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目前日期文章:200808 (153)

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PVD蒸鍍原理



PVD可分為三大類:



1.真空蒸著-Vacuum Evaporation,

2.濺射法-Sputtering ,

3.離子鍍著-Ion Plating,



他們共同的特徵是處理均在真空槽內進行。

而離子鍍著最常使用於刀具的被覆。



1.真空蒸著-Vacuum Evaporation



金屬在真空中加熱時會變成氣體而蒸發,真空蒸著就是用這個原理。處理時須在10-5Torr以下的高真空中進行,金屬及各種化合物都可當作被覆物質,其應用例有鏡片、反射鏡、塑膠零件等。但是以金屬表面硬化為目的的用途則佷少。



2.濺射法-Spattering



高能量的粒子撞及靶材時靶中的分子或原子被撞擊出來的現象,這原理是以靶為陰極,以基板為陽極,在10-2Torr左右的Ar氣氛中加以高電壓時,陰極附近的Ar氣離子化後變成Ar+,與陰極相撞擊,被Ar+離子所撞擊飛出的分子或原子撞上基板而堆積形成薄膜。

濺射應用範圍相當廣,利用其薄膜的機能方面則是以耐磨耗性、耐蝕性、耐熱性及裝飾性為目的,但是因附著性的問題少見於刀具的應用。



3.離子鍍著-Ion Plating



PVD 法中其密著性最佳為離子鍍著;濺射法是使加速的正離子衝撞底材,使蒸氣壓低、不易蒸發的物質化成氣體,使基板表面的髒污被移除,得到乾淨的表面,在清潔的 基板形成薄膜的話,會顯著改善薄膜性質。以濺射的洗淨效果淨化基板表面,如此混合加熱金屬的真空蒸著法與濺射法,即成離子鍍著。使用於切削刀具被覆處理為 離子鍍著。







歡迎來到Bewise Inc.的世界,首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力,我們是提供專業刀具製造商,應對客戶高品質的刀具需求,我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求,我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質,這是現有相關技術無法比擬的,我們成功的滿足了各行各業的要求,包括:精密HSS DIN切削刀具協助客戶設計刀具流程DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計超高硬度的切削刀具醫療配件刀具設計汽車業刀具設計電子產業鑽石刀具木工產業鑽石刀具等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計;從微細刀具到大型刀具;從小型生產到大型量產;全自動整合;我們的技術可提供您連續生產的效能,我們整體的服務及卓越的技術,恭迎您親自體驗!!


BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan


Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting toolaerospace tool .HSS DIN Cutting toolCarbide end millsCarbide cutting toolNAS Cutting toolNAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end milldisc milling cutter,Aerospace cutting toolhss drillФрезерыCarbide drillHigh speed steelMilling cutterCVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) Core drillTapered end millsCVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden FingerPCD V-CutterPCD Wood toolsPCD Cutting toolsPCD Circular Saw BladePVDD End Millsdiamond tool Single Crystal Diamond Metric end millsMiniature end millsСпециальные режущие инструменты Пустотелое сверло Pilot reamerFraisesFresas con mango PCD (Polycrystalline diamond) ‘FreseElectronics cutterStep drillMetal cutting sawDouble margin drillGun barrelAngle milling cutterCarbide burrsCarbide tipped cutterChamfering toolIC card engraving cutterSide cutterNAS toolDIN or JIS toolSpecial toolMetal slitting sawsShell end millsSide and face milling cuttersSide chip clearance sawsLong end millsStub roughing end millsDovetail milling cuttersCarbide slot drillsCarbide torus cuttersAngel carbide end millsCarbide torus cuttersCarbide ball-nosed slot drillsMould cutterTool manufacturer.


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ようこそBewise Inc.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな


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弊社は専門なエンドミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ


豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。


弊社は各領域に供給できる内容は:


(1)精密HSSエンドミルのR&D


(2)Carbide Cutting tools設計


(3)鎢鋼エンドミル設計


(4)航空エンドミル設計


(5)超高硬度エンドミル


(6)ダイヤモンドエンドミル


(7)医療用品エンドミル設計


(8)自動車部品&材料加工向けエンドミル設計


弊社の製品の供給調達機能は:


(1)生活産業~ハイテク工業までのエンドミル設計


(2)ミクロエンドミル~大型エンドミル供給


(3)小Lot生産~大量発注対応供給


(4)オートメーション整備調達


(5)スポット対応~流れ生産対応


弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。


Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.


BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.


BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.

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人造の砥粒は一般的に大きく分けて二つの種類があります。
一つは『アルミナ質砥粒』(アランダム)、もう一つは『炭化ケイ素質砥粒』(カーボランダム)です。
着色された物もありますが、製品の色からおおよその砥粒の種類を判断する事も出来ます。





















































人 造 研 磨 材 の 種 類
種 類 記号 素 材 種 生 成 状 態
アルミナ質砥粒
(アランダム)
A

褐色アルミナ質研磨材


Corundum


・アルミナ質鉱石を電気炉で溶融還元してアルミナ分を高くし、凝固させた塊を粉砕整粒したもので、若干量の酸化チタニウムを含む褐色のコランダム結晶および非晶質部分からなる。
HA

解砕型アルミナ質研磨材


Mono-crystalline Grains


・アルミナ質原料を電気炉で溶融し、凝固させた塊を通常の機械的粉砕によらない方法で解砕し整粒したもので、主として単一結晶のコランダムからなる。
PA

淡紅色アルミナ質研磨材


Pink Corundum



・アルミナ質原料に若干量の酸化クロムその他を加え電気炉で溶融し、凝固させた塊を粉砕整粒したもので、淡紅色のコランダム結晶からなる。


WA

白色アルミナ質研削材


White Corundum


・高純度アルミナを電気炉で溶融し、凝固させた塊を粉砕整粒したもので、純粋な白色コランダム結晶からなる。
AE

人造エメリー研削材


Emery


・アルミナ質鉱石を電気炉で溶融還元し、凝固させた灰黒色の塊を粉砕整粒したもので、コランダム結晶およびムライト結晶その他からなる。
炭化ケイ素質砥粒
(カーボランダム)
C

黒色炭化ケイ素質研削材


Black Silicon Carbide


・酸化ケイ素質原料と炭素材とを電気抵抗炉で反応させたインゴットを粉砕整粒したもので、黒色の炭化ケイ素結晶からなる。
GC

緑色炭化ケイ素質研削材


Green Silicon Carbide


・高純度の酸化ケイ素質原料とを電気抵抗炉で反応させたインゴットを粉砕整粒したもので、緑色の炭化ケイ素結晶からなる。



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1. ( C ) 白鑄鐵具有一白色之斷面其含有大量之(A)氧化鐵(B)硫化鐵(C)碳化鐵(D)矽化鐵


2. ( B ) 使鋼產生熱脆性的合金元素為(A)P(B)S(C)Mn(D)Cr


3. ( B ) 可以由海水提煉的金屬是(A)(B)(C)(D)


4. ( A ) 碳化物合金中最常用的是(A)碳化鎢(B)碳化鈦(C)碳化矽(D)碳化銅


5. ( A ) 要增加鋼之抵抗化學品之侵蝕能力,在鋼中宜加(A)(B)(C)(D)


6. ( A ) 軟焊料是 (A)鉛錫合金(B)鉛銻合金(C)鉛銅合金(D)銅鋅合金


7. ( B ) 不銹鋼含鉻在 (A)8%(B)12%(C)15%(D)20% 以上。


8. ( B ) SKH21841高速鋼,其中“4”係為(A)(B)(C)(D) 之含量。


9. ( D ) X光線及原子輻射線有特殊之遮斷力之金屬為(A)(B)(C)(D)鉛。


10. ( B ) 沃斯田鐵型的不銹鋼為(A)鉻系不銹鋼(B)188(C)1841(D)1842


11. ( C ) 合金鋼中含鎳量多達25%而且有風硬性或自硬性有為(A)鉻鋼(B)鎳鋼(C)鎳鉻鋼(D)以上皆非


12. ( B ) 人工時效之處理常應用於(A)銅合金(B)鋁合金(C)鎳合金(D)白合金


13. ( C ) 普通金屬中熔點最低的是(A)(B)(C)(D)


14. ( B ) 防止鋁合金受大氣銹蝕,最簡便之方法為(A)噴塗油漆(B)鋁夾板(C)用陽極氧化法(D)用重鉻酸鉀


15. ( B ) 鋁熱劑之作用為 (A)氧化作用(B)還原作用(C)中和作用(D)不生作用


16. ( D ) 高錳鋼可用為電阻線之材料,其電阻約為鐵之(A)2(B)4(C)6(D)8


17. ( C ) 鋁熱劑是(A)鋁和鎂之混合物(B)鋁與硫之混合物(C)鋁與氧化鐵之混合物(D)鋁與銅之混合物


18. ( A ) 金庫保險箱是採用(A)高錳鋼(B)不銹鋼(C)高速鋼(D)風鋼


19. ( B ) 砲銅之強度及延性大,耐磨及鑄造容易,其主要合金成分為(A)(B) (C)(D)


20. ( B ) 銅和錫的合金稱為(A)黃銅(B)青銅(C)白銅(D)以上皆非


21. ( A ) 188型不銹鋼,是以那兩種元素的含量而命名?(A)鉻、鎳(B)鎳、鉬(C)鉬、銅 (D)銅、鉻


22. ( D ) 常用於寺廟及教堂之鐘銅,通常在銅中加入含量約2032% (A)(B)(C)(D)


23. ( A ) 黃銅是銅與 (A)(B)(C)(D) 的合金。


24. ( C ) 所謂史帝田鐵是 (A)矽化鐵(B)硫化鐵(C)磷化鐵(D)鎳鉻鐵


25. ( D ) 易切鋼是以含(A)(B)(C)(D) 元素而易於切削。


26. ( A ) 把鑄件放置長時間,其內部之應力自然的漸次減少,此現象稱為 (A)季化現象(B)時效現象(C)風硬現象(D)弛化現象


27. ( C ) 碳化鎢刀具硬度甚高,在高溫時不軟化,此硬度值約為 (A)HRC46(B)HRC63(C)HRC73(D)HRC90


28. ( C ) 鑄件之時效處理,其目的為(A)硬化(B)軟化(C)消除內應力(D)增進耐磨性。


29. ( D ) 鎳與鉻均能增加鋼件之硬度外,尤能增加其(A)熱脆性(B)冷脆性(C)延性(D)耐磨性、耐蝕性


30. ( C ) 鑄鐵之含碳量通常在(A)0.20.67%(B)0.11.8%(C)2.06.6%(D)38%


31. ( C ) 鑄鐵中若欲將所含之碳變成游離之石墨,一般於鑄鐵中應多加(A)(B)(C)(D)其他合金元素


32. ( B ) 低熔點合金,是指其合金熔點在(A)100 (B)250(C)400 (D)450℃以下者。


33. ( B ) 球狀石墨鑄件的基地為(A)肥粒鐵(B)波來鐵(C)雪明碳鐵(D)麻田散鐵 組織。


34. ( D ) 鑄鐵中含(A)(B)(C)(D) 量多時,具有熱脆性。


35. ( B ) 易熔合金為(A)鉛鋅合金(B)鉛錫合金(C)鉛銻合金(D)以上皆非 用作保險絲之材料。


36. ( C ) 高速高負荷之軸承常用(A)鉛基(B)鋁基(C)錫基 (D)銅基 軸承合金。


37. ( C ) 製造機械,如希望機械之抗震能力(Damping Capacity)佳,應選用 (A)碳鋼(B)合金鋼(C)鑄鐵(D)高速鐵


38. ( B ) 煉鋁主要礦石是(A)冰晶石(B)水礬土(C)明礬石(D)以上皆非


39. ( C ) 灰鑄鐵加入適量的(A)(B)(C)(D) 可使石墨球化。


40. ( C ) 作為貨幣、藝術人像,鐘之銅合金為(A)黃銅 (B)白銅(C)青銅(D)輝銅


41. ( A ) 鑄鐵之抗壓強度比抗拉強度為(A)(B)(C)相等(D)不一定


42. ( C ) 蒙納合金為(A)鎳鉻合金(B)鎳錳合金(C)鎳銅合金(D)鎳鋁合金 強度佳,又耐磨,鑄鍛均易。


43. ( B ) 可增加鑄鐵之流動性為(A) (B)(C)(D)


44. ( C ) 下列何種金屬導電率佔第一位(A)(B)(C)(D)以上皆非


45. ( A ) 下列何種金屬延展性最佳?(A)(B)(C)(D)


46. ( B ) 白鑄鐵組織幾乎全部成為 (A)波來鐵(B)碳化鐵(C)珠母鐵(D)麻田散鐵


47. ( A ) 鑄鐵凝固迅速易生成(A)白鑄鐵(B)灰鑄鐵(C)斑鑄鐵(D)展性鑄鐵


48. ( A ) 母材不熔化的焊接稱為(A)軟焊(B)硬焊(C)銅焊(D)以上皆非


49. ( B ) 鉛合金中含量最多之成份為(A)錫與銅(B)鉛與銻(C)鉛與銅(D)錫與銻。


50. ( B ) 不銹鋼利用的特殊金屬元素為(A)(B)(C)(D)


51. ( B ) 汽車的彈簧鋼多用(A)鎳鉻鋼(B)矽錳鋼(C)不銹鋼(D)鉻鉬鋼


52. ( C ) 高合金鋼特別合金元素總量在(A)6.0%(B)7.0%(C)8.0%(D)9.0% 以上。


53. ( C ) 可作乾電池電極材料的是(A)(B) (C)(D)


54. ( C ) 汽缸內層均鍍以(A)Ni(B)Si(C)Cr(D)Ti 可增加耐磨性。


55. ( A ) 普通金屬中硬度最小的是(A)(B)(C)(D)


56. ( C ) 杜拉鋁(Duralumin)之強度及硬度均高,係 (A)鋁、銅、矽 (B)鋁、鎂、矽(C)鋁、銅、鎂(D)鋁、鋅、鎂 之合金。


57. ( B ) 杜拉鋁如何種成分較多,即成為超杜拉鋁(A)(B)(C)(D)


