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碧威-龍捲風-a5dm

表面热处理分为两大类,一类是表面淬火回火热处理,另一类是化学热处理,其硬度检验方法如下:
1、表面淬火回火热处理
表面淬火回火热处理通常用感应加热或火焰加热的方式进行。主要技术参数是表面硬度、局部硬度和有效硬化层深度。硬度检测可采用维氏硬度计,也可采用洛氏或表面洛氏硬度计。试验力(标尺)的选择与有效硬化层深度和工件表面硬度有关。这里涉及到三种硬度计。
维 氏硬度计是测试热处理工件表面硬度的重要手段,它可选用0.5~100kg的试验力,测试薄至0.05mm厚的表面硬化层,它的精度是最高的,可分辨出热 处理工件表面硬度的微小差别。另外,有效硬化层深度也要由维氏硬度计来检测,所以,对于进行表面热处理加工或大量使用表面热处理工件的单位,配备一台维氏 硬度计是有必要的。
表面洛氏硬度计也是十分适于测试表面淬火工件硬度的,表面洛氏硬度计有三种标尺可以选择。可以测试有效硬化深度超过0.1mm 的各种表面硬化工件。尽管表面洛氏硬度计的精度没有维氏硬度计高,但是作为热处理工厂质量管理和合格检查的检测手段,已经能够满足要求。况且它还具有操作 简单、使用方便、价格较低,测量迅速、可直接读取硬度值等特点,利用表面洛氏硬度计可对成批的表面热处理工件进行快速无损的逐件检测。这一点对于金属加工 和机械制造工厂具有重要意义。
当表面热处理硬化层较厚时,也可采用洛氏硬度计。当热处理硬化层厚度在0.4~0.8mm时,可采用HRA标尺,当硬化层厚度超过0.8mm时,可采用HRC标尺。
维氏、洛氏和表面洛氏三种硬度值可以方便地进行相互换算,转换成标准、图纸或用户需要的硬度值。相应的换算表在国际标准ISO、美国标准ASTM和中国标准GB/T中都已给出。在沈阳天星网站的技术资料栏目中这三种换算表都可以找到。
2、化学热处理
化学热处理是使工件表面渗入一种或几种化学元素的原子,从而改变工件表面的化学成分、组织和性能。经淬火和低温回火后,工件表面具有高的硬度、耐磨性和接触疲劳强度,而工件的芯部又具有高的强韧性。
化学热处理工件的主要技术参数是硬化层深度和表面硬度。硬化层深度还是要用维氏硬度计来检测。检测从工件表面到硬度降到50HRC那一点的距离。这就是有效硬化深度
化学热处理工件的表面硬度检测与表面淬火热处理工件的硬度检测相近,都可以用维氏硬度计、表面洛氏硬度计或洛氏硬度计来检测,只是渗氮厚的厚度较薄,一般不大于0.7mm,这时就不能再采用洛氏硬度计了。
3、局部热处理
零 件如果局部硬度要求较高,可用感应加热等方式进行局部淬火热处理,这样的零件通常要在图纸上标出局部淬火热处理的位置和局部硬度值。零件的硬度检测要在指 定区域内进行。硬度检测仪器可采用洛氏硬度计,测试HRC硬度值,如热处理硬化层较浅,可采用表面洛氏硬度计,测试HRN硬度值。
1、古代的热处理
材 料热处理在中国有悠久的历史。 与世界其他地区相比,中国古代热处理技术的发展有明显的区域特色,在某些方面中国的热处理技术落后于其它地区,但也有许多发明和技术在世界热处理史上处于 遥遥领先的地位,其中不少成果还传播到了世界各地,对世界热处理技术的进步起到了直接的促进作用。
我国材料热处理技术的发展,同其它技术类似,传 统的热处理技术经历过从萌芽、建立、发展、鼎盛到衰弱,最后是现代技术的引入、消化和发展的过程。参考我国古代的分期,可以认为,在远古时期,我国的热处 理已经开始出现萌芽,在上古时期,我国传统热处理技术开始初步建立;到中古时期,我国传统的热处理技术进一步发展;在近古时期,我国传统热处理技术达到鼎 盛,在近现代时期,我国的传统热处理技术逐渐衰弱,同时现代技术开始建立和发展。
2、现代热处理进展
热处理是机械工业中的一项十分重要的 基础工艺,对提高机电产品内在质量和使用寿命,加强产品在国内外市场竞争能力具有举足轻重的作用。但是人们认识到这一点却花了相当长的时间和很大的代价。 由于热处理影响的是产品的内在质量,它一般不会改变制品的形状,不会使人直观地感到它的必要性,弄不好还会严重畸变和开裂;破坏制品的表面质量和尺寸精 度,致使制造过程前功尽弃。所以在我国的制造业中长期存在着“重冷(冷加工)轻热(热加工)”现象,以致这个行业一直处于落后状态。
由于工业基础的薄弱和在战争中遭受的破坏,我国的热处理在40年代还仅仅属于一种作坊式的生产,尚未形成实质性的产业。在工科院校中无热处理的专门学科,因而也缺乏高层次的专业技术人才。当时的热处理操作大都是家传技艺,笼罩着神秘气氛,处于十分落后的境地。
我国的热处理产业起源于50年代初苏联援建的156项企业。其中的机械工厂都设热处理车间和工段。购买了大批苏制热处理设备、包括箱式、井式、盐浴等30、40年代水平的电阻加热炉,并相应建立了第一批按苏联图纸生产这些类型设备的电炉厂。 一些高等工科学校经过院系调整后、创建了包括在机械制造工艺系中的热处理专业,于1954~1956年培养出了第一批专科和本科的热处理专业正式毕业生。 50年代末和60年代初还有从苏联学习归来一批热处理专业的留学生。陆续建立的一些科研机构和专科院校,基本上能按照材料和应用发展的步伐开展热处理基础 和应用技术的研究开发,涌现出一系列的科研成果。由此,从人才培养、研究与开发,生产技术的革新和设备制造等方面初步形成了一个较完整的专业体系。
由于科研和生产应用的脱节,对革新生产设备的忽视以及长期闭关锁国造成的目光短浅,上世纪60、70年代的机械、冶金工厂的热处理生产技术没有出现明显的进步。直到80年代实现了和国际社会的沟通,引进了先进的技术和设备,一些大型骨干企业的生产技术有了明显的改观。

 

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电火花磨削-正文

  在工具和工件之间产生脉冲放电来去除导电材料的电火花加工,英文简称EDG。电火花磨削分为电火花成形磨削、电火花小孔内圆磨削、电火花铲磨、电火花刃磨和电火花螺纹磨削等几种方法。前两种加工方法应用较广。
电火花磨削在电火花成形磨削(见 图)中,导电磨轮一般采用高纯石墨材料,根据加工要求修整成形。磨轮和工作台都与机床其他部分绝缘而分别与脉冲电源相连接。脉冲电源的电压一般为 30~400伏,频率 200~500千赫。磨轮的线速度通常为30~180米/分。磨削时在磨轮与工件之间供给充分的工作液(一般用煤油)。工作台在伺服控制作用下以一定的速 度向磨轮进给,使工件与磨轮之间保持狭小的火花间隙(0.01~0.07毫米),在火花间隙中产生的高频火花放电去除金属材料,从而达到磨削加工的目的。 电火花成形磨削的精度一般可控制在 0.005毫米以内。表面粗糙度与火花频率和工件材料等因素有关,通常在Rα1.25~0.16微米范围内。电火花成形磨削适用于加工任何导电材料,对机械磨削困难的硬质材料更能发挥优越性。用这种方法可磨削硬质合金成形刀具、可转位刀具的刀片、淬硬的镶拼模具或齿条等。由于磨削过程中无机械切削力,电火花磨削还可用于磨削微细、薄壁等易变形的零件和深槽、狭缝等。
   电火花小孔内圆磨削的原理是:将电极丝水平放置或垂直放置,工件作旋转运动,并沿电极丝作往复运动,同时工件还向电极丝(或电极丝向工件)作进给移动。 电极丝通常用紫铜制成,直径一般为0.5~2毫米。电火花小孔内圆磨削的精度一般为0.002~0.005毫米,表面粗糙度一般为Rα0.32~0.16微米,最高可达Rα0.04~0.02微米。电火花小孔内圆磨削适合于磨削直径 5毫米以下的深小孔和锥孔,可用于加工弹簧夹头、微型轴承、组合夹具、钻套、模具和阀体等零件的小孔。

电火花磨削-电火花磨削的两种主要方法

块状电极径向进给电火花磨削法
块状电极径向进给电火花磨削法亦称成形块反拷法或反拷模块法。它是采用表面形状与微细轴母线形状相同的块状电极,使成形表面正对着转动的微细轴的轴线作径向伺服进给。
线电极电火花磨削法
线 电极电火花磨削法,是日本东京大学的增泽隆久教授于1984年发明的。它特别适合于精密电火花磨削微细轴类零件,基本原理如图2所示。线电极电火花磨削法 用沿固定在数控工作台上的导向器(不是转动导轮)的导向表面作均匀移动的线电极作为加工工具,数控系统控制固定导向器切点的相对运动轨迹,使线电极沿转动 的微细轴的径向和轴向作伺服进给。
两种加工方法的比较

1:由于放电加工区大小的巨大差异,块状电极法的蚀除速度明显优于线电极法(约为5倍以上)。
2: 由于块状电极法工具电极的损耗不能及时补偿,导致经常中断加工,需要经常测量加工尺寸,观察工具损耗情况,更新工具的放电工作表面。由于加工过程的中断一 般只能进行有限几次人工干预,故结束加工时工具电极表面的损耗情况难以控制,影响工件的形状和尺寸精度。特别是多件加工时,工件的形状和尺寸的一致性差。 而线电极损耗能通过线电极的移动源源不断地进行补偿,可以不考虑工具的损耗,工件的形状和尺寸精度由数控运动精度来保证。
3:在块状电极法加工中,人工干预多,难以实现加工自动化:而在线电极法加工中,因为没有这些问题,可以连续实现粗、精加工。
4:块状电极损耗表面修复后可以重新使用。而线电极是一次性使用,加工时间长,线电极消耗大,还需要一套精密的走丝机构,故线电极法加工成本高。
5:块状电极的制造、定位和调整水平要求较高。线电极的形状和尺寸精度及走丝的平稳性同样对加工精度产生影响。

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特徴

炭 素鋼は特殊鋼の中では硬度が低く、また粘り強いので、ある程度の強度が必要な構造部品に使用されます。お客様の御希望通りの仕様(板厚公差、硬度規格等) にて小ロットで製造致します。機構部品にご採用されることが多い材料ですが、当社では時計部品等の精密部品にも採用された実績を基に、安定した品質をお届 け致します。

用途

時計部品、自動車部品、ワッシャー

当社のメリット
  • 小ロット対応で300kg~製造可能です。
  • 硬度を調整することができます。
  • 薄物の材料を製造できます。
  • 厳しい板厚公差が製造できます:一般材では保証できないより精密な板厚公差で製造できます。

種類

鋼種記号

学成分  (%)

C

Si

Mn

P

S

Cr

その他

不純物

カミソリ鋼

TE-2
(SKS81M)

1.20~
1.30

0.15~
0.35

≦0.35

≦0.030

≦0.020

0.30~
0.50

Cu≦0.25

Ni≦0.25

炭素工具鋼
JIS G 3311
(4401)

SK-2M
(SK-120M)

1.20~1.30

≦0.20

≦0.35

≦0.025

≦0.020

0.30~
0.50

Cu≦0.25
Ni≦0.25

SK-4M
(SK-95M)

0.90~
1.00

≦0.35

≦0.50

≦0.030

≦0.030

Cu≦0.25
Ni≦0.25
Cr≦0.30

SK-5M
(SK-85M)

0.80~
0.90

≦0.35

≦0.50

≦0.030

≦0.030

SK-6M
(SK-75M)

0.70~
0.80

≦0.35

≦0.50

≦0.030

≦0.030

SK-7M
(SK-65M)

0.60~
0.70

≦0.35

≦0.50

≦0.030

≦0.030

高清浄鋼

TNS-4

0.90~
1.00

0.15~
0.30

0.35~
0.50

≦0.030

≦0.007

0.15~
0.30

Cu≦0.25
Ni≦0.25

M 2

1.00

0.22

0.66

0.020

0.004

0.38

Mo       0.02~0.03

合金工具鋼
JIS G 3311
(4404)

SKS-2M

1.00~
1.10

≦0.35

≦0.80

≦0.030

≦0.030

0.50~
1.00

W
1.00~1.50

Cu≦0.25
Ni≦0.25

SKS- 51M

0.75~
0.85

≦0.35

≦0.50

≦0.030

≦0.030

0.20~
0.50

Ni         1.30~2.00 

SKS-7M

1.10~
1.20

≦0.35

≦0.50

≦0.030

≦0.030

0.20~
0.50

W
2.00~2.50

炭素鋼
JIS G 3311
(4051)

S70CM

0.65~
0.75

0.15~
0.35

0.60~
0.90

≦0.030

≦0.035

S60CM

0.55~
0.65

0.15~
0.35

0.60~
0.90

≦0.030

≦0.035

Cu≦0.30
Ni≦0.20
Cr≦0.20 S55C~
S15C
Ni±Cr
≦0.35

S55CM

0.52~
0.58

0.15~
0.35

0.60~
0.90

≦0.030

≦0.035

S50CM

0.47~
0.53

0.15~
0.35

0.60~
0.90

≦0.030

≦0.035

S45CM

0.42~
0.48

0.15~
0.35

0.60~
0.90

≦0.030

≦0.035

S15CM

0.13~
0.18

0.15~
0.35

0.30~
0.60

≧0.030

≧0.035

クロム        モリブデン鋼
JIS G 3311
(4105)

SCM415M

0.13~
0.18

0.15~
0.35

0.60~
0.85

≦0.030

≦0.030

0.90~
1.20

Ni           ≦0.25

Mo   0.15~0.30

Cu≦0.30

〔注〕 記号末尾のMはJISみがき特殊帯鋼該当鋼種(以下Mは省略いたします)

種  類

鋼種記号

特             性

カミソリ鋼

TE-2

カミソリ鋼は成分の調整及び製造履歴の厳重な管理によって焼入性を増し、炭化物を微細化して、切れ味耐磨耗性を高めた材料で、カミソリ替刃、長刃、高級刃物等に使用されています。

炭素工具鋼

SK-2
SK-4
SK-5
SK-6
SK-7

炭素工具鋼は、みがき特殊帯鋼のうち、その加工性、焼入性、製品性能、価格等で最も広く使われています。
刃物、切削具、工具のように硬いものからバネ、ゼンマイ、メリヤス針、ホーン、メジャーテープ、座金のように弾性や靱性を必要とするもの迄、凡ゆる分野に使用されています。

高清浄鋼

TNS-4
M 2

通常の製造条件で作られた一般鋼材は、その製鋼過程で多少の非金属介在物の混入は避けられず、高信頼性が要求される用途では、時として問題になる場合があります。
これらはSK4に相当する高清浄鋼で、従来の製鋼過程に特殊な精錬工程を追加して、介在物を減少させるようにしたもので、ESR鋼には及びませんが、特に寿命や疲労特性が重視される用途に適しています。

合金工具鋼

SKS-2
SKS-7
SKS-51

SKS2とSKS7は高炭素鋼にタングステン、クロムを添加して細かく硬い複炭化物を分散させた鋼種で、耐磨耗性や高温強度に優れ、カッター、ハクソー、メタルバンドソー等に使用されています。
また、SKS51はニッケル、クロムの添加で靱性を高めた材料で、バンドソー、カッター、ホーン等に使われています。

炭素鋼

S70C
S60C
S55C
S50C
S45C
S15C

炭 素鋼は炭素工具鋼より炭素量が低目で、不純成分の規制も緩やかになっており、ある程度の強度と粘り強さを必要とするような一般的な用途に適しています。炭 素量の低いものは、生材の加工性はよくなりますが焼入のムラが生じ易いので温度管理、冷却方法等の注意が必要です。事務機、電気、機械等の構造部品やバ ネ、座金、クラッチ部品、トムソン刃、ベアリング部品等に使われています。

クロム
モリブデン鋼

SCM415
(旧SCM21)

クロムモリブデン鋼は代表的な構造用合金鋼で、焼入、焼戻を行なうことによって中程度の強度と粘り強さが得られる材料です。これらの素材は硬さも低く加工性に富んでいます。また合金成分の効果で焼入性がよく、多少冷却速度が遅くても焼が入り、歪の発生も少なくなります。
SCM415は肌焼鋼で通常浸炭し、表面を硬化させて使用します。
事務機、電気、機械部品、トムソン刃、チェーン部品等に使われています。

みがき特殊帯鋼は通常圧延された状態(圧延仕上またはロール仕上)のままで供給されていますが、弊社では、最も軟かい焼鈍仕上から最も硬い強圧延仕上まで、各種仕上状態のものを製作していますので、ご用途に最も適した仕上状態のものをお選びいただけます。

このように仕上状態は圧延の程度によって連続的に変わるものですが、便宜上、弊社では次表のように数種に大別して呼称しています。鋼種、寸法等によって多少の差異はありますが、一応の目安としてご利用下さい。

仕上状態

仕上圧延率

焼鈍仕上

―――(焼鈍のまま)

スキンパス仕上

5  %  以  内

ロール仕上

15~40  %

強圧延仕上

35  %  以  上

鋼  種

仕上状態

さ試験

引張試験

HV

引張強さ N/mm2

伸び %

TE-2

SK-2

焼鈍仕上

170~210

520~685

20~32

スキンパス仕上

190~230

570~715

10~28

ロール仕上

250~290

735~980

2~15

強圧延仕上

280~320

835~1080

1~3

SK- 4

TNS-4

焼鈍仕上

160~200

490~645

24~35

スキンパス仕上

175~215

540~695

12~32

ロール仕上

245~285

725~970

2~15

強圧延仕上

270~310

825~1040

1~4

SK- 5

SKS-51

焼鈍仕上

150~190

460~625

26~37

スキンパス仕上

170~210

510~685

15~35

ロール仕上

240~280

725~ 930

3 ~16

強圧延仕上

260~300

805 ~1000

1~5

SK-6

S70C

焼鈍仕上

145~185

440~615

27~38

スキンパス仕上

160~200

490~665

15~35

ロール仕上

235~275

715~920

3~16

強圧延仕上

255~295

795~990

1~5

SK-7

S60C、S55C S50C、S45C S15C

焼鈍仕上

140~180

410~610

28~39

スキンパス仕上

155~195

460~655

16~36

ロール仕上

230~270

705~900

3~17

強圧延仕上

250~290

775~970

1~5

SKS-2

焼鈍仕上

190 ~230

615~715

20~30

強圧延仕上

280~ 320

835~1080

1~3

SKS-7

焼鈍仕上

200~240

645~735

20~28

強圧延仕上

300~340

880~1125

1~3

SCM415

焼鈍仕上

125~165

335~540

28~50

強圧延仕上

200~240

655~735

1~8

〔注〕 引張試験片は圧延方向よりとったJIS 6号試験片によります。

概要

みがき特殊帯鋼は通常切断、打抜き、曲げ、絞り等のさまざまな加工が施されて使用されていますが、弊社では各種材料を使用・用途に合わせて吟味製作しています。前記の仕上および機械的性質や次の事項等ご参照の上御用命下さい。

切断・せん断・打抜き

(1) これらの加工では一般的にだれ、かえりが少なく断面の美麗さ、均一性が要求されますので、圧延仕上・強圧延仕上のものが最も多く使用されています。せん断 面を多くするため軽い圧延仕上のものを使用したり、クリアランス(すきま)を狭くしたりまたは曲げ・絞り等の加工を組み合わせて行なうために、軟質仕上の ものを加工する場合は、だれ、かえりが出やすくなります。

(2)クリアランスは板厚の5~10%が普通ですが材質、仕上状態、加工条件等により適当な値を選ぶ必要があります。

〔参考〕せん断力概算式(打抜き)
P=ltS l……せん断長さ  t……板厚
S……せん断抵抗(約0.8×材料の引張強さ)

曲げ

(1)軽い曲げ加工の場合は圧延仕上のものが使われることもありますが、通常焼鈍仕上、またはスキンパス仕上のものが使用されています。

(2)帯鋼は一般に方向性があり特に圧延仕上のものは、方向性が強いので圧延方向に平行な曲げは避け、できるだけ圧延方向に直角または交叉するような曲げができる板取りを考える必要があります。

(3)切断、せん断加工後かえりが曲げ外面に出るような曲げ加工を行ないますと、かえり部からきれつが入ることがありますので、かえり部を曲げ内面にするとか、かえり取りの後に曲げ加工を行なう等の配慮が必要です。

(4)曲げ加工の際、材料のスプリングバックは加工の程度、材料の仕上状態によっても異なりますが、型、加工法により適当な補正が必要です。

5)曲げ加工性は材質、加工条件により異なりますが、仕上状態別におよそ次の程度の加工が可能です。(主としてSK5以下の低炭素鋼を対象とします)

仕上状態

厚 さ 1 mm 未 満

厚 さ 1 mm 以 上

焼鈍仕上

100 CHARACTERS

100 CHARACTERS

スキンパス仕上

100 CHARACTERS

100 CHARACTERS

圧延仕上 (軽度の)

100 CHARACTERS

100 CHARACTERS

〔注〕 t……板厚  R……曲げの内側半径

〔参考〕 曲げ力概算式
V型ダイス……P=0.6bt2σB/L      b ……板幅 t……板厚

U型ダイス……P=0.3bt2σB(1+t/L ) σB……材料の引張強さ  L……ダイス溝幅

絞り

(1)絞り加工は、軽度のものは別として通常全方向に対する均一な絞り性が必要されるため、焼鈍仕上またはスキンパス仕上のものが使用されています。

(2)みがき特殊帯鋼は軟鋼のような著しいストレッチャーストレイン現象はありませんが、絞り限界は低目で、深絞りの場合は中間焼鈍を施して再絞りを行ないます。普通平板絞りの場合: 絞り率=0.4  再絞りの場合: 絞り率=0.6とされています

絞り率=d/D

d ……絞られる製品の直径
D ……絞る前の円板の直径

〔参考〕 絞り力概算式(丸絞り)  σB……材料の引張強さ

P=πdtσBm          t ……板厚      m……補正係数(普通0.4~1.0)

概要

みがき特殊帯鋼は、殆どすべてのものが用途に応じ適当な焼入焼戻等の熱処理を施して使用されています。この熱処理で重要な点は、以下の通りです。

(1) 適正な条件で均一な加熱、冷却を行なうこと

(2) 脱炭、スケール生成、高温腐食等を極力防ぐこと

(3) 焼入歪を最小にするような焼入法をとること

炉温と材料温度

一般に熱処理を行なう場合、熱処理炉の炉温を測定し、それを材料加熱温度としていますが、真の材料温度と測定炉温との間に大きいズレやムラを生ずることがありますので、温度特性をよく調べて適当な温度補正や熱処理法の変更を行なう必要があります。

前処理と雰囲気

み がき特殊帯鋼は、高炭素になるほど脱炭しやすく、特に焼入のような高温加熱の場合は危険が増大します。また、材料に汚れや異物が付着したまま加熱しますと 高温焼付や高温腐食が生じます。このため熱処理にさきだって、材料表面を清浄にする前処理や炉内雰囲気を調整することが必要です。
炉内雰囲気として標準的なものは焼入にはRXガス、焼鈍にはNXガスですが、この他N2ガス、H2ガス、AXガス等も使われています。(雰囲気ガスは用語の解説参照)
また中性塩浴炉、金属浴炉や炉心管、ケース等を使用して直接外気に触れないようにする方法もとられています。

焼入

鋼種

焼入温度℃

鋼種

焼入温度℃

TE 2

790~850油冷(760~820水冷)

SKS 2

830~880油冷

SKS 7

830~880油冷

SK 4

790~850油冷(760~820水冷)

SK 5

790~850油冷(760~820水冷)

S 70 C

790~850油冷

SK 6

790~850油冷(760~820水冷)

S 60 C

800~860水冷

SK 7

790~850油冷(760~820水冷)

S 55 C

800~860水冷

S 50 C

800~860水冷

TNS 4

790~850油冷(760~820水冷)

S 45 C

800~860水冷

M 2

790~850油冷(760~820水冷)

S 15 C

800~860水冷

SKS 51

790~850油冷(760~820水冷)

SCM 415

1次 850~900油冷

2次 800~850油冷

焼入には、通常上記準備焼入温度のほぼ中心値を選んで材質、寸法、形状、要求される性能、焼入方法等に応じ数十秒ないし数分間保持します。
焼入条件は製品性能に大きく影響し焼入温度が高すぎたり、保持時間が長すぎたりしますと結晶粒の粗大化や靱性の低下をきたし、また脱炭の危険も増えますし、逆の場合は完全に硬化しなかったり、一部軟点を生じたりしますので適正な条件を選ばなければなりません。
冷 却には一般に油または水が用いられます。水冷の方が油冷よりも硬く焼が入りますが焼入歪、焼われ等の危険があるため、みがき特殊帯鋼の場合は一部特例を除 き、油冷が採用されています。焼入歪を防止するため油温を高めてマルテンパー処理を施したり、特殊な例では塩浴、金属浴中への焼入(オーステンパー処理) も行なわれています。
またリボン状の材料や単純な形状の場合は、定盤焼入やプレスクエンチング等が行なわれています。代表的な鋼種の焼入特性は次図の通りです。

焼戻

焼入を行なった材料は、要求される硬度がどのように高い場合でも、必ず焼戻を施さなければなりません。焼戻条件は、夫々の製品が要求する性能に応じ、テストやその鋼種の焼入焼戻性能曲線等を参考にして選びます。
み がき特殊帯鋼の場合、質量が小さくまた連続的な焼戻作業が行われることが多いので、焼戻時間としては特に粘り強さを必要とする場合に長時間焼戻を行なうこ ともありますが、一般には数分以内の短時間焼戻を行なっている場合が多いようです。また連続作業上、短時間しかとれない場合、焼戻温度をやや高目にしたり 繰り返し焼戻を行なうこともあります。
しかし焼戻は、原則として高温短時間で行なうより低温長時間で行なう方が靱性が大きくなりますので、必要以上に焼戻炉を短かくしたり、焼戻温度を高くしすぎたり、時間を短かくしたりすることは避けなければなりません。
また油浴、金属浴、塩浴等により焼戻を行なう場合は、空中焼戻よりも時間を短縮することができます。
代表的な鋼種の焼入焼戻特性は下図の通りです。

焼鈍

材 料の軟化や歪取りのため焼鈍を行なうことがありますが、この焼鈍温度としては600~700℃が適当です。温度が高すぎると組織が変化したり脱炭やスケー ル発生の危険が生じますので、一般にはやや低目の温度を選んだ方が無難です。保持時間は数分ないし30分位保持して徐冷しますが、徐冷は200℃位まで行 ない、それ以下は放冷しても差し支えありません。

