够对AutoCAD的所有事务进行完整的、先进的、面向对象的设计与开发,并且开发的应用程序速度更快、集成度更高、稳定性更强。 ObjectARX从本质上讲,是一种特定的C++编程环境,她包括一组动态链接库(DLL),这些库与AutoCAD在同一地址空间运行并能直接利用 AutoCAD核心数据结构和代码,库中包含一组通用工具,使得二次开发者可以充分利用AutoCAD的开放结构,直接访问AutoCAD数据库结构、图 形系统以及CAD几何造型核心,以便能在运行期间实时扩展AutoCAD的功能,创建能全面享受AutoCAD固有命令的新命令。ObjectARX的核 心是两组关键的API,即AcDb(Auto CAD数据库)和AcEd(Auto CAD编译器),另外还有其它的一些重要库组件,如AcRX(Auto CAD实时扩展)、AcGi(Auto CAD图形接口)、AcGe(Auto CAD几何库)、ADSRX(Auto CAD开发系统实时扩展)。ObjectARX 还可以按需要加载应用程序;使用ObjectARX进行应用开发还可以在同一水平上与Windows系统集成,并与其它Windows应用程序实现交互操 作。

4 VisualLISP

VisualLISP已经被完整地集成到AutoCAD 2000中,她为开发者提供了崭新的、增强的集成开发环境,一改过去在AutoCAD中内嵌AtuoLISP运行引擎的机制,这样开发者可以直接使用 AutoCAD中的对象和反应器,进行更底层的开发。其特点为自身是AutoCAD 2000中默认的代码编辑工具;用它开发AutoLISP程序的时间被大大地缩短,原始代码能被保密,以防盗版和被更改;能帮助大家使用ActiveX对 象及其事件;使用了流行的有色代码编辑器和完善的调试工具,使大家很容易创建和分析LISP程序的运行情况。在VisualLISP中新增了一些函数:如 基于AutoLISP的ActiveX/COM自动化操作接口;用于执行基于Auto CAD内部事件的LISP程序的对象反应器;新增了能够对操作系统文件进行操作的函数。

5 VBA

VBA 即Mcrosoft Office中的Visual Basic for Applications,它被集成到AutoCAD 2000中。VBA为开发者提供了一种新的选择,也为用户访问AutoCAD 2000中丰富的技术框架打开一条新的通道。VBA和AutoCAD 2000中强大的ActiveX自动化对象模型的结合,代表了一种新型的定制AutoCAD的模式构架。通过VBA,我们可以操作AutoCAD,控制 ActiveX和其它一些应用程序,使之相互之间发生互易活动。


歡迎來到Bewise Inc.的世界,首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力,我們是提供專業刀具製造商,應對客戶高品質的刀具需求,我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求,我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質,這是現有相關技術無法比擬的,我們成功的滿足了各行各業的要求,包括:精密HSS DIN切削刀具協助客戶設計刀具流程DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計超高硬度的切削刀具醫療配件刀具設計汽車業刀具設計電子產業鑽石刀具木工產業鑽石刀具等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計;從微細刀具到大型刀具;從小型生產到大型量產;全自動整合;我們的技術可提供您連續生產的效能,我們整體的服務及卓越的技術,恭迎您親自體驗!!

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BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

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.Seb682 { display:none; } 塑料成型不良品用语 日本语 汉语 1 キャビ 取 られ 粘模 2 傷 划伤 3 ダコン 打痕 4 カジリ 擦伤 5 ショートモールド 充不满 6 ヒケ 缩水 7 バリ 毛刺 8 糸 バリ 胶丝 9 フローマーク 流痕 10 ウェルド 熔接痕 11 シルバー 料花 12 ヤケ 烧焦 13 ソリ 翘曲 14 変形 变形 15 ネジリ 扭曲 16 白 化 白化 17 突 き 出 し 白 化 顶白 18 メクレ 托高 19 割 れ 裂纹 20 汚 れ 污迹 21 油 汚 れ 油污 22 異物 混入 异物混装 23 勘合 不良 装配不良 24 仕上 げ 不良 加工不良 25 折 れ 断裂 26 気泡 气泡 27 色 むら 色偏差 28 ツヤ 反光 29 現品 違 い 实物不符 30 員数 不足 数量不足 31 寸法 不良 尺寸不良 32 凹凸 不平 33 段差 台阶 34 シボ 麻面

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摘要:车削圆球时,刀具R的正确性,对刀的精确度,机床运动精度都将影响球面的几何精度。为了较好地控制球的圆度,在半精加工时,即未加工到最终 尺寸时,应测量球的圆度,以便调整。这就要求加工余量均匀,刀具轨迹为同心圆,阐述了对车削圆球时公差控制、刀补应用提出几种方法。

加 工图1所示零件时,由于R0.4较小,无法使用R车刀一刀车出球面,须使用左右偏刀分两刀接出球面。加工该球面用右偏刀时刀尖方位为3,用左 偏刀时刀尖方位为4。加工余量可由编程留,也可由刀补X、Z方向留。刀具R的正确性,对刀的精确度,机床运动精度都将影响球面的几何精度。为了较好地控制 球的圆度,在半精加工时,即未加工到最终尺寸时,应测量球的圆度,以便调整。这就要求加工余量均匀,刀具轨迹为同心圆。下面就几种放余量的方法进行讨论。


  图1 零件简图

1 编程放余量法

编程放余量能正确得到同心圆。通过测量与最终圆同心的圆,判别球的圆度,及时调整左右偏刀的相对位置。使用这种方法放余量,每个不同的同心圆就要编一个程序,对于机床操作来说,不太方便。

2 刀补法

像 铣床一样通过刀补来调整加工余量。这时要特别注意,当刀尖方位不为0及9时,改变刀补值R时,实际得到的并不是一系列同心圆,也就无法通过测量有 余量的同心圆圆度。只有当刀尖方位设为0或9时,改变刀补R的大小,车刀实际的轨迹为同心圆,我们可以测量一系列的同心圆。通过调整两把刀的位置,编程轨 迹来调整最终零件的尺寸及圆度。

如图2(a),当刀尖方位为3时,假想刀尖如图,对刀时X、Z方向分别以A、B面为基准,不必考虑刀具R圆心位置。不同刀尖R1、R2时对刀几何尺寸相同。当刀补R值为R1时,实际以R1与编程轨迹相切包络。若刀补R值为R2时,实际轨迹如图形成过切,如图2(b)。

 
  图2 加工轨迹

若 刀尖方位设为0、9时,则机床将刀具视为一圆。这时的假想刀尖在圆心,对刀时应将对刀点算至刀尖圆心。如果刀具的实际圆角为R1,刀补R设为R2 时,刀具轨迹为R2与编程轨迹相切包络,由于R2与R1同心,所以实际加工出的零件是由R1形成的包络线,与编程轨迹同心如图3。


  图3 轨迹比较

加工图1圆球时,半精加工时,刀矢方位设为0或9,实际刀尖圆弧为R0.4mm,设定刀补R值为1mm,加工后测量圆球。测量圆度及直径,通过调整左右偏刀补X、Z值,刀补的R值,还可以调整编程程序中的R值来完成球的加工。