58. ( C ) 所謂Y合金是指鋁與 (A)銅鐵(B)銅鎳(C)銅鎳鎂(D)銅鋅鎂 此為英國研究所發現。


59. ( C ) 地球上儲存量最多的金屬元素為 (A)(B)(C)(D)以上皆非


60. ( D ) 變壓器及電機之鐵心材料大部份採用(A)鎢鋼(B)錳鋼(C)銅鋼(D)矽鋼


61. ( C ) 常當電話線用的銅材為(A)鈹青銅(B)鋁青銅(C)矽青銅(D)鎳青銅


62. ( B ) 那一種不銹鋼沒有磁性、韌性大?(A)肥粒鐵不銹鋼(B)沃斯田鐵不銹鋼(C)麻田散鐵不銹鋼(D)鎢鉻鋼


63. ( A ) 為使黃銅容易切削,一般添加少量的(A)(B)(C)(D) 以利加工。


64. ( D ) 蒙納合金之主要成份為(A)銅、鉻(B)銅、錫(C)銅、釩(D)銅、鎳


65. ( B ) 展性鑄鐵之原料為(A)灰鑄鐵(B)白鑄鐵(C)斑鑄鐵(D)以上皆非


66. ( C ) 高速鋼的耐熱溫度為(A)300350(B)400550(C)550600(D)600650


67. ( A ) 下列何種鋼為最佳構造用合金鋼(A)鎳鉻鉬鋼(B)鎳鉻鋼(C)鉻鉬鋼(D)錳鉻釩鋼


68. ( C ) 具除氧去硫功效的元素是(A)(B)(C)(D)


69. ( A ) 從熔鐵爐(Cupola)提煉出來的產品為(A)生鐵(B)鑄鐵(C)熱鐵(D)


70. ( C ) 合金元素對鑄鐵危害最大者是(A)(B)(C)(D)


71. ( A ) 最能增加鋼之硬化能的元素是(A)(B)(C)(D)


72. ( B ) 矽之成分在鋼鐵中佔(A)2.25%(B)3.25%(C)4.255%(D)5.25% 以下時,對鋼鐵是一種軟化劑。


73. ( C ) 灰鑄鐵加入適量的(A)(B)(C)(D) 可使石墨球化。


74. ( D ) 巴氏合金用於 (A)保險絲(B)焊錫(C)鉛字(D)軸承


75. ( D ) 軸承合金以何者最普遍(A)錫基(B)鉛基(C)鋅基(D)銅基


76. ( C ) 所謂鏡面鐵,即指:(A)表面光滑如鏡之鐵(B)含鉻量70%之鉻鐵 (C)含錳量20%之錳鐵(D)含錳量80%之錳鐵


77. ( A ) 硬銲時為清除污垢所用的溶劑是(A)硼砂(B)氯化氨(C)氯化鋅(D)硝酸


78. ( C ) 各國用於鑄造硬幣之合金屬於(A)鉻銅合金(B)錳銅合金(C)鎳銅合金(D)以上皆非


79. ( A ) 海軍黃銅為冷作黃銅之一種,係加入1%(A)(B)(C)(D) 而改良之。


80. ( B ) 閃光粉與照明彈是(A)(B)(C)(D) 之粉末與氯化鉀之混合物。


81. ( C ) 軟焊鍍鋅鐵皮容器時,宜用錫焊,需要之焊劑為(A)稀鹽酸(B)稀硫酸(C)鋅片溶於鹽酸之焊液(D)硼酸


82. ( C ) 鋼料中添加硫、磷、鉛等元素,可增加其 (A)鑄造性(B)鍛造性(C)切削性(D)耐磨性


83. ( B ) 所謂白鐵皮是鍍(A)(B)(C)(D)


84. ( A ) 製造延性鑄鐵的材料是(A)灰鑄鐵(B)白鑄鐵(C)斑鑄鐵(D)以上皆非


85. ( A ) 所謂馬口鐵是鍍(A)(B)(C)(D)


86. ( B ) 鋼鐵組織成份中,強度與硬度最低者為(A)麻田散鐵(B)肥粒鐵(C)波來鐵(D)雪明碳鐵


87. ( C ) 鋁在空氣中生成氧化鋁膜,具有(A)硬化作用(B)提高強度(C)耐蝕作用(D)軟化作用


88. ( A ) 耐熱鋼廣用為蒸汽閥材料,其成份為(A)矽、鉻(B)矽錳(C)矽銅(D)矽、磷。


89. ( A ) 鉛合金中Pb對人體有害,尤其含(A)10%以上(B)20%以上(C)30%以上(D)以上皆非


90. ( D ) 康史登銅含鎳量為(A)10%(B)20%(C)30%(D)40%


91. ( A ) 鈷高速鋼是(A)超高速鋼(B)普通高速鋼(C)低級高速鋼(D)高級高速鋼


92. ( C ) 延性鑄鐵,其碳成分為(A)化合碳(B)游離碳(C)球狀石墨(D)組織


93. ( B ) 延性鑄鐵又稱 (A)展性鑄鐵(B)球狀石墨鑄鐵(C)合金鑄鐵(D)白鑄鐵


94. ( B ) 愈薄的鑄件,冷卻速度宜(A)(B)(C)快慢不拘(D)視情況而定


95. ( C ) 鑄鐵中若欲將所含之碳變為游離之石墨,一般於鑄鐵中應多加(A)(B)(C)(D)其他合金元素


96. ( A ) 延性鑄鐵為於鑄鐵中,加入(A)鎂或鈰(B)鋁或錫(C)(D) 而製成。


97. ( C ) 鎳鉻鋼具有回火脆性,如要消除回火脆性可加 (A)(B)(C)(D)


98. ( A ) 用於汽車及火車之葉片彈簧之彈簧鋼為(A)矽錳彈簧鋼(B)鉻釩彈簧鋼(C)碳彈簧鋼(D)矽釩彈簧鋼


99. ( B ) 白鑄鐵組織幾乎全部成為(A)波來鐵(B)碳化鐵(C)珠母鐵(D)麻田散鐵


100. ( B ) 欲避免季裂,須施以低溫退火,其溫度約(A)100150(B)200250(C)300350(D)以上皆非


101. ( D ) 鎳在鋼中之主要作用之一是(A)加速結晶生長(B)有助於鋼之流動性(C)增高淬火溫度(D)減少熱膨脹係數


102. ( C ) 共晶鑄鐵之含碳量(A)1.7%(B)2.0%(C)4.3%(D)6.67%


103. ( D ) 鑄鐵含硫量甚低,一般皆在(A)0.4% (B)0.2%(C)0.1%(D)0.05% 以下。


104. ( C ) 白金合金(white gold)是屬於(A)AuCu(B)AuAgCu(C)AuNiCuZn (D)合金。


105. ( A ) 用於天秤之好材料是(A)鉑-銥合金(B)金-銀合金(C)銅-鎳合金(D)以上皆非


106. ( C ) 蒙納合金為(A)鎳鉻合金(B)鎳錳合金(C)鎳銅合金(D)鎳鋁合金強度佳,又耐磨,鑄鍛均易


107. ( C ) 使鋼件之變態溫度下降,且變態速度遲緩之元素為 (A)(B)(C)(D)


108. ( C ) 可作乾電池電極材料的是(A)(B)(C)(D)


109. ( B ) 金屬中延性最好是(A)(B)(C)(D)


110. ( A ) 滲碳法以(A)(B)(C)(D)合金 碳鋼為主。


111. ( A ) 最常用的鍍層硬化法為鍍(A)(B)(C)(D)


112. ( B ) 鍍層前,一般材料均先作 (A)水洗(B)酸洗(C)烘乾(D)塗碳 處理。


113. ( C ) 鍍鉻法是將材料接於負極,而陽極接不與電鍍液起作用的材料如 (A)塑膠(B)石墨(C)不銹鋼(D)花崗石


114. ( B ) 滲碳法所得的鋼種含碳量為 (A)0.5~0.7(B)0.7~1.5(C)1.5~2.0(D)2.0~2.5 %


115. ( C ) 表面硬化後的材料欲施以熱處理必須避免 (A)軟化(B)硬化(C)淬化(D)固化


116. ( A ) 鍍鉻的鍍層厚度約為 (A)0.007~0.25(B)0.25~0.4(C)0.4~0.8(D)0.8 ~1.0 mm


117. ( D ) 是所有表面硬化法中得到最硬組織者為 (A)氮化法(B)滲碳法(C)滲鉻法(D)滲硼法。


118. ( B ) 火燄噴塗法的氣體體燃燒溫度可達3300℃,但噴在材料上的溫度則不超過(A)100(B)200(C)300(D)400


119. ( C ) 氮化法的硬度可達(A)HRC46(B)HRC56(C)HRC66(D)HRC76


120. ( C ) 氮化法是利用(A)鉻氣(B)氮氣(C)氨氣(D)氫氣 分解出氮氣並滲入鋼中,以得到表面硬度。


121. ( C ) 滲硫法主要在提高鋼件的(A)硬度(B)耐蝕性(C)耐磨性(D)韌性


122. ( B ) 不需氮化的部份可鍍上一層 (A)(B)(C)(D)


123. ( C ) 氮化後的鋼料可保持在 (A)1000(B)800(C)500(D)300 而不會軟化。


124. ( C ) 氮化法所使用的鋼種為含碳量在(A)0.05~0.1%(B)0.1~0.2%(C)0.2~0.5%(D)0.5~0.8%


125. ( B ) 感應電熱法常用頻率為 (A)1~10(B)10~200(C)200~300(D)300~ 1000 kHz


126. ( B ) 火燄硬化法適合 (A)(B)(C)(D)合金 碳鋼的硬化。




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(壹)熱處理設備

一.電熱爐
電熱爐可使用金屬發熱體或非金屬發熱體來產生熱源,其構造簡單,用途十分廣泛是它的主要特色,可廣泛應用於退火、正常化、淬火、回火、滲碳及滲碳 氮化等。 主要的金屬發熱體包括Ni-Cr電熱線(最常見,最高用至1200℃)、Mo-Si合金及W、Mo等純金屬;非金屬發熱體包括SiC(最常見,最高可加熱 至1600℃)、LaCrO3及石墨棒(真空或保護氣氛下可加熱至2000℃)。

二.燃燒爐
燃燒爐使用氣體燃料或液體燃料作為加熱源,熱處理溫度可達800℃至1200℃之間。常見的氣體燃料包括天然氣、液化石油氣及瓦斯等;液體燃料則 包括重 油、燈油及輕油等。燃燒爐的熱對流效果很好,特別是低溫加熱之均勻性甚佳;但燃燒爐容易產生燃燒噪音、塵粒、硫氧化物及氮氧化物等環境污染物,則是它的主 要缺點。

三.鹽浴爐
鹽浴爐設備便宜,加熱速度快,處理件表面氧化程度低,適合小型工件熱處理用。若配合適當的鹽裕,可應用於淬火加熱、滲碳、滲氮、滲硫等表面處理。 常用的鹽 浴種類包括(1)使用於200℃至500℃的低溫鹽主要以硝酸鹽或亞硝酸鹽;(2)使用在450℃至950℃間的中溫鹽,主要以氯化鈉、氯化鈣及碳酸鈉的 混合鹽;(3)使用在950℃至1250℃溫度範圍的高溫鹽則大多以氯化鋇鹽為主。

四.氣氛爐
氣氛爐係在氣密的爐體內,通入適當的氣氛進行各項輝面熱處理、滲碳、滲碳氮化及燒結等處理。此類爐具可分為分批式及連續式兩大類,加熱形式則使用電熱、油或燃氣在加熱管內燃燒以進行間接式加熱。

五.真空爐
在真空中加熱工件進行各項熱處理之爐具稱為真空爐,一般的真空度在10-2至10-4mmHg左右,經由真空爐熱處理之工件,可防止鋼材表面氧 化、脫碳, 具有較佳的表面品質。具有冷卻裝置的真空爐,可在非活性氣體中冷卻或淬火油中進行油淬火,但隨著工件體積的增大,使得熱處理成本會大幅增加。

六.高週波熱處理裝置
高週波熱處理裝置主要是利用感應電流在工件必要的表面部分加熱,並進行必要的淬火、回火等熱處理程序,以獲得表面硬度大而工件心部韌性佳的表面特 性。裝置 主要包括高頻產生器、加熱線圈及工件運動夾持機構。感應加熱的加熱效率甚高,能在極短的時間內加熱至高溫,並獲得極佳的硬化層;唯此種熱處理技術會受到工 件形狀的影響較大,並不是每個工件都適用高週波熱處理技術。

七.流動床
流動床體的基本原理係利用流動的固體微粒(如氧化鋁粉、砂粒)進行加熱或冷卻,它具有高傳熱速率(加熱速度約為一般熱輻射傳導的8倍)及表面清潔作用等雙重優點,可使用於正常化、退火、淬火、沃斯回火及麻回火等熱處理程序。
________________________________________

(貳)材料測試與觀察

一.硬化能
硬化能(Hardenability)係指鋼材在受某種淬火硬化處理後,能夠被硬化的程度而言,因此亦稱之為『淬火性』。硬化能愈大,代表鋼材在同一種淬火條件下能被硬化的深度愈深,但硬化能大並不代表鋼才能經由淬火而獲得更大的硬度。

二.影響硬化能因素
鋼材的硬化能特性受到下列因素影響:(1)鋼材化學組成;(2)淬火前鋼材沃斯田體晶粒大小;(3)鋼材沃斯田體化溫度(即鋼料之淬火溫度);(4)其他因素,如碳化物的分布、組成均勻性等均會影響鋼材硬化能之好壞。

三.臨界直徑
所謂臨界直徑(Critical Diameter)係指鋼材經某一種淬火方式進行淬火後,中心部位組織恰好形成50%麻田散體時之直徑。一般鋼材可藉由端面淬火曲線得知臨界直徑之大小。

四.勃氏硬度試驗
勃氏硬度試驗主要是利用直徑10mm的鋼球加上不同的荷重,進行硬度性能之測試。對於鋼鐵材料通常使用3000Kgf的荷重,簡記成 HB(10/3000);對於銅、鋁等合金材料通常使用1000Kgf的荷重,簡記成HB(10/1000);對於輕合金及軟金屬則使用500Kgf的荷 重,簡記成HB(10/500)。勃氏硬度試驗會在試片表面造成一個極為明顯的壓痕,因此亦常被視為破壞性試驗;然而,它的硬度值試驗結果較不受鋼材表面 銹片的影響,因此硬度值頗具代表性。