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碧威-航太1-a5dm


現今碳化矽是常被人們使用的非氧化物陶瓷材料,因為碳化矽具有比一般陶瓷還要良好的硬度、耐熱
性、耐氧化性、耐腐蝕性及高導熱性,所以近年碳化矽被廣泛應用在機械工程中的結構件和化學工程中
的密封件等,甚至運用在強酸、強鹼、高磨耗、高溫、航太等極端條件的環境。
碳化矽是一晶狀固體,其顏色決定於其所含雜質(有明亮之淺黃色、綠色或黑色)。碳化矽是一種化學物
質,分子式為 SiC,即碳原子對矽原子的比例為1。碳化矽包含了一些雜質,包括矽土、矽、碳、鐵及
鋁。碳化矽的許多商業用途乃看中其極高之熔點,其硬度及化學隋性。作 為一種耐高溫之物質,碳化
矽具有極大的抗熱能力,其導熱能力強而熱膨脹性低。
雖然有一些礦物中含有碳化矽,但是碳化矽一般都採用將矽土與石油焦炭作反應之較經濟的方式來生產
(矽土與焦炭係兩種普遍可得且經濟之原料)。
碳化矽具有各種等級。但是,產業界並不是完全對這些術語有確切之一致意見。結晶級碳化矽通常含有
遠在90%以上之碳化矽,而冶金級則含有85%至90%或更少。
“精煉"及“未精煉"之辭亦使用於該產業中,但是同樣的,其精確之意義卻不易被描繪出來,與其他
許多化學產品相對的是,精煉與未精煉碳化矽之分野主要是關於尺寸大小及尺寸之控制,而非關純度。
在此調查中,未精煉碳化矽被定義為“由鎔爐取出未經研磨、搗碎或其他精煉加工過程"之碳化矽,而
精煉碳化矽則被定義為“離開鎔爐後經過研磨,搗碎或其他加工過程"之碳化矽產品。
除了以上所描述最廣被使用的商用級產品外,另外還有若干高科技/特殊級之碳化矽是不在訴願的範圍之
內的,包括極細或細微尺寸之碳化矽,即其顆粒尺寸小於45 microns(一百萬分之一公尺)者。
碳化矽具有三種用量大之用途及許多其他用量低之用途。用量大之用途為冶金或鑄造之應用(煤球),研
磨料及耐高熱之應用。在冶金之應用中,主要是含鐵物之冶 金中,碳化矽充當碳及矽之供應者,充當
除氧還原劑,及充當一熱力之來源。在圓頂鎔爐中,即在鑄鐵之生產中,碳化矽期型上係以煤球之形成
加入鎔爐中,而在感 應爐中,碳化矽則典型上以顆粒方式加入。一般而言,在冶金的應用上對於碳化
矽之純度的要求較不嚴格。在冶金應用上,碳化矽與矽鐵產生競爭;對於這些替代品 之使用視其相對
價格而定。
在作為研磨料及耐高熱之應用前,碳化矽必須先被壓碎成顆粒狀,再經磁性處理以除去由碎磨輪中所產
生的鐵雜質,然後再使用篩選器小心過濾顆粒之尺寸。在研磨 料的應用上,顆粒尺寸之適當與否是非
常非常重要的,因為顆粒若太大會刮壞表面,而顆粒若太小則無法產生研磨的功用。碳化矽製成之碳化
矽係被使用以研磨非常 硬和/或非常軟的物質,尤其是一些屬於低張力之物質。可使碳化矽之物質包括
橡膠、塑膠、鑄鐵、大理石、瓷器、及鋁、銅、黃銅之非鐵合金。碳化矽研磨料可置於研磨輪中使用,
或以砂紙方式使用。以功能型態分,碳化矽研磨料之應用包括了噴砂研磨料,金屬線鋸研磨料,防滑研
磨料及磨光研磨料。
在抗高熱應用中,冶金級及結晶級碳化矽均可被使用。碳化矽可單獨使用或與耐熱劑連合使用。碳化矽
作為耐熱劑可被使用於焚化爐中,用於石灰窯之火磚中,以及 用於製鐵鎔爐之內牆中。碳化矽使用為
耐熱劑的一項特性是顆粒具有多種尺寸,即一般說的有分裂式(Split)之顆粒大小。
碳化矽亦可使用於電子業,用於核子之應用,用於高溫之應用,使用作為外皮覆蓋及作為一種混合劑。
常壓燒結碳化矽(S-SiC):
常壓燒結碳化矽是個僅次於熱壓燒結碳化矽(HP-SiC)的一種碳化矽產品,其機械性能也接近熱壓燒結碳
化矽,由於他的工藝性優於熱壓燒結碳化矽 ,製造成本也比熱壓燒結碳化矽低,適合大量生產及製造
複雜形狀的製品,完全符合機械密封、無軸封泵(屏蔽泵)、磁力泵等泵類的零部件的要求,因此,這是
目前國外普遍採用的碳化矽材料。
常壓燒結碳化矽是以α-SiC 晶體組成,體機密度能達到理論密度的98%以上(3.1g/cm3),密度是碳化鎢硬
質合金的1/5,碳化矽(密度:3.22 克/立方厘米 硬度:9.25)、硬度僅次於金剛 鑽,抗顆粒磨損的性能十分
優異,S-SiC 與石墨配對是目前使用PV 值最高的一對密封件,高純度的常壓燒結碳化矽(>98% SiC)能在
高溫下抗各類酸鹼等化工介質的腐蝕,S-SiC 的比強度極高,抗高溫氧化性能和高溫力學性能也十分優
良。
純度 100% 的碳化矽是透明無色的, 而純度99.5%左右的碳化矽是綠色的,隨著純度降低,顏色漸漸變棕
褐色,到純度98.5%左右就變成黑色了.
碳化矽是綠色的原因是含有少量雜質: 鐵, 隨著鐵與游離碳含量的增加顏色就會變深.
Green Silicon Carbide Typical Chemical Analysis
Total SiC 99.5%
Total SiO2 0.2%
Total Si 0.03%
Total Fe 0.04%
Total C 0.1%
Black Silicon Carbide TYPICAL CHEMICAL ANALYSIS
SiC 98.5%
SiO2 0.5%
Si 0.3%
Fe 0.08%
Al 0.1%
C 0.3%
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7. 温度勾配型加熱装置(TGF)

- 実験テーマ:半導体の融液成長実験 -

7.1 実験の目的

本実験は微小重力下で半導体を急速成長させ高品質単結晶を得ることを目的とする。
急速成長させることにより高品質単結晶が得られる可能性のあることが指摘されている。
こ の理由は二つある。その第一は急速成長により不純物分布の均一な結晶ができる可能性がある点である。不純物の分布を決定しているのは偏析係数であるが、偏 析係数は成長速度の関数であり、成長速度が速くなるにつれて1に近づく。したがって成長速度を大きくするにつれ不純物分布は均一になる。第二の点は成長速 度を速くすることにより転位の低減化が図れる点である。結晶成長時、転位は種結晶から引き続き成長結晶に導入されるものと、結晶の周囲から熱応力により導 入されるものがある。このうち前者については、転位の移動速度より早く結晶を成長させ転位を置き去りにして無転位化を図ろうとするものである。このメカニ ズムを通常成長と対比して図7.1-1に 示す。急速成長による転位の置き去り効果は、GaAsにS、Znを添加した時に見られる現象のように、不純物を多量に加え転位の移動を遅くし置き去りにす るのと似ている。急速成長では不純物の代わりに急冷することにより転位の移動を止めてしまうところに特徴がある。後者の理由で導入される転位は急速成長に より大きく低減化されることが示されている。成長速度を大きくするためには急速に冷却する必要があり、これを行うとパイエルス力の大きな材料では、熱応力 によって発生した転位は結晶の周囲から少し入ったところで止まってしまうため結晶内部に侵入しない。このような理由により低転位結晶の成長が可能であるこ とが指摘されている。
急速成長を地上で行うと単結晶を得るのは困難である。地上では半導体を融解させると融液は石英ボートに重力により押しつけら れるので急速に冷却した場合ボート壁から多結晶が発生する。一方、微小重力下では結晶成長時の固液界面は石英ボートとほとんど接しないことが考えられる。 このような状況のもとで融液を固化させる場合、急速に冷却しても多結晶は発生せず単結晶が得られる。
このような微小重力下でのゲルマニウムの急速 成長実験を世界で初めて行ったのは旧ソ連科学アカデミー結晶学研究所のチェルノフ教授らである。彼らはゲルマニウムの単結晶を出発材料としこれを急速融解 固化し単結晶を得た。彼らは電気炉を用いるのでなく燃料を燃焼させることにより急速加熱を行っている。しかし、この加熱方法はあまりに急速のため原料結晶 に歪がかかり種結晶に転位が多量に導入されることが示されている。しかし急速成長した結晶部分は低転位化がはかられている。

以上の背景の下で、今回は

1)電気炉を用いて加熱を行い加熱時の熱歪を低減化する。

2)融解成長過程をテレビカメラで直接観察記録する。

3)成長界面形状変化と計算機シミュレーションとの比較

4)成長結晶における転位分布の測定

の4項目を目標に実験的理論的研究を行った。

さらに技術面に着目すれば実験装置である温度勾配型加熱装置(TGF)を開発することにより以下に示す共通実験支援技術を習得することを目的としている。

1)温度測定及び温度制御技術

2)その場観察技術

3)高温処理技術

4)材料と容器の適合性評価技術

5)微小重力の擾乱による影響評価技術


図7.1-1 半導体の急速成長による転位減少メカニズム  

7.2 実験方法

7.2.1 地上実験

7.2.1.1 試料

実 験に用いた試料はゲルマニウム単結晶(住友金属鉱山株式会社製)で、ドーパントはガリウム、比抵抗は0.03±0.01[Ωャm]、結晶軸は <111>±0.5度である。この結晶を7.2[mm]φ×100[mm]Lに加工し、表面加工層を除去するためCP-4A液で表面から約0.1[mm] エッチングを行った。

この結晶を石英管に収め2×10-6[Torr]まで真空引きを行い、そのまま2時間排気を続けた後真空封入を行った。ヒータによる加熱効率を上げるため及び打ち上げ時の振動によるゲルマニウム結晶の破損を防ぐため試料の両端にカーボンシートを配置した。アンプル管の模式図を図7.2-1に示す。


図7.2-1 アンプル管模式図管の材質は透明石英ガラスキャップを入れて外側から融着  

7.2.1.2 実験条件決定のための予備実験

本実験の実験条件を決定するためにTGF炉体部及びTGF炉体部試作品を用いて地上での予備実験を実施した。実験目的を達成するために次に示す項目について解析および実験を重ね最適な実験条件を決定した。

1)試料寸法

2)一方向凝固の条件・試料融解量

3)加熱パターン

4)観察条件

(1) 試料寸法

当 初、TGF炉体部の熱解析により試料寸法はφ10mm×100mmの大きさで計画していたが計画より若干小さいφ8.5mm×100mmの試料で昇温速 度、融解量を確認したところ予想外に融解時間が長いことが分かった。解析と試験の結果が異なった原因としては次のものが考えられる。

・ゲルマニウム表面放射率の違い

・ゲルマニウム潜熱の影響

こ れらの物性値はサンプル固有のものであり調整ができないので、融解時間を短縮する方法として他の条件を見直した。検討の結果、TGFの供給電力量の制約及 び炉体部温度(ゴールドミラー温度)を耐熱温度以下にしなくてはならないという制約から試料の熱容量を小さくすることとし、試料径がφ6、φ7、φ8の3 種類について試験を行った。試験の結果、実験要求(フライト実験後の解析上試料径は大きくしたい)と装置の制約(電力量、炉体部温度)とを考慮し φ7mm×100mmの試料が最適であることを確認し、本寸法を実験試料寸法とした。

(2) 一方向凝固の条件・実験試料融解量

TGF 炉体部は2つのゴールドミラー管を持った2ゾーン加熱炉であり各ゾーンの加熱パターンを制御するとにより温度勾配を調整できるようになっている。また、 TGFには一方向凝固を助けるため低温側にヒートシクを有し、カートリッジ低温部にHeガスを封入することにより、ヒートシンクがカートリッジの熱を奪う というスイッチング機能を持たせている。図7.2-2に示すとおり加熱冷却試験時にヒートシンクは十分にカートリッジから熱を奪うことを確認したが、図7.2-3に 示すとおり試料部の構造上、ゲルマニウムとヒートシンクの間には石英管及びギャップがあり、十分な冷却効果を得ることが難しかった。この真空ギャップに対 して接着剤を用いることにより熱の伝わりを改善することも考えたが実験に差し支えのない適当な接着剤が見あたらず断念した

本実験では当初融解量は30mm以上で計画していたが、地上実験で30mmを融解・凝固させ、VTRで観察したところ一方向凝固していない可能性が指摘された。

一方向凝固しない原因としては次のことがあげられた。

・TGF炉体部の熱特性として加熱時間が長くなると温度勾配が減少する傾向にある。

・前述のとおり試料部の構造上ヒートシンクを効果的に利用できていない。

従っ て”融解量を増やしたい”ことと”温度勾配を大きくしたい”ことが加熱パターンとして相反する条件となったが、実験の目的として、温度勾配を大きくして良 質の試料を得ることを優先し、加熱パターンは20mmの融解量を確保する条件とした。また、試料の温度勾配を大きく保つために試料高温側に熱吸収が良く比 較的熱容量の大きいカーボンロッドを装着することとした。(試料の高温側を高温に保持した)

(3)加熱パターンの決定

加熱パターンを決定するまでのフローを図7.2-4に示す。本フローに従い以下の条件を設定した。

・制御パラメータ(ファジーパラメータ、目標温度)

・加熱開始時間(打上げ前230秒)

・最大電力(400W)投入時間

・冷却時電力降下率(-3W/秒)


図7.2-2 ヒートシンクの冷却スイッチング機能  


図7.2-3 試料(Ge)とヒートシンク間の真空ギャップ  


図7.2-4 加熱パターンを決定するまでのフロー  

(4) 観察条件

本 実験ではゲルマニウムが融解・凝固する様子をその場観察し、固液界面移動速度を測定することを計画した。観察はCCDカメラにより行い、8mmVTRに記 録した。TGF炉体部はゴールドミラー管を使用しておりヒータ加熱時(融解時)はヒータの発光により、また、凝固時は高温になった試料(ゲルマニウム)が 自ら発光するのでこれをゴールドミラー管を通して観察が可能である。
凝固時にはヒータをOFFしてしまうため固液界面が確認できないことが懸念され照明の検討も実施してきたが予備試験の結果、照明無しでも十分固液界面が観察できることが分かり照明は使用しないこととした。

また、観察の範囲はゲルマニウムの高温側から中央部を約60mm観察することにし、観察の焦点はゲルマニウム表面に合わせ、露出はゲルマニウムの融解時及び凝固時の双方が観察できる点で固定した。

7.2.1.3 解析のための実験

実験の解析を目的として次の二つの実験を行った。第一はGeの融解と融液の石英管に対するぬれ性を見る実験であり、第二は微小重力を模擬した計算機シミュレーション実験である。これ等につき順に述べる。

1)Geの融解実験

実験はこの目的のために特別に設計した縦型ゴールドミラー炉を用いて行った。この装置の模式図を図7.2-5に示す。
加 熱に際し、内部は雰囲気ガスは用いず、フライト実験と同様真空とした。加熱によって棒状Ge試料の先端を融解し、未融解の単結晶部を種結晶として、融液成 長を行う実験を行った。融解は比較的容易に行うことができたが、地上の1g下では融液が石英管とGe棒状試料の間隙に流れ込み、現実の固液界面よりはるか に下にまで下りてくることが観察された。このため、地上では縦型を用いた場合、固液界面の位置を正確に決定することは困難であった。
一方、上端の融解部分を観察すると液面は上に凸となっており、Ge融液は石英に対し、接触角が90゜以上となっていることがわかった。このことは、Geが石英管壁に対して、“ぬれ”ていないことを示している。このことはフライト実験を行うに際し重要な情報である。

2)計算機シミュレーション

本研究の目的は、微小重力下で急速融液成長を行うことにより、単結晶成長を行い欠陥の少ない又、不純物分布の均一な結晶を成長させることにある。
こ れらの目的の一つである欠陥、特に転位の少ない結晶を成長させるためには、成長軸に対し垂直な断面内での温度分布が均一である必要がある。しかし、急速融 解と成長に際しては苛酷な温度環境を加える必要があり、上記の条件が満たされる保証はない。それどころかむしろ強い不均一が発生し、逆に多量の欠陥導入を もたらす危険性もある。そこで、計算機シミュレーションを用い、成長時の固液界面の形状を調べた。もし、固液界面の形状が成長軸に対して垂直な平面となっ ていれば、熱歪の少ない理想的条件となるが、液側に対して凹であれば、多結晶成長の危険性があり、又凸であれば単結晶成長は容易ではあるが、大きな熱歪が 発生し、多量の転位導入が起こる可能性がある。
そこで、計算機シミュレーションによりチェルノフ等の実験での温度変化のデータを用いてこのような急速融解固化に際し、固液界面が時間とともにどのように変わるかを調べた。

モデルに用いた電気炉とGe棒状試料の配置を模式的に図7.2-6に示す。炉の内側は一端が半球状の内壁、他端が平面で終端された円筒状の形状を持ち、ここに円筒対称の任意温度分布および時間プログラムを与え、Geの一端を融解させ成長を行わせる。計算機シミュレーションに際し用いた基本式は熱伝導方程式

であり、これを以下の境界条件下で解く。先ず固液界面における熱バランスの式、

および試料表面での熱輻射による熱の出入り、

である。ここに、T,ρ,C,λ,L,U(t),nおよびQradは各々温度、試料の密度、比熱、熱伝導率、潜熱、時刻tにおける固液界面の位置、面に対する法線方向および熱輻射量である。又、Qradはステファンの法則および形態係数を用いて三次元的に計算した。その際固体GeとGeの融液に対しては異なる輻射率を用いた。
チェ ルノフ等の実験に関しては私信によりGe試料の温度変化のデータを入手することができたので、これを用いてシミュレーションを行った。但し、チェルノフ等 の実験における温度測定は試料そのものの温度ではなく、試料を入れてある石英アンプル管の外側の温度を熱電対により測定したものであり、その意味の誤差を 含むものである。
図7.2-7にはチェルノフ等の試料温度変化になるべく近くなるように電気炉内側の温度プログラムを設定したときの内側各位置における温度を示す。このような炉内壁温度分布および時間変化を与えてシミュレーションを行ったときのGe試料温度分布とその変化を図7.2-8に示す。チェルノフ等の実験ではこの図に対応する温度分布とその変化が与えられているが、シミュレーション結果はほぼチェルノフ等の値に近いものとなっている。
炉壁の温度分布とその時間変化をより見やすくしたものを図7.2-9に示す。図に示すように炉の加熱と冷却はかなり早く短時間に行われており、これは燃焼加熱のためと考えられる。このような加熱冷却における固液界面の移動の様子を図7.2-10に示す。
同 図(a)はシミュレーション上では加熱開始直後(0秒)から240秒までを、同図(b)はその後600秒までで固化が完了するまでを示す。同図(a)から わかることは、融解過程では固液界面は液側に対して大きく凸となっているが、融解が終わり成長に転ずると種結晶の外側から固化が始まるため、固液界面は急 速に平面状となり、その形状を維持しつつ成長が行われ、最後に界面は液側に凹となり固化が完了する。ここで注目すべきことは、成長時固液界面が驚くほど平 面に近く、その状態でほとんどの成長が行われる点である。チェルノフ等は成長した結晶が非常に低転位(<200/cm2)であったと報告しているが、急速成長が重要であることは当然のことながら、この固液界面の平坦性も大きく寄与しているものと考えられる。
シ ミュレーションと実験の不一致については最後に見る。シミュレーションでは、固化の終了は600秒、すなわち10分であるが、微小重力の時間は約6分であ り、実際の成長はもっと早く行われるものと考えられる。今回のシミュレーションは石英アンプル管の外側の温度をGe試料温度としているが、現実の試料温度 はより高温になっている可能性がある。しかし、ロケット実験のような短時間かつ急速加熱・冷却実験でもこのように平坦な固液界面が得られることが明らかと なった意味は大きい。


図7.2-5 地上実験用縦型ゴールドミラー炉の模式図  


図7.2-6 シミュレーションに用いた炉内の模式図  


図7.2-7 シミュレーションに用いた炉内壁温度分布  


図7.2-8 前図の温度分布により与えられるGe試料上温度分布  


図7.2-9 炉内壁温度プログラムの三次元表示  


図7.2-10 固液界面移動のシミュレーション結果  

7.2.1.4 1gリファレンス実験

地上(1g下)でフライトと同一のコンフィギュレーション及び同一の実験条件で1gリファレンス実験を行った。

本実験の目的は次のとおりである。

a.フライト実験結果との対比として1g下での実験結果を得る。

b.TGFがフライトコンフィギュレーションで正常に機能することを確認する。

(1) 試験コンフィギュレーション

試験コンフィギュレーションは可能な限りフライト実験と同一にした。フライトと1gリファレンス実験でのコンフィギュレーションの違いを次に示す。

1gリファレンス時



フライト時

・TGFサブシステム単体で実施
MGESに搭載されている

・実験信号(実験開始信号、実験準備信号)をAGEから受ける
実験信号は実験支援系(BUS)からうける

・シーケンスに沿った真空排気装置による真空引き
地上においては真空排気装置による真空排気、宇宙では差圧を利用した真空排気

・試料が水平に設置されるようにTGFをセットした
微小重力下

・VTRテープは試験用テープ
フライト用テープ

・VTRに画像記録するとともにビデオライン信号を直接モニタした
VTRに画像記録

(2) 実験方法

実験協力者が作製したゲルマニウム封入アンプル管の高温部側にカーボンロッド及びカーボンクロスを詰め更にカーボンシートを巻き付けた。これは、熱の吸収を良くするためである。これをさらに石英製のカートリッジに収め接着剤で固定した。
実験のプロファイルとしては、打ち上げの230秒前から予熱をはじめ、微小重力状態に入った後2分間の加熱で融解させた後、1分間界面を保持、その後3分間で固化させるという方針をとった。実験結果のカートリッジ温度からはほぼその傾向になっていたことがわかる。

(3) 試料ベーキング

1g リファレンス実験は2回実施しており、1回目の実験では試料部からの脱ガスが多く、真空断熱が悪化し十分な昇温が得られず試料がほとんど融解しないという 事態が生じた。そこで対策としてカートリッジ全体を予め十分にベーキングするようにした結果、その後はほぼ期待どおりの融解量を得ることができるように なった。
試料のベーキングは炉体部に試料をセットし、試料最高温度を700℃に30分間保持することにより試料の脱ガス成分を取り除いた。なお、 フライト試料については急激な昇温及び高温状態にさらすことによる種結晶への転位の導入を避けるため、次のベーキング条件に見直した。

1gリファレンス実験時のベーキング条件
フライト時のベーキング条件

最高温度:700℃
最高温度:400℃

昇温・冷却速度:規定しない
昇温・冷却速度:250℃/時間

ベーキング時間:30分
ベーキング時間:2時間

(4) 実験プロファイル

1g リファレンス実験では打ち上げ時の真空排気作業条件を考慮し、真空排気装置により2時間真空引きを行い、その後2時間真空維持(真空弁を閉めることによる 真空の維持)を行うようにした。真空度は炉体に取り付けたピラニゲージを用いてモニタし、加熱開始時(打ち上げ前230秒)に真空度が10-2[Torr]台より高真空であることを確認した。
TGFの加熱は実験開始時刻(打ち上げ前230秒)にAGEから実験準備信号をTGFに送ることにより開始した。また、1gリファレンス実験ではビデオラインからの映像をその場でモニタし融解凝固を確認した。

(5) 実験後の評価・解析

実 験が適切に実施されたことはテレメトリデータによる試料温度データ、ヒータ温度データ、投入電力等を先に炉体部単体で実施した融解試験結果と対比すること により確認した。また、VTR画像および実験試料の外観を調べることで試料融解凝固状態を評価するとともに実験試料はその後切断し、詳細に解析した。

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BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.

BWis specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web  www.tool-tool.com  for more info.

 

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poster

 

 

CAM

 

CAM     計測

 

コンピュータ援用生産と呼ばれ、電子計算機を利用して,生産システムで必要な種種の情報処理、統制、合理化、自動化を行う
computer aided manufacture
(1)生産情報の処理、工程設計、作業設計が主要な内容
(2)情報入力(生産計画情報:生産量、納期、部品情報)→出力情報(生産進捗管理、スケジュール、NC加工情報)
(3)人間の経験的知識が大きな役割をはたす分野(ex.工程設計)では、データベースの導入が試みられている
(4)CAD/CAMは、CADと連結してその出力を直接CAMの入力とする一連のソフトウェアシステムを指す

CO2法
CO2ほう     加工
無機自硬性鋳型の一種
carbon dioxide grassd molding
(1)特殊砂型造形法の一種
(2)珪砂に硅酸ソーダ(水ガラス)を結着剤として3~6%混合した鋳物砂を利用
(3)CO2により硬化を促進させるが、水分も残る為その量によっては巣の原因となる。
(4)鋳造後の崩壊性が悪く,型バラシや中子の取り出しが困難

ELID研削
ELIDけんさく     加工
電解研削の一種
electrolytic in^press dressing
(1)砥石と電極の間に潤滑剤を兼ねた電解液を介してパルス電流を流し、砥石の金属成分を溶解しながら研削を行う。
(2)砥粒と金属成分が徐々に剥離することで,研削しながら目立が出来る。

IE
IE     一般
人間、材料,及び設備が一体となって機能を発揮するマネージメントの設計,改良,設置をすること(日本IE協会)
industrial engineering
(1)分析手法(工程分析,作業分析、動作分析)、総合的流れ作業のライン編成の最適化、プラントレイアウト問題の解決、オペレーション・リサーチ(OR)を取り入れて実現される。
(2)industrial engineering and management:経営工学…企業の経営管理上の意思決定問題の解決や研究開発、生産技術、計画の経営的諸問題解決の為の管理技術を工学をベースに集大成したもの。経営科学を含む

MAG溶接
MAGようせつ     加工
炭酸ガス等の活性ガス類(Arを併用することも在る)を利用した保護ガスアーク溶接の総称
metal active gas welding
(1)被覆アーク溶接に比べてフラックス溶着効率(溶着金属量/溶接材料消費量)が高く(60%→90%)、より高いアーク電流が可能…作業能率が2倍となり、溶け込みも深い。(3mm程度)
(2)300A程度の直流電源と、φ1.2mm程度のワイヤ(ソリッド/フラックス入り)を用いた、半自動装置が一般的
(3)フラックスを工夫することで、塗装上からの溶接も可能。

MCG材料
MCGざいりょう     材料
酸化物単結晶同志が網目状に相互に侵入し合い、且つ緻密な独自の組織を持つ、溶融凝固複合材料
melt growth composite
(1)GAP:ガドリニウム・アルミニウム酸化物とアルミナによる複合セラミックスは、1700度に耐え、延性を持つ

MIG溶接
MIGようせつ     加工
ArやHeなどの不活性ガスをシールドガスに用いるガスアーク溶接の一種
metal inert gas welding
(1)保護ガスが高価なので(専らAr)、特殊鋼(ステンレス)・非鉄金属(アルミ、チタン)等が主な用途…但し、米国ではHeはそれ程高価でない。
(2)高品質を要求されない場合は、MAG溶接で代替が可能な場合も有る。
(3)直流電源とワイヤ供給装置を持った、半自動装置が一般的だが、アルミ用には(不働態膜を破壊する必要上)交流電源(クリーニング・アクション特性付き)が必要

PERT
PERT     計測
program evalution and review technique management technique by the use of a computer
(1)パート
(2)工程の所要日数、順序関係が複雑に入り組んだプロジェクトの工程分析や管理を、ネットワーク構造として数学的にモデル定義(アローダイアグラム化)し、電算機を併用して得られるクリティカルパス(最長経路)などの情報を工程管理に活用する手法
(3)工期の推定を現実的・正確に行うことを特徴とする。
(4)現場での使いやすさや、見易さといった点は従来手法(ガントチャート)に劣る
(5)クリティカルパスを的確に知ることにより、工程のネックを事前に察知することが出来,早めの対応が可能。
(6)基本部分の積み上げによって全体のプロジェクトを立案するので、見積もりの甘さによって発生する無理・混乱を避けることが可能。
(7)個々の遅れが全体に及ぼす影響の大きさを計量できる為,責任分担と全体の中での位置付けを理解し易い。
(8)PEATを実行する為の現場間ネットワークの構築が、コミュニケーションの助けとして働くメリットが生じる
(9)フォローアップ(進度管理)と、これに伴うプラニング、スケジューリングの更新が、(現実には)必須。

SI単位系
SIたんいけい     計測
MKSA有利単位系を核とした国際単位系で再現可能な7つの基準値に基づく7つの基本単位と,2つの補助単位、19個の組み立て単位と16個の接頭からなる
・Le Systeme International o'Unites
・基準単位
(1).長さ[m],
(2).質量[kg],
(3).時間[s],
(4).電流[A],
(5).熱力学温度[K],
(6)物質量[mol],
(7).光度[cd] 
・取り引き又は公的な場でこれ以外の単位系の使用は許されない。JIS Z8203

SN比
SNひ     品質
品質工学では、機能の安定性を測る尺度であり、測定したデータが理想とする入出力の直線関係にどれだけ近いかを示す。
signal-noise ratio
(1)バラツキの大きさσ2を信号の大きさ(直線の傾き:感度の2乗)で割ったものの逆数
(2)[dB]単位で用いることが多い。←(1)の対数の10倍
(3)品質工学のL18直交表で現れる18個のSN比は、水準毎に平均値を取った値を採用する。

SQUID
SQUID     計測
superconducting quanum interference device
a Joseohson junction device/ magnetometer/sensitive method for detecting weekmagnetic signals.