如圆度X、Z方向不等,可调整其中一刀Z方向的刀补。如果在45°方向有误差,可能由机床引起,除注意机床的间隙补偿外,可改变程序来调整。如果尺寸不到,可调整刀补R值。

3 使用宏程序

要使刀具轨迹形成一组同心圆,还可用宏程序编程。将圆球R设为变量,通过给变量赋不同的值,形成一组同心圆。

#100———圆弧Z方向起点;
  #101———圆直径;
  R———球半径。

1) 残余面积的产生

在使用刀具补偿编程时,如稍有疏忽,便会产生残余面积。
如车削图4的工件,按下面方法编程,就会产生残余面积。


  图4 有残余面积的工件

N90 G00 G40 XP0 ZP0
  N100 G01 G42 XP1 ZP1
  N110 G01 XP2 ZP2
  N120 G03 XP3 ZP3 Rr
  N130 G01 XP4 ZP4

2) 残余面积的消除

以上编程,按刀具运动轨迹,在P3点转角处产生了残余面积。如果采用下面方法编程,就可消除残余面积,如图5。


  图5 无残余面积的工件

N90 G00 G40 XP0 ZP0
  N100 G01 G42 XP1 ZP1
  N110 G01 XP2 ZP2
  N120 G03 XP3 ZP3 Rr
  N130 G01 G40 XP4 ZP4

因刀具补偿G42执行至N120 P3点,接着撤消刀具补偿,P3点仍是按与刀尖,圆弧相切原则进行车削,因此不产生残余面积。N130程序按刀尖轨迹移动。

4 结语

总之,在车削圆球时,应注意刀补建立与撤消,由于机床及刀具位置引起的误差,可通过在车削同心圆的过程中边测量边修正。应用宏程序编程可使操作简便灵活,但需掌握宏程序编程方法。利用刀尖方位0、9及增加刀补的方法能较简便的实现放同心圆余量。


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摘要:柔性制造系统是在加工自动化的基础上实现物料流和信息流的自动化。在金属切削加工过程中,由于刀具的磨损和破损未能及时发现,将导致切削过程的中 断,引起工件报废或机床损坏,甚至使整个柔性制造系统停止运行,造成很大的经济损失,因而应在柔性制造系统中设置在线检测与监控装置。为此,论述了柔性制 造系统中的刀具管理系统性能和组成,并介绍了一种利用神经网络对柔性制造系统中刀具的检测方法。

关键词:计算机应用;柔性制造系统;理论研究;刀具管理系统;刀具的磨损与破损;神经网络
中图分类号:TP108 文献标识码:B 文章编号:1003─188X(2005)03─0119─02

在 柔性制造系统中,被加工零件的品种较多,零件加工工艺比较复杂,且工序高度集中,需要的刀具种类、规格、数量是很多的。随着被加工零件的变化和刀 具磨损、破损,需要定时强制性换刀和随机换刀。系统运行过程中,刀具频繁的在各机床之间、机床与刀库之间进行交换,刀具流的运输、管理和监控是很复杂的。 因此,需要有一个先进、实用、功能完善的刀具管理系统,以实现柔性制造系统中刀具的调度、储存及信息管理等任务。

1 刀具管理系统应具备的性能

刀 具管理系统应具备的性能:一是管理数量庞大的刀具,通常是数百把至几千把刀具;二是刀具输送自动化程度高,具有高性能、智能化的机器人作为刀具流 动的传送工具;三是自动、准确地采集刀具信息;四是借助大型数据库实现对刀具的调度及动静态最优化管理;五是自动在线检测刀具寿命及刀具磨损、破损管理, 并能实现在线换刀功能。为此,以某一关键零部件的柔性加工系统中的刀具管理系统为例进行说明。

2 刀具管理系统的组成

该系统采用 VB6.0 编程系统软件作为开发平台,由 6 个程序块及 5 个外存文件组成。

2.1 程序块

2.1.1 用户登录模块主要实现对系统的保护措施,防止非法用户进入系统,确保系统数据和系统运行的安全。

2.1.2 系统运行控制模块主要实现系统的初始化,以完成对在线刀具管理各种模块的起停控制、任务排队及接口管理,确认加工中心刀库及中央刀库的信息。

2.1.3 刀具离线管理模块主要实现刀具库的管理,进行刀具需求分析,刀具装配计划编制,刀具的刃磨和预调,刀具的编码生成、粘贴及信息输入,刀具的组件管理,生成刀具购买清单,及时向线内提供所需刀具。

2.1.4 刀具在线管理模块主要实现柔性制造系统内的刀具活动的管理,保证加工中心在正确的时间得到正确的刀具,完成对加工中心刀具的需求与供给,运用适当的策略实现刀具的合理选择、调度以及刀具运送指令的下达和刀具剩余寿命的计算。

2.1.5 系统信息管理模块主要完成缺刀检查,刀具入库管理(包括新刀入库和从柔性自动线上返回的刀具入库),刀具出库管理,磨损、破损刀具的管理以及数据库管理。

2.1.6 系统状态监控模块主要实现系统内刀具、设备故障的监控以及为刀具管理系统实时管理提供必要的资源状况信息。这 6 个程序块是系统的主要组成部分,它们按照一定的逻辑顺序相互调用,使系统具有完善、合理的刀具管理功能,同时又是结构相互独立的子程序模块,子程序间通过 数据传递而相互联系。

2.2 外数据库文件

2.2.1 刀具文件、存放所有刀具的主要参数,每 1 把刀具的参数作为 1 个记录。

2.2.2 机床文件

存放机床的主要参数,一种型号的机床参数作为 1 个记录。

2.2.3 工艺数据文件

存放各种与加工有关的工艺数据,一种加工方法的数据作为 1 个记录。

2.2.4 切削条件系数文件

存放决定切削条件的各种系数。

2.2.5 磨损、破损刀具文件

存放磨损、破损刀具的主要参数,每 1 把刀具的参数作为 1 个记录。

3 刀具磨损和破损的在线检测

刀具磨损和破损在线检测的方法很多,主要有功率检测、声发射检测、学习模式、力检测等。在此介绍一种利用神经网络对柔性制造系统中的刀具的检测方法。

3.1 刀具负载模型的建立

切削加工过程中刀具所受的负载与很多因素有关,根据在线检测的要求,仅考虑几个较大的影响因素,即主轴转速、进给速度、切削深度、加工材料的切削性能 4 个因素,则刀具负载的模型为
F = f (s, v, h,m)
式中:
F —负载向量;
h —切削深度;
s —主轴转速;
m —材料的切削性能;
v —进给量。

很明显,上式仅能说明负载与各个影响因素有关,可以用微分几何的数学方法或实验的方法建立相应的关系式,但应用于在线检测效果并不理想。在此,应用神经网络技术处理该刀具的负载模型。