五.洛氏硬度試驗
洛氏硬度試驗應用範圍極廣,從極薄的薄片(HRA)至相當大的工件、從較軟的鋁銅合金材料(HRB)至淬火回火鋼材(HRC)均可使用。常用的 HRB刻度 係使用直徑1/16吋鋼球壓痕器加上100Kg的荷重(10kg的小荷重加上90kg的大荷重);HRC刻度係使用頂角120°尖端半徑0.2mm的金鋼 石圓錐加上150Kg的荷重(10kg的小荷重加上140kg的大荷重);至於HRA刻度則使用與HRC相同之壓痕器,但荷重為60Kg的荷重(10kg 的小荷重加上50kg的大荷重)。

六.維氏硬度試驗
維氏硬度試驗使用對角136°金鋼石方錐當作壓痕器,可藉由壓痕器所造成的壓痕對角線來量測材料硬度值。維氏硬度試驗使用的荷重,依試片軟硬、厚 薄之不同 從1kg至120kg間選用適當之荷重,但最常用者有10kg、30kg及50kg三種。此種硬度試驗尤其適用在厚度很薄、表面硬化或電鍍等材料。

七.蕭氏硬度試驗
蕭氏硬度試驗不同於前三種硬度試驗方法,係使用下端嵌有金鋼石之圓形小鎚由一定高度落下,衝擊水平式片之表面,以其落下後反彈之高度來決定材料之 硬度值。 此種試驗法之優點為幾乎不在試片表面留下痕跡、輕巧方便、易於攜帶使用,可應用在大型鑄件等工件;缺點則為鎚端易變形,需隨時注重校正之工作。

八.抗拉試驗
利用拉伸試驗機,來測定鑄件的降伏強度、拉伸強度、伸長率及斷面收縮率等,已明瞭鑄件的基本機械性質。必要時亦可測定鑄件之比例限、彈性限及彈性 係數等性 能。試驗時,先將試片兩端的固定端點固定在試驗機的上下夾具,選定應變速率後,慢慢施加試驗機的荷重,直至試驗片拉伸斷裂為止,求的降伏點荷重、最大荷重 用以計算鑄件材料之降伏強度及拉伸強度。在從斷裂後的試片量測伸長量、從破斷部位的面積分別計算出鑄件之伸長率及斷面收縮率。

九.衝擊試驗
常用的衝擊試驗法包括夏比(Charpy)衝擊試驗法及伊佐(Izod)衝擊試驗法,此試驗主要是要評估材料的韌性質,亦即試片受衝擊破斷,所需 要的能量 大小稱之為衝擊值。試驗方法係將衝鎚設定在固定位置,將衝擊試片固定於支撐台上,在令衝鎚自由落下衝擊試片,使試片破斷,並紀錄衝鎚的角度。經由衝鎚原始 角度及衝擊後角度之度差,我們即可計算出衝斷試片所需要之能量,也就是試片的衝擊值。

十.金相顯微鏡觀察
利用顯微鏡來觀察金屬表面顯微組織的方法,稱為金相顯微觀察法,可分為巨觀及微觀試驗兩種。通常巨觀組織試驗是指使用目視或20倍以下的放大鏡, 進行組織 觀察的方法,包括硫印法、巨觀浸蝕法、破面檢查法等;微觀組織試驗法通常使用金相顯微鏡進行100倍以上的微細結構觀察。金相顯微鏡觀察的試片通常要先將 觀察面研磨成平面,再利用拋光技術將觀察面研磨至鏡面,最後再利用化學溶液浸蝕表面,使觀察面之微細結構顯現出來。

十一.滲透探傷法
工業界常使用滲透液及顯像液來檢查熱處理工件淬火裂痕、孔隙等的表層缺陷,依使用之滲透液不同大致上可分為螢光滲透法及染色滲透法。檢查程序為 (1)將工 件表面的附著油污除去、洗淨後乾燥;(2)將工件浸漬於滲透液中、或將滲透亦充分塗佈於工件表面;(3)浸漬一段時間後,將附著於工件表面的滲透液洗淨除 去;(4)將工件浸漬於顯像液中,若有裂縫等缺陷存在,因毛細管作用使得滲透液從內部被吸出,因此而顯像在工件表面。螢光滲透液則在黑暗處使用紫外光照射 進行觀察。

十二.超音波探傷法
利用超音波從工件垂直照射進入工件內部,在觀察超音波的衰減狀態及反射波形,即可檢查出工件內部缺陷的位置及大小。主要的設備包括:適當頻率的超音波發振裝置、顯示反射波之裝置、載送或偵測超音波的探頭等。

十三.磁粉探傷試驗
利用鋼鐵材料的磁化原理來產生磁力線,進而吸附磁粉形成一條連續磁粉線,以檢查熱處理工件表面淬火微裂痕、孔隙等缺陷。此種試驗法首先需將工件磁 化,常用 的磁化方法包括通電法、橫貫法、極點法、線圈法及極間法等,因此無法磁化的材料,如18-8不銹鋼、高錳鋼等沃斯田體型鋼材無法使用磁粉探傷法。接下去將 磁粉散佈鋪在工件表面,當磁力線集中在裂痕、孔隙等缺陷位置時,會使磁粉浮起或不連續,如此即可檢查出裂痕、孔隙等缺陷之位置。

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(參)鋼鐵之熱處理

一.均質退火處理
簡稱均質化處理(Homogenization),係利用在高溫進行長時間加熱,使內部的化學成分充分擴散,因此又稱為『擴散退火』。加熱溫度會 因鋼材種 類有所差異,大鋼錠通常在1200℃至1300℃之間進行均質化處理,高碳鋼在1100℃至1200℃之間,而一般鍛造或軋延之鋼材則在1000℃至 1200℃間進行此項熱處理。

二.完全退火處理
完全退火處理係將亞共析鋼加熱至Ac3溫度以上30~50℃、過共析鋼加熱至Ac1溫度以上50℃左右的溫度範圍,在該溫度保持足夠時間,使成為 沃斯田體 單相組織(亞共析鋼)或沃斯田體加上雪明碳體混合組織後,在進行爐冷使鋼材軟化,以得到鋼材最佳之延展性及微細晶粒組織。

三.球化退火處理
球化退火主要的目的,是希望藉由熱處理使鋼鐵材料內部的層狀或網狀碳化物凝聚成為球狀,使改善鋼材之切削性能及加工塑性,特別是高碳的工具鋼更是 需要此種 退火處理。常見的球化退火處理包括:(1)在鋼材A1溫度的上方、下方反覆加熱、冷卻數次,使A1變態所析出的雪明碳鐵,繼續附著成長在上述球化的碳化物 上;(2)加熱至鋼材A3或Acm溫度上方,始碳化物完全固溶於沃斯田體後急冷,再依上述方法進行球化處理。使碳化物球化,尚可增加鋼材的淬火後韌性、防 止淬裂,亦可改善鋼材的淬火回火後機械性質、提高鋼材的使用壽命。

四.軟化退火處理
軟化退火熱處理的熱處理程序是將工件加熱到600℃至650℃範圍內(A1溫度下方),維持一段時間之後空冷,其主要目的在於使以加工硬化的工件 再度軟 化、回復原先之韌性,以便能再進一步加工。此種熱處理方法常在冷加工過程反覆實施,故又稱之為製程退火。大部分金屬在冷加工後,材料強度、硬度會隨著加工 量漸增而變大,也因此導致材料延性降低、材質變脆,若需要再進一步加工時,須先經軟化退火熱處理才能繼續加工。

五.弛力退火處理
弛力退火熱處理主要的目的,在於清除因鍛造、鑄造、機械加工或焊接所產生的殘留應力,這種殘存應力常導致工件強度降低、經久變形,並對材料韌性、 延展性有 不良影響,因此弛力退火熱處理對於尺寸經度要求嚴格的工件、有安全顧慮的機械構件事非常重要的。弛力退火的熱處理程序係將工件加熱到A1點以下的適當溫 度,保持一段時間(不需像軟化退火熱處理那麼久)後,徐緩冷卻至室溫。特別需要注意的是,加熱時的速度要緩慢,尤其是大型物件或形狀複雜的工件更要特別注 意,否則弛力退火的成效會大打折扣。

六.正常化處理
正常化熱處理有兩個重要的功用,一是使工件結晶粒微細化而改善材料機械性質;另一個目的是調節軋延或鑄造組織中碳化物的大小或分佈狀態,以利後續 熱處理時 碳化物容易固溶於材質,以便提昇材料切削性,並使材質均勻化。正常化熱處理的熱處理程序,係將工件加熱至A3(亞共析鋼)或Acm(過共析鋼)點溫度以上 30℃至60℃的高溫(此即為正常化溫度)保持一段時間,材質成為均勻沃斯田體後,靜置於空氣中使之冷卻。正常化時間的估算,可以每25mm厚度持溫30 分鐘來估算需持溫時間。正常化熱處理又可分為二段正常化、恆溫正常化及二次正常化等多種改良式正常化熱處理。

七.淬火處理
淬火處理的主要目的是將鋼材急速冷卻以便獲得硬度極大的麻田散體組織。鋼的淬火處理有三個要件,缺一不可,分別是:(1)在沃斯田體區域內加熱一段時間(即沃斯田體化);(2)冷卻時要能避開Ar’(波來體)變態;及(3)使鋼材產生麻田散體或變韌體而硬化。

淬火處理可分為兩個程序來實施,一是加熱;一是冷卻。通常加熱溫度又稱為淬火溫度或沃斯田體化溫度,依熱處理鋼材的不同而有所差異。亞共析鋼的淬 火溫度在 Ac3溫度以上30℃至60℃範圍內,共析鋼及過共析鋼的淬火溫度則是加熱至Ac1溫度以上30℃至60℃溫度範圍內。冷卻時要分兩個階段來冷卻,鋼從加 熱爐取出的鋼件,一直冷卻到Ar’’變態前的臨界區域,要盡量迅速冷卻;在Ar’’以下的溫度區域則需採緩慢冷卻的方式,否則易造成鋼材的淬裂或淬火變 形,此溫度區域又稱為危險區域。

八.回火處理
一般回火處理常繼在淬火處理之後實施,以便消除淬火處理之不良影響而保留並發揮淬火之功效,其主要目的是使淬火生成的組織變態或析出更加安定(使 形成回火 麻田散體),減少殘留應力並改善相關機械性質(提昇材料延展性)。回火溫度不同,會產生不同的機械強度與延展性組合,一般回火溫度大多在600℃以下,因 為更高的回火溫度,任何鋼材都會呈現急速軟化的趨勢,此時碳化物逐漸凝聚而球化、肥粒體會再結晶而成長為連續基地,是軟化的主要原因。

九.回火脆性
回火處理要避開幾個會產生回火脆性的溫度範圍,這些脆化溫度範圍視鋼材種類而有所不同,包括:(1)270℃至350℃脆化(又稱低溫回火脆性或 A脆 性),大多數的碳鋼及低合金鋼,都在此溫度範圍內發生脆化現象;(2)400℃至550℃脆化,通常構造用合金鋼在此溫度範圍內會產生脆化現象; (3)475℃脆化(特別指Cr含量超過13%的肥粒體系不銹鋼);(4)500℃至570℃脆化,針對工具鋼或高速鋼在此溫度範圍加熱,會析出分佈均勻 的碳化物,產生二次硬化效果,但也易導致脆性。

十.麻淬火處理
麻淬火處理的主要目的,在降低淬火時工件內外溫度的巨大差異,並使於較低溫度時工件內外一起產生麻田散體變態,可避免淬火破裂,並使淬火變形量降 至最低而 無損任何淬火硬度。其主要操作程序係將鋼材淬入至溫度在Ms點微上之熱浴中,短暫持溫使工件內外溫度相同後,再提出空冷,使工件形成麻田散體變態的熱處理 方法。

十一.麻回火處理
麻回火處理是將鋼材淬入Ms與Mf溫度範圍之間的熱浴,經過長時間持溫後,使過冷合金沃斯田體一部分變態成麻田散體,一部分變態成下變韌體。此種 熱處理 後,可不必再行回火處理,且可降低一般淬火回火之急劇程度;其最終組織為回火麻田散體及變韌體之混合,因此擁有高硬度和高韌性的組合。主要的缺點是需要保 持恆溫的時間甚久,在工業應用上較不經濟。

十二.沃斯回火處理
沃斯回火處理是一種較為特殊的熱處理方法,主要程序是將鋼材淬入溫度介於S曲線鼻部與Ar’’(Ms點)溫度之間的熱浴,直到過冷沃斯田體完全變 態成變韌 體才取出空冷的一種熱處理方法,亦稱為變韌淬火,它不需要再行回火處理。沃斯回火的最大特色是可得高硬度、高韌性兼具的材質,一般而言,變態溫度愈高,強 硬度愈低,但可增進低溫韌性;變態溫度愈接近Ms溫度,所得之強度、硬度皆大增,且伸長率及斷面收縮率亦大增,頗適合小型工件之大量生產。

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(肆)鋁合金之熱處理

一.常見熱處理鋁合金的代號有何分別?
F:As fabricated表示冷加工,熱加工或鑄造成形後不在施以特別處理。

O:Annealed表示退火至最低強度水平之鍛製品,及經退火增加延展性及尺寸安定性之鑄造品。

H:Strain Hardened表示經加工變形之鍛製品。

W:Solution heat treated:表示僅固溶體處理後自然時效W1/2 hr。

T:Heat treated to produce stable tempers other than F . O . or H

二.鋁合金熱處理T代號可系分成哪幾種?

T 1 從較高溫之成形加鑄造、擠形等過程中冷卻下來並自然時效。

T 2 從較高溫之成形施以冷加工並自然時效。

T 3 固溶體處理後,冷加工並自然時效

T 4 固溶體處理後,直接自然時效

T 5 輕較高溫度成形施以人工時效

T 6 固溶處理後人工時效

T 7 固溶處理後人工時效至過時效狀態

T 8 固溶體處理後,冷加工並人工時效

T 9 固溶體處理後人工時效並冷加工

T 10 較高溫之成形施以冷加工並人工時效

TX 51 固溶體處理後用伸張的方法消除內部應力

TX 52 固溶體處理後用壓縮的方法消除內部應力

TX 53 用伸張及壓縮的方法消除內部應力


三.鋁合金最常見的熱處理強化機構為何?