TIG溶接
TIGようせつ     材料
MIG溶接と同様に不活性ガス雰囲気中でW(合金)等の消耗し難い電極でアークを発生させるガスシールドアーク溶接の一種
tungsten inert gas welding
(1)溶け込みが浅くMIG溶接に比べて溶接能率は落ちるが、小電力時(5A)もアークの安定性が良く、薄板に対応可能。
(2)入熱と溶加量を独立に制御可能
(3)SUS、耐熱合金、銅合金、高張力鋼の溶接に利用(高価なガスを使用する為)
(4)直流電源が一般的だが、アルミを対象とする場合は交流も採用される。
(5)通電開始時が非接触の為、高周波発生装置が必要→電波障害の可能性
(6)装置は可搬性に富む(被覆アーク溶接機並み)…全自動化で効率を補う試み
(7)風に弱い

圧縮機
あっしゅくき     流体
羽車若しくはロータの回転運動又はピストンの往復運動により気体を圧送し、その圧力比が2以上又は吐出圧力が0.1MPa以上の機械(JIS B0132)
(1)ターボ型[4] 遠心式(動作範囲広い)、軸流式(小型、高効率、サージング起こし易い)、斜流式、横流式…安全弁が不要
(2)容積型[2]回転式(回転ピストン式、ロータリーベーン、ルーツ:二葉)式、スクロール式)、往復式(ピストン式、ネジ式)
(3)その他[1]渦流ブロワ

アモルファス合金
あもるふぁすごうきん     材料
結晶構造を持たない無秩序な原子配列を取る金属
amorphous
(1)高強度(σb=400)高硬度(Hv=1400)
(2)ヤング率は若干低下する
(3)加工硬化が無い(高温,低速での成形性高い)
(4)Cr,Moの添加による耐蝕性向上材は孔食や隙間腐蝕に強い
(5)高透磁性,高抵抗により優れた軟磁性材料として磁気シールド、磁心,ヘッドに応用
(6)インバー・エリンバー材として,熱膨張率・弾性係数の温度係数が0(常温付近)
(7)触媒能、水素吸蔵能によるセンサへの応用
(8)製法…金属ガス法(真空蒸着法、イオンプレーティング法、スパッタ法etc.),金属イオン法(電解・無電解メッキ法etc.),金属液体法(液体急冷法、回転液中紡糸法、スプレー法etc.)

アルミニウム
あるみにうむ     材料
1886年以降の新しい金属だが、今や生産量は金属No.2
alminium
(1)工業用アルミ:1000系…さびにくく、80%以上の濃硝酸なら腐蝕無し、無機塩類やアルカリには弱いが、アンモニアはOK(純度が高いほど耐蝕性に優れる)…日用品(リサイクル容易)
(2)ジュラルミン(Al-Cu-Mg
2000系):溶体化+時効硬化(但し、応力腐蝕割れ感受性高まる)耐蝕性悪く、クラッド化
(3)Al-Cu,3000系:1000系の強度改善…容器、建材
(4)シルミン(Al-Si
4000系):低膨張係数、耐熱性、耐磨耗性→鍛造ピストン
(5)Cu-Mg,5000系:耐蝕性、加工硬化、溶接性→低温構造材
(6)超々ジュラルミン(Al-Zn-Mg-Cu, 7000系)

鋭敏化処理
えいびんかしょり     材料
粒界腐蝕感受性を与える熱処理
sensitizing
(1)オーステナイトステンレスの場合,460~850℃での保持(結晶粒界の過飽和固溶炭素がCr炭化物として析出することにより粒界周辺のCrの減少した領域から優先的に腐蝕する)
(2)対応策を安定化処理(stabilization)といい、固溶化熱処理やTi,Nbの添加+850℃でTiC,NbCを析出させることなど
(3)フェライト系ステンレス(ex.SUS430)の場合、850℃からの急冷(フェライト中の拡散速度はオーステナイトより二桁大きい)
(4)安定化処理は徐冷もしくは650℃への加熱(Crの拡散)

エリクセン試験
えりくせんしけん     加工
金属薄板の張出成形性(→深絞り性)を判定する試験
Erichsen test
(1)JIS B7777(試験器、試験方法)
(2)φ90板をφ27ダイス(ワセリン塗布のしわ押さえつき)、D=20半球状ポンチを使用して、表裏に貫通した亀裂が生じる際のポンチ侵入深さ[mm]を求める(エリクセン値)
(3)二軸引張り状態で膨らむ様な成形:張り出し成形(stretch formability)の度合を湿し、深絞り加工の目安となる
(4)MnS含有率の低い鋼ほどエリクセン値が高い(=加工限界が高いことを示す一例)

エレクトロスラグ溶接
えれくとろすらぐようせつ     加工
主に垂直方向へのI型開先厚肉溶接を水冷銅板で囲まれた空間に溶接金属を満たすことで行う溶接法
electroslag welding
(1)開先は2~30mmの隙間で、板厚は50mm位まで高効率
(2)溶融スラグ内部でアークを発生させる、消耗電極型
(3)大入熱により、結晶の粗大化で切り欠き靭性の低下が生じる→脱酸元素の添加や、後熱処理
(4)サブマージド・アーク溶接の亜流みたい
(5)熱容量の大きな溶接に向く。…1m厚の実例有り(電極数15)
(6)設備自体は以外と小さい。

エレクトロガスアーク溶接
えれくとろがすあーくようせつ     加工
主に垂直方向へのI型開先厚肉溶接を水冷銅板で囲まれたガス雰囲気に順次溶接金属を満たすことで行う溶接法
electro gas arc welding
(1)エレクトロスラグ溶接と炭酸ガスアーク溶接を組み合わせた様な溶接
(2)エレクトロスラグ溶接よりも薄板への適用で高効率

遠心鋳造法
えんしんちゅうぞうほう     加工
鋳型を回転させて生じる遠心力による押し湯効果を利用する鋳造
centricugal casting
(1)true centrifugal casting:回転軸を持つ円筒鋳型で,円筒鋳物を製造する。50~100G。水平(横形)鋳型の場合、引け巣や非金属介在物がなく緻密
(2)semi centrifugal casting:半~。回転対象物(=円盤→歯車、車輪)の軸を垂直回転軸として中央から注湯する。 
(3)遠心加圧鋳造 centrifuged casting:鋳型を中央の湯口から放射状に配置し,湯口を垂直回転軸にして回転させつつ注湯する

円錐ころ軸受
えんすいころじくうけ     要素
円錐状の転動体により大きなラジアル荷重と一方向のスラスト荷重の剛性荷重を負荷可能な軸受
taper roller bearing
(1)内外輪及び円錐の頂点は一点に集まる
(2)転動体は内輪のつばによって案内される
(3)ラジアル荷重の分力でスラスト荷重が生じるので、専らに個を対向させてこれを打ち消す
(4)内外輪同士の間隔を調整することにより軸受け隙間を適当に設定することが可能
(5)接触角により、並・中・急勾配と有る
(6)ころの列数が単列、複列、4列と有る

円筒ころ軸受
えんとうころじくうけ     要素
円筒状転動体を用いた軸受でラジアル負荷能力に優れ,高速回転に適する
cylindrical roller bearing
(1)内外輪が分離可能
(2)内外輪のつばによって案内されるが,どちらか片方のみの形式の場合スラスト荷重は0となり、自由側軸受に適する
(3)単列,複列と有る

オイルウィップ
おいるうぃっぷ     機力
回転系の滑り軸受で発生する,固有振動に等しい振れ回り
oil whip
(1)発生時の軸回転速度は一時危険速度の2倍以上
(2)一度発生した振動波状条件下で消滅することがない
(3)振動数は一次固有振動数で一�

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TaiwanTrade2

信頼性

しんらいせい     管理

系、機器,部品などの機能の時間的安定性を表す度合、又は性質 JIS Z8115
reliavility
(1)三大要素:信頼度(故障し難さ、耐久性)、保全度(maintainability,修理度)、設計信頼度
(2)広義の信頼度は、abailability:(信頼度+保全度)
(3)設計信頼性とは、マンマシンシステムとして、フェールセーフやフールプルーフを機械システムへ付加することを目的とする→信頼性工学(reliability engineering)
(4)一般製品では、コストと品質のバランスを取った最適信頼度を求める
(5)メーカ側の作り込む固有信頼性Ri(inherent reliability)と実使用における使用信頼性Ru(use reliability)

水車
すいしゃ     流体
羽根を持つ羽根車(ランナ)をケーシング内で回転させて、水の持つエネルギを機械の回転エネルギに変換させるターボ型の推力機械
water turbine
hydraulic turbine
(1)大きく、水車とポンプ水車(reversiblle pump-turbine )とに分ける
(2)比速度(specific speed of water turbine)により、水車形状の相似則が成立する…水車の場合nsp[m,kW,rpm]=nP^(1/2)/H^(5/4)
(3)水車は大きく、衝動水車(impulse turbine)と反動水車(reaction turbine)及び貫流水車に分けられる
(4)高落差、小流量はペルトン水車(多ノズル化で効率を維持)
(5)低落差、大流量でプロペラ水車(デリア水車、カプラン水車)
(6)高中落差、中大流量でフランシス水車(構造が簡単で、経済的、日本の水車の80%)

水準
すいじゅん     計測
(ゲームで)最高位の決定を行う役割の属する層
level
(1)(ゲームの~):JIS Z8121
(2)例:ゲームで参加者が決定を行う役割の内,最高のものが社長であればこのゲームを社長水準のゲームという
(3)(実験に於いて)因子のとる種種の段階…どうも、”量”や”値”を示しているらしい(?)

水素誘起割れ
すいそゆうきわれ     材料
平衡固溶限以上の水素が結晶格子間へ侵入した結果の膨れや,結晶粒界/非金属介在物周辺への水素析出と引張り応力の共同作用による割れの発生
hydrogen assisted crackong
(1)水素脆性割れ:hydrogen enbrittlement crackon
(2)遅れ破壊の一種とされる
(3)高温高圧下の鋼の場合は、脱炭と粒界へのメタン発生で粒界割れ:hydrogen attack(水素侵食)or htdrogen brittleless(水素脆化)
(4)C1100の様にCu2Oを含む材料は、還元されて粒界割れや空孔が発生する。
(5)水素脆性試験によって評価される

ストローハル数
すとろーはるすう     流体
液体中の周期現象を表す無次元数で,St=Nd/U (N:変動周波数、d:代表寸法 U:流速)
strouhal number
(1)一様流れ中で円柱を振動させる時StとReが流れを特徴づけるパラメータとなる
(2)カルマン渦による振動の場合、StはRe(=Ud/ν)の非線形関数であり、この場合Reのみがパラメータとなる
(3)StとRwは線形関係でないよ

スポット溶接
すぽっとようせつ     材料
重ね合わせた母材を両側から電極で加圧通電することで、母材接触面にナゲット(溶融、凝固部)を作り接合する溶接法
spot welding
(1)点溶接、resistance spot welding
(2)抵抗溶接(resistance welding)の一種(スポット、プロジェクション、シーム)
(3)自動車は一大辺り3千打点を超える(0.7~2.6mm軟鋼薄鋼板)
(4)スタッド溶接はアーク溶接+加圧なので、スポットとは違う。 が、スタットナットは、プロジェクションなので友達。

スラリー
すらりー     流体
粉体,繊維などが浮遊し,懸濁した液体
shurry
(1)非ニュートン流体であり,粘性は固体粒子の体積割合により増大する
(2)レイノルズ数が大きくなるとニュートン流体に近づく
(3)層流の速度分布は均一分布と方物分布の中間(熱伝達率も同様)

寸法効果
すんぽうこうか     材料
破壊強度が部材寸法の増大に伴って低下する現象
size effect
原因…
(1)寸法の増大に伴う高応力に曝される体積の増大
(2)製造過程で生じる組織の不均一
(3)残留応力の増大
(4)直接的な破壊の要因となる亀裂の発生が組織の最も弱い部分に集中すること。 
(5)疲労強度の寸法効果は著しい
(6)応力勾配を生じる曲げ、ねじりによるものが特に大(引張りでは少ない)
(7)(別)金属結晶格子内の刃状転移周辺のエネルギ分布状態が結晶溶質原子の大小によって変化する現象 試験片と実機の寸法差を考慮した設計が必要

制御因子
せいぎょいんし     品質
設計者が自由に中心値や水準を決めることが可能な変数や材質を指す品質工学用語
(1)品質工学実験は、最も安定性の高い設計を得る際の制御因子を決定する為のもの
(2)選定には技術者の持つ固有技術のノウハウが必要だが、一般に8個設定することが多い。
(3)パラメータを多数挙げ、予備実験によって絞り込むこともあるが、品質工学の特徴を損なわないように配慮が必要
(4)各々の制御因子は、2~3段階の水準を割り振った直交表を元に実験する。(中心値に現実的なものを据えて、後は前後にかけ離れた値を割り振る)
(5)制御因子毎の相互作用は、結局は確認実験で”最適条件”の最適さの確認と一緒に判断される。:「最適条件の再現性を確認する」
(6)
(7)

生体機能セラミックス
せいたいきのうせらみっくす     材料
生体の構造・機能の代替を行い、或いは生体情報を収集することを目的としたセラミックス
bio- 
(1)(金属,高分子化合物に比較して)生体内で極めて安定/生体組織との親和性に優れて、腐蝕,拒絶反転が少ない
(2)biostable(生物学的安定)、bioinert(生物学的不活性)という点で、AL2O3が優秀
(3)リン酸3カルシウムは埋め込み後に吸収,新生骨と置換する
(4)水酸アパタイト(HAP)は生体適合性に優れるが強度的問題が残る
(5)ジルコニア、TiN等 (6)人工間接骨頭、人工骨、骨補充材、抗菌スプレー、人工歯etc

セラミックファイバ
せらみっくふぁいば     材料
耐熱性,断熱性を十分発揮させる為に線状に下降したセラミックス
(1)数μm~200μm程度で3GP程度の引張り強度を有する
(2)強化材として複合セラミックに利用(ボード状、シート状、ロープ状)
(3)断熱材としてセラミックス系ファイバーの内、アルミナシリカ繊維を狭義のセラミックファイバと称する
(4)溶融原料を圧縮空気で吹くブローイング法、遠心力で吹くロータ法などの製法が有る
(5)多結晶質のアルミナ繊維,ジルコニア質繊維は、紡糸後に1000℃程度で焼成する前駆体法
(6)スペースシャトルの耐熱タイルは、三次元網目構造のシリカ繊維の成形物
(7)アズベスト代替としてのチタン酸カリウム

線量当量
せんりょうとうりょう     計測
放射線線種の生物学的相対有効度(RBE)を考慮した吸収線量
(1)線量を定量的に示す尺度の一種(照射線量[R](レントゲン)、吸収線量[Gy]or[rad],下名)
(2)単位[Sv]シーベルト=[J/kg] or [rem]=[erg/g] (3)吸収線量[Sv]=[Gy]*RBE

走査型プルーブ顕微鏡
そうさがたぷるーぶけんびきょう     計測
マイクロプルーブを操作する各種のnearfieldsensing顕微鏡の総称
scaning probe microscope/SPM
(1) 操作型トンネル顕微鏡(STM/scaning tunneling ~):鋭く尖った金属探針を導電性試料表面に1nmで近接させてトンネル電流を増幅~距離フィードバックする。分解能0.2nmで、観察,分析や能動的応 用分野(微細加工、原子・分子マニピュレータ)
(2)原子間力顕微鏡(AFM/atomic force ~):絶縁材料に導電性のてこ探針をすきま0.2nmで当てて、そのたわみをSTMや光学的手段で検出する、生体OK
(3)近接視野光学顕微鏡(SNFOM/scaning nearfield optical ~):光ファイバを尖らせて金属膜を蒸着させた後に微小開口を
"設けたものをプルーブとして、しみ出たエバネッセント光を利用し(照射、回収)たSPM
(4) トンネル音響顕微鏡(TAM):SPMプルーブを振動~接触させて検出 (5)STMがベースになるので、多機能化が進む

送風機
そうふうき     流体
圧力比が2未満若しくは圧力上昇が0.1MPa未満の気体圧送機械で、ファンとブロワの総称 (JIS B0132)
blower
(1)圧力比1.1未満、若しくは圧力上昇が0.01MPa未満がファン、圧力比1.1~2若しくは圧力上昇が0.01~0.1MPaがブロワ
(2)圧力比が低い為、気体の圧縮性にともなつ発熱はあまり考慮されず、その為の冷却装置も持たない
(3)主にターボ式の構造を持つが、圧力上昇のおおきな物については容積型の二葉式や流体摩擦型の渦流式が用いられる

ダイカスト法
だいかすとほう     加工
金型に溶湯を加圧注入する鋳造法
die casting
(1)金型の保持、圧入(兼、鋳込み)を容易に繰り返すダイカストマシンで生産に供する
(2)寸法精度が高い
(3)鋳肌が滑らか 
(4)複雑、薄肉形状に対応
(5)冷却速度が大きい為に組織が微細
(6)大量生産に適する
(7)Al,Cu,Zn,Mg,etc.低融点金属を使用(金型の熱疲労)
(8)アキュラッド、真空ダイカスト法等が工夫

タフトライド法
たふとらいどほう     材料
溶融塩(KCN)+O2を用いた塩浴による軟窒化(soft nitriding)
tufftriding
(1)主剤としてNaCN,K2CO3,Na2CO3→Feの触媒作用による原子状Nの吸着拡散
(2)570℃で1~2[H](1.5[H]が平均的)
(3)Hv=500~700(cf.窒化鋼のガス窒化で1100):SCM420浸炭表面硬度に相当
(4)耐磨耗性、耐疲労性を著しく改善する
(5)ヤモ材に適用
(6)軟窒化鋼は浸炭歯車の代替として利用が拡大
(7)RXガス+NH3によるガス軟窒化:ナイテンパ法(580℃で0.5~5[H])でタフトライドと同組織が得られる

撓みの公式
たわみのこうしき     機力
定石っす
(1)断面二次モーメント:角断面でbh^3/12,円断面で πD^4/64…int(y^2)dA
(2)集中荷重のカンチレバーδ=Wl^3/3EI,梁δ=Wl^3/48EI
(3)分布荷重のカンチレバーδ=wl^4/8EI,梁δ=5wl^4/384EI

畜熱槽
ちくねつそう     熱力
熱源装置の構成要素の一つで、熱源機器の余裕を利用して蓄熱し,任意に取り出し可能とする
thermal accumulator/heat accumulator
(1)熱源機器の小型化に有効、 熱の回収と使用量に時間的な差の有る場合にエネルギの有効利用が可能となる
(2)夜間電力利用で経済性も両立
(3)熱損失やポンプ損失による制約が有る
(4)空調用としては1000[m^3]を超えると実用(コスト的には10000以上)
(5)蓄熱媒体は水が殆ど(顕熱利用)

チタン
ちたん     材料
SUS以上の耐蝕性(隙間腐蝕、孔食、SCC少ない)、ρCu/2、σB(Fe),Alをぶっちぎる耐熱性を兼ね備える1950頃からの若い金属。 但し、熱伝導率小さく、焼きつき易い難削材
titanium
(1)σfatigue>σB/2でAlより優れる
(2)耐蝕性を利用した、海水熱交換器,反応槽に応用
(3)高御強度に優れるα型合金はジェットエンジンのコンプレッサ,静翼、動翼
(4)高低温強度、加工性、熱処理性のバランスの取れたα+β型合金は、航空機エンジン、ロケット、潜水艇等

窒化
ちっか     材料
焼き入れ/焼戻しを施した鋼に対して窒素の侵入拡散により表面を改質する処理
nitriding
(1)窒化の処理法には大きくガス窒化とイオン窒化がある。
(2)ガス窒化:NH3を鉄の触媒反応によって分解、Nを吸着/拡散する性質を利用。高品質だが、焼戻脆性の発生する温度域での長時間処理(0.1mmの処理で10時間)が必要。
(3)イオン窒化:準真空中のN2雰囲気のグロー放電で発生した高速イオンを利用、短時間,低温,低エネルギー 
(4)軟窒化(塩浴):KON+O2に鉄の触媒反応でN発生、タフトライド法、Hv700
(5)Fe-N系の低い共析点(590℃)による熱変形の少なさとHv1200の高硬度
(6)処理層と芯部の境界から疲労が進行するので、表層部に欠けを生じている場合の疲労強度が著しく向上する
(7)窒化鋼(Al,Cr,Ti,V)でないと、効果的硬度向上が望めない
(8)窒化の際に残る変形は非常に僅少であるが、部品が一定以上の厚さを有すれば、片面で0.015~0.020mm程度の寸法が増加(太り)する。

鋳鋼
ちゅうこう     材料
鋼の強度と溶接性を保ちつつ鋳造性を付加した、C0.2~0.4の鋼材
steel casting
(1)薄肉化、溶接可能
(2)鋳込み温度高く、収縮率大きい…耐火、押し湯方案の吟味が必要
(3)焼きなまし(焼きならし)必須…樹状結晶の拡散、ひずみ除去
(4)焼き入れは避ける方が好ましい
(5)合金鋳鋼(alloy steel casting)は特殊鋳鋼と呼ばれ、強度、耐磨耗性、耐蝕性、耐熱性向上
(6)鉄道、船舶、鉄鋼業で利用

直交性
ちょっこうせい     機力
関数fi(x)が直交条件:(a,b)でintg(fi(x)・fj(x))=0(i<>j)and A(i=j)を満たす性質
orthogonal
(1)この関数系を直交系(orthogonal system)
(2)A=1のとき正規化されているという(正規直交系)
(3)sin(nx)やcos(nx)は(0,π)で直交、n=m/sqrt(π)で(0,2π)だと正規直交
(4)フーリエ級数f(t)=Σan・cos(nω0t)+Σbn・sin(nω0t)は、直交性によりan=ω0/π・intg(f(t)・cos(nω0t))…(0,2π/ω0)
bn=ω0/π・intg(f(t)・sin(nω0t))…(0,2π/ω0)と決定される
(5)(固有振動の~/モードの~)この性質により、任意の振幅比をモードの線形和として表現する出来ることが保証される

直交表
ちょっこうひょう     品質
品質工学実験で用いるものは、割り付けられた制御因子の特定水準に着目し、他の全ての制御因子の水準が均等に組み合わされた表
(1)各制御因子毎の単独の効果を判定する為の実験計画に利用する。
(2)品質工学では、制御因子をできるだけ取り上げ、直交表の組み合わせによって実験を行い、それぞれの制御因子毎に最もSN比の高い条件を選んで最低条件となる水準を組み合わせを求める。
(3)(参考)実験計画法では、因子全ての組み合わせ実験の手間を避ける目的で直交表が用いられる。
(4)L18と呼ばれる、MAX8個の制御因子と、18回の実験に割り付けるタイプの直交表が一般的

転位歯車
てんいはぐるま     要素
転位歯切り法(gear cutting with addendum modification) によるインボリュート歯車
X-gear/profile shifted gear
(1)ラック工具の基準ピッチ線を歯車の基準ピッチ円半径(zm/2)から半径方向にxmだけずらせて創成歯切りを行う(x:転位係数,addendum modification coefficient)
(2)基準ラックで行う基準圧力角α=20°でZ<17でも切り下げ(歯車のは喪のtの有効名は面の一部が削り取られて噛合率の低位化と強度低下)を防ぐことができる
(3)転位係数は(Z1+Z2)-(x1+x2)のグラフで示されるISO(案)方式が在る

電解加工
でんかいかこう     加工
所望形状の陰極工具を被加工物の陽極に近接させて電解液中で通電することで所望部分を電解溶出させる加工
electro-chemical machining/ECM
(1)電極間距離は0.02~0.7mm,5~20V,30~200A/cm^2
(2)電流密度が高いほど加工速度、精度、表面粗さが向上する。
(3)割と速い加工速度で今日麺が得られるが精度は0.03~0.3mmと、放電加工に劣る
(4)陰極への金属イオンの付着や加熱を防ぐ為電解液を高速で噴出する工具を用いる 
(5)材料強度に関係無く一定速度で加工が可能
(6)工具は完全に消耗しない 
(7)加工変質層を持たない 
(8)公害防止処理がいる マスカウント(絶縁物)被服の必要なケミカルミーリングや工具が接触する電解研磨(ECG)とも区別する

電解研磨
でんかいけんま     加工
陽極の電解溶出を利用した表面仕上げ処理
electolytic polishing
(1)広義のECM
(2)研磨するものを陽極として電解液中に吊るし,適当な条件下で電解して光沢表面を得る  
(3)研磨するものに対して力,熱,表面変質層を与えない
(4)軟質金属の鏡面加工が可能 
(5)複雑形状の研磨OK 
(6)研磨速度が遅く角部が丸くなる