3.2 神经网络技术

本 刀具负载自适应控制的神经网络系统采用3层的BP 结构。根据上面的分析,显然输入层有4个节点,输出层有3 个节点,即负载在XYZ 方向的大小。考虑到本负载自适应控制系统的特性,可以认为负载是进给速度的连续函数,根据Kolmogorov定理,中间隐层的节点数应为2 倍的输入点数再加1。因此,本神经网络结构为输入层4 个节点,中间层9 个节点,输出层3 个节点。根据上面的分析,采取每个节点给定4 个值,以它们的不同组合作为样本输入数据,这样可得256 个样本。具体做法是:将各个输入量在可能的变化范围内大体分为4 等份,并用实验的方法测出在每种输入情况下的负载值。在得到256 个样本后,采用离线进行学习,得出每个节点的权值,这样经过学习的神经网络就建立了相应的刀具负载模型,为刀具的在线检测提供条件。

3.3 刀具在线检测原理

刀具在线检测原理如图1 所示。

1

首 先测出刀具的切削深度和进给量,连同主轴转速和加工材料的类型一起输入神经网络控制器。由神经网络控制器进行负载计算,得出的负载输入至检测器。 检测器输出的结果与输入信号进行比较,若该负载超过刀具的疲劳条件下的裂纹扩展负载,则减小刀具的进给速度,并将进给速度的减小量反馈到CNC 控制器,使CNC 控制器做出相应的控制,以使得负载的大小改变到安全的水平。

4 结论

在柔性制造系统中,一个好的刀具管理系统和在线检测技术,不仅能提高加工生产率、降低劳动成本,而且对于产品优化组合、减少故障率都会起到非常关键的作用。

参考文献:
[1] 张根保.自动化制造系统[M].北京:机械工业出版社,2002.
[2] 张培忠.柔性制造系统[M].北京: 机械工业出版社,1998.
[3] 欧阳普仁.FMS 刀具管理系统体系结构研究[J].南京理工大学学报,1996,(6):32-34.


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摘要:针对电站成套设备制造行业的零部件,在对加工条件和标准铰刀结构进行分析的基础上,进行了直刃铰刀、斜刃铰刀、螺旋刃铰刀三种刃形硬质合金铰刀 的设计工作;采用三种刃形铰刀进行了干式铰削试验研究;在大量实验数据的基础上,对三种刃形铰刀在铰削力、表面粗糙度、切屑形状方面进行了对比评判,优化 出使用效果最佳铰刀为螺旋刃铰刀。

图1 直刃铰刀实体模型

图2 斜刃铰刀实体模型

图3 螺旋刃铰刀实体模型

0 引言

由 于我国经济的高速增长,工业用电量持续上升, 因此电站成套设备制造行业生产任务大幅增加,使得原有的一些机械加工方法无法满足生产的需要,其中铰孔加工尤为突出。铰孔加工以往使用高速钢铰刀,加工时 间长,刀具消耗量大,生产效率低,采用硬质合金铰刀是有效的解决方案。以前使用标准铰刀,当被加工孔较深(L/D>4)时,加工过程中排屑困难, 堵塞的切屑刮伤了已加工表面,孔的表面质量达不到要求;并且由于堵塞的切屑挤压破坏了铰刀刀刃,致使铰刀破损严重。为了解决这一问题,在对加工条件和标准 铰刀结构进行分析的基础上,进行了三种刃形硬质合金铰刀的设计与开发研究工作。

本文以解决生产实际需要为目标,并结合国际先进加工 业日益广泛采用的干式加工为手段,对直刃铰刀、斜刃铰刀和螺旋刃铰刀进行了铰削实验研究,获得了 大量实验数据,对三种刃形铰刀的铰削力、表面粗糙度、切屑形状进行了综合对比评判,得到直刃铰刀、斜刃铰刀、螺旋刃铰刀的铰削综合性能排序,实现了铰刀的 优化,从而优选出最佳使用效果的铰刀,解决了生产实际需求。

1 三种刃形硬质合金铰刀实体建模

为更好地直观了解 设计的铰刀几何形状及其切削性能, 利用I-DEAS软件进行实体建模工作。在造型的时候,首先,依据莫氏锥柄的尺寸,旋转出莫氏锥度圆锥体,利用体切割做出刀柄,再拉伸出圆柱体作为刀体的 颈部, 旋转拉伸并切割圆柱体,形成铰刀的螺旋槽,将刀体的颈部与莫氏锥柄连接在一起, 接下来做出刀具工作部分长度圆柱体,并在此圆柱上面切割出刀片槽,将此带有刀槽的刀具工作圆柱体部分与前面的刀体颈部和莫氏锥柄连接在一起,形成刀体。依 据刀片的实际几何尺寸进行刀片的实体模型设计, 并将刀片移至刀片槽位置,从而铰刀实体模型完成,如图1、图2、图3 所示为 种刃形铰刀的实体模型。根据实体模型加工出种刃形铰刀。

图4 铰削力比较

图5 表面粗糙度对比曲线图

2 铰削力的试验结果及分析

实 验采用了干式铰削,通过试切的办法最终确定了应采取的合理切削用量。使用了直刃铰刀、斜刃铰刀和螺旋刃铰刀 种刃型铰刀, 试验材料为40Cr钢,切削用量采用在相同进给量(f=0.1mm/r)与背吃刀量的情况下,通过改变不同的主轴转速获得切削力值。整理采集的数据,将 种刃形铰刀的铰削力分别进行了对比,如图4所示(符号◆代表直刃铰刀的铰削力曲线;符号■代表斜刃铰刀的铰削力曲线;符号▲代表螺旋刃铰刀铰削力曲线)。 对比 种铰刀, 直刃铰刀受力大于斜刃铰刀,斜刃铰刀受力又大于螺旋刃铰刀。在相同切削条件下,螺旋刃铰刀的受力最小。

3 表面粗糙度的测量结果与分析

表 面粗糙度是反映零件表面上微观几何形状误差的一个重要指标,它主要是由于在加工过程中刀具和零件表面之间的摩擦,切屑分离时的塑性变形, 以及工艺系统中存在的高频振动等原因造成的。加工孔的表面粗糙度的好坏是评价一把铰刀的重要指标,因此对以上实验加工的孔进行表面粗糙度的测量。图5为表 面粗糙度曲线对比图。

在固定进给量(f=0.1mm/r)的情况下,变动不同的转速,对比 种刃形铰刀,可以发现螺旋刃铰刀加工孔的表面粗糙度值最小, 斜刃铰刀次之,直刃铰刀最大。

图6 切屑形貌对比图

4 切屑形状的对比分析

在 测量三向铰削力的同时, 进行了切屑的搜集。随着切削用量的改变,切屑形状有明显的变化。首先, 在固定进给量(f=0.1mm/r), 工件材料为40Cr钢的实验中, 直刃铰刀在切削用量主轴转速为550r/min,进给量为53mm/min的时候,就呈现为颜色变蓝的螺卷切屑,颜色变蓝是因为加工过程中产生的大量切削 热使切屑和空气中的氧气发生了化学反应,其中,影响最大的因素是切削速度的改变。而斜刃铰刀却是在切削用量变为主轴转速760r/min, 进给量64mm/min的时候才出现这一现象。螺旋刃铰刀在切削主轴转速为760r/min,进给量为64mm/min,切屑形状虽然也发生了变化,颜色 有些发蓝但没有以上两种刀具严重。图6为工件材料为40Cr钢时,固定进给量(f=0.1mm/r)情况下的切屑形状对比图。