(1)析出硬化:熱處理鋁合金為2XXX,6XXX及7XXX,其利用淬火處理及時效處理使材料內部結構發生一種相變化,產生細緻析出物,藉此種析出物,強化材料。這種現象叫析出硬化或時效硬化。

(2)固溶處理:非熱處理合金則無析出硬化現象(但也會有析出物),故其強化作用通常借助一般的方法,如固溶體強化,晶粒細化強化。

四.鋁合金析出硬化熱處理程序:
實用的析出硬化熱處理程序必須包括下列三個基本步驟:
固溶熱處理(solution treatment)→淬火(quench)→時效處理(aging treatment)
固溶處理係指將材料生溫至固溶體單相區一段時間,以便讓溶質全部溶入基地而成單一α相;淬火係指將固溶處理後的材料迅速冷卻以得飽和固溶體。時效 處理則將 此過飽和固溶體放置在恆溫,使其逐漸析出析出物而造成性質上的變化。此恆溫若為室溫則稱為自然時效(natural aging),若在叫高溫爐中進行則稱之為人工時效(artificial aging)。

五.何謂鋁合金的過時效處理?
一般而言,初時效硬度上升是由於析出物逐漸析出,體積比逐漸增加,析出物間距越小所致;到了最高時效時,此時析出物呈現最佳的分佈狀態,亦即對差 排的阻力 最大;過時效的形成是由於析出物的粗化,造成析出物半徑增大,個數減少,間距加大,根據前述之強化機構,可知粗化降低對差排的阻力,並使硬度下降。

六.常見的鋁合金種類?

1XXX 純鋁系 99.00%以上

2XXX Al-Cu合金

3XXX Al-Mn合金

4XXX Al-Si合金

5XXX Al-Mg合金

6XXX Al-Mg-Si合金

7XXX Al-Zn合金

8XXX 前代號以外之系統

9XXX 備用

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(伍).高溫用合金之熱處理

一.常見的高溫用合金有哪些?
(1)鎳基合金
(2)鈦基合金
(3)鐵鎳鉻合金
(4)鈷基合金
(5)不銹鋼材料

二.鎳基合金的熱處理原理?
將材料加溫到攝氏一千二百度左右經一段時間將所有的副伽瑪重新溶解到材料中成為固溶體(Solid Solution),快速冷卻下來使副伽瑪沒時間凝析出來,此時材質最軟以利加工,這種熱處理也叫固溶處理(solution treatment)。
物件外形達到後,隨即我們要想材料到達我們所需要的強度與硬度,通常都是在攝氏七百到八百度作時效處,使副伽瑪在材質內均勻的析出,控制時間與溫度可以達到我們所要求的強度。

三.鈦基合金的熱處理原理?
鈦合金大多在鈦元素內添加5%至15%的鋁、釩、鈷、鐵、錫、鋯、錳、鉬、鎢、鉻等元素,具比重輕的特點,經熱處理後強度極高,廣泛使用於航空、 太空器 材。鈦合金大多可經熱處理進行強化,其熱處理程序為:先行固溶化處理、淬火,使產生麻田散體變態後,再施以回火處理使之析出而時效硬化。此外,鈦合金亦可 進行弛力退火處理及一般退火處理,以消除殘留應力及加工硬化的效應。

四.鈷基合金需要進行熱處理嗎?
鈷合金在高溫工業上之應用多在不需藉高強度之地方,因為鈷合金之強度無法像其他合金那麼大,其強化原理係靠分佈於其間的碳化物來強化。通常鈷合金 不需要熱 處理,但也偶而會有與鎳合金相類似之固溶處理與時效處理,固溶處理時溫度在攝氏九百五十度以上,需要用真空熱處理爐處理。

五.不銹鋼的熱處理:
不銹鋼的熱處理較為複雜,會依不同形式的不銹鋼而有不同的熱處理方式,唯一相同的是,熱處理過程常避開475℃左右進行長時間加熱,以免產生硬又 脆的s相 金屬間化合物,此種化合物為鐵鉻合金,常會耗去基地內大量的鉻元素,使得不銹鋼的抗蝕能力大幅降低。詳細請見第五章內容。

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(陸)表面防蝕處理

一.常見防蝕材料的種類
下列是金屬材料與抗腐蝕環境間的組合,可提供我們在選擇適當的防蝕材料時做參考用。當然,在其他條件的實務考量下,是有可能找到更便宜、更具耐蝕能力的材料。
(1)不銹鋼:抗硝酸腐蝕力佳
(2)鎳及鎳合金:抗氫氧化合物等鹼性腐蝕力佳
(3)鋁合金:抗大氣環境腐蝕力佳
(4)鋼鐵合金:抗濃硫酸等腐蝕力佳
(5)鈦合金:抗強氧化性溶液腐蝕力佳
(6)鉛合金:抗稀硫酸等腐蝕力佳
(7)錫合金:抗蒸餾水等腐蝕力佳

二.陰極防蝕技術:
陰極防蝕的基本原理係利用外加的電流,使金屬材料獲得電子,而免於腐蝕的一種防蝕方法,主要的方法有兩種:(1)外加電源:使外加直流電源之陰極 接於欲被 保護的金屬件上,陽極則接於一導電之廢金屬上;(2)犧牲陽極法:利用氧化電位較活潑的金屬取代前面所提之廢鐵塊,例如鎂合金,便可提供足夠的電壓來取代 外加之電源,因此鎂和被保護件間構成了一組伽尼凡電池,陽極的鎂會氧化溶解而保護了陰極的物件。

三.陽極防蝕技術:
陽極防蝕技術係利用外加陽極電流,使欲被保護的金屬物件表面生成一層緻密的鈍化層,因而降低金屬物件的腐蝕速率。陽極防蝕所需外加的電流較陰極防蝕小,多應用在極端腐蝕性的環境中,例如硫酸之貯存鋼槽。陽極防蝕的最佳操作條件,可由實驗室中的電極極化量測數據決定。

四.金屬的表面處理:
將金屬表面利用加工處理以增加表面的抗腐蝕能力,常見的技術有塗漆與電鍍。利用這些表面處理程序,可在金屬物件的表面塗蓋上一層保護層,常具有防蝕、防變色、增進耐磨性、防止鋼材熱處理時的滲碳脫碳現象等。

五.金屬塗料:
金屬塗料的施加方法與種類包括:
(1)熱浸法,常見之馬口鐵(錫鍍於鐵上)及白鐵皮(鋅鍍於鐵上)多採此種方法;
(2)電鍍法,利用電解還原的化學作用,將電解液中的金屬離子還原成金屬鍍著於金屬物件上;
(3)金屬噴塗法,利用高壓氣體將液態金屬噴塗在金屬面上;
(4)無電鍍法,利用化學還原作用,無須通電即可將金屬離子還原鍍著於金屬底材上及
(5)滲入法,利用高溫將金屬粉末和適當的溶劑混合,使金屬擴散至底層欲被保護的金屬面上。

六.陽極處理
鋁合金的表面處理可以藉由電化學反應,在鋁合金表面產生一層緻密的氧化膜,藉以提升鋁合金的抗蝕性能。此層氧化層可在藉由水合作用將氧化層上的孔 隙予以密 封,此步驟稱之為封孔處理。經封孔處理後的氧化鋁,具有非常良好的耐蝕功能,如有重鉻酸離子封於孔內,則效果更佳。此外氧化膜可在陽極處理中著色,提供多 樣化的鋁合金材料,常用的發色法有(1)染色法;(2)一次發色法及(3)二次發色法。

七.有機塗層
油漆是防止金屬表面腐蝕或生銹的一種有機塗層,它一般係由植物油搭配顏料調製而成,常見的顏料材料包括氧化鐵、鉛丹、碳酸鉛、鉻酸鋅、硫酸鋇及氧化鈦等;而常用的植物油則包括亞麻仁油、桐油及合成樹脂等。良好的油漆塗料必須具備下列特性:
(1)透氣性差;
(2)抑制腐蝕性佳;
(3)耐用年限久;
(4)添加適當添加劑。


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(壹)熱處理設備

一.電熱爐
電熱爐可使用金屬發熱體或非金屬發熱體來產生熱源,其構造簡單,用途十分廣泛是它的主要特色,可廣泛應用於退火、正常化、淬火、回火、滲碳及滲碳 氮化等。 主要的金屬發熱體包括Ni-Cr電熱線(最常見,最高用至1200℃)、Mo-Si合金及W、Mo等純金屬;非金屬發熱體包括SiC(最常見,最高可加熱 至1600℃)、LaCrO3及石墨棒(真空或保護氣氛下可加熱至2000℃)。

二.燃燒爐
燃燒爐使用氣體燃料或液體燃料作為加熱源,熱處理溫度可達800℃至1200℃之間。常見的氣體燃料包括天然氣、液化石油氣及瓦斯等;液體燃料則 包括重 油、燈油及輕油等。燃燒爐的熱對流效果很好,特別是低溫加熱之均勻性甚佳;但燃燒爐容易產生燃燒噪音、塵粒、硫氧化物及氮氧化物等環境污染物,則是它的主 要缺點。

三.鹽浴爐
鹽浴爐設備便宜,加熱速度快,處理件表面氧化程度低,適合小型工件熱處理用。若配合適當的鹽裕,可應用於淬火加熱、滲碳、滲氮、滲硫等表面處理。 常用的鹽 浴種類包括(1)使用於200℃至500℃的低溫鹽主要以硝酸鹽或亞硝酸鹽;(2)使用在450℃至950℃間的中溫鹽,主要以氯化鈉、氯化鈣及碳酸鈉的 混合鹽;(3)使用在950℃至1250℃溫度範圍的高溫鹽則大多以氯化鋇鹽為主。

四.氣氛爐
氣氛爐係在氣密的爐體內,通入適當的氣氛進行各項輝面熱處理、滲碳、滲碳氮化及燒結等處理。此類爐具可分為分批式及連續式兩大類,加熱形式則使用電熱、油或燃氣在加熱管內燃燒以進行間接式加熱。

五.真空爐
在真空中加熱工件進行各項熱處理之爐具稱為真空爐,一般的真空度在10-2至10-4mmHg左右,經由真空爐熱處理之工件,可防止鋼材表面氧 化、脫碳, 具有較佳的表面品質。具有冷卻裝置的真空爐,可在非活性氣體中冷卻或淬火油中進行油淬火,但隨著工件體積的增大,使得熱處理成本會大幅增加。

六.高週波熱處理裝置
高週波熱處理裝置主要是利用感應電流在工件必要的表面部分加熱,並進行必要的淬火、回火等熱處理程序,以獲得表面硬度大而工件心部韌性佳的表面特 性。裝置 主要包括高頻產生器、加熱線圈及工件運動夾持機構。感應加熱的加熱效率甚高,能在極短的時間內加熱至高溫,並獲得極佳的硬化層;唯此種熱處理技術會受到工 件形狀的影響較大,並不是每個工件都適用高週波熱處理技術。

七.流動床
流動床體的基本原理係利用流動的固體微粒(如氧化鋁粉、砂粒)進行加熱或冷卻,它具有高傳熱速率(加熱速度約為一般熱輻射傳導的8倍)及表面清潔作用等雙重優點,可使用於正常化、退火、淬火、沃斯回火及麻回火等熱處理程序。
________________________________________

(貳)材料測試與觀察

一.硬化能
硬化能(Hardenability)係指鋼材在受某種淬火硬化處理後,能夠被硬化的程度而言,因此亦稱之為『淬火性』。硬化能愈大,代表鋼材在同一種淬火條件下能被硬化的深度愈深,但硬化能大並不代表鋼才能經由淬火而獲得更大的硬度。

二.影響硬化能因素
鋼材的硬化能特性受到下列因素影響:(1)鋼材化學組成;(2)淬火前鋼材沃斯田體晶粒大小;(3)鋼材沃斯田體化溫度(即鋼料之淬火溫度);(4)其他因素,如碳化物的分布、組成均勻性等均會影響鋼材硬化能之好壞。

三.臨界直徑
所謂臨界直徑(Critical Diameter)係指鋼材經某一種淬火方式進行淬火後,中心部位組織恰好形成50%麻田散體時之直徑。一般鋼材可藉由端面淬火曲線得知臨界直徑之大小。

四.勃氏硬度試驗
勃氏硬度試驗主要是利用直徑10mm的鋼球加上不同的荷重,進行硬度性能之測試。對於鋼鐵材料通常使用3000Kgf的荷重,簡記成 HB(10/3000);對於銅、鋁等合金材料通常使用1000Kgf的荷重,簡記成HB(10/1000);對於輕合金及軟金屬則使用500Kgf的荷 重,簡記成HB(10/500)。勃氏硬度試驗會在試片表面造成一個極為明顯的壓痕,因此亦常被視為破壞性試驗;然而,它的硬度值試驗結果較不受鋼材表面 銹片的影響,因此硬度值頗具代表性。

五.洛氏硬度試驗
洛氏硬度試驗應用範圍極廣,從極薄的薄片(HRA)至相當大的工件、從較軟的鋁銅合金材料(HRB)至淬火回火鋼材(HRC)均可使用。常用的 HRB刻度 係使用直徑1/16吋鋼球壓痕器加上100Kg的荷重(10kg的小荷重加上90kg的大荷重);HRC刻度係使用頂角120°尖端半徑0.2mm的金鋼 石圓錐加上150Kg的荷重(10kg的小荷重加上140kg的大荷重);至於HRA刻度則使用與HRC相同之壓痕器,但荷重為60Kg的荷重(10kg 的小荷重加上50kg的大荷重)。

六.維氏硬度試驗
維氏硬度試驗使用對角136°金鋼石方錐當作壓痕器,可藉由壓痕器所造成的壓痕對角線來量測材料硬度值。維氏硬度試驗使用的荷重,依試片軟硬、厚 薄之不同 從1kg至120kg間選用適當之荷重,但最常用者有10kg、30kg及50kg三種。此種硬度試驗尤其適用在厚度很薄、表面硬化或電鍍等材料。