電子ビーム溶接
でんしびーむようせつ     加工
高真空室(チャンバ-)内の陰極フィラメントからの熱電子を、100~150kV程度で加速、収束させて対象を加熱する溶接法の一種
electron beam welding
(1) 熱変形の少なく、小物、精密溶接が可能(例:幅2mm深さ18mmの溶け込み)
(2) 装置は溶接対象の位置をNCで制御するのが一般的
(3) チャンバのサイズは2m角以下で、対象の大きさは700mm角程度が普通
(4) チャンバを真空とする段取りがある為、作業能率は低い。

どう     材料
低い電気抵抗から、需要の半分以上は電気材料である、最も古い実用金属。 ρ=8.89,Tm=1089
cupper
(1)工業用Cu:無酸素銅(C1020),タフピッチ銅(C1100…水素脆性),りん脱酸銅(C1201,1220)
(2)黄銅(brass, Cu-Zn):展伸材(30~40%Zn,C2100等)、鋳物(15~40%Zn)…アンモニアによる境界腐蝕と割れ、酸・塩で脱亜鉛、冷間加工で置割れ
(3)りん青銅(bronze,Cu-Sn):展伸材(3~8%Sn 0.2%P,5101),鋳物(9~15%Sn 0.05~0.5%P,BC2)…強度,耐蝕性,耐磨耗性→歯車、ばね
(4)ベリリウム銅(C1700):時効硬化でσB=1400MPa→軸受、高級ばね、電気接点
(5)焼結軸受合金(Cu+10%Sn+3%C):青銅類似の多孔質

特殊砂型造形法
とくしゅすながたちゅうぞうほう     加工
通常の砂+水以外の素材や粘結剤を用いた造型法
(1)C02法…砂+水ガラスを造型時にCO2で速硬化。水分により気泡が発生。型バラシが難点
(2)自硬性鋳型t…放置して硬化するバインダ+砂(水ガラス、フラン樹脂、Nプロセス、FSプロセス)型バラシ容易
(3)シェル鋳型…レジンサンド(石炭酸樹脂+砂)を加熱金属模型で硬化させる。大量生産に向く
(4)ロストワックス…ろう模型を用いて型の造型。ソリッドモールドとセラミックシェルモールドとある。
(5)Vプロセス…鋳型全体をビニールで包み鋳わく内を350~450mHgで吸引することで鋳型を固定する型バラシ時の粉塵が少ない

特殊鋳造法
とくしゅちゅうぞうほう     加工
注湯に重力を利用しない加圧鋳造法…ホントかよ
(1)低圧(0.05~0.5)、(2)高圧鋳造法(数百気圧)…押湯効果・半溶で注湯し緻密
(2)ダイカスト…cold/hotチャンバ(効率では前者)→真空ダイカスト法に発展 
(3)遠心鋳造…50~100Gの遠心力を金型に与える

トラバース研削
とらばーすけんさく     加工

円筒研削作業の一種で,砥石軸方向の送りを与える加工
traverse grinding
(1)砥石,テーブルのどちらかガ動いても構わない
(2)プランジカット研削の逆

砥粒
とりゅう     加工
機械加工用の高硬度の粒状/粉状の物質
abrasive (grain)
(1)AL2O3(アルミナ/コランダム:corundum…天然)はモース硬度で12で白色。溶融アルミナを結晶させて作る。A砥粒。固い材質に対して研削能率高い
(2)SiO2はモース硬度13。珪砂+コークスによる。純度が高いものは緑。G砥粒。軟質材に対して研削能率良い
(3)ダイヤモンドも特別な砥石やラッピングに用いる
(4)単結晶の砥粒は破砕亀裂性がなく球形に近く切れ味が良く長持ち
(5)粒度(grain size / grit)は10>220>700で26段階に分けられ,粗削りで#10~30,仕上げで#36~80

荷役機械
にえききかい     一般
物質を積卸し、積付け、取り出し、仕分け、荷揃え等を行う行う機械
(1)運搬(material handring)の一テリトリ…(荷役、運搬、保管)
(2)物上げユニット:巻き上げ機(ホイスト)、テーブルリフタ
(3)クレーン
(4)移動式クレーン
(5)連続式荷役機械(コンベア/バケット/エレベータ/チェーン式 ローダ/アンローダ、スタッカ)
(6)産業車両(フォークリフト、トラック、ショベルローダ、ストラドルキャリヤ)

ニッケル
にっける     材料
耐酸性、高温強度(500℃)、耐塩酸・硫酸特性を持つ。 強磁性(~360℃) 酢酸、硝酸に弱いっす。
nickel
(1)純ニッケル:電子管の極材、メッキ材料
(2)Ni-Cu合金:モネルメタル(monelmetal, 冷間加工性、耐蝕性、高温強さ、硬度→化学工業、海水用、ポンプ)、コンスタンタン(constantan電気抵抗材、低温用熱電対)
(3)Ni-Fe-Mo合金:ハステロイ(hastelloy),インコネル(inconel)時効性耐食合金、あらゆる濃度の沸騰塩酸・硫酸・塩・アルカリに耐える
(4)Ni-Cr合金:ニクロム(nicrome),クロメル(cromel)耐熱性、熱電対線
(5)インバー:低膨張合金

二葉圧縮機
にようあっしゅくき     一般
ケーシング内の平行軸に90°位相ずれ二葉型ロータを同期歯車を介して逆向きに回転させて圧送する容積型圧縮機の一種
two lobe compressor
(1)ルーツブロワ(商品名)
(2)ローラ,ケーシングは僅かの隙間(ロータ直径の1/1000, 0.1~0.5mm)を保つ:摺動無し、潤滑不要
(3)ロータプロフィルは、サイクロイド、インボリュート、エンベローブなど
(4)0.1[MPa]、圧力比2,流量2~60[m^3]程度
(5)ディーゼル用、真空用、ガス圧送用
(6)流量調整は主にバイパス制御による

ねじ
ねじ     要素
コイル状に作られた断面の一様な突起:ネジ山を持つ円筒又は円錐
screw thread
(1)円筒・円錐内外面のネジ山で、オネジ・メネジを区別
(2)円筒・円錐のネジ山で平行・テーパネジを区別
(3)ネジの条数と右・左ねじ
(4)三角ネジの効率:η=T0/T=tanα/tan(α+λ')…T0:摩擦+トルク,α:ピッチ角,λ:摩擦角,tanλ'=tanλ/tanβ,2β:二つのフランクのなす角
(5)三角・台形ねじのηは四角より小さく、締結に適する
(6)旋削、タップ・ダイス、ネジフライス、研削
(7)ネジ部を持った締結要素の略称

熱伝導率
ねつでんどうりつ     熱力

ある点における熱流速(heat flux)を,その点の温度勾配-@θ/@xとの積で示す係数λ
thermal conductivity
(1)単位[W/(m・K)]…熱量の移動の大小を示す
(2)フーリエの法則:q[W/m^2]=-λ@θ/@x(熱流速)
(3)銀で400,液体最大の水で0.6, 炭酸ガスで0.015
(4)λ/cpρ[m^2/s]を熱拡散率(thermal diffusivity)で温度の伝わり方の大小を示す(cp:比熱、ρ:密度)
(5)水銀を除く金属は導電率σ[1/μΩ・m]との間に比例関係が有り(ウィーテマン・フランツの法則)温度が上がるとλは低下する
(6)対流熱伝達(固体壁と流体間の熱移動)を示す熱伝達率(heat transfer coefficient)とは違う

粘度
ねんど     流体
速度勾配をもって流れる流体に於いてその変形に対する抵抗の大きさ(=剪断力)を表す指数。
viscosity,coefficient of viscosity
(1)ニュートンの粘性法則(Newton's low of friction、τ[Pa]=μ[Pa・s]・dv/dy[1/s])で示されるμ 
(2)「流体が底面に対して1[m]で1[m/s]の速度勾配を持つ時,流れに平行に取った仮想平面に作用する剪断力が1[Pa]となる粘度を単位基本とする。
(3)温度に対して、液体は増減、気体は逆に振る舞う
(4)圧力に対しては概ね無関係
(5)実際的な流れの場の振る舞いはμ/ρ=ν[m^2/s]:動粘度による
(6)[P]は工業単位系

剥離
はくり     流体
物体表面から境界層が剥がれる現象
separation
(1)流れの下流方向に圧力が増大する流れの場に於いて発生する。
(2)乱流境界層では生じ難い(境界層内で運動量の交換が多い為)
(3)剥離によって境界層は主流側に押し上げられ不連続面(渦の層)が生じる
(4)剥離点での流体の速度は0
(5)剥離点で壁面に働く剪断力は0
(6)剥離点上の後方では境界層は急速に厚くなり,境界層方程式は成立しない

バラス効果
ばらすこうか     流体
高分子融液の様な粘弾性液体を細管から流出させる際に液径が管内径よりもふくらむ現象
Barus' effect
(1)メリトン効果
(2)縮流と逆(水、油)
(3)短管の場合弾性流入効果(管通過時間が緩和時間に満たずに出口で解放される)による
(4)長管の場合法線応力効果(ニュートン流れ以外の剪断流の法線方向への力の作用)による

引き込み現象
ひきこみげんしょう     流体
(円柱系からの)渦の放出数が在る範囲で(ストローハル数に影響されず)系の固有振動数に一致する現象
lock-in
(1)同期現象(syschronization)
(2)逆にいうと、系のNcrなる渦放出となる流れの条件に幅が在る
(3)このとき、流れ条件を上下させると、履歴現象を生じる
(4)現象下に於いて,揚力係数は拡大(2.5倍)する
(5)ストローハル数Ncrd/U=1/4.5~1/8程度でNcrの渦が発生する
(6)もんじゅの事故原因だね
(7)rockingと音がにているけど、こちらは剛体の転倒のこと

ピトー管
ぴとーかん     流体
ピトーが考案した,L字型に曲げた流体の全圧測定用の管
pitot tube
(1)先端の空いた管を流れの方向に曲げて,流体中におくことで、全圧pt=ps+ρv^2/2を得る
(2)流に平行な壁面上から静圧psを取り出し、全圧との差をマノメータ求めることで、ベルヌイの法則から流速v=k*sqrt(2*△p/ρ)(k:ピトー係数)
(3)静圧も同時に取り出すことが可能なピトー静圧管(pitot static tube)も、単にピトー管と呼ぶ

ビトリファイド砥石
びとりふぁいどといし     加工
粘土,陶石,長石をベースとした結合剤を磁器質化した砥石
vitrified (bonded) wheel
(1)焼成後の砥石の結合度を調整し易い
(2)日本の砥石の60%
(3)切断用などに必要な薄い砥石は作れない
(4)Vit/V記号で示す

非ニュートン流体
ひにゅーとんりゅうたい     流体
ニュートンの粘性方程式に従わない流体を指し、その流動様式により細分される
non-Newtonian fluid
(1)狭義の非ニュートン流体とは、純粘性流体(purely viscous fluid)の内、ずり速度(速度勾配、D=dv/dy)と剪断力の関係が直線的で無いものを指す
(2)塑性流体(:plastic fluid)変形に降伏値を持つ。特にdD/dτ=cのものをビンガム流体(Bingham fluid)
(3)擬塑性流体(pseudoplastic fluid dD^2/dτ^2<0…マヨネーズ,major)
(4)ダイラタント流体(dilatant fluid dD^2/dτ^2>0…水+砂 etc.)
(5) 広義の非ニュートン流体で時間依存流体(time-dependant fluid)…シラソトロピー流体(ex.インキ),レオスペクシー流体、粘弾性流体(viscoelastic fluid)…τ=τ(D,ε)であり、変形が一部回復する,高分子化合物溶液など

非破壊検査
ひはかいけんさ     計測
検査対象物の形状機能を損なうこと無しに欠陥を検査し、品質分析,補修の要否,残存寿命推定などの判定を行う
non-destructive inspection/NDI
(1)放射線透過試験(RT/radiographic test):欠陥による放射線吸収の差をフィルムに撮影する、X線なら~100mm,γ線なら小型高エネルギ(割れ、ブロー、スラグ巻き込み)
(2)超音波探傷試験(UT/ultrasonic test):境界の反射を受信するが,と溶接による荒い金属組織や球状欠陥が苦手
(3)磁気探傷試験(MT/magnetic test):強磁性体を磁化した際の表面欠陥から漏洩する磁場をホール素子などの感磁素子で検出(磁粉による目視も有り)
(4)浸透探傷危険(PT/penetrant test):表面欠陥を見易くする
(5)電磁誘導探傷試験(ET/eddy current test):欠陥近傍でコイルインピーダンスの変化を探す
(6)アコースティックエミッション(AE/accoustic emission):割れや破壊時の超音波を複数の接触端子で検出解析、モニタ手法

被覆アーク溶接
ひふくあーくようせつ     材料
溶加材兼電極の被覆溶接棒と母材間のアークで、溶接棒と溶接面を溶融、凝固させて接合する溶極式保護アーク溶接の一種 shielded metal arc welding
(1)単に溶接といえばこれを指す
(2)被覆剤(フラックス:coating flux)に、ガス発生によるアークの安定化、スラグ形成による脱酸、酸化防止の効果、溶け込みの補助、心線の防錆の役割
(3)突き合わせ,隅肉が一般的
(4)ビードはさざなみ模様となる
(5)(3mm厚以上)広く金属材料に適用可能だが,アルミや銅はガスシールドの守備
(6)アークによる紫外線の発生
(7)水中溶接の場合(空気シールド併用)ブローホールの発生に注意
(8)一般に交流30V(200A)で溶け込みが少なく、開先が必要だが、直流にすることで溶け込み量の調整も可能(溶接棒が-で深い。)

微分方程式
びぶんほうていしき     計測
変数と関数の関係が導関数を含む形式である式
differential equation
(1)常微分方程式(ordinary differential equation),偏微分方程式(partial differential equation)
(2)連立微分方程式(simultaneous differential equations)
(3)線形微分方程式(linear differential equation),非線形微分方程式(nonlinear differential equation)
(4)微分方程式を解く(solve)ことは、積分(integrate)と同義,difference equationは差分方程式

表面高周波焼入
ひょうめんこうしゅうはやきいれ     材料
高周波電流を流したコイルによって鉄鋼の表面を誘導加熱する焼き入れ手法
induction hardening
(1)鉄鋼の温度による相変化(加熱によるオーステナイト化→急冷によるマルテンサイト化)を利用。
(2)誘導電流の渦電流損失による発熱は渦電流密度の表面硬化により表面を効果的に加熱することを利用。 
(3)硬化層の深さを制御い易い(コイル周波数,距離などのパラメータが比較的扱い易い)
(4)加熱~冷却を短時間で連続的に処理する方式が可能な為、焼き入れむらが少ない
(5)冷却に水のみを使うと焼割れをおこし易く、水溶性の焼き入れ材を使用して、焼戻し(200℃)もするべき
(6)高周波電源として,電動発電機,電子管式発振器,サイリスタインバータが一般的

表面処理
ひょうめんしょり     材料
(金属の)特に表面の硬化(~耐疲労性)、美観、耐腐蝕性、耐酸化性、耐磨耗性etc.を向上させる処理
surface treatment
種類
(1)加工処理(ショットピーニング)
(2)表面焼き入れ(高周波焼き入れ、火炎焼き入れ、放電焼き入れ、電界焼き入れ)、
(3)拡散処理(浸炭、窒化、浸硫)→(1)~(3)は表面へ大きな圧縮応力を残して耐疲労性を向上させる処理とも言える
(4)皮膜処理:メッキ、溶射、PVD,CVD,イオン注入法、レーザ処理→”表面改質”としてトライボロジ分野の応用が著しい。コーティングとして工具への応用
(5)芯部で衝撃荷重を適度の吸収させ,外界に触れる部分の機能を向上させる処理であるといえる

疲労
ひろう     材料
延性材料が(降伏や破壊を生じる静的荷重以下の)荷重の負荷を繰り返すことで,塑性を伴わずに破壊(疲労破壊)する現象
fatigue
(1)材料の劣化ではない。
(2)疲労亀裂の発生とその進展が本質。
(3)荷重強度及び繰り返し回数で定まり、時間はほぼ無関係。
(4)機械部品や構造物の破壊原因の大半を占める。
(5)残留応力による疲労強度の改善が一般的(表面硬化、予ひずみ、表面圧延、ショットピーニング)
(6)影響因子[5]組織安定性(転位の再配置による強度低下)、介在物(微視適応力集中源)、軟質層(不均一)、切り欠き、残留応力
(7)脆性材料の遅れ破壊現象を疲労(静的疲労:static fatigue)と呼ぶ

品質工学
ひんしつこうがく     品質
機能性の評価尺度に”ロバスト性”を用い、機能の善し悪しを判定する評価手法
taguchi method
(1)MTS(マハラノビス・タグチシステム:多次元の単位空間に対する異常度の距離)を求めて判定に利用する。
(2)技術・設計の善し悪しを早めに判定することで、直感を裏付けするデータの採集,失敗を見切る為のツールとして利用が可能。
(3)(特に基礎開発で)環境や劣化によるバラツキを盛り込み、ロバスト性(安定度)の高いパラメータを設計時から得る為の、実験計画→実験→数値解析から構成される。
(4)設計者が考えている範囲以上の水準を試験し、最適条件(:ロバスト性と性能(感度)を両立させる条件)を見いだすことを特徴とする
(5)問題解決型の開発手法と対極に有り、最適パラメータ探索実験法よりも因子同志の交互作用やノイズの影響を明確に評価することが可能。
(6) 実験計画法と実験の趣旨が異なる。(実験計画法は因子全ての組み合わせを直交表で代表させるのに対し、品質工学では各制御因子の単独の効果を判定する為に 直交表を用いる。←様々な真摯について、水準を変えて試験し、最もバラツキの少ない組み合わせを探すことが目的である)
(7)基本機能はたとえ起こり得ない様な理想状態を必要とするものでも、ノイズの影響を受け難いならば、敢えてそれを選ぶことを基本とする。
(8)基本機能に品質特性を選ばないこと。→実験の失敗につながる。
(9)実験は、制御因子を8つ、水準を2~3つ取った、”L18”と呼ばれる直交表を用いて計画するのが一般的。
(10)品質工学実験の失敗要因:基本機能の選択ミス、制御因子や誤差水準ミス、出力を測定する技術の不足、などあるが、何故失敗したのか判らないことも有る。
(11)手順
[01]開発する製品や技術の基本機能(理想機能)を定義
[02]それに影響する因子(材質や寸法などの各種設計パラメータ、気温や湿度などの環境変化、内部劣化や作業条件の違いなど)を洗い出す
[03]それを、制御因子(コントロール可能)と誤差因子(コントロール不可)に分類
[04]誤差因子の組み合わせにより、悪影響が現れる環境を設定し、誤差表を用いて制御因子の水準を大きく振りながら色々な入力に対する出力(特性値)の変化を調べる:実験
[05]実験結果から「要因効果図」を作成し、各制御因子の特性を評価する:ノイズに対する安定性(ロバスト性)に効く因子はSN比から、性能に効く因子を感度から判断する。 ロバスト性が高くなる因子ばかり集めて設計することで、ノイズに対して最大限に強い設計が可能となる。 ロバスト・感度の両方へ寄与率の高い制御因子を探す。
[06]確認テストを実施する:最適条件(SN比と感度向上から推定した条件)の実証:「最適条件の再現性を確認する」

フェライト系ステンレス
ふぇらいとけいすてんれす     材料
Cr12~18%,C0.1%以下のフェライト組織ステンレス
ferriteic stainless steel
(1)オーステナイト系に比べて耐蝕性に劣る(Niなし)
(2)不足環境の緩やかな建材、部品として用いる(一般耐久消費財用途なら十分)
(3)SUS430など、加工硬化少ない(普通鋼と同程度、SUS416より多い)
(4)溶接後の熱影響部は結晶粒粗大化により延性低下
(5)焼戻脆性有り(475℃急冷)
(6)耐蝕性向上にSUS434(Mo),高純度化(Cr18%over,C,Nのcut)

深溝玉軸受
ふかみぞたまじくうけ     要素
内外輪に円弧状の深い溝の軌道を持ち,鋼球が転動する軸受
deep groove radial ball bearing
(1)転がり軸受中最も代表的
(2)ラジアル荷重/スラスト荷重の両方を負荷可能
(3)構造が簡単で高精度 
(4)高速回転に最適 
(5)一般に鋼板の押し抜き保持器が使用される
(6)精度は4級>5>6>0 寸法はJISで定める

フライス
ふらいす     加工
円筒側面又は端面に複数個の切れ刃を持った回転多刃切削工具
milling cutter
(1)能率は良いが断続切削の為、切削抵抗の大きさと向きが絶えず変化する
(2)重切削・荒削りは小刃数、仕上げや軽切削は多刃/不等分割刃
(3)円筒外周面切れ刃…フライス盤に細長いアーバを介して取付ける→一般的な下向き削りだと回転マークが生じ易い:平フライス、角度フライス、メタルソー等
(4)円筒外周面+端面切れ刃…主軸に直接取り付くので振動少なく、正面刃に表面仕上げ作用:エンドミル、正面フライス
(5)切削初期のチッピング(chipping)や終期の摩耗や亀裂に注意して,工具剛性、エンゲージ角、送り、切削油選択

プラスチック
ぷらすちっく     材料
高分子(polymer)を主成分とし、可塑剤、強化材、着色剤、安定剤などの充填剤を必要に応じて配合させて成形して得られる固形材料であり、高分子材料(polymetric materials)の一種
plastics
(1)合成樹脂(synthetic resin)
(2)軽量構造材:ポリエチレン(HD),ポリプロピレン(PP),ABS…成形性、耐衝撃性→FRP化
(3)透明板:メタクリル(PMMA,衝撃に弱い),ポリカーボネート(PC,表面硬度不足),ポリスチレン(PS,安価、脆い),塩化ビニル(PVC,変形)
(4)絶縁強度部品:PC,フェノール(PF),エポキシ(EP),シリコン(SI)
(5)低摩擦部品:PF,ポリアミド(PA),ポリアセタール(POM),PTFE…自己潤滑~無給油、低騒音→軸受、歯車
(6)耐食材:PTFEライニング等→化学プラント、ガスケット、ポンプ
(7)断熱材、緩衝材、吸音材:発泡ウレタン(PUR)

プランジ研削
ぷらんじけんさく     加工
円筒研削作業の一種で,砥石半径方向に送って工作物の外周を研削する加工法
plunge grinding
(1)プランジカット:plunge cutと呼ぶことも多い
(2)円筒研削盤には砥石台が動く機能が必要
(3)トラバース研削の逆

粉砕機
ふんさいき     一般
固形材料(破材)を機械的方法により細分化し,必要な大きさの粒子を作りだす:粉砕(puluerization/ size reduxtion)装置
crusher/ mill/ puluerizer
(1)材料の粒度範囲に応じて、破砕機(crusher…数10cm→数cm),中間粉砕機、微粉砕機(fine grinding machine)
(2)破砕物の粒径,粒度分布を所望の値に揃えることが要求される
(3)湿式(液体中で)、乾式(air or gas中で)
(4)破砕操作…回分式(batch grinding:全量を一度に処理)、開/閉回路(open/closed circuit)…閉回路式が粒度調整が容易で過粉砕が無い
(5)粉砕機…コーンクラッシャなど
(6)微粉砕機…摩砕:frictional grinding, 衝撃式
(7)ローラミル(コーティング効果に注意)、媒体撹拌式、ジェット、圧縮摩砕式(すりこぎ)

ペルチェ効果
ぺるちぇこうか     電気
異種導体の接合部に電流を流すと一方の接点で吸熱,他方で発熱する現象
peltier effect
(1)熱量は電流,絶対温度、熱起電能(ペルティエ係数)に比例する
(2)電流の向きを逆にすると吸熱・発熱が逆転する
(3)この現象を利用した小容量の冷却(熱電冷凍、電子冷凍)は、成績係数が低いが制御が容易で故障も少ない
(4(ゼーベーク効果の逆?

ベルヌーイの定理
べるぬーいのていり     流体
流線に沿った流体の単位体積当りの力学エネルギの保存則を示す方程式
Bernoulli's equation
(1)p +ρgz +ρv^2/2 =c (p:圧力, ρ:密度, z:鉛直方向の座標=位置ヘッド ,v:速度, c:定数)
(2)定数cは流線によって異なるが、定常流渦無し流れ(速度ポテンシャルが存在する)に於いては流れの場全体で一定となる 
(3)一般化することで乱流,圧縮性流体に適用可能。

ベンチュリ管
べんちゅりかん     流体
中央部のスロートと呼ばれる絞り部の両側に広がりの異なる2個の円錐管を接続した絞り機構の一種で、流体の流量測定に利用される
venturi tube
(1)同じ絞り比(0.06~0.25)を持つオリフィスやノズルに比べて圧力損失が小さく、流量係数は1に近い
(2)スローと部と、上流平行部との静圧力の差を取り出すことで、流量を導くベンチュリ流量計の構成部品となる
(3)流量Q=εCF'*sqrt(2ρ△P/(1-(D'/D)^4)) (ε:膨張係数,C:流量係数)

ポアソン分布
ぽあんそんぶんぷ     計測

平均と分散が共にkで確率がf(x)=k^x・e^-k/x! (x=1,2,3..)
poisson distribution
純粋不連続な確率分布(二項分布、パスカル分布etc.)の一種
←→絶対連続な分布:正規分布、コーシー分布etc.