在主 轴转速较低的情况下, 三种刃形铰刀的切屑形状都呈现为螺旋卷切屑。说明铰刀工作状态良好,加工过程中也没有产生过热的现象。在主轴转速选定760r/min,不使用冷却液的情 况下,直刃铰刀的切屑大多呈现发蓝的氧化现象,并形成了长的连续切屑,这将严重影响工件的加工精度和表面质量。斜刃铰刀在加工40Cr钢的实验中,切屑大 多呈现为较短的螺旋卷切屑,且颜色发生了明显的改变。只有螺旋刃铰刀的切屑形状一直保持短螺旋卷切屑,说明它工作状态良好,只有当在主轴转速 760r/min,进给量达到64mm/min的时候才出现较短较碎的切屑。这也证明了螺旋刃铰刀的切削性能优于斜刃铰刀和直刃铰刀。

5 结论

通过切削力的测试, 在同一种切削条件下,即主轴转速和进给量相同的情况下,螺旋刃铰刀的铰削力最小,直刃铰刀的铰削力最大。

通过对3种刃形铰刀加工工件的表面粗糙度对比分析,螺旋刃铰刀加工孔的表面粗糙度值最小,斜刃铰刀次之,直刃铰刀最大。

通过观察对比 种刃形铰刀加工工件的切屑形状, 螺旋刃铰刀的切屑形状和颜色最好,说明螺旋刃铰刀的切削状态良好,切削性能最好。

综上所述,可以得出一个结论,螺旋刃铰刀的综合切削性能最好。本次铰削实验为生产实际应用提供了依据,也为今后干式铰削的深入研究提供了理论基础。


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玻璃钢

学名为玻璃纤维增强塑料,国外称:FRP---Fiberglass-Reinforced Plastics 玻璃纤维增强塑料, 玻璃钢。以玻璃纤维或其制品作增强材料的增强塑料,称谓为玻璃纤维增强塑料,或称谓玻璃钢。由于所使用的树脂品种不同,因此有聚酯玻璃钢、环氧玻璃钢、酚醛玻璃钢之称。

一般玻璃的耐拉强度只有普通钢材的八分之一。把玻璃融化,拉成只有头发直径的十几分之一那么细的玻璃纤维,原来又硬又易碎的玻璃就变成了又软又耐拉的玻璃纤维,其耐拉强度可增加十几倍。

玻璃钢是国外于20世纪初开发的一种新型复合材料,发展快、应用广、工艺档次高,具有强大的生命力。近年来国内的玻璃钢,也有长足的发展。玻璃钢的主要特点是:轻质、高强、防腐、保温、绝缘、隔音、寿命长等,它的密度为1.5-2.0,比钢轻3-4倍,而强度却比钢高1.7倍,因此,机械性能和物理性能好,可以替代钢、木和水泥等部分材料。玻璃钢制品,目前在国防、航空、造船、汽车、旅游、建筑和民用等各个领域,已被广泛采用,它将以优质塑料复合材料的品牌进入21世纪。
水泥块耐压,钢材耐拉。用钢材作筋骨,水泥砂石作肌肉,让它们凝为一体,互相取长补短,变得坚强无比——这就是钢筋混凝土。同样用玻璃纤维作筋骨,用合成树脂(酚醛塑料、环氧树脂及聚酯树脂)作肌肉,让它们凝为一体,制成的材料,其抗拉强度可与钢材相媲美因此得名叫玻璃钢。

耐腐蚀、寿命长。玻璃钢属于优质复合材料。它对酸、碱、盐、油等各种腐蚀介质都具有特殊的防腐功能,不会发生锈蚀。普通PVC寿命为15年,而玻璃钢寿命为50年,与建筑物基本同寿命

玻璃钢板材
FRP
板材(也称玻璃钢板材或增强塑料板材)是由热固性塑料和强化玻璃纤维复合而成。它的强度是普通塑料板材的几倍,比强度大于钢材和铝材。是一种重要的工程墙面材料,它解决了传统墙面材料不易清洗、易凹陷变形、安装困难、耐久性差、易磨损、抗冲撞性能差的问题,FRP板材具有耐高温,耐老化,耐腐蚀,强度高,质轻不变形,耐磨擦,外观亮丽舒适等特点。在世界各地已经逐步取代不锈钢板材、铝板、彩钢板、磁砖、油漆,广泛用于交通运输和建筑领域。
玻璃钢的耐侯性
FRP
板材属热固性高分子材料,耐温性能良好,使用温度在-7080之间。
抗冲击性:由于产品结构中含有纵横交错的玻璃纤维增强材料,从而大大提高了产品的抗冲击性能,在受到碎石及冰雹的冲击下,不易破裂。
耐腐蚀性:能耐各种酸、碱及其它化学物质腐蚀,特别适合在沿海及有腐蚀性的地方使用。

彩钢板特性

彩钢板涂层是将冷轧钢板、镀锌钢板,进行表面化学处理后涂敷(辊涂)或复合有机薄膜(PVC膜等),再经烘烤固化而制成的产品。也有人把这种产品称之为预辊涂彩钢塑料彩钢。彩钢板产品是生产厂家在连续生产线上成卷生产,故也称之为彩涂钢板卷。
彩钢板
既具有钢铁材料机械强度高,易成型的性能,又兼有涂层材料良好的装饰性和耐腐蚀性。彩钢板是当今世界推崇的新兴材料。
彩钢板活动房具有轻质、高强度、保温隔热、美观耐用等优点,是建筑与装潢融为一体的高级建筑安装快捷。火规范要求。耐久 多种研究显示,经国外40年以上广泛使用证实:经特殊涂层处理的彩钢板保质期在10-15年,以后每隔10年喷防腐涂料,板材寿命可达35年以上美观 压型彩钢板清晰的线条多达几十种的颜色,可配合任何风格活动房建筑物的需要,达到令人满意的效果。保温隔热 该彩钢板复合板常用保温材料有:岩棉、玻璃纤维棉、聚本乙烯、聚安酯等,导热系数低,具有良好保温隔热效果。高强度 彩钢板采用高强度钢板为基材(抗张拉强度5600kg/cm)再加上最先进的设计与滚压成型。

聚氯乙烯:
物理和化学性质
稳定;不易被酸、碱腐蚀;对热比较耐受
聚氯乙稀具有阻燃(阻燃值为40以上)、耐化学药品性高(耐浓盐酸、浓度为90%的硫酸、浓度为60%的硝酸和浓度20%的氢氧化钠)、机械强度及电绝缘性良好的优点。但其耐热性较差,软化点为80,于130开始分解变色,并析出HCI50度左右就会慢慢地分解出氯化氢气)

搪瓷,它其实是将无机玻璃质材料通过熔融凝于基体金属上并与金属牢固结合在一起的一种复合材料。它主要有两个组成部分:搪瓷用的金属材料和瓷釉(无机玻璃质材料)。
1
、搪瓷用的金属材料