七.蕭氏硬度試驗
蕭氏硬度試驗不同於前三種硬度試驗方法,係使用下端嵌有金鋼石之圓形小鎚由一定高度落下,衝擊水平式片之表面,以其落下後反彈之高度來決定材料之 硬度值。 此種試驗法之優點為幾乎不在試片表面留下痕跡、輕巧方便、易於攜帶使用,可應用在大型鑄件等工件;缺點則為鎚端易變形,需隨時注重校正之工作。

八.抗拉試驗
利用拉伸試驗機,來測定鑄件的降伏強度、拉伸強度、伸長率及斷面收縮率等,已明瞭鑄件的基本機械性質。必要時亦可測定鑄件之比例限、彈性限及彈性 係數等性 能。試驗時,先將試片兩端的固定端點固定在試驗機的上下夾具,選定應變速率後,慢慢施加試驗機的荷重,直至試驗片拉伸斷裂為止,求的降伏點荷重、最大荷重 用以計算鑄件材料之降伏強度及拉伸強度。在從斷裂後的試片量測伸長量、從破斷部位的面積分別計算出鑄件之伸長率及斷面收縮率。

九.衝擊試驗
常用的衝擊試驗法包括夏比(Charpy)衝擊試驗法及伊佐(Izod)衝擊試驗法,此試驗主要是要評估材料的韌性質,亦即試片受衝擊破斷,所需 要的能量 大小稱之為衝擊值。試驗方法係將衝鎚設定在固定位置,將衝擊試片固定於支撐台上,在令衝鎚自由落下衝擊試片,使試片破斷,並紀錄衝鎚的角度。經由衝鎚原始 角度及衝擊後角度之度差,我們即可計算出衝斷試片所需要之能量,也就是試片的衝擊值。

十.金相顯微鏡觀察
利用顯微鏡來觀察金屬表面顯微組織的方法,稱為金相顯微觀察法,可分為巨觀及微觀試驗兩種。通常巨觀組織試驗是指使用目視或20倍以下的放大鏡, 進行組織 觀察的方法,包括硫印法、巨觀浸蝕法、破面檢查法等;微觀組織試驗法通常使用金相顯微鏡進行100倍以上的微細結構觀察。金相顯微鏡觀察的試片通常要先將 觀察面研磨成平面,再利用拋光技術將觀察面研磨至鏡面,最後再利用化學溶液浸蝕表面,使觀察面之微細結構顯現出來。

十一.滲透探傷法
工業界常使用滲透液及顯像液來檢查熱處理工件淬火裂痕、孔隙等的表層缺陷,依使用之滲透液不同大致上可分為螢光滲透法及染色滲透法。檢查程序為 (1)將工 件表面的附著油污除去、洗淨後乾燥;(2)將工件浸漬於滲透液中、或將滲透亦充分塗佈於工件表面;(3)浸漬一段時間後,將附著於工件表面的滲透液洗淨除 去;(4)將工件浸漬於顯像液中,若有裂縫等缺陷存在,因毛細管作用使得滲透液從內部被吸出,因此而顯像在工件表面。螢光滲透液則在黑暗處使用紫外光照射 進行觀察。

十二.超音波探傷法
利用超音波從工件垂直照射進入工件內部,在觀察超音波的衰減狀態及反射波形,即可檢查出工件內部缺陷的位置及大小。主要的設備包括:適當頻率的超音波發振裝置、顯示反射波之裝置、載送或偵測超音波的探頭等。

十三.磁粉探傷試驗
利用鋼鐵材料的磁化原理來產生磁力線,進而吸附磁粉形成一條連續磁粉線,以檢查熱處理工件表面淬火微裂痕、孔隙等缺陷。此種試驗法首先需將工件磁 化,常用 的磁化方法包括通電法、橫貫法、極點法、線圈法及極間法等,因此無法磁化的材料,如18-8不銹鋼、高錳鋼等沃斯田體型鋼材無法使用磁粉探傷法。接下去將 磁粉散佈鋪在工件表面,當磁力線集中在裂痕、孔隙等缺陷位置時,會使磁粉浮起或不連續,如此即可檢查出裂痕、孔隙等缺陷之位置。

________________________________________
(參)鋼鐵之熱處理

一.均質退火處理
簡稱均質化處理(Homogenization),係利用在高溫進行長時間加熱,使內部的化學成分充分擴散,因此又稱為『擴散退火』。加熱溫度會 因鋼材種 類有所差異,大鋼錠通常在1200℃至1300℃之間進行均質化處理,高碳鋼在1100℃至1200℃之間,而一般鍛造或軋延之鋼材則在1000℃至 1200℃間進行此項熱處理。

二.完全退火處理
完全退火處理係將亞共析鋼加熱至Ac3溫度以上30~50℃、過共析鋼加熱至Ac1溫度以上50℃左右的溫度範圍,在該溫度保持足夠時間,使成為 沃斯田體 單相組織(亞共析鋼)或沃斯田體加上雪明碳體混合組織後,在進行爐冷使鋼材軟化,以得到鋼材最佳之延展性及微細晶粒組織。

三.球化退火處理
球化退火主要的目的,是希望藉由熱處理使鋼鐵材料內部的層狀或網狀碳化物凝聚成為球狀,使改善鋼材之切削性能及加工塑性,特別是高碳的工具鋼更是 需要此種 退火處理。常見的球化退火處理包括:(1)在鋼材A1溫度的上方、下方反覆加熱、冷卻數次,使A1變態所析出的雪明碳鐵,繼續附著成長在上述球化的碳化物 上;(2)加熱至鋼材A3或Acm溫度上方,始碳化物完全固溶於沃斯田體後急冷,再依上述方法進行球化處理。使碳化物球化,尚可增加鋼材的淬火後韌性、防 止淬裂,亦可改善鋼材的淬火回火後機械性質、提高鋼材的使用壽命。

四.軟化退火處理
軟化退火熱處理的熱處理程序是將工件加熱到600℃至650℃範圍內(A1溫度下方),維持一段時間之後空冷,其主要目的在於使以加工硬化的工件 再度軟 化、回復原先之韌性,以便能再進一步加工。此種熱處理方法常在冷加工過程反覆實施,故又稱之為製程退火。大部分金屬在冷加工後,材料強度、硬度會隨著加工 量漸增而變大,也因此導致材料延性降低、材質變脆,若需要再進一步加工時,須先經軟化退火熱處理才能繼續加工。

五.弛力退火處理
弛力退火熱處理主要的目的,在於清除因鍛造、鑄造、機械加工或焊接所產生的殘留應力,這種殘存應力常導致工件強度降低、經久變形,並對材料韌性、 延展性有 不良影響,因此弛力退火熱處理對於尺寸經度要求嚴格的工件、有安全顧慮的機械構件事非常重要的。弛力退火的熱處理程序係將工件加熱到A1點以下的適當溫 度,保持一段時間(不需像軟化退火熱處理那麼久)後,徐緩冷卻至室溫。特別需要注意的是,加熱時的速度要緩慢,尤其是大型物件或形狀複雜的工件更要特別注 意,否則弛力退火的成效會大打折扣。

六.正常化處理
正常化熱處理有兩個重要的功用,一是使工件結晶粒微細化而改善材料機械性質;另一個目的是調節軋延或鑄造組織中碳化物的大小或分佈狀態,以利後續 熱處理時 碳化物容易固溶於材質,以便提昇材料切削性,並使材質均勻化。正常化熱處理的熱處理程序,係將工件加熱至A3(亞共析鋼)或Acm(過共析鋼)點溫度以上 30℃至60℃的高溫(此即為正常化溫度)保持一段時間,材質成為均勻沃斯田體後,靜置於空氣中使之冷卻。正常化時間的估算,可以每25mm厚度持溫30 分鐘來估算需持溫時間。正常化熱處理又可分為二段正常化、恆溫正常化及二次正常化等多種改良式正常化熱處理。

七.淬火處理
淬火處理的主要目的是將鋼材急速冷卻以便獲得硬度極大的麻田散體組織。鋼的淬火處理有三個要件,缺一不可,分別是:(1)在沃斯田體區域內加熱一段時間(即沃斯田體化);(2)冷卻時要能避開Ar’(波來體)變態;及(3)使鋼材產生麻田散體或變韌體而硬化。

淬火處理可分為兩個程序來實施,一是加熱;一是冷卻。通常加熱溫度又稱為淬火溫度或沃斯田體化溫度,依熱處理鋼材的不同而有所差異。亞共析鋼的淬 火溫度在 Ac3溫度以上30℃至60℃範圍內,共析鋼及過共析鋼的淬火溫度則是加熱至Ac1溫度以上30℃至60℃溫度範圍內。冷卻時要分兩個階段來冷卻,鋼從加 熱爐取出的鋼件,一直冷卻到Ar’’變態前的臨界區域,要盡量迅速冷卻;在Ar’’以下的溫度區域則需採緩慢冷卻的方式,否則易造成鋼材的淬裂或淬火變 形,此溫度區域又稱為危險區域。

八.回火處理
一般回火處理常繼在淬火處理之後實施,以便消除淬火處理之不良影響而保留並發揮淬火之功效,其主要目的是使淬火生成的組織變態或析出更加安定(使 形成回火 麻田散體),減少殘留應力並改善相關機械性質(提昇材料延展性)。回火溫度不同,會產生不同的機械強度與延展性組合,一般回火溫度大多在600℃以下,因 為更高的回火溫度,任何鋼材都會呈現急速軟化的趨勢,此時碳化物逐漸凝聚而球化、肥粒體會再結晶而成長為連續基地,是軟化的主要原因。

九.回火脆性
回火處理要避開幾個會產生回火脆性的溫度範圍,這些脆化溫度範圍視鋼材種類而有所不同,包括:(1)270℃至350℃脆化(又稱低溫回火脆性或 A脆 性),大多數的碳鋼及低合金鋼,都在此溫度範圍內發生脆化現象;(2)400℃至550℃脆化,通常構造用合金鋼在此溫度範圍內會產生脆化現象; (3)475℃脆化(特別指Cr含量超過13%的肥粒體系不銹鋼);(4)500℃至570℃脆化,針對工具鋼或高速鋼在此溫度範圍加熱,會析出分佈均勻 的碳化物,產生二次硬化效果,但也易導致脆性。

十.麻淬火處理
麻淬火處理的主要目的,在降低淬火時工件內外溫度的巨大差異,並使於較低溫度時工件內外一起產生麻田散體變態,可避免淬火破裂,並使淬火變形量降 至最低而 無損任何淬火硬度。其主要操作程序係將鋼材淬入至溫度在Ms點微上之熱浴中,短暫持溫使工件內外溫度相同後,再提出空冷,使工件形成麻田散體變態的熱處理 方法。

十一.麻回火處理
麻回火處理是將鋼材淬入Ms與Mf溫度範圍之間的熱浴,經過長時間持溫後,使過冷合金沃斯田體一部分變態成麻田散體,一部分變態成下變韌體。此種 熱處理 後,可不必再行回火處理,且可降低一般淬火回火之急劇程度;其最終組織為回火麻田散體及變韌體之混合,因此擁有高硬度和高韌性的組合。主要的缺點是需要保 持恆溫的時間甚久,在工業應用上較不經濟。

十二.沃斯回火處理
沃斯回火處理是一種較為特殊的熱處理方法,主要程序是將鋼材淬入溫度介於S曲線鼻部與Ar’’(Ms點)溫度之間的熱浴,直到過冷沃斯田體完全變 態成變韌 體才取出空冷的一種熱處理方法,亦稱為變韌淬火,它不需要再行回火處理。沃斯回火的最大特色是可得高硬度、高韌性兼具的材質,一般而言,變態溫度愈高,強 硬度愈低,但可增進低溫韌性;變態溫度愈接近Ms溫度,所得之強度、硬度皆大增,且伸長率及斷面收縮率亦大增,頗適合小型工件之大量生產。

________________________________________
(肆)鋁合金之熱處理

一.常見熱處理鋁合金的代號有何分別?
F:As fabricated表示冷加工,熱加工或鑄造成形後不在施以特別處理。

O:Annealed表示退火至最低強度水平之鍛製品,及經退火增加延展性及尺寸安定性之鑄造品。

H:Strain Hardened表示經加工變形之鍛製品。

W:Solution heat treated:表示僅固溶體處理後自然時效W1/2 hr。

T:Heat treated to produce stable tempers other than F . O . or H

二.鋁合金熱處理T代號可系分成哪幾種?

T 1 從較高溫之成形加鑄造、擠形等過程中冷卻下來並自然時效。

T 2 從較高溫之成形施以冷加工並自然時效。

T 3 固溶體處理後,冷加工並自然時效

T 4 固溶體處理後,直接自然時效

T 5 輕較高溫度成形施以人工時效

T 6 固溶處理後人工時效

T 7 固溶處理後人工時效至過時效狀態

T 8 固溶體處理後,冷加工並人工時效

T 9 固溶體處理後人工時效並冷加工

T 10 較高溫之成形施以冷加工並人工時效

TX 51 固溶體處理後用伸張的方法消除內部應力

TX 52 固溶體處理後用壓縮的方法消除內部應力

TX 53 用伸張及壓縮的方法消除內部應力


三.鋁合金最常見的熱處理強化機構為何?

(1)析出硬化:熱處理鋁合金為2XXX,6XXX及7XXX,其利用淬火處理及時效處理使材料內部結構發生一種相變化,產生細緻析出物,藉此種析出物,強化材料。這種現象叫析出硬化或時效硬化。

(2)固溶處理:非熱處理合金則無析出硬化現象(但也會有析出物),故其強化作用通常借助一般的方法,如固溶體強化,晶粒細化強化。

四.鋁合金析出硬化熱處理程序:
實用的析出硬化熱處理程序必須包括下列三個基本步驟:
固溶熱處理(solution treatment)→淬火(quench)→時效處理(aging treatment)
固溶處理係指將材料生溫至固溶體單相區一段時間,以便讓溶質全部溶入基地而成單一α相;淬火係指將固溶處理後的材料迅速冷卻以得飽和固溶體。時效 處理則將 此過飽和固溶體放置在恆溫,使其逐漸析出析出物而造成性質上的變化。此恆溫若為室溫則稱為自然時效(natural aging),若在叫高溫爐中進行則稱之為人工時效(artificial aging)。

五.何謂鋁合金的過時效處理?
一般而言,初時效硬度上升是由於析出物逐漸析出,體積比逐漸增加,析出物間距越小所致;到了最高時效時,此時析出物呈現最佳的分佈狀態,亦即對差 排的阻力 最大;過時效的形成是由於析出物的粗化,造成析出物半徑增大,個數減少,間距加大,根據前述之強化機構,可知粗化降低對差排的阻力,並使硬度下降。

六.常見的鋁合金種類?