放電加工
ほうでんかこう     加工
液体中のパルス放電による電極の消耗現象を使用した加工
electro-discharged machining,EDM
(1)100V,250~250kHz,程度で加工速度、電極消耗などを考慮してパラメータを調整する。 
(2)型彫放電加工とワイヤカット放電加工(WEDM)に大別される。 
(3)WEDMの場合、電極消耗を考えない 
(4)WEDMの場合表面変質層がない(熱は発生するが侵炭がない) 
(5)金属であれば硬さに関係無く加工が可能 
(6)高精度な梨地仕上げ面が得られる(0.005~0.05mm)
(7)工具や加工機の剛性不要 
(8)如何せん加工が遅い。

保持力
ほじりょく     電気
残留磁化を0にするために必要な逆方向磁界の大きさ
corecive force
(1)抗磁力
(2)磁気ヒステリシスで示される
(3)永久磁石は一般に大きく、磁心材料は小さい

ホブ
ほぶ     加工
切れ歯の形状が各種歯形曲線のプロフィールを持つウォーム状の歯切り工具
gear hob
(1)インボリュート歯車用のホブなら,ホブの断面は基準ラックと同形
(2)ホブ盤(hobbing machine:歯切り盤の一種)に取付けて創成歯切りに用いられる
(3)平歯車,斜歯歯車、ウォームホイールその他の歯車の切削に使用される
(4)一種のフライス工具なので,フライス作業における一般原則に留意する
(5)粗削り用に2/3条ホブを使用し、仕上げは一条ホブが原則
(6)あまり正確な歯形は得られないが,寧ろ(ピッチに対して)重要
(7)クライムホビングにより、寿命向上と仕上げ面の向上
(8)hobとは「暖炉のそばの棚」なんだと

ポンプ
ぽんぷ     流体
流体に力学的エネルギを与える流体機械中、液体の圧力ヘッドを増大させる装置
pump
(1)作動原理による分類[3]・ターボ形(遠心,軸流,斜流)、容積形(往復、回転)、その他(渦流、粘性、気泡)
(2)ターボ型が広い範囲の吐き出し量と全揚程をカバーする為に主流。但しサージングに注意
(3)容積型や特殊型は一般に超高圧か定吐出量、高粘度などの用途に限定される 別名、ベルヌーイの定理(:Bernoulli's theorem)

摩擦
まさつ     機力
接触物体がその接触面内で相対的に運動・運動を始めようとする際に、接触面内で運動を妨げる力が働く現象
friction
(1)主要因子は固体間の凝着と考えられており、摩擦係数μは真実接触面積Aが垂直抗力Wに比例することから一定(クーロンの法則)であることを証明
(2)硬い面が柔らかい面を掘り起こす抵抗,表面変形によるヒステリシス損失が原因となるモデルも在る
(3)アドモンド・クーロンの法則:摩擦の法則「摩擦力は接触面に直角に作用する圧力に比例し,接触面積によらない」
(4)μの計測は、斜面状の物体が動きだす角度θによってtanθで与える
(5)静止摩擦←→(運)動摩擦
(6)乾燥摩擦(固体摩擦、潤滑剤無しの固体間接触)、境界摩擦(潤滑物質の物性で説明できない薄膜や蒸気付着の在る固体間接触)

摩擦圧接
まさつあっせつ     加工
主に円筒状の素材同志を摩擦させ、その発熱を利用して行う溶接法
friction ???
(1)接合に要するエネルギが小さく、接合面の面粗さも10~40μm程度、油・錆の影響が少ない、溶接条件の管理が容易(技能不要)、寸法精度が高い
(2)素材形状の制約(長尺、非対称)、接合面はねじりと圧縮の残留応力
(3)概ね、φ30以下の接合装置が一般的。(大型でもφ100程度)

摩擦面損傷
まさつめんそんしょう     機力
摩擦,転がり疲労,焼付
(1)摩耗(wear)[3]abrasive wear,adhesive wear,corrosive wear+α(フレッチングなど) 
(2)転がり疲れ(rolling fatigue):転がり接触部で高い面圧の繰り返しによって表面近くが疲労破壊~剥離,pitting(歯車), spalling(歯車),case crashing(浸炭歯車)
(3)焼付(seizure, lubrication fatigue):潤滑状態の不安定遷移で生じる摩擦面の巨視的溶着による面荒れと固着現象…scoring(歯車,カム…米のみ)
(4)キャビテーション、エロージョン、ピーリング、電蝕等

摩耗
まもう     材料
摩擦に伴い、固体の表面から少しずつ減量を生じる現象
wear
(1)摩耗粉の発生と離脱
(2)なじみ(機械部品の稼働初期における僅かな摩耗の発生で表面粗さの減少や表面粗さ減少、片当りの緩和、潤滑状態の改善)に利用
(3)機構[3] アブレシブ摩耗:abrasive wear:固い物体や粒子の介在による微小切削作用
(4)凝着摩耗:adhesive wear:真実接触部における微視的凝着や破壊(潤滑されている現実でも一般的現象)
(5)腐蝕摩耗:corrosive wear:摩擦面と環境の化学反応がメイン(酸化、反応性物質)
(6)その他…フレッチング、エローション(液体中)、ピーニング

マルエージング鋼
まるえーじんぐこう     材料
マルテンサイト化の為に、多量のNiを加え、また金属間化合物析出にTi,Nb,Mo,Coを加えた、極低炭素マルテンサイトの時効析出強化鋼
marageing steel
(1)高σB(~2[GPa])と高破壊靭性
(2)溶体化処理後に時効硬化
(3)12Ni180,12Ni300など…タービンブレード?
(4)耐蝕性を強化したマルエージ型ステンレス(MA164,MA367)
(5)航空宇宙産業や圧力容器,工具、ばね,ボルトetc.

モーダル解析
もーだるかいせき     機力
構造物の動特性(伝達関数、固有振動数、減衰比、固有振動モード)を加振試験とデジタル信号処理を利用して行うモーダルパラメータの解析
modal analysis
(1)計算で見積もることの難しい減衰特性を実測により精度良く解析する
(2)実験により複雑な系や不確定な系の評価に、実際的で実用精度の他界解析を可能とする
(3)部分構造合成法(部分の固有振動モードの解析→全体系の解析)が可能であるが、直交性が保たれないときは連成系の解析も必要
(4)全体系の挙動解析を一自由度系の動力学特性の重ねあわせ問題に置き換える
(5)線形系の性質(各々のモードが直交し,連成しない)を前提
(6)FEMと併用することで計算の検証やモデル化の精度向上、改良シミュレーションへの応用 
(7)非線形問題は区間線形化法、部分内モード利用解析法

焼なまし
やきなまし     材料
金属材料の硬さ低下、残留応力の除去,金属組織の均一性などを調整する目的で適当な温度に加熱保持する操作
annealing
(1)被削性,冷間加工性,耐蝕性,機械的性質の改善を図る
(2)鉄鋼の焼きなまし:完全~(軟化)、等温(短時間軟化)、球状化~(軟化し難い鋼の軟化)
(3)合金工具鋼,軸受鋼(過共析鋼)の靭性向上の為に、焼き入れ前に熱処理
(4)応力除去~(冷間加工、機械加工、溶接、鋳造、鍛造の残留応力の除去)
(5)拡散~(大型鋼塊や鋳鋼の偏析を軽減させる)

焼ならし
やきならし     材料
鉄鋼を均質なオーステナイトに加熱後に大気中で冷却する操作
normlizing
(1)結晶粒組織の均質化と微細化による機械的性質の改善が主目的で、強度、靭性が改善される
(2)鍛造,圧延、鋳造後に用いる
(3)低炭素鋼の焼きなましに比べて、均質化は同等,冷却速度が早い分組織は微細で機械的性質の改善は大きい
(4)一種の焼き入れなのか…? この後に焼なましする場合も有るし…

焼戻し
やきもどし     材料
焼き入れによって得られた組織を安定化し,所要の性質,状態を得る為に,適当な温度へ加熱・冷却する操作
tempering
(1)鋼の場合、Ac1点以下への加熱
(2)~200℃の低温焼戻しは、残留応力や不安定マルテンサイトを除去し硬度重視の工具や軸受に施工される
(3)570~650℃の高温焼戻しはセメンタイトの析出と凝集と転位密度低減~延性向上で、靭性重視のばね、機械部品に施工
(4)500~600付近で二次硬化(Mo,V,W,Cr等の炭化物がセメンタイトに代って析出):SH鋼
(5)300℃と500℃で焼戻脆性(P,Sb,As/Cr,Mnの粒界析出)→Moの添加で抑制

焼戻脆性
やきもどしぜいせい     材料
鉄鋼の焼戻しに於いて,焼戻し温度の高低に応じて硬度は減増、靭性は増減するが、在る範囲に於いて靭性が減少する現象
temper brittleness/temper enbrittlement
(1)約250~400℃の焼戻し温度で現れる低温焼戻脆性と、450~550℃で現れる高温焼戻脆性とがある 
(2)P,Sb,Asの旧オーステナイト粒界偏析やセメンタイトの粒界析出(低温~のみ)によって粒界破壊強度の低下による
(3)Mn,Ni,Crは脆化を促進させ、Moは脆性抑制効果、Siは脆化温度を高温側に移す
(4)避ける為には冷却速度の管理も必要(但し、大型品で無い限り空冷で十分)
(5)鉄鋼の場合、硬さを優先するなら200℃で焼戻しを行い、靭性を優先するなら600というところか。

要因効果図
よういんこうかず     品質
品質工学実験で得られた複数の制御因子水準とSN比の関係を並べてグラフ化したもの
(1)最も高いSN比を与える制御因子、及び制御因子毎の傾向を定性的に確認することを目的として作成する。

要因実験
よういんじっけん     計測
取り上げたn個の因子の水準の全ての組み合わせを同時に同一の実験で行う計画
factorial experiment
(1)要因配置法
(2)処理のプロット:一定単位の実験材料への割り当て方
(3)単一因子実験(一度に一つの因子だけを変化させる実験の繰り返し)と異なり、主効果、交互作用を推測できる
(4)各因子毎の水準数が多いと組み合わせが非常に多くなるので,一部の組み合わせの実施によって必要な情報を取り出す方法として部分要因計画法,直交法が有る
(5)実験計画法の一手法

容積形ポンプ
ようせきがたぽんぷ     流体
ケーシングとそれ内接する可動部材等による密閉空間の移動又は変化によって液体を送り出す方式のポンプ
positive displacement pump
(1)往復ポンプ(resiprocationg pump):ピストンポンプ、プランジャポンプなど…駆動に蒸気直動式、クランク式、ダイヤフラム式など。作動方式には単動・複動
(2)回転ポンプは、歯車ポンプ、ベーンポンプ、ネジポンプなど。
(3)特に高圧を必要とする用途,一定の吐出、高粘度流体の圧送に用いられる

溶接
ようせつ     加工
各種方法によって、金属表面の不働態膜を破り、二つの金属間の距離を原子間距離の二倍程度に接近させ、クーロン引力を利用する接合方
welding
(1)融接(接合面を溶かすことによる溶接)、圧接(加圧を伴う)、蝋接の3種類に大きく分類される。
(2)融接:適用できる板厚の範囲が広い、継ぎ手位置や形状の自由度が高い、設備規模がそれ程大きくない←→熱影響部、不連続、熱変形…ガス溶接,被覆アーク溶接、不活性ガス溶接、サブマージアーク溶接、エレクトロスラグ溶接,電子ビーム溶接、レーザ溶接
(3)圧接:作業に技能が不要、溶接材料不要←→設備費が高価、接合面の処理で強度が左右、品質検査方法が確立していない…抵抗溶接、摩擦溶接、爆発溶接
(4)蝋接:精密、異種金属の接合が可能、再加熱で剥離←→前処理の必要、接合面の精度を要求、高い技能も必要、簡便な検査法がない…ろう付け、はんだ付け
(5)突き合わせ溶接の場合、板厚に差が有ると欠巻を作り易いので、板厚の4倍程度テーパーを取ることが望ましい。
(6)溶接割れの防止としての余熱は、水素の除去、熱影響部の硬度を低下(Hv200程度)させる. 後熱は、水素の除去。 溶接後熱処理(650℃)は応力除去
(7)突き合わせ溶接は、亀裂発生防止の為、端部の肉盛りを平らに仕上げるのが望ましい。
(8)構造物に付随する部品を無造作に溶接すると、そこを起点として本体側に亀裂が発生する可能性が有るので、補助部材の亀裂が本体に波及しない工夫が必要。

理想気体
りそうきたい     流体
状態変化がボイル・シャルルの法則:pv=G/M・RT に従う仮想上の気体
ideal gas
(1)完全気体(perfect gas)
(2)G:質量、M:分子量、R:一般ガス定数(定圧モル比熱と定容モル比熱の差)
(3)通常の気体は大気圧周辺(密度が小さく,温度が高いほど)理想気体に近い
(4)Daltonの法則(混合気体の圧力は成分分圧の和)が成立する
(5)内部エネルギが体積に無関係で温度だけの関数になる
(6)分子が非情に小さく,分子間の力が働かない仮定を含む
(7)ちなみに、理想流体は非圧縮で粘性が無いって奴

理想流体
りそうりゅうたい     流体
粘性と圧縮性を持たない仮想の流体
ideal fluid
(1)完全流体(perfect fluid)。
(2)圧縮性(密度のバラツキ)の無い非粘性流体(invisdid fluid)。
(3)オイラーの方程式やベルヌーイの式はこれを仮定に置いた理論。
(4)完全流体の一様流れ中に物体を置いても渦は生じない
(5)理想流体中の移動体に生じる抗力は0
(6)管路損失も0
(7)レイノルズ数があまに小さい場合や、粘土が大きい場合の境界層について論じる場合は理想流体の概念の適用は適さない レイノルズ数が小さいとダメ

リムド鋼
りむどこう     材料
溶解の際にケイ素で強制脱酸せず、代わりにMgを利用する鋼
rimmed steel
(1)鋼塊は表面付近の炭素や不純物が極めて少ないが、内側は多い
(2)棒、管、板に圧延することで、気孔が接着され奇麗な表面のものが得られる
(3)Si0.01%以下
(4)展性や溶接性が良好
(5)不純物の偏析により、浸炭時の異常組織や、時効硬化、低温脆性、鍛造割れを起こし易い
(6)連続鋳造法の発達により生産量は低下
(7)キルド鋼の方が高級

粒界腐食
りゅうかいふしょく     材料
主にオーステナイト系ステンレスを熱処理した際に結晶粒界のCによりCrが炭化物として析出、不足して腐蝕する現象
intergranular corrosion
(1)粒界腐蝕性を与える処理を鋭敏化処理:sensitaizingと呼び、400~850[℃]の徐冷、保持をさす。
(2)C量が少ないほど生じ難い。
(3)対策として、M23C6を固溶させる(1100「℃」から急冷、C量を少なくする(SUS306L)、安定化処理:stabilizationを行う(Ti,Nbを添加してCを吸い寄せる):SUS347
(4)フェライト系ステンレスでも鋭敏化処理(急冷)すると発生する。

冷凍機
れいとうき     熱力
冷凍サイクルを働かせ、低温側(蒸発機)で吸収した熱を高温側(凝縮機)へ運ぶ装置
refrigerator
(1)冷凍能力は日本冷凍トン(0℃の水一トンを24時間で0℃の氷にする熱量:[JRt]=3.86[kW])やアメリカ冷凍トン([USRt]=3.52[kW])で示される
(2)使用温度による分類[4]・高温用(0℃~)・中温用(-25~0℃)・低温用(-50~-25℃)・超低温用(~-50℃) 
(3)蒸気圧縮冷凍サイクル(vapor compressioon ~):冷媒を使用した逆カルノーサイクルで Maxεr/ηr=0.6,単段/多段/多元とある
(4)吸収式冷凍サイクル(absorption ~):圧縮機なし、冷媒ガスの溶媒への溶解により逆カルノーサイクルを回す。低効率だが、多段化、低質熱源利用
(5)蒸気噴射式冷凍サイクル(stream jet ~):圧縮機の代わりにエグゼクタノズルからの噴射で吸熱
(6)空気冷凍サイクル(air cucle refrigeration)空気を圧縮→冷却→膨張させる逆かルノーサイクルで、航空機客室空調にもちいられる。
(7)熱電冷凍サイクル(thermo-electoric ~)

冷媒
れいばい     熱力
冷凍機、ヒートポンプ、小温度差利用機関の作動流体、熱媒体
refrigerant
(1)フロン系冷媒(fluiricarbon):フッ素を含む炭化水素で、毒性,腐蝕性が少なく主流…CCl3:R11等
(2)アンモニアNH3:R717やメチルクラロイドCH3Cl:R40
(3)具備すべき物性[6]蒸発圧力が大気圧より高い、凝縮圧力が小さい、蒸発熱と蒸気の比熱が大きい、液体の比熱が小さい、不活性で安定であること、無害であること

レーリーの方法
れーりーのほうほう     機力
振動系の一次固有振動数を求める近似解法
Rayleigh's method
(1)レーリーの原理「弾性体の振動モードはその振動数が最小となるように系の運動/一エネルギの分布を有するモード」を元にする。
(2)ω^2=(∫EI・f''(x))(∫ρA・f(x)^2)=U/T …f(x):一次基準振動の形態で一般に静たわみ曲線を用いる
(3)厳密解よりも高めの値を取る(境界条件を満たすf(x)を色々と取って,ωがminとなる物を採用する事が好ましい)
(4)Rayleigh-Ritz's methodはFEM変位法と同一、レイリーの公式(流体中の抗力式)、レイリーの方程式(非線形自励振機力

レジノイド砥石
れじのいどといし     加工
フェノール系レジンを結合剤とした砥石
resinoid bonded wheel
(1)elastic process砥石の一種
(2)溶剤,油,蒸気,熱に安定
(3)切断用,傷取り,自由研削用に広く用いられる
(4)T/B/Resが素材記号

レイノルズ数
れいのるずすう     流体
非圧縮性流体の相似則、乱流への遷移、粘性の影響を計る無次元量
Reynolds number
(1)Re=vl/ν(v:代表速度,l:代表寸法,ν:動粘度)
(2)流体の運動による運動量輸送(=慣性力)と物質の分子構造による運動量輸送(=粘性力)の比を示す。
(3)自由表面の無い非圧縮性流体周辺の流れの力学的相似を決定する(:レイノルズの相似則、Reynolds' law of similarity)
(4)Re>2300を超える管路流は乱流に遷移する。 
(5)レイノルズの式は潤滑油膜の圧力分布を示す式(別物だ~)

ロードヘッダー
ろーどへっだー     一般
上下左右に振れるブーム先端の円錐台形ドラムにより掘削~積み込み~搬出するブーム型掘進機の一種
road header
(1)ドラムはシングルが殆ど(ドイツでは一部ツイン)
(2)粉塵抑制、発熱防止で10~30[MPa]の散水
(3)石炭掘削、トンネル掘削用(半岩盤、沿層坑道etc.)
(4)ドラムカッター方式に比べて小型(~200kW←→300kW)

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BWis specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web  www.tool-tool.com  for more info.

 

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CAM

CAM     計測

コンピュータ援用生産と呼ばれ、電子計算機を利用して,生産システムで必要な種種の情報処理、統制、合理化、自動化を行う
computer aided manufacture
(1)生産情報の処理、工程設計、作業設計が主要な内容
(2)情報入力(生産計画情報:生産量、納期、部品情報)→出力情報(生産進捗管理、スケジュール、NC加工情報)
(3)人間の経験的知識が大きな役割をはたす分野(ex.工程設計)では、データベースの導入が試みられている
(4)CAD/CAMは、CADと連結してその出力を直接CAMの入力とする一連のソフトウェアシステムを指す

CO2法
CO2ほう     加工
無機自硬性鋳型の一種
carbon dioxide grassd molding
(1)特殊砂型造形法の一種
(2)珪砂に硅酸ソーダ(水ガラス)を結着剤として3~6%混合した鋳物砂を利用
(3)CO2により硬化を促進させるが、水分も残る為その量によっては巣の原因となる。
(4)鋳造後の崩壊性が悪く,型バラシや中子の取り出しが困難

ELID研削
ELIDけんさく     加工
電解研削の一種
electrolytic in^press dressing
(1)砥石と電極の間に潤滑剤を兼ねた電解液を介してパルス電流を流し、砥石の金属成分を溶解しながら研削を行う。
(2)砥粒と金属成分が徐々に剥離することで,研削しながら目立が出来る。

IE
IE     一般
人間、材料,及び設備が一体となって機能を発揮するマネージメントの設計,改良,設置をすること(日本IE協会)
industrial engineering
(1)分析手法(工程分析,作業分析、動作分析)、総合的流れ作業のライン編成の最適化、プラントレイアウト問題の解決、オペレーション・リサーチ(OR)を取り入れて実現される。
(2)industrial engineering and management:経営工学…企業の経営管理上の意思決定問題の解決や研究開発、生産技術、計画の経営的諸問題解決の為の管理技術を工学をベースに集大成したもの。経営科学を含む

MAG溶接
MAGようせつ     加工
炭酸ガス等の活性ガス類(Arを併用することも在る)を利用した保護ガスアーク溶接の総称
metal active gas welding
(1)被覆アーク溶接に比べてフラックス溶着効率(溶着金属量/溶接材料消費量)が高く(60%→90%)、より高いアーク電流が可能…作業能率が2倍となり、溶け込みも深い。(3mm程度)
(2)300A程度の直流電源と、φ1.2mm程度のワイヤ(ソリッド/フラックス入り)を用いた、半自動装置が一般的
(3)フラックスを工夫することで、塗装上からの溶接も可能。

MCG材料
MCGざいりょう     材料
酸化物単結晶同志が網目状に相互に侵入し合い、且つ緻密な独自の組織を持つ、溶融凝固複合材料
melt growth composite
(1)GAP:ガドリニウム・アルミニウム酸化物とアルミナによる複合セラミックスは、1700度に耐え、延性を持つ

MIG溶接
MIGようせつ     加工
ArやHeなどの不活性ガスをシールドガスに用いるガスアーク溶接の一種
metal inert gas welding
(1)保護ガスが高価なので(専らAr)、特殊鋼(ステンレス)・非鉄金属(アルミ、チタン)等が主な用途…但し、米国ではHeはそれ程高価でない。
(2)高品質を要求されない場合は、MAG溶接で代替が可能な場合も有る。
(3)直流電源とワイヤ供給装置を持った、半自動装置が一般的だが、アルミ用には(不働態膜を破壊する必要上)交流電源(クリーニング・アクション特性付き)が必要

PERT
PERT     計測
program evalution and review technique management technique by the use of a computer
(1)パート
(2)工程の所要日数、順序関係が複雑に入り組んだプロジェクトの工程分析や管理を、ネットワーク構造として数学的にモデル定義(アローダイアグラム化)し、電算機を併用して得られるクリティカルパス(最長経路)などの情報を工程管理に活用する手法
(3)工期の推定を現実的・正確に行うことを特徴とする。
(4)現場での使いやすさや、見易さといった点は従来手法(ガントチャート)に劣る
(5)クリティカルパスを的確に知ることにより、工程のネックを事前に察知することが出来,早めの対応が可能。
(6)基本部分の積み上げによって全体のプロジェクトを立案するので、見積もりの甘さによって発生する無理・混乱を避けることが可能。
(7)個々の遅れが全体に及ぼす影響の大きさを計量できる為,責任分担と全体の中での位置付けを理解し易い。
(8)PEATを実行する為の現場間ネットワークの構築が、コミュニケーションの助けとして働くメリットが生じる
(9)フォローアップ(進度管理)と、これに伴うプラニング、スケジューリングの更新が、(現実には)必須。

SI単位系
SIたんいけい     計測
MKSA有利単位系を核とした国際単位系で再現可能な7つの基準値に基づく7つの基本単位と,2つの補助単位、19個の組み立て単位と16個の接頭からなる
・Le Systeme International o'Unites
・基準単位
(1).長さ[m],
(2).質量[kg],
(3).時間[s],
(4).電流[A],
(5).熱力学温度[K],
(6)物質量[mol],
(7).光度[cd] 
・取り引き又は公的な場でこれ以外の単位系の使用は許されない。JIS Z8203

SN比
SNひ     品質
品質工学では、機能の安定性を測る尺度であり、測定したデータが理想とする入出力の直線関係にどれだけ近いかを示す。
signal-noise ratio
(1)バラツキの大きさσ2を信号の大きさ(直線の傾き:感度の2乗)で割ったものの逆数
(2)[dB]単位で用いることが多い。←(1)の対数の10倍
(3)品質工学のL18直交表で現れる18個のSN比は、水準毎に平均値を取った値を採用する。

SQUID
SQUID     計測
superconducting quanum interference device
a Joseohson junction device/ magnetometer/sensitive method for detecting weekmagnetic signals.

TIG溶接
TIGようせつ     材料
MIG溶接と同様に不活性ガス雰囲気中でW(合金)等の消耗し難い電極でアークを発生させるガスシールドアーク溶接の一種
tungsten inert gas welding
(1)溶け込みが浅くMIG溶接に比べて溶接能率は落ちるが、小電力時(5A)もアークの安定性が良く、薄板に対応可能。
(2)入熱と溶加量を独立に制御可能
(3)SUS、耐熱合金、銅合金、高張力鋼の溶接に利用(高価なガスを使用する為)
(4)直流電源が一般的だが、アルミを対象とする場合は交流も採用される。
(5)通電開始時が非接触の為、高周波発生装置が必要→電波障害の可能性
(6)装置は可搬性に富む(被覆アーク溶接機並み)…全自動化で効率を補う試み
(7)風に弱い

圧縮機
あっしゅくき     流体
羽車若しくはロータの回転運動又はピストンの往復運動により気体を圧送し、その圧力比が2以上又は吐出圧力が0.1MPa以上の機械(JIS B0132)
(1)ターボ型[4] 遠心式(動作範囲広い)、軸流式(小型、高効率、サージング起こし易い)、斜流式、横流式…安全弁が不要
(2)容積型[2]回転式(回転ピストン式、ロータリーベーン、ルーツ:二葉)式、スクロール式)、往復式(ピストン式、ネジ式)
(3)その他[1]渦流ブロワ

アモルファス合金
あもるふぁすごうきん     材料
結晶構造を持たない無秩序な原子配列を取る金属
amorphous
(1)高強度(σb=400)高硬度(Hv=1400)
(2)ヤング率は若干低下する
(3)加工硬化が無い(高温,低速での成形性高い)
(4)Cr,Moの添加による耐蝕性向上材は孔食や隙間腐蝕に強い
(5)高透磁性,高抵抗により優れた軟磁性材料として磁気シールド、磁心,ヘッドに応用
(6)インバー・エリンバー材として,熱膨張率・弾性係数の温度係数が0(常温付近)
(7)触媒能、水素吸蔵能によるセンサへの応用
(8)製法…金属ガス法(真空蒸着法、イオンプレーティング法、スパッタ法etc.),金属イオン法(電解・無電解メッキ法etc.),金属液体法(液体急冷法、回転液中紡糸法、スプレー法etc.)