搪瓷用的金属材料主要有钢材、铸铁、铝材、铜材和不锈钢。搪瓷用钢材(主要是钢板)一般是指低碳钢钢板,即含碳量较底的钢板(一般≤0.08%),这是用于容积式热水器内胆的主要材料。由于它的化学组成成分、内部微观组织结构(金相结构)、表面状况及力学性能对搪瓷的质量起着重要的作用,因此,目前市场上较大的热水器生产厂家均采用宝钢或武钢生产的搪瓷用钢板,以保证内胆的搪瓷质量。
搪瓷用铸铁是指含碳量在2.11%以上的铁碳合金(小于2.11%的铁碳合金叫钢),它主要用于生产卫生洁具(浴缸)、化学器械、炊具、下水管道等。
用于搪瓷的铝材主要是纯铝和铝镁合金。用于搪瓷的铜材主要有紫铜(即纯铜)、黄铜(铜-锌合金)和青铜(铜-锡合金), 其中以紫铜和黄铜应用最为广泛,比较有代表性的铜搪瓷制品景泰蓝就是以紫铜为基材制成的铜搪瓷制品。不锈钢,一般都能进行涂搪,但由于不锈钢抗氧化的能力较强,所以需要用特殊的搪瓷瓷釉,同时因加工成本较高,现在较少采用此种方案。
2
、瓷釉(无机玻璃质材料)
用于搪瓷的瓷釉原料中主要包括三大类:矿物原料、化工原料和色素原料。
矿物原料,是瓷釉的主要成分,占有较大比重的含量(因国内外不同的生产厂家而不同)。它主要包括:石英(主要成分是二氧化硅-SiO2)、长石(碱金属或碱土金属的硅酸盐,常用钾长石-K2OAl2O36SiO2 )、粘土(含水的铝硅盐矿物,主要为Al2O36SiO2 和结晶水)。
化工原料是瓷釉的辅助组成部分,它主要包括:硼砂(Na2B4O710H2O)、硝酸钠(NaNO3)、纯碱(Na2CO3)、碳酸锂(Li2CO3)、碳酸钙(CaCO3)、氧化镁(MgO)、氧化锌(ZnO)、二氧化钛(TiO2)、氧化锑(Sb2O3)、二氧化锆(ZrO2)、氧化钴(CoO)、氧化镍(NiO)、二氧化锰(MnO2)、氧化铁(Fe2O3)等等。
色素原料是指用于装饰瓷釉颜色的材料。共分有:黑色、蓝色、褐色、灰色、绿色、粉红色、白色、黄色等8种。
瓷釉的制作是将上述的三种原料按照一定的比例(随着生产厂家的不同而不同),经过1200左右的高温熔融,并经过急剧的冷却成粒状或片状的硼硅酸盐玻璃质。它根据工艺性能分为底釉、面釉、边釉和饰花釉;根据基体材质的不同分为钢板釉、铸铁釉、铜搪瓷釉、铝搪瓷釉、不锈钢瓷釉。
在金属表面涂覆一层或数层瓷釉 ,通过烧成,两者发生物理化学反应而牢固结合的一种复合材料。旧称珐琅。有金属固有的机械强度和加工性能,又有涂层具有的耐腐蚀、耐磨、耐热、无毒及可装饰性。搪瓷起源于玻璃装饰金属。古埃及最早出现 ,其次是希腊。6世纪欧洲嵌丝珐琅、剔花珐琅、浮雕珐琅、透光珐琅、画珐琅相继问世。8世纪中国开始发展珐琅,到14世纪末珐琅技艺日趋成熟 15世纪中期明代景泰年间的制品尤为著称,故有景泰蓝之称。19世纪初,欧洲研制出铸铁搪瓷,为搪瓷由工艺品走向日用品奠定了基础,但由于当时铸造技术落后,铸铁搪瓷应用受到限制。19世纪中,各类工业的发展,促使钢板搪瓷兴起,开创了现代搪瓷的新纪元。19世纪末~20世纪上半叶,各种不同性能瓷釉的问世,钢板及其他金属材料的推广运用,耐火材料、窑炉、涂搪技术的不断更新,加快了搪瓷工业的发展。

搪 瓷种类繁多,按用途可分为艺术搪瓷、日用搪瓷、卫生搪瓷、建筑搪瓷、工业搪瓷、特种搪瓷等。搪瓷生产主要 有釉料制备、坯体制备、涂搪、干燥、烧成、检验等工序。对于艺术搪瓷、日用搪瓷、卫生搪瓷、建筑搪瓷等,为了外观装饰和使用的需要,还需经过彩饰和装配。 工业搪瓷设备则需经检测后再进行组装。


歡迎來到Bewise Inc.的世界,首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力,我們是提供專業刀具製造商,應對客戶高品質的刀具需求,我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求,我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質,這是現有相關技術無法比擬的,我們成功的滿足了各行各業的要求,包括:精密HSS DIN切削刀具協助客戶設計刀具流程DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計超高硬度的切削刀具醫療配件刀具設計汽車業刀具設計電子產業鑽石刀具木工產業鑽石刀具等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計;從微細刀具到大型刀具;從小型生產到大型量產;全自動整合;我們的技術可提供您連續生產的效能,我們整體的服務及卓越的技術,恭迎您親自體驗!!

BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting toolaerospace tool .HSS DIN Cutting toolCarbide end millsCarbide cutting toolNAS Cutting toolNAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end milldisc milling cutter,Aerospace cutting toolhss drillФрезерыCarbide drillHigh speed steelMilling cutterCVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) Core drillTapered end millsCVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden FingerPCD V-CutterPCD Wood toolsPCD Cutting toolsPCD Circular Saw BladePVDD End Millsdiamond tool Single Crystal Diamond Metric end millsMiniature end millsСпециальные режущие инструменты Пустотелое сверло Pilot reamerFraisesFresas con mango PCD (Polycrystalline diamond) ‘FreseElectronics cutterStep drillMetal cutting sawDouble margin drillGun barrelAngle milling cutterCarbide burrsCarbide tipped cutterChamfering toolIC card engraving cutterSide cutterNAS toolDIN or JIS toolSpecial toolMetal slitting sawsShell end millsSide and face milling cuttersSide chip clearance sawsLong end millsStub roughing end millsDovetail milling cuttersCarbide slot drillsCarbide torus cuttersAngel carbide end millsCarbide torus cuttersCarbide ball-nosed slot drillsMould cutterTool manufacturer.

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弊社は専門なエンドミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ

豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。

弊社は各領域に供給できる内容は:

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(2)Carbide Cutting tools設計

(3)鎢鋼エンドミル設計

(4)航空エンドミル設計

(5)超高硬度エンドミル

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(7)医療用品エンドミル設計

(8)自動車部品&材料加工向けエンドミル設計

弊社の製品の供給調達機能は:

(1)生活産業~ハイテク工業までのエンドミル設計

(2)ミクロエンドミル~大型エンドミル供給

(3)小Lot生産~大量発注対応供給

(4)オートメーション整備調達

(5)スポット対応~流れ生産対応

弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.