1XXX 純鋁系 99.00%以上

2XXX Al-Cu合金

3XXX Al-Mn合金

4XXX Al-Si合金

5XXX Al-Mg合金

6XXX Al-Mg-Si合金

7XXX Al-Zn合金

8XXX 前代號以外之系統

9XXX 備用

________________________________________
(伍).高溫用合金之熱處理

一.常見的高溫用合金有哪些?
(1)鎳基合金
(2)鈦基合金
(3)鐵鎳鉻合金
(4)鈷基合金
(5)不銹鋼材料

二.鎳基合金的熱處理原理?
將材料加溫到攝氏一千二百度左右經一段時間將所有的副伽瑪重新溶解到材料中成為固溶體(Solid Solution),快速冷卻下來使副伽瑪沒時間凝析出來,此時材質最軟以利加工,這種熱處理也叫固溶處理(solution treatment)。
物件外形達到後,隨即我們要想材料到達我們所需要的強度與硬度,通常都是在攝氏七百到八百度作時效處,使副伽瑪在材質內均勻的析出,控制時間與溫度可以達到我們所要求的強度。

三.鈦基合金的熱處理原理?
鈦合金大多在鈦元素內添加5%至15%的鋁、釩、鈷、鐵、錫、鋯、錳、鉬、鎢、鉻等元素,具比重輕的特點,經熱處理後強度極高,廣泛使用於航空、 太空器 材。鈦合金大多可經熱處理進行強化,其熱處理程序為:先行固溶化處理、淬火,使產生麻田散體變態後,再施以回火處理使之析出而時效硬化。此外,鈦合金亦可 進行弛力退火處理及一般退火處理,以消除殘留應力及加工硬化的效應。

四.鈷基合金需要進行熱處理嗎?
鈷合金在高溫工業上之應用多在不需藉高強度之地方,因為鈷合金之強度無法像其他合金那麼大,其強化原理係靠分佈於其間的碳化物來強化。通常鈷合金 不需要熱 處理,但也偶而會有與鎳合金相類似之固溶處理與時效處理,固溶處理時溫度在攝氏九百五十度以上,需要用真空熱處理爐處理。

五.不銹鋼的熱處理:
不銹鋼的熱處理較為複雜,會依不同形式的不銹鋼而有不同的熱處理方式,唯一相同的是,熱處理過程常避開475℃左右進行長時間加熱,以免產生硬又 脆的s相 金屬間化合物,此種化合物為鐵鉻合金,常會耗去基地內大量的鉻元素,使得不銹鋼的抗蝕能力大幅降低。詳細請見第五章內容。

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(陸)表面防蝕處理

一.常見防蝕材料的種類
下列是金屬材料與抗腐蝕環境間的組合,可提供我們在選擇適當的防蝕材料時做參考用。當然,在其他條件的實務考量下,是有可能找到更便宜、更具耐蝕能力的材料。
(1)不銹鋼:抗硝酸腐蝕力佳
(2)鎳及鎳合金:抗氫氧化合物等鹼性腐蝕力佳
(3)鋁合金:抗大氣環境腐蝕力佳
(4)鋼鐵合金:抗濃硫酸等腐蝕力佳
(5)鈦合金:抗強氧化性溶液腐蝕力佳
(6)鉛合金:抗稀硫酸等腐蝕力佳
(7)錫合金:抗蒸餾水等腐蝕力佳

二.陰極防蝕技術:
陰極防蝕的基本原理係利用外加的電流,使金屬材料獲得電子,而免於腐蝕的一種防蝕方法,主要的方法有兩種:(1)外加電源:使外加直流電源之陰極 接於欲被 保護的金屬件上,陽極則接於一導電之廢金屬上;(2)犧牲陽極法:利用氧化電位較活潑的金屬取代前面所提之廢鐵塊,例如鎂合金,便可提供足夠的電壓來取代 外加之電源,因此鎂和被保護件間構成了一組伽尼凡電池,陽極的鎂會氧化溶解而保護了陰極的物件。

三.陽極防蝕技術:
陽極防蝕技術係利用外加陽極電流,使欲被保護的金屬物件表面生成一層緻密的鈍化層,因而降低金屬物件的腐蝕速率。陽極防蝕所需外加的電流較陰極防蝕小,多應用在極端腐蝕性的環境中,例如硫酸之貯存鋼槽。陽極防蝕的最佳操作條件,可由實驗室中的電極極化量測數據決定。

四.金屬的表面處理:
將金屬表面利用加工處理以增加表面的抗腐蝕能力,常見的技術有塗漆與電鍍。利用這些表面處理程序,可在金屬物件的表面塗蓋上一層保護層,常具有防蝕、防變色、增進耐磨性、防止鋼材熱處理時的滲碳脫碳現象等。

五.金屬塗料:
金屬塗料的施加方法與種類包括:
(1)熱浸法,常見之馬口鐵(錫鍍於鐵上)及白鐵皮(鋅鍍於鐵上)多採此種方法;
(2)電鍍法,利用電解還原的化學作用,將電解液中的金屬離子還原成金屬鍍著於金屬物件上;
(3)金屬噴塗法,利用高壓氣體將液態金屬噴塗在金屬面上;
(4)無電鍍法,利用化學還原作用,無須通電即可將金屬離子還原鍍著於金屬底材上及
(5)滲入法,利用高溫將金屬粉末和適當的溶劑混合,使金屬擴散至底層欲被保護的金屬面上。

六.陽極處理
鋁合金的表面處理可以藉由電化學反應,在鋁合金表面產生一層緻密的氧化膜,藉以提升鋁合金的抗蝕性能。此層氧化層可在藉由水合作用將氧化層上的孔 隙予以密 封,此步驟稱之為封孔處理。經封孔處理後的氧化鋁,具有非常良好的耐蝕功能,如有重鉻酸離子封於孔內,則效果更佳。此外氧化膜可在陽極處理中著色,提供多 樣化的鋁合金材料,常用的發色法有(1)染色法;(2)一次發色法及(3)二次發色法。

七.有機塗層
油漆是防止金屬表面腐蝕或生銹的一種有機塗層,它一般係由植物油搭配顏料調製而成,常見的顏料材料包括氧化鐵、鉛丹、碳酸鉛、鉻酸鋅、硫酸鋇及氧化鈦等;而常用的植物油則包括亞麻仁油、桐油及合成樹脂等。良好的油漆塗料必須具備下列特性:
(1)透氣性差;
(2)抑制腐蝕性佳;
(3)耐用年限久;
(4)添加適當添加劑。


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歡迎來到Bewise Inc.的世界,首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力,我們是提供專業刀具製造商,應對客戶高品質的刀具需求,我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求,我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質,這是現有相關技術無法比擬的,我們成功的滿足了各行各業的要求,包括:精密HSS DIN切削刀具協助客戶設計刀具流程DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計超高硬度的切削刀具醫療配件刀具設計汽車業刀具設計電子產業鑽石刀具木工產業鑽石刀具等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計;從微細刀具到大型刀具;從小型生產到大型量產;全自動整合;我們的技術可提供您連續生產的效能,我們整體的服務及卓越的技術,恭迎您親自體驗!!


BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan


Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting toolaerospace tool .HSS DIN Cutting toolCarbide end millsCarbide cutting toolNAS Cutting toolNAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end milldisc milling cutter,Aerospace cutting toolhss drillФрезерыCarbide drillHigh speed steelMilling cutterCVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) Core drillTapered end millsCVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden FingerPCD V-CutterPCD Wood toolsPCD Cutting toolsPCD Circular Saw BladePVDD End Millsdiamond tool Single Crystal Diamond Metric end millsMiniature end millsСпециальные режущие инструменты Пустотелое сверло Pilot reamerFraisesFresas con mango PCD (Polycrystalline diamond) ‘FreseElectronics cutterStep drillMetal cutting sawDouble margin drillGun barrelAngle milling cutterCarbide burrsCarbide tipped cutterChamfering toolIC card engraving cutterSide cutterNAS toolDIN or JIS toolSpecial toolMetal slitting sawsShell end millsSide and face milling cuttersSide chip clearance sawsLong end millsStub roughing end millsDovetail milling cuttersCarbide slot drillsCarbide torus cuttersAngel carbide end millsCarbide torus cuttersCarbide ball-nosed slot drillsMould cutterTool manufacturer.


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ようこそBewise Inc.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな


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弊社は専門なエンドミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ


豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。


弊社は各領域に供給できる内容は:


(1)精密HSSエンドミルのR&D


(2)Carbide Cutting tools設計


(3)鎢鋼エンドミル設計


(4)航空エンドミル設計


(5)超高硬度エンドミル


(6)ダイヤモンドエンドミル


(7)医療用品エンドミル設計


(8)自動車部品&材料加工向けエンドミル設計


弊社の製品の供給調達機能は:


(1)生活産業~ハイテク工業までのエンドミル設計


(2)ミクロエンドミル~大型エンドミル供給


(3)小Lot生産~大量発注対応供給


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弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。


Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.


BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.


BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.



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阀体的材料种类繁多,适用于各种不同的工况。


阀体的常用材料有如下九种:


1.灰铸铁,适用于工作温度在-15~+200℃之间,公称压力PN≤1.6MPa的低压阀门


2.黑心可锻铸铁,适用于工作温度在-15~+250℃之间,公称压力PN≤2.5MPa的中低压阀门。


3.球墨铸铁,适用于工作温度在-30~+350℃之间,公称压力PN≤4.0MPa的中低压阀门。


4.碳素钢(WCA、WCB、WCC),适用于工作温度在-29~+425℃之间的中、高压阀门,其中16Mn、30Mn工作温度为-40~+450℃之间,常用来代替ASTMA105。


5.低温碳钢(LCB),适用于工作温度在-46~+345℃之间的低温阀门阀门。


6.合金钢(WC6、WC9),适用于工作温度在-29~+595℃之间的非腐蚀性介质的高温高压阀门;WC5、WC12适用于工作温度在-29~+650℃之间的腐蚀性介质的高温高压阀门。


7.奥氏体不锈钢,适用于工作温度在-196~+600℃之间的腐蚀性介质的阀门。


8.蒙乃尔合金,主要适用于含氢氟介质的阀门。


9.铸铜合金,主要适用于工作温度在-273~+200℃之间的氧气管路用阀门。


以上列举的是阀体常用材料中的大类,具体每类材料中,又有很多不同牌号,各种不同牌号又适用于各种不同的压力等级。因此,在选择阀门的阀体材料时,应根据不同的用途和不同的压力等级,确定适合于工况需要的阀体材料。


此外,阀体材料还有钛合金(钛阀)、铝合金(铝阀);塑料(塑料阀);陶瓷(陶瓷阀)等等。


阀体毛坯热处理工艺按不同的材料分别如下:


1.灰口铸铁的热处理。


为了达到不同的目的,灰口铸铁在铸造后可以进行不同的 热处理。阀门生产中对灰口铸铁阀体等零件在铸造后常选用的热处理工艺有:消除铸造应力的热时效和消除自由渗碳体的高温退火。热时效是必须的一道工序。高温 退火只有在铸造时由于化学成分和铸造冷却速度控制不当,造成铸造后组织中存在初生渗碳体时才用它来代替热时效。


2.碳素铸钢的热处理。


铸钢件在铸造后具有较大的铸造残留应力,有时铸钢件的 组织粗大,甚至出现过热组织。这些都影响铸钢件的尺寸稳定性,降低钢的力学性能和不利于切削加工的进行。为了消除铸造应力、细化组织、提高机械性能和改善 切削加工性等,阀门生产中对碳素钢阀体等零件在铸造后常选用退火或正火+回火处理。


3.奥氏体型不锈耐酸钢的热处理。


奥氏体型不锈耐酸钢的主要缺陷是容易产生晶间腐蚀,一般可采取对钢施以一定的热处理的防止措施。阀门生产中对奥氏体型不锈耐酸钢的阀体等零件常选用的热处理工艺有:固溶处理(淬火)、稳定处理和深冷处理。


4.马氏体型耐热钢的热处理。


马氏体型耐热钢在铸造后要及时退火,防止产生裂纹,并且退火保温时间要充足(一般为4~8小时)。马氏体型耐热钢退火的目的在于消除应力,进行重结晶,细化晶粒,降低硬度,改善切削加工性能,并为最终热处理做好组织准备。


马氏体型耐热钢最终热处理采用正火+回火处理。


5.优质碳素钢的热处理。


优质碳素钢的热处理以35号锻钢阀体为例,35号钢阀体锻造后要进行正火,而其最终热处理要根据阀门制造技术文件的规定执行,一般要进行调质处理。




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镍是略带黄色的银白色展性金属,是一种具有磁性的过渡金属. 在自然界,最主要的镍矿是红镍矿(砷化镍)与辉砷镍矿(硫砷化镍)就全球范围内说,采镍大国有俄罗斯、加拿大、澳大利亚、古巴、新喀里多尼亚和印度尼西亚等。镍不仅是制造镍合金的基础材料,更是其它合金(铁、铜、铝基等合金)中的合金元素。目前,镍及其合金用于特殊用途的零部件、仪器制造、机器制造,火箭技术装备中,原子反应堆,用于生产碱性蓄电池,多孔过滤器,催化剂,以及零部件与半制品的防蚀电镀层等,镍被视为重要战略物资,其资源一直为各国所重视。


镍的用途很广,主要用于以下方面:


金属镍主要用于电镀工业,镀镍的物品美观干净又不易锈蚀极细的镍粉,在化学工业上常用作催化剂


镍还可大量用于制造合金在钢中加入镍元素,可以提高其机械强度当钢中含镍量从2.94%增加到了7.04%,抗拉强度便由52.2公斤/毫米2增加到72.8公斤/毫米3镍钢用来制造承受较大压力承受冲击和往复负荷部分的机械零件,如涡轮叶片曲轴连杆等含镍36%含碳0.3-0.5%的镍钢,它的膨胀系数非常小,几乎不热胀冷缩,用来制造多种精密机械,精确量规等含镍46%含碳0.15%的高镍钢,类铂”,因为它的膨胀系数与铂玻璃相似,这种高镍钢可熔焊到玻璃中在灯泡生产上很重要,可作铂丝的代用品一些精密的透镜框,也用这种类铂钢做,透镜不会因热胀冷缩而从框中掉下来67.5%16%15%1.5%锰组成的合金,具有很大的电阻,用来制造各种变阻器与电热器