アルミニウム
あるみにうむ     材料
1886年以降の新しい金属だが、今や生産量は金属No.2
alminium
(1)工業用アルミ:1000系…さびにくく、80%以上の濃硝酸なら腐蝕無し、無機塩類やアルカリには弱いが、アンモニアはOK(純度が高いほど耐蝕性に優れる)…日用品(リサイクル容易)
(2)ジュラルミン(Al-Cu-Mg
2000系):溶体化+時効硬化(但し、応力腐蝕割れ感受性高まる)耐蝕性悪く、クラッド化
(3)Al-Cu,3000系:1000系の強度改善…容器、建材
(4)シルミン(Al-Si
4000系):低膨張係数、耐熱性、耐磨耗性→鍛造ピストン
(5)Cu-Mg,5000系:耐蝕性、加工硬化、溶接性→低温構造材
(6)超々ジュラルミン(Al-Zn-Mg-Cu, 7000系)

鋭敏化処理
えいびんかしょり     材料
粒界腐蝕感受性を与える熱処理
sensitizing
(1)オーステナイトステンレスの場合,460~850℃での保持(結晶粒界の過飽和固溶炭素がCr炭化物として析出することにより粒界周辺のCrの減少した領域から優先的に腐蝕する)
(2)対応策を安定化処理(stabilization)といい、固溶化熱処理やTi,Nbの添加+850℃でTiC,NbCを析出させることなど
(3)フェライト系ステンレス(ex.SUS430)の場合、850℃からの急冷(フェライト中の拡散速度はオーステナイトより二桁大きい)
(4)安定化処理は徐冷もしくは650℃への加熱(Crの拡散)

エリクセン試験
えりくせんしけん     加工
金属薄板の張出成形性(→深絞り性)を判定する試験
Erichsen test
(1)JIS B7777(試験器、試験方法)
(2)φ90板をφ27ダイス(ワセリン塗布のしわ押さえつき)、D=20半球状ポンチを使用して、表裏に貫通した亀裂が生じる際のポンチ侵入深さ[mm]を求める(エリクセン値)
(3)二軸引張り状態で膨らむ様な成形:張り出し成形(stretch formability)の度合を湿し、深絞り加工の目安となる
(4)MnS含有率の低い鋼ほどエリクセン値が高い(=加工限界が高いことを示す一例)

エレクトロスラグ溶接
えれくとろすらぐようせつ     加工
主に垂直方向へのI型開先厚肉溶接を水冷銅板で囲まれた空間に溶接金属を満たすことで行う溶接法
electroslag welding
(1)開先は2~30mmの隙間で、板厚は50mm位まで高効率
(2)溶融スラグ内部でアークを発生させる、消耗電極型
(3)大入熱により、結晶の粗大化で切り欠き靭性の低下が生じる→脱酸元素の添加や、後熱処理
(4)サブマージド・アーク溶接の亜流みたい
(5)熱容量の大きな溶接に向く。…1m厚の実例有り(電極数15)
(6)設備自体は以外と小さい。

エレクトロガスアーク溶接
えれくとろがすあーくようせつ     加工
主に垂直方向へのI型開先厚肉溶接を水冷銅板で囲まれたガス雰囲気に順次溶接金属を満たすことで行う溶接法
electro gas arc welding
(1)エレクトロスラグ溶接と炭酸ガスアーク溶接を組み合わせた様な溶接
(2)エレクトロスラグ溶接よりも薄板への適用で高効率

遠心鋳造法
えんしんちゅうぞうほう     加工
鋳型を回転させて生じる遠心力による押し湯効果を利用する鋳造
centricugal casting
(1)true centrifugal casting:回転軸を持つ円筒鋳型で,円筒鋳物を製造する。50~100G。水平(横形)鋳型の場合、引け巣や非金属介在物がなく緻密
(2)semi centrifugal casting:半~。回転対象物(=円盤→歯車、車輪)の軸を垂直回転軸として中央から注湯する。 
(3)遠心加圧鋳造 centrifuged casting:鋳型を中央の湯口から放射状に配置し,湯口を垂直回転軸にして回転させつつ注湯する

円錐ころ軸受
えんすいころじくうけ     要素
円錐状の転動体により大きなラジアル荷重と一方向のスラスト荷重の剛性荷重を負荷可能な軸受
taper roller bearing
(1)内外輪及び円錐の頂点は一点に集まる
(2)転動体は内輪のつばによって案内される
(3)ラジアル荷重の分力でスラスト荷重が生じるので、専らに個を対向させてこれを打ち消す
(4)内外輪同士の間隔を調整することにより軸受け隙間を適当に設定することが可能
(5)接触角により、並・中・急勾配と有る
(6)ころの列数が単列、複列、4列と有る

円筒ころ軸受
えんとうころじくうけ     要素
円筒状転動体を用いた軸受でラジアル負荷能力に優れ,高速回転に適する
cylindrical roller bearing
(1)内外輪が分離可能
(2)内外輪のつばによって案内されるが,どちらか片方のみの形式の場合スラスト荷重は0となり、自由側軸受に適する
(3)単列,複列と有る

オイルウィップ
おいるうぃっぷ     機力
回転系の滑り軸受で発生する,固有振動に等しい振れ回り
oil whip
(1)発生時の軸回転速度は一時危険速度の2倍以上
(2)一度発生した振動波状条件下で消滅することがない
(3)振動数は一次固有振動数で一定(軸速度に依存しない)
(4)振れ回り方向は軸の回転方向と一致する
(5)軽軸荷重で発生する
(6)2ωcrをいくらか超えて発生し、2ωcrを幾らか超えて消滅する(イナーシャ効果)
(7)オイルウィップが発生する前に,小さな振れ回り(オイルホワール)が存在する
(8)安定化策:ωcrを高くする
(9)軸受定数を小さくする(軸受幅を小さく,隙間を小さく,低粘度油)
(10)非真円軸の採用

応力腐蝕割れ
おうりょくふしょくわれ     材料
金属が特定の環境中で受ける引張り応力と腐蝕の共同作業の結果、一定の潜伏期間の後に脆性的粒界・粒内割れを生じる現象
stress corrosion cracking/SCC
(1)活性経路割れ(active path corrosion,APC)の一種
(2)オーステナイトのCrイオン下のSCCは、応力下で表面の皮膜が破壊されて露出した金属Fが流出し、微視的経路に限定した腐蝕(局所的アノード溶解作用)がクラックとなる粒内割れ
(3)軟鋼の苛性割れ
(4)鋭敏化された場合は特に生じ易い
(5)Niの添加は抵抗性UP,Mn,P,Nはdown,Cは低くすると良
(6)マルテンサイト系やフェライト系ステンレスはSCC感受性が低い
(7)純金属は殆ど発生せず、合金組成がSCC感受性に大きく影響する
(8)区別困難な水素誘起割れを含めて広義のSCCとする
(9)一般には水素誘起割れなどの遅れ破壊とは別の現象とする

オーステナイト
おーすてないと     材料
γ鉄にFe3C/黒鉛が固溶した面心立方の結晶相
austenite
(1)Roverts Austen が語源
(2)Cの固溶限はA1点で2.11%に達する(←→α鉄で0.02%)
(3)共析鋼の場合、冷却によりフェライト(α鉄)とセメンタイトが析出したパーライト組織に共析変態する
(4) 熱処理(オーステナイト安定領域→平衡変態温度以下)によって生じる過冷オーステナイトを或る温度に保持して変態させる処理を,恒温変態 (isothermal transformation)と呼び、パーライト、ソルバイト、ベイナイト、ウィドマンステッテン、フェライト,セメンタイト等へ

オーステナイト系ステンレス
おーすてないとけいすてんれす     材料
18Cr-8Ni鋼(SUS304)に代表されるオーステナイト組織のステンレス鋼
austenitic stainless steel
(1)固溶化熱処理状態でCr17~25,Ni8~20%のオーステナイト鋼。
(2)非磁性。冷間加工による硬化性大(→Niの添加によって改善)  (3)熱伝導率低く加工点の加熱が問題となる。
(4)高温強度大きく耐熱鋼として扱うことも有る(SUHに発展)。
(5)500~800℃で粒界腐蝕(Cr炭化物の粒界析出)←Ti,Nb添加
(6)Clイオン下で応力腐蝕割れ
(7)耐酸性向上にMoの添加
(8)Niの節約にMnの置換
(9)固溶化熱処理状態で最適

カスケード式冷凍方式
かすけーどしきれいとうき     熱力
複数の冷凍サイクルを組み合わせ,低温段の凝縮機を高温段の蒸発機で冷却する冷凍方式
cascade refrigeration system
(1)多元冷凍サイクル(multi-stage cascade refrigerration system)
(2)-70℃以下(-30~-70は多段圧縮冷凍サイクルでカバー可能)
(3)複数の冷媒を用いる
(4)二元で-100℃程度

ガスシールドアーク溶接
がすしーるどあーくようせつ     材料
溶接金属若しくは電極の酸化防止やアークの安定化にガスを用いる保護アーク溶接の一種
gas shielded arc welding
(1)フラックス不要で、除去作業の省略、巻き込みや腐蝕の改善
(2)アークが安定し,電流密度高く、熱の集中が良い為、変形少なく、高効率。但し、風速2m以上はダメ
(3)消耗電極式:MIG溶接(Ar+CO2),炭酸ガスアーク溶接(MAG溶接)…電極兼溶加材
(4)非消耗電極式:TIG溶接(不活性ガス+W電極)
(5)殆どの金属に適用可能で、薄物(~3mm:TIG,3~:MIG)や熱容量の小さい部品もOK

化成処理
かせいしょり     材料
金属表面に科学的・電気科学的反応により化合物(化成)皮膜を形成させる表面処理の一種
conversion coating
(1)陽極酸化(anodizing)…電解液中で陽極素材に酸化皮膜を形成させる(Al/Al合金のアルマイト…機械・航空部品・厨房材)
(2)リン酸塩処理(phosphating)…鉄鋼の防食、耐磨耗、塑性加工の潤滑に水溶性リン酸皮膜、Znの塗装下地,パーカライジング?
(3)クロム酸塩処理(chromating)…Alの化成処理でコスト安だが性質はAnodizingに劣る,Znも防錆目的で施工

可鍛鋳鉄
かたんちゅうてつ     材料
金型中で急冷したセメンタイト質の白鋳鉄に処理を行った強靭鋳鉄の一種
malleable cast iron
(1)黒心可鍛鋳鉄:焼きなましによるセメンタイトの完全分解と粒状炭素(二段焼きなまし1200℃、1000℃で3日くらい)生産量多く、σB=300~400
(2)白心可鍛鋳鉄:白鋳鉄を酸化鉄中で1200℃で脱炭~柔軟化(高靭性化)σB=300~400
(3)パーライト可鍛鋳鉄:Mnを0.6~0.8%に高めた基地を二段焼きなまし冷却でパーライト化、σB=400~700で耐磨耗性良、自動車部品として多用

ガラス
がらす     材料
高温融液を結晶化させることなく冷却凝固させた非晶質固体であり、大半は珪酸塩ガラス(silicate grass,SiO2)
glass
(1)板ガラス(sheet grass):ソーダ石灰ガラス、引き上げ、圧延、フロートによる生産、合せガラスや熱戦反射ガラスなど多機能化
(2)容器ガラス:高級なクリスタルガラス(25%Pb)大きな屈折率と分散
(3)電気用ガラス:絶縁部は鉛ガラス、石英ガラス…PbO,SrOの添加
(4)理化学ガラス:高珪酸ガラス(パイレックス)…化学的耐久性、耐熱性、熱衝撃性
(5)光学ガラス(optical glass):BK7が大量に…光学繊維
(6)ガラス繊維:Eガラス…補強用(長繊維)、断熱用(短繊維)

渦流ポンプ
かりゅうぽんぷ     一般
外周辺に多数の溝を持つ羽車とケーシングの間に渦を発生させて、流体にエネルギを与えて圧送する特殊型ポンプ
vortex flow pump
(1)円周流ポンプ、再生ポンプ、ウェスコポンプ
(2)比較的小容量,低圧で用いる
(3)圧力係数が高く,小型軽量
(4)性能曲線が右下がりで安定作動,流量範囲が広い
(5)構造が簡単で信頼性が高い
(6)逆転(逆流)が可能→吐き出し-吸引両用
(7)効率は50%以下
(8)比速度は遠心式より小さい
(9)固気ニ層流の輸送に適する(摩耗に強い)
(10)小さい駆動力で高揚程を必要とする家庭用井戸ポンプや小型ボイラ

慣性モーメント
かんせいもーめんと     機力
固定軸回りを回転する剛体の角速度の変化し難さ(回転の慣性量)を表す
mement of ineritia
(1)単位的には[kg・m^2]
(2)固定軸Zを基準とした円筒座標系で、J=ΣmiRi^2=int(ρ(r)r^2)dv。
(3)角運動量はJω、
(4)運動エネルギはJω^2/2
(5)運動方程式はT=Jθ''+μθ'+kθ。 
(6)J=Mk^2としたときのkを回転半径と呼び、質点系へのモデル化に用いる
(7)長さlの棒:Ml^2/12
(8)直径Dの円盤:Jz=MD^2/8,Jx=MD^2/16
(9)直径Dの球:MD^2/10

乾燥装置
かんそうそうち     一般
乾燥(固形)製品を得る為に、水分等の液分を気化蒸発させる装置
dryer
(1)熱風加熱…静置・移送(箱型、トンネル型、立形)、撹拌(回転型、溝型、流動層)
(2)伝熱加熱…静置・移送(真空箱型、ドラム)、撹拌(溝型、ドラム、水蒸気加熱管束回転)
(3)放射鋼周波加熱…静置・移送(赤外線,高周波)
(4)流動層乾燥機:粉粒体材料を熱風により流動化,接触を良くして大量処理する
(5)溝型及び円筒乾燥機:撹拌円盤に熱媒が通る形式で,熱効率が高い

感度
かんど     品質
入力信号により出力がどの様に影響を受けているかを表す尺度で、入出力の直線の方向きを指す、品質工学用語
(1)品質工学では、[dB]を単位に用いること多し←?ホントか?

危険速度
きけんそくど     機力
回転機械系の共振振動数
critical speed
(1)(ジェフコットロータモデルの場合)シャフト部の曲げ振動の固有振動数:natural frequency で、一次、二次の固有振動に対して一次、二次の危険振動が存在する。…大きな振れ回り 加振源としては
(2)不つりあい振動(遠心力、重力)
(3)ロータ周辺の流体力
(4)組立上のミスアライメント
(5)軸受のガタ
(6)ハウジングとロータの接触 などがある。 
(7)軸強度の偏平性による二次的危険速度も存在する場合がある
(8)軸のねじり振動荷よる危険速度もある

基本機能
きほんきのう     品質
製品や技術の目的を達成する為の手段やメカニズムの入出力関係を指す、品質工学用語
(1)入出力関係は比例関係であるように考えることを推奨する。
(2)現実では起こり得ない理想の状態に於いて(ノイズの影響を受け難い現象が発生している)ことを前提とする。
(3)故障・不具合現象などの品質特性を、品質特性を選ばないこと:(品質特性は他の特性と相反関係に合ったり、特性の誤差の影響を受け易いので、その計測が手っ取り早く感じるのに対して実は遠回りになることが多い)
(4)選択の視点によっては数多くの現象を据えることができるが、制御因子や誤差因子の選択にも影響を与えることもあるので、その選択は実験の成否を左右する。
(5)(当然だが)入出力とも計測できることが重要

吸収式冷凍機
きゅうしゅうしきれいとうき     熱力
冷媒ガスの液体への溶解度が温度、圧力によって異なることを利用した冷凍機
absorption refrigerator
(1)圧縮機を持たない為消費電力少ない(代わりに吸収器と発生器、及びポンプが必要)
(2)吸収器(要冷熱源)で低圧冷媒蒸気を溶液に吸収する
(3)発生器(要高熱源)で高温高圧蒸気を発生,溶液は吸収器へ還す
(4)高熱源に排熱利用
(5)冷媒は、水+NH3,臭化リチウム+水,塩化リチウム+水 ←→蒸気圧縮式冷凍機など

球状化黒鉛鋳鉄
きゅうじょうかこくえんちゅうてつ     材料
Ce,Ca,Mgの添加によって、片状の黒鉛を70%以上球状に晶出させて、高強度化した強靭鋳鉄の一種
spheroidal graphite cast
(1)ノジュラ鋳鉄(nodular cast iron),ダクタイル鋳鉄(ductile cast iron)
(2)優れた鋳造性と強靭な機械的性質(σB=235~481…FCD80なら785,ε=2~17%)
(3)鋳放のままでも用いられるが、必要に応じて熱処理する(焼きなましによるフェライト化で靭性UP,焼き入れ・焼戻し・焼きならしでパーライト化の強度UP)
(4)水道・ガス用鋳鉄管、自動車部品その他一般機械に多用(増加中)

球状化焼きなまし
きゅうじょうかやきなまし     材料
鉄鋼の炭化物を球状にし、均一に分散させる熱処理
spheroidizing
(1)軟化焼きなましによっても十分に硬さが低下しない場合や、冷間加工の被削性を改善する場合、焼き入れ時の焼割れを防止する目的などで処理される
(2)特に、未固溶の炭化物を残存させる工具鋼や軸受鋼の焼き入れ前熱処理として重要(焼き入れひずみの現象、焼き入れ後の性能向上)
(3)Ac1点直上への加熱徐冷、直下保持、付近の反復などによる
(4)球状化黒鉛鋳鉄とは関係無い(多分)

境界層
きょうかいそう     流体
一様流れ中の物体表面付近における粘性の作用が及ぶ薄い層
boundary layer
(1)境界層理論によって境界層の外(主流)は完全流体と仮定が必要。
(2)流れの下流方向に圧力が増加する場では境界層内の速度が0となる点が生じ、流れは剥離する。 
(3)レイノルズ数が高いと発生するが,ある値を超えると乱流境界層に遷移して抵抗も大きくなる  (4)乱流境界層に於いては運動量の交換が多い為剥離し難い

凝縮機
ぎょうしゅくき     熱力
蒸気を液化し,凝縮液化させる装置
condenser
(1)水蒸気を再液化する場合は復水機と呼ぶ
(2)(冷凍機の構成要素とした時)ここで放出される熱量がヒートポンプ能力となる(←→蒸発機で組み上げる熱量が冷却能力)
(3)表面凝縮機:固体(主に金属)壁を通して熱交換(冷媒の冷却)を行う方式…水冷、空冷
(4)混合凝縮機:蒸気に冷却水を混合し,直接冷却させる方式

切り屑
きりくず     加工
切削加工時に切削工具によって工作物から除去される屑
chip
形態から4種に分類される
(1)亀裂型:脆性材料、粉砕に近い
(2)むしり型:圧縮~亀裂による
(3)剪断型:中間、断続的剪断破壊を起こして分離する屑
(4)流れ型:連続的剪断歪みを起こして切れ込みの約三倍の厚さの屑を生じる。切削抵抗変動少なく仕上げ面も良好
(5)工具の切れ味(すくい角)、材料の性質、切れ込み、速度、潤滑などで左右される

キルド鋼
きるどこう     材料
溶解時に、ケイ素やアルミによって強制脱酸を行う鋼
killed steel
(1)不純物を鋼塊の頭部に集め、内部は欠陥(不純物、気孔)や偏析が少なく、均質で良質
(2)Si0.1%以上(0.2~0.4)、Al0.1%以下(多いと脆くなる)
(3)材質は安定で、低炭素鋼でも時効を起こさない
(4)機械構造用の圧延、鍛造素材として使用される ←→リムド鋼

近接スイッチ
きんせつすいっち     電気
検出物体の接近を非接触で検出するセンサスイッチ
proximity switch
(1)高周波型近接スイッチ:10KHz程度の発振コイルが金属の接近によってインピーダンスが変化する現象を利用、近接体の材質・寸法で動作距離が大きく変る、並列すると相互誘導などで誤作動
(2)容量型近接スイッチ:回路構成は高周波型と同一だが、数MHzの発振による分極現象で発振振幅が増大する現象を利用する、誘電物質ならOK、検出距離は小さい
(3)磁気型近接スイッチ:検出物体は磁石で、リードSW,ホール素子、磁気抵抗素子、コイルなどが検出素子となる

近接場光学顕微鏡
きんせつばこうがくけんびきょう     計測
SPMの一種
Scanning Neafield Optical Microscope
(1)光ファイバを尖らせて金属膜を蒸着させた後に先端に微小開口を設けたものをプローブとして使用する。
(2)しみだし光:エバネッセント光を照射するイルミネーションモードと、裏側からの照射のエバネッセント光を集めるコレクションモードが有る。

金属
きんぞく     材料
金属結合に伴う数々の性質を兼ね備えた物質
metal
(1)金属結合(:metallic bond,不完全共有結合で結晶構造を持つ)によって生じる自由電子(:free electron)によって熱や電子の良導体となる。
(2)結晶はbcc,fcc,chp等3~5オングストロームの格子構造を取る。
(3)金属光沢を持つ
(4)(固体の状態で)延性、展性を持つ
(5)普通は+イオンとなる(酸に溶けてH2↑)

クラッド材
くらっどざい     材料
複数の種類の金属/プラスチック/セラミックスを加熱圧着等によって溶着させ、それぞれの素材の持つ特性を兼備した材料
clad material
(1)材料の節減
(2)耐食加工
(3)衝撃強さの改善を図って組み合わせを選ぶ
(4)クラッド鋼は圧着鋼と呼ぶことも有る。
(5)板材、線材、管材など
(6)冷間圧延が一般的
(7)摩擦圧接、拡散接合法、熱間圧延、爆発溶接(explosive welding/explosion welding)等の固相溶接
(8)鋳込み法,肉盛り法、ろう付けetc.材料に応じて多岐にわたる
(9)純アルミ皮膜ジュラルミン…航空機材料(耐蝕性)
(10)Cu合金~ステンレス…海洋機械、化学装置(耐蝕性、溶接性、熱伝導性)
(11)Cu-Pt…接点、化学機械(耐蝕性、接点特性、コスト)
(12)日本刀は?
(13)接合面の剥離を検査する(超音波探傷試験など) (14)バイメタルは板状クラッドの物性の複合による応用例

クリープフィード研削
くりーぷふぃーどけんさく     加工
切り込み量を大きく取り,一回~数回の非常に遅いテーブル送りで研削仕上げを行う加工法
creep-feed grinding
(1)砥石形状の崩れが少なく,研削能率が大きい
(2)研削加工費の低減方法として採用されることが多い 
(3)成形研削で応用
(4)砥石は多孔質(切り屑の排除と研削点への研削液供給性)
(5)大量、高圧の研削液供給(目詰まり防止と冷却)
(6)セラミック材料の高精度低コスト研削にも応用

系統誤差
けいとうごさ     計測
測定誤差の一種で測定値に或る一定の偏りを与える
systematic error
(1)測定時には未知の、しかしコントロール可能な原因によって生じる。(例:測定器の零点位置のずれ)。
(2)対策としては、原因を明らかにした後、測定に用いる物理法則や計器の動作原理に基づき、測定値の補正若しくは測定環境の調整と再計測。
(3)同条件下で行った測定誤差で生じる誤差の内、符号や大きさに規則性の見られるもの 測定誤差の一種←→正規誤差(?)

結合剤
けつごうざい     加工
砥石を構成する要素の一つで砥粒を結合保持する材料
bond / bonding material
(1)必要な特徴[5]:結合の度合を広い範囲で調整できること、切り屑の為の空隙を持つこと、形状を任意と出来る事、均質であること、強度を持つこと(回転)
(2)ビトリファイド(V/Vit)、シリケート(S/Sil:水ガラス、大型)、エラスティック(E/Shel:セラック・ゴム…鏡面仕上げ、R/Rub:ラバー砥石…切断用、T/B/Res:レジノイド、オキシクラロイド:MgO/MgCl)など
(3)結合度(grade)はA<Z
(4)組織(structure)は0>12及びW<m<cで示される

光学機能セラミックス
こうがくきのうせらみっくす     材料
透光性を付加することなどにより光学機能を付与したセラミックス
(1)材料を微粒子化、添加物追加、静水圧成、ホットプレス(焼成)等の条件を調整することで透光性を与える
(2)アルミナ(高圧ナトリウムランプの発光管、EPROM窓)、イットリア(レーザー素子)、PLZT(電気光学材料)、ジルコニア(レンズ、プリズム)
(3)光選択吸収性…フィルタ
(4)光伝導性…撮像管、ファイバー:石英ガラスor PMMA etc
(5)クロモジェニック性(外部からの電圧,光,熱などの物理的刺激により、可逆的に光の透過率が変化) 
(6)光屈折率(PR)効果
(7)レーザー光波長変換能(第二次高調波現象:SHG)

工作機械
こうさくきかい     加工
切削/研削/剪断/鍛造/圧延などにより金属材料その他を有用な形にする機械(日本機械学会)
machine tool
(1)一般に金属加工機械を指す(JIS B0105で17種+その他)
(2)工業機械の大分類(原動機、製造機械、運搬機械)の製造機械に属する
(3)加工仕事(or能率)上の分類により、汎用-専用-単能-多能に分類される
(4)ISO-一つの動力源により作動し,物理的,科学的,又はその他の方法を使った成形によって工作物を生産するのに使用する,手でもって行わない機械である。固体状態の材料で作られた製品に対して行う成形は資材,製品の区別無く、切り屑を出す出さないの別も無い
(5)通産相の商品分類では,放電,電解,高エネルギ成形機を含む
(6)高く安定した工作精度と,高い生産能率,融通性に富むことが求められる主な性格(あと、耐久性,安価、メンテetc.

鉱山機械
こうざんきかい     一般
鉱石を採掘、掘削、積み込み、運搬、選鉱、精練する機械装置類
mine machine
(1)JISでは”産業機械・装置”の”土木建設・鉱山機械”のカテゴリとなる
(2)おまけに、選鉱、精練は含んでいない
(3)クレーン、油圧ショベル、ずり積み装置、ブルドーザ、ダンプトラック、トンネル掘推機、作業船、海洋作業台、掘削機(ドラムカッタ、ホーベル、ロードヘッダ…石炭用)かな?