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对 航空工业而言,只有掌握了先进的制造技术,才能制造出高性能的航空产品。航空先进制造技术是在先进制造技术的基础上解 决航空产品的制造问题。它应不断地解决新型材料结构和新型功能结构的制造问题,在尽力减重的前提下,保证结构有高的强度、刚度,尤其要有高的损伤容限。目 前,军机的寿命已达到8 000飞行小时(30日历年),民机达到了60 000飞行小时。据统计,在提高新一代飞机和航空发动机性能的工作中,新材料结构的贡献率为50%~70%;在减少飞机和发动机重量工作中,制造技术和材 料的贡献率占70%~80%。

  各国重视发展航空先进制造技术

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   自20世纪80年代以来,一些工业发达国家和新兴的工业化国家,在总结经验教训的基础上,都把先进制造技术作为本国 的科技优先发展领域和高技术的实施重点,加快发展先进制造技术已成为各国政府的共识,制造技术重新得到了世界各国应有的重视,其中最具代表性的有:美国先 进制造技术计划(AMT,1992年启动,投资14亿美元),美国敏捷制造技术使能技术计划(Technologies Enabling Agile Manufacturing),日本智能制造技术计划(IMS,1990年启动,投资10亿美元),韩国高级先进技术国家计划(G-7计划,1991年启 动,投资6亿美元)。

  我国对先进制造技术也给予了充分重 视,“九五”期间,“高新技术研究、发展、产业化”计划中将先进制造技术归入高新 技术;解放军总装备部及国防科工委也一直把先进制造技术作为关键技术列入研究计划;国家科技部“863”计划也包含了先进制造技术;国家自然科学基金委员 会把先进制造技术基础列入了优先资助领域。

  航空制造技术发展趋势

  1.飞机数字化设计/制造/管理一体化技术发展迅速

   飞机数字化设计/制造/管理一体化技术,在民机研制过程中首开先河,并取得成效。波音777飞机的研制采用三维数字 化定义(DPD),数字化预装机(DPA)和并行工程(CE),在世界上第一次实现了无纸设计,打通了从设计、生产到管理的全数字化信息流,该飞机从立项 到首架交付只花了4年半的时间,比波音757/767的研制周期9~10年缩短了一半,用户交货期也从18个月缩短到12个月,产品成本降低了50%,废 品率降低了80%,数据错误率降低了98%。欧洲空中客车采用虚拟产品开发技术,其产品的试制周期从4年缩短为2.5年。美国已将飞机数字化设计/制造/ 管理一体化技术应用到F-22、JSF、RAH-66等军用飞机的研制过程中,显著地降低了研制费及生产成本,大大地增强了全球竞争能力。

  

波音777总装车间

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  2.大量采用整体结构、轻型结构及特殊要求的结构

  由于民用飞机和特种飞机都有减重的要求,以便安排更多的客运量和载货,或多装油以便增大航程;第四代战斗机要求机体结构效率达到27%。所以,飞机的机体大量采用了整体结构(包括焊接整体结构)、轻型夹层结构和铝锂合金、先进复合材料结构。

   航空高新技术的发展需求,引导着诸多先进制造技术的进步,如蜂窝和金属层板胶接技术、精密铸造技术、热等静压技术、 高能束流焊接技术、添加活化剂的氩弧焊技术、搅拌摩擦焊技术、先进复合材料构件低成本制造技术(缠绕技术、树脂转移成形和树脂渗透技术、线束自动铺放技术 等)以及非热压罐固化技术和各种先进的毛坯成形技术、钣金成形技术(包括超塑成形/扩散连接)、热表处理技术等等。美国F-22战机的主承力构件后机身桁 架式后梁采用了热等静压钛合金铸件经电子束焊的制造技术,被喻为“继采用帆布、铝合金之后飞机制造业的第三个里程碑”。“钛合金结构采用计算机控制的电子 束焊标志着飞机制造新时代的到来。”

美国F-22战机的主承力构件后机身桁架式后梁采用了热等静压钛合金铸件经电子束焊的制造技术,被喻为“继采用帆布、铝合金之后飞机制造业的第三个里程碑”。

   对于航空用喷气发动机,提高推重比是发展的方向。一方面,提高压气机的级压比,减少级数,减少零部件数和一切可省略 的结构,采用轻型高温材料的结构(如金属间化合物及其复合材料、钛基复合材料、陶瓷基复合材料、C/C复合材料的结构及相应的涂层),既能减重,又能适应 提高发动机工作温度的要求;另一方面,采用高效的冷却结构和密封结构,让更多的气流用来提高推力,为此开发出整体叶盘制造技术(成形与焊接)、宽弦空心及 弯扭叶片制造技术、钛基或金属间化合物基复合材料叶环制造技术、双性能盘热处理技术、单晶叶片精铸技术、增韧陶瓷基复合材料构件(燃烧室或其浮动壁、喷口 调节片)制造技术、C/C复合材料构件(加力燃烧室衬筒、带发汗结构的涡轮叶片和导向叶片)制造技术、纤维增强涡轮盘制造技术、矢量喷管制造技术,以适用 于不同温度范围的封严、耐磨(包括防微动磨损)、抗腐蚀、抗氧化、阻燃或隔热的涂层、膜层及其他表面改性技术等。

   在航空机载设备制造技术方面,随着飞机性能的提高和微电子数字技术的发展,航空电子设备大量增加,并向小型化、轻量 化、功能强和高可靠性方向发展。航空电子设备的微电子器件采用高集成度化制造,元件引脚间距已达到0.3~0.5mm,并应用高密度组装互连技术。美国在 1990年代中期实施了HDMP计划,使X频段T/R组件的成本降低10倍,质量减少5倍,体积减小5倍;1990年代末期MATEP计划使MMIC功率 模块功率提高,性能/价格比提高了一个数量级。美国第四代飞机机载设备大量采用了专用集成电路(ASTC)、多芯片模块(MCM),产品体积减少了一个数 量级,质量不及原来的20%,可靠性却提高了一个数量级。航空电子制造技术除专用芯片、模块制造技术外,还包括高密度多层印制线路基板、多引脚细间距元器 件、多芯片模块组装技术和模块表面三防涂层技术。

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  3.广泛采用柔性化的生产技术及装备

  在航空零部件切削加工中,数控机床、柔性加工中心(包括车削中心、磨削中心)、柔性生产线已经大量采用,自动化车间也有不少实例。

   在特种加工和装配工序中大量采用了数字化、柔性化的生产和检测方法及设备,包括复合材料构件制造中的丝束铺放技术、 柔性自动化装配系统、计算机控制电子束和激光束焊接技术、机器人弧焊技术以及自动化检测技术等等。近年来出现的柔性模具有可能取代钣金成形中众多专用模 具,特别适于实现数字化、柔性化研制及多品种小批量的生产要求。

   在切削、减薄加工的同时,增量成形方法也有极大的发展。国外已经使用激光快速原形制造(RPM)技术制造出RAH- 66直升机的结构件和座舱控制系统的样件;利用大功率激光器熔化金属粉末沉积技术和快速原形相结合,制造出近净形的钛合金复杂结构件(美军F-22的接 头,F/A-18E/F的机翼翼根吊环及用于降落的连接杆);在加工了冷却通道并充填以临时填充物的高温合金骨架上,利用电子束物理气相沉积(EB- PVD),沉积金属间化合物复合材料的外壳形成微叠层的复合材料涡轮叶片,有可能将涡轮进口温度提高300℃和进一步减少冷却气流用量,保持了涡轮叶片的 高塑性。