钛镍合金具有记忆的本领,而且记忆力很强,经过相当长的时间,重复上千万次都准确无误它的记忆本领就是记住它原来的形状,所以人们称它为形状记忆合金原来这种合金有一个特性转变温度,在转变温度之上,它具有一种组织结构,而在转变温度之下,它又有另一种组织结构结构不同,性能也就不同例如:一种钛镍记忆合金,当它在转变温度之上时,很坚硬,强度大,而在这个温度以下,它却很软,容易冷加工这样,当我们需要它记忆什么形状时,就把它做成那种形状,这就是它的永久记忆形状,在转变温度以下,由于它很软,我们便可以在相当大的程度内使其任意变形而当需要它恢复到原来形状时,只要把它加热到转变温度以上就行了


镍具有磁性,能被磁铁吸引而用铝钴与镍制成的合金,磁性更强了这种合金受到电磁铁吸引时,不仅自己会被吸过去,而且在它下面吊了比它重六十倍的东西,也不会掉下来这样,可以用它来制造电磁起重机


镍具有耐腐蚀性能,合金中添加镍可增强抗腐蚀性能。不锈钢与合金生产领域是镍的最大应用领域。蒙乃尔高强度耐蚀镍铜锰铁合金(NiCuFeMn)在化学设备、造船业领域广泛应用,还应用于制造沉淀池和盖等;全球约2/3的镍用于生产不锈钢,因此不锈钢行业对镍消费的影响居第1位。目前全球有色金属中,镍的消费量仅次于铜、铝、铅、锌,居有色金属第5位。


镍的盐类大都是绿色的氢氧化镍是棕黑色的,氧化镍则是灰黑色的氧化镍常用来制造铁镍碱性蓄电池


2005年我国产镍9.53 万吨, 比上年增长26.29%;2005年我国镍矿金属含量5.99 万吨, 比上年下降5.39%;2006年镍精矿含镍量1-8月份累计产量为4.65吨,同比增加了14.69%,我国电解镍1-8月份累计产量为6.33万吨,同比下降了3.1,我国镍金属外贸进出口逆差继续扩大,2005年我国镍产品进口额22.67 亿美元, 同比增长76.5%;同期镍出口额2.64 亿美元,增长19.9%;2005 年镍产品外贸逆差20.0 亿美元;可见2006年我国镍矿供应能力继续下降,镍的冶炼商为了保障生产继续承当高价的镍矿。2005LME 镍价总体在高价位上徘徊, 全年现货平均价为14738 美元/, 三个月期货价为14553 美元/吨,LME 年均镍价创下1980 年以来的新高。全年最高价为16875 美元/, 最低价为11450 美元/吨。国内市场镍价, 最高达到15.5 万元/, 最低为11.5 万元/, 国际国内市场的镍价走势基本一致,从2006年最近国际镍价行情来看,镍价已经触及每吨31500美元的新高,对比2006年初约每吨11500美元,行情非常吸引眼球。


金属镍属于全球范围内的紧缺资源,世界上只有少数几个国家有比较丰富的镍资源,我国是个镍、铬资源短缺的国家,不锈废钢也很少。镍资源严重不足已经成为我国不锈钢产业发展的瓶颈。由于需求的剧增,我国对进口镍的依赖度明显增强,2001年进口所占消费的比率为44.61%2004年增至53.33%2005年达到60%。未来全球镍需求增长的70%以上将源自我国。由于中国的不锈钢生产增加,在2007-2008年国际镍价将由于供不应求而继续上升,至少未来2年供应将很紧张。




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Tessuto di filamenti in fibra di carbonio



Un materiale composito è, nella sua accezione più generale, qualunque tipo di materiale caratterizzato da una struttura non omogenea, costituita dall'insieme di due o più sostanze diverse, fisicamente separate e dotate di proprietà differenti.






Composizione [modifica]


L'idea di accoppiare più materiali per ottenere un materiale con caratteristiche più favorevoli di ciascuno dei componenti è molto antica: un materiale da costruzione molto usato dai nostri avi era una mescola di paglia e fango, la cui evoluzione nel tempo ha portato alla combinazione di calcestruzzo e tondini di ferro chiamata cemento armato. Anche in natura esistono materiali compositi (ad esempio il legno o le ossa); anche la carta o il legno truciolare sono materiali compositi.


Nella pratica si attribuisce il nome di composito al materiale costituito da:



  • una fase omogenea, detta matrice. Essa ha il compito di amalgamare e tenere unita la fase dispersa e solo in minima parte quello di sopportare il carico esterno. Nella grande maggioranza dei casi le matrici sono polimeriche perché garantiscono bassa densità (e quindi leggerezza del materiale finale): hanno però il difetto di calare drasticamente le performances al salire della temperatura. Può essere costituita da:


  • una fase dispersa, detta rinforzo o carica. Essa è una fase discontinua generalmente fibrosa, ma a volte anche particellare, che viene appunto dispersa in varie modalità all' interno della matrice. Essa ha il compito di assicurare rigidezza e resistenza meccanica, assumendo su di sé la maggior parte del carico esterno applicato al materiale. Può essere costituita da:








Una fibra di carbonio a confronto con un capello umano



L'insieme di queste due parti costituisce un prodotto in grado di garantire proprietà meccaniche elevatissime (a questo scopo fondamentale è la cura dell'adesione interfacciale tra fibre e matrice) e massa volumica decisamente bassa: per questo motivo i compositi sono largamente usati nelle applicazioni dove la leggerezza è cruciale, aeronautica in primis.


Il fatto che si utilizzino materiali fibrosi come rinforzo fa in modo che spesso i materiali compositi presentino una spiccata anisotropia. Questa anisotropia non si riscontra (o per lo meno è molto minore) nei compositi particellari, nella misura in cui dette particelle sono equiassiche. L'anisotropia, se controllata, può costituire un vantaggio: il materiale viene rinforzato in quelle direzioni dove si sa verrà caricato e dunque le prestazioni vengono ottimizzate (caso dei compositi a fibre lunghe o continue). Se, invece, è dovuta a fenomeni più difficilmente controllabili (flusso plastico del materiale in uno stampo ad esempio, caso dei compositi a fibre corte) diviene problematica perché l'orientazione delle direzioni di massimo rinforzo difficilmente coincide con quella desiderata.



Applicazioni [modifica]


Le proprietà meccaniche dei materiali compositi risultano in continua crescita e investono ormai tutti quei settori della produzione dove è necessario soddisfare esigenze di basso peso ed elevate caratteristiche meccaniche.


Le industrie aeronautica, navale e automobilistica fanno larghissimo uso di materiali compositi per la costruzione di strutture alari, fusoliere, carrelli, barche, canoe, pannelli di carrozzeria, telai di "Formula 1", balestre, parti di motore e accessori vari.


Le industrie aerospaziale e bellica utilizzano questi materiali per componenti strutturali di stazioni di lancio e di macchine semoventi nello spazio, oltre che per caschi e giubbotti antiproiettile.


Nel settore dello sport questa tecnologia viene utilizzata per sci, bob, racchette da tennis, biciclette, canne da pesca, aste per il salto in alto ecc.


In medicina si costruiscono protesi di ogni tipo.
Nel settore dell' impiantistica vengono impiegati per tubazioni e serbatoi.


I materiali compositi, per come vengono prodotti, costituiscono infine la base per la preparazione dei cosiddetti materiali intelligenti (Smart Materials): questi si ottengono annegando all'interno del composto, in fase di costruzione, delle fibre ottiche che, collegate ad un computer, costituiscono il sensore capace di trasformare i segnali in funzione degli stati di sollecitazione e di deformazione presenti. Un esempio applicativo di notevole interesse potrebbe essere il telaio di autovetture, costruito in materiale composito intelligente, che può essere tenuto costantemente sotto controllo da un computer di bordo. Con questo tipo di monitoraggio il pilota sarebbe in grado di valutare, in ogni momento, l'efficienza della struttura e l'insorgere di situazioni pericolose.



Limitazioni [modifica]


I limiti che rallentano la diffusione su larga scala dei materiali compositi sono rappresentati dalla loro scarsa resistenza superficiale all'usura ed ai carichi concentrati, al costo elevato ed a diversi problemi di smaltimento e riciclaggio.




歡迎來到Bewise Inc.的世界,首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力,我們是提供專業刀具製造商,應對客戶高品質的刀具需求,我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求,我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質,這是現有相關技術無法比擬的,我們成功的滿足了各行各業的要求,包括:精密HSS DIN切削刀具協助客戶設計刀具流程DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計超高硬度的切削刀具醫療配件刀具設計汽車業刀具設計電子產業鑽石刀具木工產業鑽石刀具等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計;從微細刀具到大型刀具;從小型生產到大型量產;全自動整合;我們的技術可提供您連續生產的效能,我們整體的服務及卓越的技術,恭迎您親自體驗!!


BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan


Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting toolaerospace tool .HSS DIN Cutting toolCarbide end millsCarbide cutting toolNAS Cutting toolNAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end milldisc milling cutter,Aerospace cutting toolhss drillФрезерыCarbide drillHigh speed steelMilling cutterCVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) Core drillTapered end millsCVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden FingerPCD V-CutterPCD Wood toolsPCD Cutting toolsPCD Circular Saw BladePVDD End Millsdiamond tool Single Crystal Diamond Metric end millsMiniature end millsСпециальные режущие инструменты Пустотелое сверло Pilot reamerFraisesFresas con mango PCD (Polycrystalline diamond) ‘FreseElectronics cutterStep drillMetal cutting sawDouble margin drillGun barrelAngle milling cutterCarbide burrsCarbide tipped cutterChamfering toolIC card engraving cutterSide cutterNAS toolDIN or JIS toolSpecial toolMetal slitting sawsShell end millsSide and face milling cuttersSide chip clearance sawsLong end millsStub roughing end millsDovetail milling cuttersCarbide slot drillsCarbide torus cuttersAngel carbide end millsCarbide torus cuttersCarbide ball-nosed slot drillsMould cutterTool manufacturer.


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弊社は専門なエンドミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ


豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。


弊社は各領域に供給できる内容は:


(1)精密HSSエンドミルのR&D


(2)Carbide Cutting tools設計


(3)鎢鋼エンドミル設計


(4)航空エンドミル設計


(5)超高硬度エンドミル


(6)ダイヤモンドエンドミル


(7)医療用品エンドミル設計


(8)自動車部品&材料加工向けエンドミル設計


弊社の製品の供給調達機能は:


(1)生活産業~ハイテク工業までのエンドミル設計


(2)ミクロエンドミル~大型エンドミル供給


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Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.


BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.


BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.

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1、布氏硬度(HBS和HBW)

用淬火钢球或硬质合金压入金属表面,保持一定时间,待变形稳定后卸载,以其压痕面积除以加在钢球上的载荷,所得之商为金属的布氏硬度值。硬度小于 450HBS时,用钢球测定,所得的硬度值为HBS值;硬度值大于450HBS且小于650HBW时,使用硬质合金球测定,所得的硬度值为HBW值。

当试验力单位为N时,布氏硬度值为:

HB=F/S=0.102×2F/(πD(D-(D2-d2)1/2)

式中 F-钢球上的载荷,N;

S-压痕面积,mm2

D-钢球的直径,mm;
d-压痕直径,mm;
如果试验力单位为kgf,则式中的系数0.102为1。

2、洛氏硬度(HRA、HRB和HRC)
1)洛氏硬度A级(HRA)
指用588.4N的载荷和顶角为120°的圆锥金刚石的压头所测定的硬度,即为HRA硬度.一般用来测定硬度很高的或硬而薄的金属材料,例如碳化物、硬质合金或表面淬火层,且HB>700的金属材料。
2)洛氏硬度B级(HRB)
指用980.7N的载荷和直径为1.59mm(1/16in)的淬火钢球所测得的硬度,即为HRB硬度。主要用于测定HB=60~230这一类的较软金属,如软钢、退火钢、正火钢、铜以及铝等。
3)洛氏硬度C级(HRC)
指用1471N的载荷,将顶角为120°的圆锥金刚石的压头压入金属表面,取其压痕的深度来计算硬度的大小,即为HRC硬度。HRC用来测量HB=230~700的金属材料,主要用来测定淬火钢和调质钢等较硬的金属材料。

洛氏硬度计算公式:
HR=K-h/0.002

式中的K-常数,对于HRA和HRC,K=100;以载荷所得的商,即为维氏硬度值。HV只用于测定很薄(0.3~0.5mm)的金属材料,金属薄镀层或化学处理的表层硬度(如镀铬、渗碳、氮化等),HV计算公式:

HV=0.102 2F/d2sin136°/2=0.1891F/d2 Kgf/mm2

式中:F-压头上的载荷,N;

d-压痕对角线长度,mm。



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所谓的各种硬度,是根据硬度的等级,采用不同的测量办法测到的数值,根据一些标准的整理,供参考,详细请读标准
⑴布氏硬度(HB) 以一定的载荷(一般3000kg)把一定大小(直径一般为10mm)的淬硬钢球压入材料表面,保持一段时间,去载后,负荷与其压痕面积之比值,即为布氏硬度值(HB),单位为公斤力/mm2 (N/mm2)。
⑵洛氏硬度(HR) 当HB>450或者试样过小时,不能采用布氏硬度试验而改用洛氏硬度计量。它是用一个顶角120°的金刚石圆锥体或直径为1.59、3.18mm的钢球,在一定载荷下压入被测材料表面,由压痕的深度求出材料的硬度。根据试验材料硬度的不同,分三种不同的标度来表示:
洛氏硬度的测量方法有三种:
1)HRA,用带金刚石的压头,负荷60公斤的测量值;
2)HRC,负荷150公斤的测量值;
3)HRB,用带1/16寸钢球压头,负荷100公斤的测量值.
⑶维氏硬度(HV) 以120kg以内的载荷和顶角为136°的金刚石方形锥压入器压入材料表面,用材料压痕凹坑的表面积除以载荷值,即为维氏硬度值(HV)
洛氏硬度中HRA、HRB、HRC的区别
洛氏硬度中HRA、HRB、HRC等中的A、B、C为三种不同的标准,称为标尺A、标尺B、标尺C。 洛氏硬度试验是现今所使用的几种普通压痕硬度试验之一,三种标尺的初始压力均为98.07N(合10kgf),最后根据压痕深度计算硬度值。标尺A使用的 是球锥菱形压头,然后加压至588.4N(合60kgf);标尺B使用的是直径为1.588mm(1/16英寸)的钢球作为压头,然后加压至 980.7N(合100kgf);而标尺C使用与标尺A相同的球锥菱形作为压头,但加压后的力是1471N(合150kgf)。因此标尺B适用相对较软的 材料,而标尺C适用较硬的材料。 实践证明,金属材料的各种硬度值之间,硬度值与强度值之间具有近似的相应关系。因为硬度值是由起始塑性变形抗力和继续塑性变形抗力决定的,材料的强度越 高,塑性变形抗力越高,硬度值也就越高。
但各种材料的换算关系并不一致硬度換算公式:
1.肖氏硬度(HS)=勃式硬度(BHN)/10+12
2.肖式硬度(HS)=洛式硬度(HRC)+15
3.勃式硬度(BHN)= 洛克式硬度(HV)
4.洛式硬度(HRC)= 勃式硬度(BHN)/10-3  硬度測定範圍: HS<100HB<500HRC<70HV<1300(80~88)HRA, (85~95) HRB, (20~70)HRC 洛氏硬度中HRA、HRB、HRC等中的A、B、C为三种不同的标准,称为标尺A、标尺B、标尺C。 洛氏硬度试验是现今所使用的几种普通压痕硬度试验之一,三种标尺的初始压力均为98.07N(合10kgf),最后根据压痕深度计算硬度值。标尺A使用的 是球锥菱形压头,然后加压至588.4N(合60kgf);标尺B使用的是直径为1.588mm(1/16英寸)的钢球作为压头,然后加压至 980.7N(合100kgf);而标尺C使用与标尺A相同的球锥菱形作为压头,但加压后的力是1471N(合150kgf)。因此标尺B适用相对较软的 材料,而标尺C适用较硬的材料。 实践证明,金属材料的各种硬度值之间,硬度值与强度值之间具有近似的相应关系。因为硬度值是由起始塑性变形抗力和继续塑性变形抗力决定的,材料的强度越 高,塑性变形抗力越高,硬度值也就越高。但各种材料的换算关系并不一致。 硬度表示材料抵抗硬物体压入其表面的能力。它是金属材料的重要性能指标之一。一般硬度越高,耐磨性越好。
常用的硬度指标有布氏硬度、洛氏硬度和维氏硬度。
1.布氏硬度(HB) 以一定的载荷(一般3000kg)把一定大小(直径一般为10mm)的淬硬钢球压入材料表面,保持一段时间,去载后,负荷与其压痕面积之比值,即为布氏硬度值(HB),单位为公斤力/mm2 (N/mm2)。
2.洛氏硬度(HR) 当HB>450或者试样过小时,不能采用布氏硬度试验而改用洛氏硬度计量。 它是用一个顶角120°的金刚石圆锥体或直径为1.59、3.18mm的钢球,在一定载荷下压入被测材料表面,由压痕的深度求出材料的硬度。根据试验材料 硬度的不同,分三种不同的标度来表示: HRA:是采用60kg载荷和钻石锥压入器求得的硬度,用于硬度极高的材料(如硬质合金等)。 HRB:是采用100kg载荷和直径1.58mm淬硬的钢球,求得的硬度,用于硬度较低的材料(如退火钢、铸铁等)。 HRC:是采用150kg载荷和钻石锥压入器求得的硬度,用于硬度很高的材料(如淬火钢等)。
3 .维氏硬度(HV) 以120kg以内的载荷和顶角为136°的金刚石方形锥压入器压入材料表面,用材料压痕凹坑的表面积除以载荷值,即为维氏硬度HV值(kgf/mm2)。 『HK=139.54•P/L2。式中:HK-努普硬度,Mpa;P-荷重,kg;L-凹坑对角线长度,mm。我国和欧洲各国采用维氏硬度,美国则采用努 普硬度。兆帕(MPa)是显微硬度的法定计量单位,而kg/mm2是以前常用的硬度计算单位。它们之间的换算公式为1kg /mm2=9.80665Mpa。洛氏硬度(HRC)、布氏硬度(HB)等硬度具体区别和换算硬度是衡量材料软硬程度的一个性能指标。硬度试验的方法较 多,原理也不相同,测得的硬度值和含义也不完全一样。最常用的是静负荷压入法硬度试验,即布氏硬度HB、洛氏硬度HRA,HRB,HRC、维氏硬度HV, 橡胶塑料邵氏硬度HA,HD等硬度其值表示材料表面抵抗坚硬物体压入的能力。而里氏硬度Hl、肖氏硬度HS则属于回跳法硬度试验,其值代表金属弹性变形功 的大小。因此,硬度不是一个单纯的物理量,而是反映材料的弹性、塑性、强度和韧性等的一种综合性能指标。
1.HRC含意是洛式硬度C标尺,
2.HRC和HB在生产中的应用都很广泛
3.HRC适用范围HRC 20--67,相当于HB225--650 若硬度高于此范围则用洛式硬度A标尺HRA。 若硬度低于此范围则用洛式硬度B标尺HRB。 布式硬度上限值HB650,不能高于此值。
4.洛氏硬度计C标尺之压头为顶角120度的金刚石圆锥,试验载荷为一确定值,中国标准是150公斤力。 布氏硬度计之压头为淬硬钢球HBS或硬质合金球HBW,试验载荷随球直径不同而不同,从3000到31.25公斤力。
5.洛式硬度压痕很小,测量值有局部性,须测数点求平均值,适用成品和薄片,归于无损检测一类。 布式硬度压痕较大,测量值准,不适用成品和薄片,一般不归于无损检测一类。
6.洛式硬度的硬度值是一无名数,没有单位。因此习惯称洛式硬度为多少度是不正确的。 布式硬度的硬度值有单位,且和抗拉强度有一定的近似关系。
7.洛式硬度直接在表盘上显示、也可以数字显示,操作方便,快捷直观,适用于大量生产中。 布式硬度需要用显微镜测量压痕直径,然后查表或计算,操作较繁琐。
8.在一定条件下,HB与HRC可以查表互换。 硬度试验是机械性能试验中最简单易行的一种试验方法。为了能用硬度试验代替某些机械性能试验,生产上需要一个比较准确的硬度和强度的换算关系。 实践证明,金属材料的各种硬度值之间,硬度值与强度值之间具有近似的相应关系。因为硬度值是由起始塑性变形抗力和继续塑性变形抗力决定的,材料的强度越 高,塑性变形抗力越高,硬度值也就越高。


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不锈钢板的厚度大于1.2mm采用洛氏硬度计,测试HRB、 HRC硬度。厚度为0.2~1.2mm的不锈钢板采用表面洛氏硬度计测试HRT、HRN硬 度。厚度小于0.2mm的不锈钢板,采用表面洛氏硬度计配金刚石砧座,测试 HR30Tm硬度。


在美国的金属材料标准中,关于硬度试验,有一个突出 的特点,就是优先采用洛氏硬度试验,辅之以布氏硬度试验,很少采用维氏硬 度试验,美国方面认为,维氏硬度试验主要应该用于金属研究和薄小零件的测 试。中国和日本的标准都是三种硬度试验同时采用,用户可根据材料的厚度和 状态以及自身条件选用其中一种来测试不锈钢材料。


日本不锈钢标 准中关于拉伸试验和硬度试验方面的规定与中国相应标准表格相同,数值相 近,这里能看到中国标准参照采用日本标准的痕迹。


在不锈钢硬度检 测方面,洛氏硬度计是一个值得优先采用的仪器,它设备简单,易于操作,无 需专业检验员,可以直接读出硬度值,试验效率高,十分适合工厂使用。


关于采用洛氏硬度计进行不锈钢硬度的检测,在不锈钢标准中一般只 规定了HRC和HRB两个标尺。对于退火的不锈钢材料,一般都对应于每一个牌号 的不锈钢品种规定了硬度值应不大于某一个HRB值,一般在88-96HRB范围内。 而对于淬火回火的马氏体不锈钢,一般都对应于每一个牌号的不锈钢品种,规 定了硬度值不小于某一个HRC值,一般在32-46HRC范围内。


在不锈钢 标准中只规定了采用洛氏硬度计HRB和HRC标尺。其实表面洛氏硬度计也完全可 以应用于检测不锈钢。因为它的原理与洛氏硬度计完全相同,只是试验力较小 而已。并且其硬度值可以很方便地换算成HRB、HRC或者布氏硬度HB、维氏硬度 HV。相应的换算表在本公司的网站中可以找到,这些换算表来源于美国标准 ASTM或国际标准ISO。对于薄壁细不锈钢管、薄不锈钢板、薄不锈钢带、细不 锈钢丝等,采用表面洛氏硬度计会非常方便。特别是本公司最新研制的便携式 表面洛氏硬度计、管材洛氏硬度计,可以对薄至0.05mm的不锈钢板、不锈钢带 以及细至4.8mm的不锈钢管进行快速、准确的硬度检测,使得过去在国内难以 解决的问题迎刃而解。


下面分别介绍各种不同形状不锈钢的硬度检测 方法。


不锈钢板、不锈钢带
不锈钢板包括热轧板和冷轧板。厚 度大于1.2mm的不锈钢板或不锈钢带的硬度测试采用洛氏硬度计,测试HRB、 HRC硬度。厚度在0.2~1.2mm 的不锈钢板或不锈钢带采用表面洛氏硬度计测试 HRT或HRN硬度。厚度小于0.2mm的不锈钢板或不锈钢带,采用表面洛氏硬度计 配合金刚石点砧座,测试HR30Tm硬度。对于厚度0.3~13mm的退火不锈钢板、 不锈钢带,也可以采用W-B75型韦氏硬度计,这种仪器测试非常快速简便,十 分适于对退火不锈钢材料进行快速合格检验。


不锈钢管
不锈钢 管包括接焊不锈钢管和冷拔不锈钢管。内径大于30mm,壁厚大于1.2mm的不锈 钢管,采用洛氏硬度计,测试HRB、HRC硬度。内径大于30mm,壁厚小于1.2mm 的不锈钢管,采用表面洛氏硬度计,测试HRT或HRN硬度。内径小于30mm,大于 4.8mm的不锈钢管,采用管材专用洛氏硬度计,测试HR15T硬度。当管材内径大 于26mm时,还可以用洛氏或表面洛氏硬度计测试管材内壁的硬度。对于内径在 6.0mm以上,壁厚在13mm以下的退火不锈钢管材,可以采用W-B75型韦氏硬度 计,它测试非常快速、简便,适于对不锈钢管材做快速无损的合格检验。


不锈钢棒
对于直径小于50的不锈钢棒可以采用洛氏硬度计,测 试HRB或HRC硬度。


不锈钢丝
对于直径大于2.0mm的不锈钢丝,可 以采用表面洛氏硬度计测试HRT或HRN硬度。


关于曲面材料硬度值的修 正
对于不锈钢管、棒、丝材料,由于试样曲率半径不同,测量的洛氏硬 度值会产生一些偏差,曲率半径越小,偏差就会越大。因此国家标准规定,要 根据试样的曲率半径对测量值进行修正,凸柱面的试样要加上一个数值,凹柱 面的试样要减去一个数值,相应的硬度值修正表在国家标准和仪器的使用说明 书都可以找到。修正后的硬度值都被折算到相同条件下平面试样的硬度值,这 样的数值就可以做相互比较了。


http://http://www.tianxing.com.cn/jslt_bxg1003.htm




歡迎來到Bewise Inc.的世界,首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力,我們是提供專業刀具製造商,應對客戶高品質的刀具需求,我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求,我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質,這是現有相關技術無法比擬的,我們成功的滿足了各行各業的要求,包括:精密HSS DIN切削刀具協助客戶設計刀具流程DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計超高硬度的切削刀具醫療配件刀具設計汽車業刀具設計電子產業鑽石刀具木工產業鑽石刀具等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計;從微細刀具到大型刀具;從小型生產到大型量產;全自動整合;我們的技術可提供您連續生產的效能,我們整體的服務及卓越的技術,恭迎您親自體驗!!


BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan


Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting toolaerospace tool .HSS DIN Cutting toolCarbide end millsCarbide cutting toolNAS Cutting toolNAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end milldisc milling cutter,Aerospace cutting toolhss drillФрезерыCarbide drillHigh speed steelMilling cutterCVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) Core drillTapered end millsCVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden FingerPCD V-CutterPCD Wood toolsPCD Cutting toolsPCD Circular Saw BladePVDD End Millsdiamond tool Single Crystal Diamond Metric end millsMiniature end millsСпециальные режущие инструменты Пустотелое сверло Pilot reamerFraisesFresas con mango PCD (Polycrystalline diamond) ‘FreseElectronics cutterStep drillMetal cutting sawDouble margin drillGun barrelAngle milling cutterCarbide burrsCarbide tipped cutterChamfering toolIC card engraving cutterSide cutterNAS toolDIN or JIS toolSpecial toolMetal slitting sawsShell end millsSide and face milling cuttersSide chip clearance sawsLong end millsStub roughing end millsDovetail milling cuttersCarbide slot drillsCarbide torus cuttersAngel carbide end millsCarbide torus cuttersCarbide ball-nosed slot drillsMould cutterTool manufacturer.


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ようこそBewise Inc.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな


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弊社は専門なエンドミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ


豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。


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弊社の製品の供給調達機能は:


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弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。


Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.


BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.


BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.

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Material komposit adalah material yang terbuat dari dua bahan atau lebih yang tetap terpisah dan berbeda dalam level makroskopik selagi membentuk komponen tunggal.






[sunting] Contoh material komposit







[sunting] Bahan komposit


Bahan komposit (atau komposit) adalah suatu jenis bahan baru hasil rekayasa yang terdiri dari dua atau lebih bahan dimana sifat masing-masing bahan berbeda satu sama lainnya baik itu sifat kimia maupun fisikanya dan tetap terpisah dalam hasil akir bahan tersebut (bahan komposit).




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