構成刃先
こうせいはさき     加工
軟鋼やアルミニウムなどの延性材料を切削する際に、刃先に被削材の一部が付着して擬似刃先となるもの
build-up edge
(1)低速切削(~50m/min)で生じ易い:Fe,SUS,Alなど、高速切削により刃先が被削材の再結晶温度以上となると消える
(2)すくい角が小さいと生じ易い:30°程度に大きくして潤滑すると消える
(3)切削抵抗が減り、工具刃先の保護、切り屑のカール(扱い性良)の効果
(4)成長と脱落を繰り返し(10~200Hz)、仕上げ面にむしれや寸法精度の低下を起こす
(5)安定して害の少ない構成刃先を生じるSWC工具(15~30°すくい角+負角ラウンド)

剛体
ごうたい     機力
大きさを無視できない(質点とみなせない)物体で、外力受けても相対的位置関係が変化しない質点の集合
rigid body
(1)現実の物体から弾性などの属性を取り去った力学上の概念(理想体)
(2)その運動は重心の並進運動(translation)と固定軸回りの回転運動(rotarion) 
(3)剛体の運動を取り扱うのに必要な諸量は、重心、慣性モーメント、慣性乗積、慣性楕円、運動量、角運動量、運動エネルギ
(4)間違いなく固体

工率
こうりつ     計測
仕事率、単位時間当りになされる仕事
power
(1)メートル馬力[PS]=75[kg・m/s]=0.7355[kW]
(2)英馬力[HP]=550[ft・lb]=0.746[kW]
(3)[kcal]
(4)[erg/s](:cgs)
(5)[W]=[J/s](:SI)

誤差因子
ごさいんし     品質
機能をばらつかせる原因の総称を指す、品質工学用語
(1)大きく3つに分類する(環境条件のバラツキ、劣化によるバラツキ、部品のバラツキ)
(2)複数の誤差因子で、機能に対する影響の定性傾向が判る場合は、実験効率状調合することが好ましい(2、3水準に纏める為の手法)
(3)品質工学実験於いて、環境の変化や市場での使用条件,劣化などを積極的に出現させる目的で使用される。

コジェネレーションシステム
こじぇねれーしょんしすてむ     熱力
発電と熱の供給を同時に行うシステム
co-generation system
(1)熱電併給システム
(2)燃料電池や熱機関を使って発電しながらその排熱を給湯や冷暖房に利用する
(3)小型・高効率のローカルエネルギーシステムとして位置付けられている
(4)高温部は動力に、低温部は熱源として、エネルギーの複合利用を図る
(5)ベースロードの火力、原子力などの巨大集中型システムに対して、ピークロードをこれらの抽象システムで補う

故障
こしょう     計測
系、機器,部品等が規定の機能を失うこと JIS Z8115
failure
(1)初期故障:initial failure:使用開始後の比較的早い時期に設計,製造上の欠陥若しくは使用環境との不適合によって発生する
(2)偶発故障:random failure:初期故障期間と摩耗故障期間に至る以前に偶発的に発生する故障
(3)摩耗故障:wear out failure:疲労、摩耗、老化現象などによって時間と共に故障率が高くなる時期の故障
(4)この他に、間欠故障、二次故障、破局故障、劣化故障などのJIS分類
(5)平均故障間隔(mean time between failures/MTBF):修理しながら使用する系、機器、部品の "相隣る故障間の動作時間の平均値
(6)最初の故障までの時間がMTTFF,修理しないならMTTF

ゴム
ごむ     材料
ゴ ム鎖状高分子(rubber chain polymer)が架橋(crosslinking)により三次元網目状構造(three-dimensional network)により、ゴム状弾性(rubber-link elasticity)を示す高分子化合物の一種
rubber
(1)E=1~10MPa,ポアソン比0.5程度
(2)天然ゴム:NR…加硫(valcanization)が必須
(3)汎用ゴム:スチレンブタジエンゴム(SBR),ブタジエンゴム(BR),イソプレンゴム(IR)
(4)特殊ゴム:ニトリルゴム(NBR,耐油性), クロロプレンゴム(CR,耐候性),ブチルゴム(IIR,振動減衰性)
(5)強化ゴム:粒子強化ゴム(カーボンブラックなど),短繊維強化ゴム(カーボンブラック),長繊維強化ゴム(ナイロンなど)

固溶化熱処理
こようかねつしょり     材料
固溶限以上に加熱して析出物を固溶させた後に急冷して析出を阻止し均一単相で過飽和状態の固溶体を得る処理
solution treatment
(1)非鉄金属では溶体化処理
(2)析出硬化熱処理を行う鋼(ステンレス鋼、エルマージング鋼、アルミニウム合金etc.)は事前に固溶化熱処理が必要
(3)オーステナイト系ステンレスは本来の耐蝕性を得る為に(18-8なら1050℃で)Cr炭化物を固溶させる必要が有る
(4)安定化ステンレス(Ti,Nb)なら一層良い

コンパレータ
こんぱれーた     計測
二つの長さの微小な差を読み取れる様な機能を持つ長さ測定器の総称
comparator
(1)基準ゲージを基に,変位(二つの長さの差)を読み取ることにより指示を行う
(2)例:ダイヤルゲージ(スピンドル式、てこ式)、空気マイクロメータ、スクリューコンパレータ(顕微鏡をマイクロメータでシフトさせる))…何れも1[μm]の精度
(3)測定範囲が狭くてもよい為に、構造が簡単でも良く、精度を出し易い
(4)工業計測の基本

サージング
さーじんぐ     機力
ターボ型のポンプ/送風機/圧縮機の低流量運転における、系の激しい圧力変動と騒音,流れの脈動を伴う不安定現象
surging
(1)管路系の抵抗に逆らって圧送される流体の塊の自励振動
(2)管路系,流体機械の破損に繋がる
(3)圧力-流量特性が右上がりとなる領域で発生し易い(→サージング曲線)
(4)配管中に気層、水槽等があることや、吐出量調節弁がその後方にあると発生し易い

サブマージアーク溶接
さぶまーじあーくようせつ     加工
予め溶接箇所に砂状のフラックスを散布しておき、この内部でアークを発生させて行う溶接法
sub marged arc welding
(1)自動溶接の代名詞ともいえ、非常に高能率
(2)高電流(600~1200A)を使うが、空気侵入も少なく、アーク光・スパッタなどの発生も無く、作業環境は良好
(3)MAG/MIG溶接と同様のコイル状のφ3.2~6.4ワイヤを繰り出す溶接機であるが、大電流を扱う為、装置自体は大きい。
(4)溶け込みも大きいが、逆に下向きと水平しか施工不能、溶落(穴が開く)、1m以下のビード長では準備時間の割合が大きく非能率、HAZが大きく熱処理が必要

シェルモールド法
しぇるもーるどほう     加工
数%のフェノールレジン等の熱硬化樹脂を珪砂に混ぜたレジンサンドを造型に用いる鋳造法
shell mold
(1)加熱した金属性模型により砂を数ミリ厚の殻に硬化させる:シェル型
(2)造型が簡単で砂が少なくて済む 
(3)模型が高価で悪臭や生産速度に難が有る
(4)自動車工業で広く応用

磁気ひずみ
じきひずみ     電気
Ni等の磁性材料を磁化すると歪みを起こす現象
magneto striction
(1)磁歪
(2)Niやアルフェル合金(Fe87-Al13),Fe-Co合金など
(3)電気信号を機械的ひずみに変換する超音波振動子に利用される
(4)伸縮は磁化方向によらず、材料によって決る(磁化の飽和でひずみも飽和)
(5)磁気ひずみ水中超音波スピーカ,発振器、磁気ひずみ水中超音波マイクロホン等

時効処理
じこうしょり     材料
溶体化処理によって得られた過飽和固溶体に金属間化合物を析出させる熱処理
aging
(1)析出硬化熱処理(precipitation heat treatment)
(2)時効硬化(age hardening)を伴う
(3)2000,4000,6000,7000系のheat-treatable型Al合金が典型的で、CuAl2等の析出
(4)析出硬化型ステンレス(SUS630,631):フェライト系ステンレスよりも耐蝕性に優れ,航空部品,科学装置,高温用部品に適用

磁心材料
じしんざいりょう     電気

大残留磁束密度、大透磁率、小鉄損,小磁気ひずみの性質を持つ磁性材料
core material
(1)電磁軟鉄:soft magnetic iron, 電磁鋼板:lectrixal steel sheet(ケイ素鋼板)
(2)金属系高透磁率材料:parmalloy/センダストなどなど(Fe-Ni合金)
(3)ソフト・フェライト:soft ferrite(Fe2O3主体、高周波数~150MHzでなければ渦電流損失小で高透磁率)
(4)非晶質磁性材料:amorphous magnetic materials(低保持力、高透磁率、大抵抗、耐腐蝕性、耐磨耗性)→磁気ヘッド材料など

磁束
じそく     計測
基準面積を垂直に貫く磁束の総量、磁極の強さ
magnetic flux
(1)単位は[Wb]=[V・s]=10^8[Mx]マクスウェル
(2)B×A
(3)Φ[Wb]とすると、ファラデーの法則により、誘導起電力はU[V]=dΦ/dt
(4)電気適量に対応させると[C]なんだと
(5)m[Wb]の強さの点磁極による磁界の強さはH[A/m]=m/(4πμ0r^2)

磁束密度
じそくみつど     計測
磁束の強度(?)
magnetic flux density
(1)電気的量に対応させると、誘電束密度に相当するベクトル
(2)単位は[T]=[Wb/m^2]=10^4[Gs]:ガウス
(3)磁界の強さH[A/m]によって、μH[T]が発生する(μ:物質の透磁率)
(4)磁界中の電流がが受ける力はIとBが作る平面に垂直且つ左手の法則で|F|=|I||B|sinθ:(F=I×B)

実験計画法
じっけんけいかくほう     計測
一定の条件の元で得られるべき情報を効率的に集める為の方法論
design of experiment
(1)実験配置法と分散分析法とからなる
(2)まず要因(factor,実験結果の特性値に影響を及ぼす原因系)と水準を定める
(3)配置はフィッシャーの三原則に基づいて展開する
(4)-反復:replication:同一条件の繰り返しにより誤差分散の統計的推測
(5)-無作為化:randomization:実験順序の無作為化により誤差の偶然誤差化
(6)-局所管理:local control:実験場を均一に区切ることによる精度向上
(7)実験法として、要因実験、乱塊法、分割法、ラテン方格、直交配列法等が在る

実験モード計測法
じっけんもーどけいそくほう     計測
実際の弾性系の空間的な挙動分布(弾性変形挙動モード)を実験的に調べる方法
(1)各種ポイントセンサによる方法とモードセンサや光による二次元的計測を利用する。
(2)加速度ピックアップ(圧電式、光学式など)…低振動数域の挙動計測に向く
(3)ひずみピックアップ(抵抗線ゲージなど)…時間挙動追従の安定性良い
(4)ポイントセンサのスキャニングによるモードの直接計測(レーザードップラー変位計)
(5)振動モードセンサ(弾性変形によるパターン、濃度変化)…イメージ解析を併用
(6)光モード計測(モアレ法、ホログラフィ法:フィルム記録で干渉画像のリアルタイム計測が可能)

自動調心ころ軸受
じどうしょうしんころじくうけ     要素
二列の軌道輪を持つ内輪と樽型転動体及び球面状外輪からなる軸受
automatic self aligning roller gearing
(1)外輪の軌道面の球中心と軸受け中心とが一致する
(2)一般に複列
(3)大きな負荷能力を持ち両方向のスラスト荷重に耐える
(4)重荷重及び衝撃荷重箇所に適する。 自動調心玉軸受に準じた性質

自動調心玉軸受
じどうちょうしんたまじくうけ     要素
二列の軌道輪を持つ内輪と球転動体及び球面状外輪からなり、自動調心性を持つ軸受
automatic self aligning ball gearing
(1)外輪の軌道面の球中心と軸受け中心とが一致する
(2)内輪お呼び転動体、保持器は外輪に対して自由に傾く=自動調心性
(3)軸やハウジングの加工誤差や取付け不良による軸心の狂いを吸収する
(4)ラジアル荷重と(そんなに大きくない)両方向のスラスト荷重を負荷する

焼結材料
しょうけいつざいりょう     材料
粉末冶金(powder matallurgy)によって得られる、焼結:粉末粒子間の拡散や溶融による分子結合 された材料
sintered material
(1)粉末の成形法としては、金型を用いた圧粉成形、ホトプレス(再結晶温度OVER)、ストリップキャスト(泥しょう)
(2)焼結の際に生じる粉末間の摩擦や金型面との摩擦により、均一密度の圧粉体を得ることは困難
(3)機械部品:強度部材…SF:鋳鍛鋼と競合する、鉄系がメインで、カムやギヤ、スプロケットなど
(4)多孔質部品:焼結含油軸受(sinterd oil retaining bearing, 軸回転のポンプ作用と熱、グラファイトや鉛を添加したCu系)
(5)摩擦部品:高負荷、耐熱性大(>樹脂モールド)→ブレーキライニング(Fe-C系、Cu-Sn-Pb-C系)
(6)工具:焼結高速度鋼(sintered high speed steel, 粉末ハイス、被削性良、靭性大、固溶限以上のV,C),超硬合金(sinterd hard metal, WC基、TiC添加で摩耗性UP,サーメット、CBN,diamond

触媒機能セラミックス
しょくばいきのうせらみっくす     材料
層間架橋粘土により固体酸触媒機能を持つセラミックス
(1)層状構造を持ち膨潤能およびイオン交換能を有する粘土(モンモリロナイト、ヘクトライト)を使用
(2)ピラー剤はアルミナやジルコニアを使用し、前駆体より調製する
(3)層間隔の制御は合成用の溶媒中電解質濃度により行う
(4)ピラー間隔は母材中の中和イオン量(CEC:陽イオン交換量)で制御
(5)酸触媒反応により,不均化、異性化のなどの反応が促進される

ショットピニング
しょっとぴにんぐ     材料
金属表面を叩き,表面に圧縮残留応力を与える処理
shot peening
(1)一般にショット(鋼球の小粒子)を多数、高速で(数10m/s)で投射・吹き付ける加工をさす。
(2)加工によって表面は塑性加工(へこみ)層を形成し、梨地状となる。
(3)圧縮応力により疲労寿命が向上する。
(4)特にばね鋼は加工処理で表面が脱炭~フェライト化し易く、生じた引張り残留応力を除去する為にも一般的に施工
(5)ステンレスに対してやると、SCC、孔食の危険がありそう サンドブラストとは別だよ

ショミニー試験
しょみにーしけん     材料
焼入れ性(hardenability)測定法として規定されている、一端焼き入れ試験(end-quenching test) JISG0561
Jominy test
(1)焼き入れ硬化因子(D0:質量効果、H:焼き入れ急冷度、焼入れ性)の内、焼入れ性を測定する
(2)ジョミニ試験片(φ25,l=100)をオーステナイト化加熱後に垂直設置、下端を噴水冷却する
(3)焼入れ性曲線(haedenability curve):下端からの距離-硬さの関係を得る
(4)ジョミニ距離(Jominy distance):下端から臨界硬さを示す位置までの距離→焼入れ性指数(hardenability index)

自励振動
じれいしんどう     機力
非振動的な外力が系内部で励振力に変換されて振動を成長。持続させる振動
self-induced(/excited) vibration
(1)系の固有振動とほぼ等しい周波数で発生する 自励の要因
(2)乾性摩擦(バイオリンの弦、きしみ:shimmy
びびり:chatter)
(3)流体流れ(フラッタ:flatter
ポンプのサージング:surging, 軸のオイルウィップ:oil whip etc.)
(4)一般に自励系はある一定の振幅で抑制する力が働き振動が安定する(自励振動の定常振幅)…制御の安定性に繋がる理論, パラメータ励振(系の一つの要素が時間で変化する)とは区別する事

真空鋳造法
しんくうちゅうぞうほう     加工
真空下で溶解注湯を行う鋳造法
vacuum casting
(1)合金溶湯が酸化,吸収することを防ぐ 
(2)真空脱ガスの効果(分圧の少ないガス成分を除去する)を期待する…vacuum degassing process

信号因子
しんごういんし     品質
機能をエネルギの変換であると定義した時、出力を変化させようとする為の入力信号を指す、品質工学用語
(1)品質工学実験に於いて、入出力の直線性やバラツキを評価する為に、通常3水準以上の信号因子が必要

浸炭
しんたん     材料
鉄鋼を浸炭剤と加熱して炭素を侵入拡散させ,表面の炭素濃度を増加させる処理
carburizing
(1)表面の炭素濃度は0.2%から0.8%へ増加。
(2)浸炭に適したはだ焼き鋼(清浄な微粒鋼)を使用する。
(3)ガス浸炭:RXガス(メタン,プロパン、ブタン)を吸熱型編成雰囲気ガスとして用いる方法、N2+メタン等により、高品質で制御し易い。1000℃で処理し、炉内で焼き入れする。 
(4)液体浸炭(塩浴浸炭):溶融塩に浸漬させる、浸炭窒化焼き入れ(窒化物の形成無し)
(5)固体浸炭:木炭が入手困難で制御も困難
(6)質量効果あり(中心部はおろか表面も硬化し難くなる)
(7)一般に浸炭後焼き入れ処理を行う:浸炭焼き入れ:carburizing and quenting

振動モード
しんどうもーど     機力
振幅比を決める形、振動の形
(1)固有モード、固有ベクトル
(2)n自由度系で、n個の固有振動数ω1~ωnは振動モード上でのみ現れる
(3)任意初期条件からの自由神童は,これらの固有振動の線形和によって表される

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弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.

BWis specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web  www.tool-tool.com  for more info.

 

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立方氮化硼C (Cubic Boron Nitride)是20世纪50年代首先由美国通用电气(GE)公司利用人工方法在高温高压条件下合成的,其硬度仅次于金刚石而远远高于其它材料,因此它与金刚石统称为超硬材料。
C 具有较高的硬度、化学惰性及高温下的热稳定性,因此作为磨料C 砂轮广泛用于磨削加工中。由于C 具有优于其它刀具材料的特性,因此人们一开始就试图将其应用于 切削加工,但单晶C 的颗粒较小,很难制成刀具,且C 烧结性很差,难于制成较大的C 烧结体,直到20世纪70年代,前苏联、中国、美国、英国等国家才相继研制成功作为切削刀具的C 烧结体——聚晶立方氮化硼PC (Polycrystalline Cubic Boron Nitride)。从此,PC 以它优越的切削性能应用于切削加工的各个领域,尤其在高硬度材料、难加工材料的切削加工中更是独树一帜。经过30多年的开发应用,现在已出现了用以加工不同材料的PC 刀具材质。
1 PC 刀具材料及其切削性能

1.1 PC 刀具材料的种类
按添加成分分:有直接由C 单晶烧结而成的PC 和添加一定比例粘结剂的PC 烧结体两大类;按制造复合方式分:有整体PC 烧结块和与硬质合金复合烧结的PC 复合片两类。目前应用较广的是带粘结剂的PC 复合片,根据添加的粘结剂比例不同则PC 硬度也不同,粘结剂含量越多则硬度越低、韧性越好;粘结剂种类不同,则PC 的用途也不同,如表1所示为常见粘结剂的PC 刀具及其用途。
表1 常见粘结剂的PC 刀具及其用途
C 含量(%)-粘结剂种类-主要用途
~60-TiN-淬火钢
~70-TiC-铸铁
~70-Al2O3-铸铁
~90-AlN-高强度铸铁
~80-Co-耐热合金钢铸铁
1.2 PC 刀具的切削性能
由于C 晶体与金刚石晶体都属闪锌矿型,且晶格常数相近,化学键类型相同,因而C 具有接近金刚石的硬度和抗压强度,又因为其是由N、B原子所组成,因此具有比金刚石更高的热稳定性和化学惰性。PC 刀具材料主要性能如下:
(1) 具有很高的硬度和耐磨性。C 单晶的显微硬度为HV8000~9000,是目前已知的第二高硬度的物质,PC 复合片的硬度一般为HV3000~5000。因此用于加工高硬度材料时具有比硬质合金及陶瓷更高的耐磨性,能减少大型零件加工中的尺寸偏差或尺寸分散性, 尤其适用于自动化程度高的设备中,可以减少换刀调刀辅助时间,使其效能得到充分发挥。
(2)具有很高的热稳定性和高温硬度。C 的耐热性可达1400~1500℃,在800℃时的硬度为Al2O3/TiC陶瓷的常温硬度,因此,当切削温度较高时,会使被加工材料软化,与刀具间硬度差增大,有利于切削加工进行,而对刀具寿命影响不大。
(3) 具有较高的化学稳定性。C 具有很高的抗氧化能力,在1000℃时也不产生氧化现象,与铁系材料在1200~1300℃时也不发生化学反应,但在1000℃左右时会与水产生水解作 用,造成大量C 被磨耗,因此用PC 刀具湿式切削时需注意选择切削液种类。一般情况下,湿切对PC 刀具寿命无明显提高,所以使用PC 刀具时往往采用干切方式。
(4)具有良好的导热性。C 材料的导热系数低于金刚石但大大高于硬质合金,并且随着切削温度的提高,PC 刀具的导热系数不断增大,因此可使刀尖处热量很快传出,有利于工件加工精度的提高。
(5) 具有较低的摩擦系数。C 与不同材料的摩擦系数在0.1~0.3之间,大大低于硬质合金的摩擦系数(0.4~0.6),而且随摩擦速度及正压力的增大而略有减小。因此低的摩擦系数 及优良的抗粘结能力,使C 刀具切削时不易形成滞留层或积屑瘤,有利于加工表面质量的提高。
2 PC 刀具应用于先进切削加工工艺
2.1 适用于高速及超高速切削加工技术
C 刀具最适合于铸铁、淬硬钢等材料的高速切削加工。由PC 刀具切削铸铁及淬硬钢时刀具后刀面磨损与切削距离的关系可以看出:当切削速度超过一定限度后,切削速度越高,PC 刀具后刀面磨损速度反而越小,即高速切削下刀具的寿命反而高,这一特点尤其适合现代高速切削加工。
2.2 硬态切削加工技术的最佳刀具材料
对淬硬件(硬度HRC55以上)的精加工,通常采用磨削加工方法来完成,然而随着刀具材料发展及车床(尤其是数控车床)加工精度的提高,以硬态切削代替磨削来完成零件的最终加工已成为一个新的精加工途径,这种以车代磨的工艺方法有以下优点:
(1)可提高加工柔性,突破了砂轮磨削的限制,通过改变切削刃及走刀方式可以加工出几何形状各异的工件;
(2)切削加工中的环保问题日益严峻,磨削加工产生的废液和废弃物越来越难以处理和清除,而且对人体有害,而硬态切削无须加冷却液,意义重大;
(3)切削效率高,加工时间短,设备投资费用小,可降低加工成本;
(4)切除相同体积所消耗的能量仅为磨削的20%,因此产生的切削热较少,加工表面不易引起烧伤和微小裂纹,易于保持工件表面性能的完整性;
(5)同样金属去除率情况下,硬态切削较磨削节省能源

 

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原作者:浙江工业大学机电学院 潘立 谢伟东

    工程陶瓷具有许多优良的性能,比如较高的硬度和强度,很强的耐腐蚀、耐磨损、耐高温能力和良好的化学惰性等,因此在航空航天、化工、军事、机械、电子电器 以及精密制造领域的应用日益广泛。目前各发达国家如德、日、美、英等国非常重视工程陶瓷的开发及应用。80年代以来,各国竞相投人大量的资金及人力,在工 程陶瓷加工理论和技术、产品开发和应用等方面取得了很大的进展。

    由于陶瓷材料的高硬度和高脆性,被加工陶瓷元件大多会产生各种类型的表面或亚表面损伤,这会导致陶瓷元件强度的降低,进而限制了大材料去除率的采用。对陶 瓷高效磨削加工而言,根本目标就是在保持材料表面完整性和尺寸精度的同时获得最大的材料去除率。目前陶瓷的加工成本己达到整个陶瓷元件成本的 80%~90%,高加工成本以及难以测控的加工表面损伤层限制了陶瓷元件更广泛的应用。

    陶瓷材料广阔的应用前景和复杂的加工特性,都要求对陶瓷的磨削加工过程进行全面而深入的了解。从上世纪90年代开始,国内外学者进行了大量的研究,在陶瓷 磨削的新型方式、陶瓷磨削的材料去除机理、磨削烧伤、磨削表面完整性等的影响因素、不同磨削条件的最佳磨削参数等多方面都取得了积极的研究成果。本文主要 就陶瓷磨削的研究现状及发展状况进行了归纳和总结。

    1 陶瓷材料磨削机理的发展

    磨削机理的研究

    由于砂轮的磨粒尺寸、形状和磨粒分布的随机性以及磨削运动规律的复杂性,给磨削机理的研究带来了很大的困难。在陶瓷磨削方面由于陶瓷的高硬度和高脆性,大 多数研究都使用了“压痕断裂力学”模型或“切削加工”模型来近似处理。20世纪80年代初,Frank和Lawn首先建立了钝压痕器、尖锐压痕器和接触滑 动三种机理分析研究模型,提出了应力强度因子公式K=aE·P/C2/3,根据脆性断裂力学条件K≥KC,导出了脆性断裂的临界载荷PBC=Cb·K ,他又根据材料的屈服条件s≥sY,导出了塑性变形模式下临界载荷PYYC=s3/g3(或PYYC=H3Y/g3)。研究指出:陶瓷材料的去除机理通常 为裂纹扩展和脆性断裂,而当材料硬度降低,压痕半径小,摩擦剧烈,并且载荷小时,就会出现塑性变形。1987年,I.Inasaki 进一步提出,陶瓷材料以不同的方式被去除依赖于材料上缺陷的大小和密度,诸如裂纹、裂缝和应力场的大小。海野邦昭也在其专著中提出材料的去除机理受到高温 强度的影响

    1991年,东北大学郑焕文、蔡光起教授对含钼金属陶瓷进行磨削实验,通过测定单位磨削力,磨削能和磨削比,以及使用SEM对陶瓷表面和切削区域进行观察,探索了金属陶瓷材料的去除机理。

    1994年,Keio大学R.Rentsch首先将分子动力学方法用于磨削机理的研究,给出了第一个磨削过程的仿真结果用来阐述磨削中磨屑堆积的现象,并指出了磨削过程仿真与切削过程仿真的异同点。

    1996年,美国麻省理工学院S.Malkin 对陶瓷磨削机理进行了综述,认为深人研究磨削机理是陶瓷材料实现低成本高效率磨削的基础。具体的研究方法概括为压痕断裂力学法和加工观察法。压痕断裂力学 模型是建立在理想化的裂纹系统和由压头所产生的变形的基础上的。该法将磨粒和工件间的相互作用,用理想的小范围内的压痕表示,分析应力、变形及材料去除的 关系。而加工观察法包括磨削力的测定,加工表面形貌与切屑的显微观察。两者均为陶瓷材料的磨削机理的研究提供了重要见解。

    1999年,德国Kaiserslautern大学的G Warnecke指出,在磨削新型陶瓷和硬金属等硬脆材料时,磨削过程及结果与材料去除机理紧密相关。材料去除机理是由材料特性、磨料几何形状、磨料切入 运动以及作用在工件和磨粒上的机械及热载荷等因素的交互作用决定的。另外,平面磨削过程还受到接触区动态特性的影响。

    对普通磨削而言,在磨削机理和磨削工艺方面已经开展了广泛而深人的研究。在精密及超精密磨削、高速高效磨削特别是针对有特殊加工性能的陶瓷和玻璃等工程材 料的磨削机理和磨削工艺方面,国内外开展了一些研究,但还很不全面,尚未形成完整的理论体系,还需要进行更深入的研究,找出其内在的规律。

    材料的基本去除机理

    在陶瓷材料加工过程的研究中,最复杂的便是材料的去除机理。研究表明,在陶瓷磨削加工过程中,材料去除主要基于以下几种去除机理:晶粒去除、剥落、脆性断裂、破碎、晶界微破碎等脆性去除方式,粉末化去除和塑性去除方式等。

    材料的脆性去除机理

    通常情况下,陶瓷磨削过程中,材料脆性去除是通过空隙和裂纹的成形或延展、剥落及碎裂等方式来完成的,具体方式主要有以下几种:晶粒去除、材料剥落、脆性 断裂、晶界微破碎等。在晶粒去除过程中,材料是以整个晶粒从工件表面上脱落的方式被去除的。1990年,K.Subramanian等指出晶粒去除的同时 有材料的剥落去除。剥落去除方式是陶瓷材料磨削中十分重要的去除方式工 。1992年,D.W.Richerson提出在材料剥落去除机理中,材料是因磨削过程中所生的横向和径向裂纹的扩展而形成局部剥落的。该方式的主要缺陷 是裂纹的扩展会大大降低工件的机械强度。1995年、1996年Xu、H.H.K,、Jahamir.S等人相继指出,对氧化铝、玻璃陶瓷、氮化硅、碳化 硅等陶瓷材料的加工表明,在陶瓷磨削过程中晶界微破碎和材料晶粒状位错在材料去除过程中也起了关键作用。1998 年,德国Achen生产工程研究所V Sinhoff对杯形金刚石砂轮磨削光学玻璃进行了研究,重点是研究脆性了延性转变的特性,并将材料中的应力分布,裂纹几何形状等损伤看成是磨粒几何形 状,材料特性和外载荷等因素的函数,建立磨削评价模型,然后用T.G.Bifano能量守恒定律来描述材料的脆性去除向延性去除过程的转变过程。

    材料的粉末化去除机理

    在精密磨削过程中,当磨削深度在亚微米级时,碎裂和破碎不会发生,此时主要可能产生材料粉末化现象。材料粉末化去除机理认为,磨削过程中磨粒会引起流体静 态压应力,该压应力所包围的局部剪切应力场引起晶界或晶间微破碎,从而产生材料粉末化现象。陶瓷材料晶粒因粉末化去除被碎裂成更细的晶粒,并形成粉末域。

    材料的塑性去除机理

    塑性去除方式类似于金属磨削中的切屑成形过程,其中涉及了滑擦、耕犁和切屑成形,材料是以剪切切屑成形方式去除的。塑性去除机理主要是指陶瓷磨削的延性域 磨削。在一定的加工条件下,任何脆性材料均能够以塑性流动的方式被去除。压痕断裂力学模型预浏了产生横向裂纹临界载荷,在低于这一临界载荷加工条件时,材 料将以塑性变形去除为主。目前国内外许多专家学者在研究对陶瓷实现延展性磨削和半延展性磨削技术,以减少工件表面的微裂纹、裂缝,提高工件的使用性能。