使用激光快速原形制造(RPM)技术制造出RAH-66直升机的结构和座舱控制系统的样件

 F/A-18E/F的机翼根吊环及用于降落的连接杆采用了大功率激光器熔化金属粉末沉积技术和快速原形技术

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  4.重点发展精密、超精密加工

   精密、超精密加工技术保障了惯性器件、伺服机构及液压系统的精密耦件等精密零件的质量,把精度从μm级提高到 0.1μm~0.01μm。美国、欧洲和日本非常重视超精密加工技术的发展和应用,美国陆海空三军制造技术计划均集中巨额资金和人力,μm级坐标的镗床、 磨床已经安装到生产线上,0.1~0.01μm超精密加工机床及加工方法和复合加工技术已用于关键零件的批量生产。

   微机电系统(MEMS)是航宇制造技术的新领域。它是把硅或其他材料制成基本尺寸为几μm至几mm的,具有机电多种 控制功能的独立系统,具有体积小,精度高,重量轻,性能稳定,可靠性高,能耗低,响应快,效率高,抗干扰能力强,功能多样化、集成化等特点,将广泛用于导 航与制导系统、测量与控制系统、显示系统、通讯系统等。美国已将MEMS技术与航空航天、通讯技术并列为三大科技发展领域。

  航空先进制造技术发展重点

  1. 快速响应制造技术:缩短航空产品研制周期、降低成本和提高对市场快速响应能力。

   2. 结构轻量化制造技术:采用轻合金结构、复合材料结构、复杂整体结构(含功能承载复合结构)和大型整体结构,以减轻结构重量,提高结构效率。重点研究高性能 铝合金、铝锂合金、高强镁合金、钛合金、高温合金及复合材料的加工、成形、连接技术,以及大型、复杂、整体结构的精铸、精锻、快速成形和超塑成形/扩散连 接等整体结构件制造技术。

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   3.长寿命、高可靠制造技术:采用精密制孔技术、高效切削加工技术、表面强韧化技术、高能束流加工技术、增量成形技 术、时效成形技术、层板结构制造技术、低应力焊接技术、干涉配合连接技术以及先进的密封装配等技术,以降低结构因制造产生的残余应力,提高其表面质量,从 而提高飞机整体性能长期稳定性,满足飞机高可靠长寿命的要求。

   4.高效、精密制造技术:精密超精密加工、电气互联技术、微系统组装等高效、精确制造技术有力地促进了精确制导技术 的发展。在国外,高效、精密制造技术发展迅速,已经实现了大型相控阵雷达制导中微波混合或单片集成T/R模块的低成本制造,实现了用于飞机导航系统的激光 陀螺和光纤陀螺的高效精密、超精密加工及精密组装,也实现了激光、红外、毫米波制导的导引头的高可靠微组装,大幅提升了新一代军用飞机的作战性能。

  5.综合集成制造技术:先进制造技术发展的显著特点是多学科交*融合及系统优化集成。在需求驱动下,人们将已获得的新知识、新技术创造性地结合起来,以系统集成的方式创造出新产品、新工艺和新技术,从而满足不断发展的需求。

  6.低成本及绿色制造技术:绿色制造理念是伴随着全球绿色革命而兴起的一种科学思维和生态文化,其目标和宗旨是使制造产品在整个生命周期中将对环境的影响降至最低,将其资源的利用效率增至最大。这将是先进制造技术未来的重要发展方向。

  航空先进制造技术体系框架

  中国航空先进制造技术的发展计划

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  航空先进制造技术是以军民结合,寓军于民,并拉动相关产业持续发展为基础,也是高新科技和工业发展前沿水平的标志,是综合国力的体现。我国对于航空先进制造技术更加重视,在“十一五”乃至更长时期内,将加强以下各关键航空先进制造技术领域的研究与应用:

  一是以轻质、高强、长寿命、低成本、大型复杂结构设计、制造技术为代表的机体制造技术领域;

  二是以耐高温、轻量化、整体化、新型冷却结构热端部件及热防护系统设计、制造技术为代表的动力系统制造技术领域;

  三是以“三微、一精”(微电子、微机电系统、微光电制造技术,精密、超精密加工技术)为代表的精确制导、控制和机载设备系统制造技术领域。

   具体包括:飞行器的总体布局设计/选材/制造一体化与全数字化协同制造系统、数字样机、虚拟装配技术;新型低成本、 复合材料构件与胶接结构的制造技术与装备;轻量化结构(高性能铝合金、高强钛合金)大型整体结构制坯及重大装备技术;隐身、防护、表面工程技术;大型构件 近净成形精密制坯技术;新型气冷与防热新材料、新结构的制造技术;高能束流加工技术;数控加工、精密成形、连接/焊接和检测技术;热工艺建模仿真技术;精 密与超精密加工技术;飞行器专用MEMS、传感器、纳米器件、耦合器件、功能元件的设计与制造等。


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摘要:针对不锈钢材料难加工的特点,从不锈钢材料热处理、刀具材料选择、刀具几何角度、结构的确定、切削用量选取及冷却方式等多个方面进行解析,并采取相应措施,成功解决了不锈钢材料难加工的问题。

我 公司在近期的新产品试制中,一部分工件采用了不锈钢等难加工材料,如3Cr13、3Cr13Mo、40CrNiMo、9CrMoV等,以往也曾加 工过此类材质工件,虽然生产效率低,但都是批次少,数量少,生产周期短。大批量投产后,问题暴露出来,刀具磨损严重,磨刀次数增多,停机时间和机床调整时 间增加,工件表面粗糙度差,切屑不易卷曲和折断,划伤工件已加工表面,直接影响工件的质量。

图1 工件

以 图1所示工件为例,工件材质为3Cr13Mo,工艺要求除Ra0.8µm各外圆留磨外,均由数控车床加工完成。3Cr13Mo钢强度、延伸率、断 面收缩率、冲击性能等指标都比40钢和45钢高,是一种强度高、塑性好的中碳马氏体不锈钢。在工件试生产时,按车削普通碳钢的工艺方法对3Cr13Mo钢 进行车削试验,其结果是切削时加工硬化严重,切削抗力大,切削温度高,且容易粘刀,产生积屑瘤,引起工件尺寸变化并影响工件形位公差和表面粗糙度。

针对上述问题,从多个方面采取措施,使工件加工表面达到图样要求的尺寸和表面粗糙度,且保证了较高的生产效率。

1 热处理改变材料的硬度

表1 YW2车刀车削不同硬度3Cr13Mo材质工件的切削参数及加工质量 材料状态 切削用量 刀具耐用度T
(min) 加工表面粗糙度Ra
(µm) ap
(mm) Vc
(m/min) f
(mm/r) 240HB(退火) 3 45~55 0.3 90~115 6.3~3.2 25~30HRC(调质) 95~110 3.2 35~38HRC(调质) 60~75

马氏体不锈钢在热处理

马 氏体不锈钢在热处理后的不同硬度,对车削加工的影响很大。表1所示是采用YW2材料的车刀,车削热处理后不同硬度的3Cr13M。材质工件的情 况。从表1中可以看出,退火状态的马氏体不锈钢虽然硬度低,但车削性能差,这是因为材料塑性和韧性大,组织不均匀,粘附、熔着性强,切削过程易产生刀瘤, 不易获得较好的表面质量。而调质处理后硬度在30HRC以下的3Cr13Mo材质工件加工性较好,易达到较好的表面质量。而硬度大于30HRC的工件,表 面质量虽然较好,但刀具易磨损,所以,在机加工前先进行调质处理,硬度达到25~30HRC,然后再进行切削加工。

2 刀具材料的选择

刀具材料的切削性能关系着刀具的耐用度和生产率,刀具材料的工艺性影响着刀具本身的制造与刃磨质量。

对刀具切削部分材料的选取原则是具有较高的耐磨性,并能在较高的温度下保持其切削性能。

目 前常用的材料有:高速钢和硬质合金。由于高速钢只能在600℃以下保持其切削性能,而不锈钢切削时产生的高温往往高于60090,而硬质合金比高 速钢具有更好的耐热性和耐磨性,因此用硬质合金材料制成的刀具更适合不锈钢的切削加工。在切削参数相同的条件下,对几种合金材料的刀具进行了车削对比试 验,见表2。

从表2中可看出,采用TiC-TiCN-TiN复合涂层刀片的外圆车刀,耐用度比较高,工件表面质量好,生产率高。这 是因为这种涂层硬质合金材料的 刀片,具有更好的强度和韧性,又因其表面具有更高的硬度和耐磨性,更小的摩擦因数和更高的耐热性,而成为车削不锈钢的良好刀具材料。限于不具备这种材料的 切断刀片,通过表2的对比试验可知,YW2硬质合金的切削性能也较好,因此可选用YW2材料的刀片作为切断刀。

表2 不同刀具材料的对比试验 刀具材料 刀具的几何角度 切削用量 刀具耐用度T
(min) 加工表面粗糙度Ra
(µm) 前角g0
(°) 后角a0
(°) 主偏角kr
(°) 刃倾角ls
(°) ap
(mm) Vc
(m/min) f
(mm/r) YG8 15 8 90 -10 3 45~55 0.3 72~82 3.2 17 75~87 YT14 15 80~95 17 82~96 YW2 15 90~110 3.2/6.3
(切断用) 17 92~115 TiC-TiCN-TiN
复合涂层刀片 12
(刀片自
身角度) -4
(刀片自
身角度) 0.2 128~185 3.2~6.3加工不锈钢时,由于切削力较大,故刀杆必须具备足够的强度和刚度,以免在切削过程中发生颤振和变形。这就要求选用适当的刀杆截面积,同时还应采用强度较高的材料来制造刀杆,如采用调质处理的45钢或50钢。

3 刀具的几何角度和结构的选取

选择合理的刀具几何角度也是非常重要的,因为刀具几何角度直接影响到刀具的切削性能,根据多年的加工经验发现,加工不锈钢时,刀具切削部分的几何形状,一般应从前角、后角方面的选择来考虑。

在 选择前角时,要考虑卷屑槽型、有无倒棱和刃倾角的正、负角度大小等因素,因为前角g0直接影响刀具的强度、导热性及耐用度。从切削热的产生和散热 方面考虑,增大前角可减小切削热的产生,切削温度不致于太高,刀具耐用度提高,但前角过大,则因刀头散热体积减小,散热差,切削温度反而升高,耐用度降 低。减小前角可改善刀头散热条件,切削温度有可能降低,但前角过小,则切削变形严重,切削产生的热量不易散掉。一般情况下加工不锈钢时都采用较大的前角, 增大刀具的前角,可减小切屑切离和清除过程中所遇到的阻力,所以刀具前角g0取15°~20°较为适宜。

对后角选择要求不十分严 格,但不宜过小,后角过小容易和工件表面产生严重摩擦,使加工表面粗糙度恶化,加速刀具磨损,并且由于强烈摩擦,增强了不锈 钢表面加工硬化的效应;刀具后角也不宜过大,后角过大,使刀具的楔角减小,降低了切削刃的强度,加速了刀具的磨损。通常,后角a0取5°~8°较合适,最 大不超过10°。通常情况下刃倾角ls取-10°~-30°。负的刃倾角可保护刀尖,提高刀刃强度,但刃倾角ls绝对值增大时,参加切削的主切削刃长度增 加,摩擦加剧,因此取ls为-10°。

主偏角kr应根据工件的形状、加工部位和装刀情况来选择。刀具切削部分表面粗糙度也是有要求的。降低刀具切削部分的表面粗糙度,可减少切屑形成卷曲时的阻力,提高刀具的耐用度,所以刃口表面粗糙度一般应为Ra0.4~0.2µm。

在刀具结构上,对外圆车刀采用Y型(外斜式)圆弧断屑槽,靠近刀尖处切屑卷曲半径大,靠近外缘处切屑卷曲半径小,切屑翻向待加工表面而折断,断屑情况好。

对于切断刀,将副偏角控制在1°以内,这样可以改善排屑条件,延长刀具的使用寿命。

4 切削用量的选取

切 削用量对工件表面质量、刀具耐用度、加工生产率影响较大。而切削理论认为,切削速度Vc对切削温度和刀具耐用度的影响最大,进给量f次之,ap最 小,而数控车床一次走刀加工的表面,ap值是由工件尺寸与材料毛坯尺寸来决定的,一般为0~5mm,由于图1所示工件尺寸较小,所以选取背吃刃量ap= 3mm较为适宜。

难加工材料的切削速度往往比普通钢的切削速度低得多,因为速度的提高,就会使刀具严重磨损,而不同的不锈钢材料又有各自不同的最佳切削速度,这个最佳切削速度只能通过试验或查阅有关资料确定。对于加工3Cr13Mo材质工件,采用切削速度Vc=60~8Om/min。

进给量f对刀具耐用度影响不如切削速度大,但会影响断屑和排屑,从而影响工件表面的拉伤、擦伤,影响已加工的表面质量。f值大小通常取决于工件的直径、主轴转速以及加工工艺等,以车外圆和切断为例,参考值如表3所示。

5 适用的冷却润滑液

车削不锈钢用的冷却润滑液,应该具有以下几个特点。
高 的冷却性能,保证能带走大量的切削热。不锈钢韧性大,切削时易产生刀瘤,恶化加工表 面,这就要求冷却润滑液有高的润滑性能,能起到较好的润滑作用。较好的渗透性,对不易被切离的切屑,能起到较好的楔裂作用、扩散和内润滑作用。常用的加工 不锈钢的冷却润滑液有硫化油、硫化豆油、煤油加油酸或植物油、四抓化碳加矿物油、乳化液等。考虑到硫对机床有一定的腐蚀作用,植物油(如豆油)容易附在机 床上结痴和变质。选用了四抓化碳与机油按重量比为1:9的混合物,其中四抓化碳渗透性好,机油的润滑性好。试验证明,这种冷却润滑液适用于表面粗糙度值要 求小的不锈钢工件的半精加工和精加工,特别适合于马氏体类不锈钢工件的车加工。

6 结语

通过以上的措施,对图1所示3Cr13Mo材质工件的加工已完全达到正常状态。磨刀次数只有试生产时的1/3,生产效率也较刚开始时大大提高,工件质量完全达到图样要求。


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