    1989年,T.G Bifano 明确提出加工脆性材料的延性域磨削新工艺,认为采用高刚度高分辨率精密磨床,通过控制进给率,就可使硬脆材料以延性域模式去除材料,并给出了临界磨削深度 表达式:DC=0.15 (E/H)(KC)2,并根据能量守恒是律描述了延性域磨削时,进给率和材料特性的关系阅。1991年,BifanoT、DowTA 、ScattergoodRO采用配有超精密进给控制装置的专用磨床对陶瓷材料的延性域磨削进行了系统的研究。研究结果表明,对于各种脆性材料在对应的脆 性转变时的磨削进给量与材料性能(如断裂韧性、硬度、弹性模量)之间存在一定的关系。在磨削深度足够小的情况下,所有脆性材料将以塑性流动的方式去除而不 是以脆性断裂方式去除的 。

    延性域磨削方式虽能获得相当好的表面质量,但效率较低且加工成本高。采用高的砂轮磨削速度可以增加塑性流动并可得到高磨除率。1993年,Inoue 等人用120#金刚石砂轮磨削RESN的实验结果表明,在170m/s 速度下,工件表面崩裂的比例由25m/s的48%降到12%。1994年,KOvch等使用陶瓷结合剂金刚石砂轮在160m/s速度下磨削陶瓷,获得 5100的高磨削比。1996年,Malkin 等进行的研究则进一步说明,高速超高速磨削中的表面破碎减少和塑性流动的显著增加可能与在较高磨削温度下所形成的玻璃相有关。

    实际磨削过程的影响因素很多,如机床刚度、磨削深度、砂轮速度、磨粒尺寸、形状、几何角度及温度等。要实现延展性磨削,其条件相当苛刻。目前大多数采用半 延展性磨削,这时加工表面是由微破碎面和塑性变形完成切削的大平面交互混合形成的,能使表面缺陷减少到最低限度,获得良好的加工表面完整性,提高工件的强 度等使用性能。半延展性磨削过程中,陶瓷材料通过磨粒作用处大量的微破碎和塑性变形被去除。当磨粒的切削刃切入工件引起的应力场比缺陷小时,材料将以塑性 变形的方式被去除;相反当应力场大于缺陷时,裂纹扩展引起的局部集中的脆性破坏将起主要作用。由于砂轮上磨粒的钝锐、高度分布之别,各个磨粒的磨削深度不 同,使得材料通过脆性破坏和塑性变形的共同作用而被去除,从而实现了半延展性磨削。

    柯宏发等人提出,在对陶瓷进行半延展性磨削时,由于陶瓷的导热性能较差,冷却液的迅速冷却会加大陶瓷的脆性,导致表面产生微裂纹。如果要获得良好的加工表面,应不使用冷却液,以使陶瓷尽可能的以塑性变形的方式去除。

    2 陶瓷磨削方式的新发展

    新型陶瓷材料的研究开发不断推动和促进陶瓷加工技术的发展,另一方面,这些新型磨削方式的产生也为陶瓷材料的应用提供了强有力的工艺支持。由于陶瓷材料特 殊的加工特性,传统的磨削方式很难达到实际应用的要求,所以人们一直在探索新型的陶瓷磨削方式。近年来兴起的超声振动磨削、ELID(在线电解修整金刚石 砂轮)、ECD(电化学在线控制修整)、ECDM(电化学放电加工)、MEEC(机械—电解—电火花磨削)等都是很有代表性的新型复合加工方式。这些磨削 方式不仅可以解决难切削材料的加工问题并提高加工效率,而且可以改善加工质量。现分别简述如下:

    超声波磨削超声加工是在加工工具或被加工材料上施加超声波振动,在工具与工件之间加人液体磨料或糊状磨料,并以较小的压力使工具贴压在工件上。加工时,由 于工具与工件之间存在超声振动,迫使工作液中悬浮的磨粒以很大的速度和加速度不断撞击、抛磨被加工表面,加上加工区域内的空化、超压效应,从而产生材料去 除效果。它与其它加工方法结合形成了各种超声复合加工方式。其中超声磨削较适用于陶瓷材料的加工,其加工效率随着材料脆性的增大而提高。

    华北工学院辛志杰等人进行了超声振动珩磨磨技术研究,开发出了超声振动折磨装置。此项技术在高效率光整加工陶瓷等硬脆材料中具有很大潜力。王军等人指出超 声振动塑性磨削与普通塑性磨削的材料去除机理也不同,超声振动塑性磨削除了使材料剪切破坏外,还使材料在高频振动下发生疲劳破坏,加速材料的去除,故比普 通磨削效率更高。实现超声振动塑性磨削的条件不仅与磨削深度有关,还与振幅和频率有关。超声振动磨削不仅可以采用较大的磨削用量,还能减少可观的砂轮修整 时间,故加工效率比普通磨削高一倍以上。天津大学提出超声波磨削加工能够综合超声波加工和高速磨削加工的特点,加工效率高于超声波加工十倍左右,可改善工 件的表面质量.对陶瓷材料的微孔加工有重要价值。

    ELID(在线电解修整金刚石砂轮)

    ELID磨削是一种在加工过程中使用电解修整砂轮和常规机械磨削相结合的新颖磨削方法。在ELID磨削过程中,微弱电解作用使砂轮表面的金属结合剂微量地 不断电离溶解,而且由此生成的易于破裂的钝化膜又能使磨屑不致粘附在砂轮上,因此可以确保始终有一定数量的磨粒突出在外。在有选择的使用结合剂的基础上, 能实现高效磨削和镜面磨削。该技术首先由日本物理化学研究所的大森整( Hitoshiohmori)等人于1987提出,他们采用微细磨粒铸铁纤维基金刚石砂轮,对硅片进行精密加工;采用普通机床在磨削过程中进行砂轮的在线 修整,实现了硅片的镜面磨削。1995年,大森整又对ELID进行了进一步的研究,用几微米至亚微米金刚石磨粒的铸铁基砂轮对单晶硅,光学玻璃和陶瓷进行 ELID磨削,系统地研究了磨粒尺寸与粗糙度的关系。加工后的表面粗糙度达几个埃,从而可代替研磨与抛光。

    MEEC(机械—电解—电火花磨削)

    电解、电火花复合磨削加工工艺(MEEC)是一种以机械磨削为主的三复合加工方法,它将机械、电学、化学作用综合运用,实现高速、高精度加工。其工作原理 是在砂轮旋转的过程中,当不导电部分与工件相接触时磨粒对工件产生机械磨削作用,当导电部分接近工件时,由喷射到砂轮和工件间的磨削液引起电解作用而改善 加工表面质量。在导电部分脱离工件表面的瞬间所发生的火花放电,除了在一定程度上去除工件材料外,由此产生的高温还使砂轮上磨粒周围的结合剂熔化和气化而 保持砂轮的锋利,并使陶瓷等某些工件材料因受热而利于磨削。该法能对无法采用电火花、电解加工的非导电材料(陶瓷)进行加工。广东大学通过对MEEC方法 的研究,提出了降低能耗、提高加工效率、改善加工精度的途径。

    ECD(电化学在线控制修整)

    1999年,D.Kramer等人提出了ECD技术,该研究与ELID不同,ECD过程不需要形成氧化膜和氢氧化物膜,而是通过测定磨粒刃口和工件表面状 态来控制电化学的修整过程,研究结果表明该技术在磨削陶瓷、PCBN、PCD和硬质合金过程中,可以显著改善材料的表面质量。2000 年,D.Kramer等人进一步提出采用可控电化学工艺在线修整金属结合剂砂轮可为磨削用传统磨削方法极难加工的新型切削材料提供了全新的途径。

    ECDM(电化学放电加工)

   ECDM是将电化学加工(ECM)与放电加工(EDM)结合起来的可控在线电化学加工。瑞士苏黎士的M.Schoepf等人称其为整形修锐金属结合剂砂轮和经济高效地磨削陶瓷材料的理想方法。

    3 结束语

    综上所述,陶瓷材料的加工技术的发展,各种新型磨料、粘合剂的应用,特别是新型磨削方式的出现,为陶瓷材料在更广泛的领域内得以应用创造了条件;而陶瓷材 料磨削机理的发展,尤其是陶瓷材料去除机理的理论研究在国内外得到了很大的发展,又为陶瓷材料的进一步应用提供了理论基础。目前,非稳态磨削与无损伤磨削 等领域的研究也引起人们的关注。可以预见,在不久的将来,随着理论研究的深人与新型加工技术的不断出现,陶瓷磨削技术一定会在更多领域内得到应用和推广。

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BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.comskype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com/ FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BWtool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting toolaerospace tool .HSS  DIN Cutting toolCarbide end millsCarbide cutting toolNAS Cutting toolNAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end milldisc milling cutter,Aerospace cutting toolhss drillФрезерыCarbide drillHigh speed steelCompound SharpenerMilling cutterINDUCTORS FOR PCDCVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) Core drillTapered end millsCVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden FingerPCD V-CutterPCD Wood toolsPCD Cutting toolsPCD Circular Saw BladePVDD End Millsdiamond tool. INDUCTORS FOR PCD . POWDER FORMING MACHINE Single Crystal Diamond Metric end millsMiniature end millsСпециальные режущие инструменты Пустотелое сверло Pilot reamerFraisesFresas con mango PCD (Polycrystalline diamond) ‘FresePOWDER FORMING MACHINEElectronics cutterStep drillMetal cutting sawDouble margin drillGun barrelAngle milling cutterCarbide burrsCarbide tipped cutterChamfering toolIC card engraving cutterSide cutterStaple CutterPCD diamond cutter specialized in grooving floorsV-Cut PCD Circular Diamond Tipped Saw Blade with Indexable Insert PCD Diamond Tool Saw Blade with Indexable InsertNAS toolDIN or JIS toolSpecial toolMetal slitting sawsShell end millsSide and face milling cuttersSide chip clearance sawsLong end millsend mill grinderdrill grindersharpenerStub roughing end millsDovetail milling cuttersCarbide slot drillsCarbide torus cuttersAngel carbide end millsCarbide torus cuttersCarbide ball-nosed slot drillsMould cutterTool manufacturer.

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ようこそBewise Inc.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな

情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。

弊社は専門なエンドミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ

豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。

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弊社の製品の供給調達機能は:

(1)生活産業~ハイテク工業までのエンドミル設計

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弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.

BWis specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web  www.tool-tool.com  for more info.

 

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原材料夹杂、疏松、脆性元素偏析或碳化物液析、网状、带状、nsk轴承不幸免匀偏聚等缺陷在加工工中不被消除或改善时,都会造成应力集中,削弱套圈基本强度,成为裂纹源。预防措施是坚持主渠道供货,尽量采购质量稳定可靠的钢材,加强对购进钢材的入库检查,从源头把好关。
二、生产与设备
1.锻造:锻造过程中若产生过烧、过热、内裂成网状碳化物等都会降低套圈的韧性和强度。所以必须始终严格控制加工温度⒀芳尤群投秃笊⑷忍跫?如喷雾冷却)等,特别是地较大品种套圈终锻后,温度在700℃以上的,不得堆积摆放。
2.热处理:对热处理设备密切监控是车间一项重要工作。
监测设备的可靠性。对仪表、热电偶等重要温控器具须密切监控,确保测量数据准确可靠;对误差超标的要及时更换,严禁带病运行。
监测数据的记录。必须恢复各热处理设备的温度记录装置,以便对设备工作全过程(夜班为重点)实业有效监控,nsk进口轴承使热处理质量具有较强的可追溯性,杜绝虚假记录和随意性,同时为ISO9000质量体系提供完整的数据资料。
淬火冷却条件。为解决中大型品种轴承套圈软点等缺陷,应测定淬火油的成分和性能,不合要求的要预以更换,以快速淬火油替代,以增强淬为介质淬透能力,改善淬火冷却条件。
严格回火工艺。针对断裂现象发生较多的品种,在其套圈粗磨后进行二次回火,这样既可进一步稳定套圈的组织和尺寸,又可减沁磨削应力,改善磨削变质层性能。近期已对22328/02及22236/02两个品种实行二次回火工艺,有待售后跟踪反馈验证。
3.磨削工序的监控。成品轴承套圈不允许有磨削烧伤和磨削裂纹存在,特别是内圈改锥度的配合面上不得有烧伤。套圈若酸洗后应进行全检,剔出烧伤产品,严重烧伤的不能返修或返修不合格的应予报废,不允许有磨削烧伤的套圈进入装配工序。
4.标识管理,钢材入库后到套圈磨削前,各工序必须严格管理,严格区分GCr15和GCr15SiMn两种不同材质材料和产品。
三、套圈过载断裂和疲劳断裂的可能性同时存在,特别是服役条件差的轴承(如22328等)。对套圈断裂现象的研究,不仅要从材料和生产过程中产生的缺陷这些角度去考虑,还要对轴承零件的结构尺寸、加工测量手段、加工工艺、轴承服役条件等因素进行研究分析。
1.轴承结构和服役条件。不同的结构适合不同的服役条件;轴承零件结构不同其加工工艺就不尽相同,也就影响到其质量。因此我们应开发新结构产品,以适应不同的服役条件,并可在轴承使用说明上注明其适合的服役条件或性能,以方便客户的选择。
2.加强工艺研究,改善加工工艺,提高加工质量,减少加工中产生缺陷的可能性。如在热处理上,对较大品种内外圈,尽量用中下限淬火加热温度,适应延长保温时间,来提高合金化浓度,增加马氏体的断裂强度,并在保证质量的前提下选用较高的回火温度以增强工件的冲击韧性。
3.改进加工监测手段,促进加工质量的改进。如改进流通道曲率位置的监测,提高轴承装配后的整体性能,改善轴承工作状况。

 

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磨 削烧伤及其常用检查方法在机械类产品中,很多重要零部件如轴承、齿轮、曲轴、凸轮轴、活塞销和万向节等,在热处理之后均需经过磨削加工。相比之下,磨削时 单位切削面积上的功率消耗远远超过其它加工方法,所转化热量的大部分会进入工件表面,因此容易引起加工面金相组织的变化。在工艺参数、冷却方法和磨料状态 选择不当的情况下,工件在磨削过程中极易出现相当深的金相组织变化层(即回火层),并伴随出现很大的表面残余应力,甚至导致出现裂纹,这就是所谓的磨削烧 伤问题。零部件的表面层烧伤将使产品性能和寿命大幅度地下降,甚至根本不能使用,造成严重的质量问题。为此,生产企业一方面通过执行正确、科学的工艺规 范,减轻和避免出现磨削烧伤现象;另一方面,加强对零部件的检验,及时发现不合格工件,并判断正在进行的磨削工艺状况。但长期以来,对工件表面磨削烧伤的 检验,除了最简单的目测法外,就是采用已延续多年的传统方法——酸洗法,即在被检零部件表面涂上酸液或将其浸入盛有按规定配制的酸液槽中。之后(或在把工 件取出后),根据表面呈现的不同颜色,对磨削烧伤的程度作出相应的判断。一般地说,若色泽没有变化,就表明情况正常;而当颜色变成灰色,则说明已有烧伤情 况存在,随着色化工泵变得越来越深,表示工件表面因温度更高,引起的磨削烧伤更为严重。传统检查方法虽然简单易行,但有着很大的局限性,主要是工件表面耐腐蚀泵蚀,即使为无问题的零部件,也不能再予以使用。传统方法执行的实际上是一种破坏性检查。从以上描述可知,酸洗法本质上属于定性检查,难不锈钢水泵对磨损烧伤程度做出定量的说明。鉴于上面两点,采取传统方法时,只能采用抽检的方式,且样本很小,欲对所执行的工艺过程作出较确切的评价并予以改进是很困难的。 玻璃钢泵表明,酸洗法检验只能反映因金相组织结构变化引起的硬度下降这种情况,对于工件表面存在的残余应力则无法反映,放在全面揭示磨削烧伤的程度上显得不足塑料泵 另一方面,由于使用了酸液,企业增加了消除环境污染的负担;传统检查方法的规范化可靠性水平较低,更难以制定可操作性强往复泵标准。 一种新颖、高效的磨削烧伤检测方法——磁弹法 1. 工作原理 磁弹法即BN法(Barkhansen液下泵ise Method),是以1919年发现的物理学Barkhansen效应为基础开发的一种测试方法,它能有效地对磨削烧伤进行测试。近年来,利用磁弹法深井泵测试仪器已在零部件表面磨削烧伤检测中逐步得到应用,并充分显现出优越性。众所周知,出现磨削烧伤的那些零部件,主要由潜水泵料制成。在正常情况下,其磁序(体现在多晶体的磁畴结构里)呈有规则的排列。但如前所述,磨削烧伤后产生的金相组织变化及可能出现的很大残余应力都将引起磁畴结构内的磁序变化。Barkhansen效应自吸泵顽(磁)力,即改变被颠倒极性所需要的磁场强度是与铁磁性材料晶格结构错位和残余应力等的程度有关的。利用BN法探测被检零部件表面磨削烧伤的机理就在于此。机械密封是在BN法基础上开发的检测仪器的工作原理示意图。图1 BN法检测仪器工作原理示意图 图1a中,“门”形电感线圈形成的磁场在计量泵所产生的效应取决于工件表面磨削烧伤的实际状况,而由此在工件周围所形成的磁场又会使测头在测试区域的感应线圈中产生相应的电信号,而小型泵直接与工件磨削烧伤的程度有关。图1b是据此研制的测试仪器的组成框图,箭头反映了整个工作过程:由电感线圈引起相应的作用磁场,通过被检工件,进而在传感头中产生对应的检测信号(称为B信号),该B信号经胶体磨滤波等处理环节,最后被显示和输出。磨削烧伤的物理表现主要是因表面金相组织结构变化产生回火层所引起的硬度下降,以及在表面出现的残余应力(拉应力)。图1所示的检测仪旋片真空泵对它们都能作出敏感的反映(见图2)。图2a中的横坐标表示硬度值Rc,而纵坐标表示输出的B信号幅值。随着被检工件表面硬度值Rc由高向低变化,检测仪器输出的相应水环真空泵号幅值将由小到大,即硬度低对应的检测信号高,硬度高对应的检测信号低。仪器对表面残余应力的反应见图2b,从中可见,当残余应力由小到大,即由负(压应力)向正(拉应力)变化时,检测仪器输出水泵应B信号幅值将由低向高变化。图2 BN法检测仪器能够敏感反映出磨削烧伤的硬度及残余应力变化 2. 评定特征水泵销售定标上述由仪器特殊设计的激磁电路和传感装置产生的检测信号,乃是Barkhansen磁弹法效应的一种量化表达上海水泵mn(magnetoelastic parameter)标志。mp与被检测工件表面的变异状态,如残余应力成比例,其数值能在仪器的屏幕上显示磁力泵利 用mp来反映工件磨削烧伤的程度从本质上来说是一种比较测量的方式,为了能够真正地对其做准确的定量描述,还必须解决“定标”的问题。定标包括二项内 容:①确定不合格品的界限。有目的地制作一批样品,其中包括有一些磨削烧伤程度不同的工件,利用酸洗法按用户的评定标准对它们作出不同的判断后,将介于合 格/不合格临界状态的若干工件通过仪器求得相应的mp值,然后取其平均值作为不合格的界限;②进行校准。校准就是找出特征值mp与采用酸洗法确认的磨削烧 伤程度之间的相关性。具体来说,就是需确定一个相关系数MAGN,并利用仪器控制面板上的拨盘予以设置,MGAN值的范围从0到99,一般尾数取5或0。 为此,可在前面的样品中找二根表面状态差异较大的工件,选定工件上的某一位置,在检测仪器上的MGAN取值间隔为5或10时,以静态方法读出二组对应的 mp值,如 MGAN为30时,在二个工件上测出2个mp值,在MGAN为40时又得到2个,直到MGAN=90。两两相减后必然能得到一个最大值,以这时的MGAN 值作为相关系数,在面板上予以设置。注意:在实际执行“定标”时,也可先利用第一项中的样件求得相关系数MGAN,然后再找出不合格品界限。否则,在前一 项操作中,会由于任意设置的MGAN(一般取50或60)给界限值带来一些偏差。应用实例尽管在汽车行业中,不少场合都可以采用这种以BN法为基础研制的 磨削烧伤测试仪器,但相比之下,对发动机凸轮轴中各挡凸轮的检测是用的最多的。这一方面是因凸轮乃承重件,工作条件差;另一方面是由于凸轮圆周方向不同曲 率半径的特点可能会造成磨削过程中表面状态的差异,在这种情况下,出现磨削烧伤的机率会增大。图3为该仪器示意图,它是一种高效率半自动检测设备,很适合 于在批量生产条件下的汽车发动机厂、内燃机厂使用。首先,针对不同的凸轮轴,需配备一根精确加工的轴向定位器,其纵向开有一排缺口,每个缺口对应一个被检 凸轮。在开始测量前,必须仔细调整其在机体上的位置,在确保传感器支臂嵌入任一缺口时,测头正好对准相应凸轮,此时就可以利用带捏手的螺钉,把轴向定位器 固定在机体上。操作者在启动设备后,被测工件即在驱动顶尖带动下开始旋转,此时,操作者只要简单地提起传感器支臂上的手柄,使传感器沿着机身上的一圆柱导 轨移动,当到达第一个被检凸轮时,轻轻地放入手柄。在手柄嵌入定位器缺口的同时,测头在测力弹簧作用下压在凸轮表面,随着工件的回转实施动态检测。期间, 连续输出的BN信号会在设备一侧的控制柜显示屏上以曲线形式呈现。当完成一周的测试后,操作者再次提起传感器支臂上的手柄,使测头脱离第一个被检凸轮,移 动至下一个进行测量,直到全部凸轮测毕,返回起点。 1.机体 2.传感器和交臂 3.驱动顶尖 4.死顶尖(尾架) 5.轴向定位器 6.尾架手柄 7.轴向定位器固定捏手 8.导向销 9.限位螺丝 10.停止挡块 图3 BN法磨削烧伤测试仪器示意图尽管只是一台半自动设备,但操作便捷,效率很高,检查一个工件,如一根四缸发动机的凸轮轴,包括装卸也不到2分钟。目前,以 磁弹法原理为基础研制的这类新型磨削烧伤检测仪器已经产品化,在很多行业得到了成功的应用。针对不同被测工件的特征和各个用户的需要,这类新型检测仪器可 设计、制造成不同的型式,有逐点测量的静态方式,也有上述那种连续动态测量方式。至于仪器能探测的深度,取决于实际被检工件材料的导电率、导磁率以及所确 定的激磁频率。仪器都配两种激磁频率,3-15kHz和70~200kHz。按磁弹法原理研制的这类新型仪器的检查深度一般范围为0.01~1.5mm, 但通常工件表面磨削烧伤发生的深度是0.02~0.2mm。国内在这方面虽刚刚起步,但已经采用的场合除了上述汽车发动机行业的凸轮轴外,还有轴承行业中 的套圈,显示了相当广阔的前景。

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▼浸炭処理▼

●浸炭処理の種類と特徴

浸 炭処理は加工性の良い低炭素鋼または低炭素合金鋼を機械加工した後、その表面層の炭素量を増加させ、表面層のみを焼入硬化する処理法である。その内部は硬 化不能で柔軟な組織のままであるため、処理品はじん性が高く、表面層は耐摩耗性を維持できる。自動車部品・船舶部品等をはじめ、各種の機械部品に幅広く応 用され、最も普及している表面熱処理である。
古くから行われていた固体浸炭を始め、昭和30年代初期に我が国に導入実用化された液体浸炭、続いて ガス浸炭、最近では真空イオン浸炭と種類は多い。下表は主な4種類の浸炭法について、ごく一般的な特徴を示したもので、実際には処理品の形状・処理量・処 理費・処理後の寸法精度などあらゆる面からの検討が必要であろう。最近ではガス浸炭が後述するいくつかの雰囲気を用いて、利用が大幅に増加している。

全硬化層深さ[mm]

長所

短所

固体浸炭

0.25~3.0

大物部品の処理が可能
少量生産向き
設備費が安い

硬化層のばらつきが大
過剰浸炭がしやすい
作業環境がやや悪い

液体浸炭

0.05~1.0

小物部品の処理に有利
薄い硬化層が可能
設備費が安い

廃水処理設備が必要
浸炭防止が困難

ガス浸炭

0.25~3.0

炭素濃度の調節が可能
自動化が容易
多量生産向き

設備費が高い
量産でなければ処理費がやや割高

真空浸炭

0.5~3.0

作業環境が良好
処理品の光輝性が良好
粒界酸化の面で有利

設備費が高価
薄い硬化層がやや困難
処理費が割高になりやすい

●固体浸炭と液体浸炭

固体浸炭法は固形浸炭とも呼ばれ、非常に古くから行われている方法で、簡単な設備で手軽に処理できること・他の処理で設備に装入出来ないような大型部品にも適用できる点から今後とも利用されると考えられる。
固体浸炭剤の主成分は木炭であるが、処理品を浸炭剤とともに浸炭箱に詰めて密閉し、一定時間900~1000℃に加熱して浸炭させ箱ごと冷却する。処理品は冷却後に取り出して、焼入れされる。
浸炭して炭素が加熱中の鉄に個溶した状態を「Fe+C」で示せば、浸炭反応は以下の(1)~(3)式で表される。

1) C + O_2 → CO_2
2) C + CO_2 → 2CO
3) 2CO + Fe → [Fe + C] + CO_2

す なわち、浸炭箱中の酸素(O_2)と木炭によって生じた一酸化炭素(CO)によって、浸炭反応が行われる。浸炭反応を活発にするために、浸炭促進剤として 炭酸バリウム(BaCO_3)・炭酸カリウム(K_2CO_3)などが木炭に混合される。硬化層にばらつきが多いが、これは浸炭剤の熱伝導が悪いことと浸 炭箱の外側と中心部とで昇温時間に差のあることに起因するもので、浸炭箱に充填する際に注意が必要である。
液体浸炭はシアン化ソーダ(NaCN) を主成分とする塩浴(溶融状態のKCl・BaCl_2など化学薬品の槽)によって行われるが、処理品は浸炭と同時に窒化も受けるので、正確には浸炭窒化処 理の一方法である。処理品を塩浴中に浸漬して浸炭した後、油焼入する簡単な工程で行われるが、浸炭反応は以下の(4)~(5)式で表される。

4) 2NaCN + O_2 → 2NaCNO
5) NaCNO + CO_2 → NaCN + CO

最初に、空気中の酸素や炭酸ガス(CO_2)に触れて、NaCNの一部はシアン酸ソーダ(NaCNO)に変わる。さらに、このNaCNOが分解して、COと原子状の窒素(N)を生じ、浸炭と窒化が行われる。
反応が複雑であるので反応式の一部は省略したが、900℃前後の処理ではほとんど浸炭反応だけであるが、それより低温に移行するにつれて窒化反応が活発になり、処理品表面層中の窒素量が増加する。
NaCNは有毒であることから公害問題が発生し、高価な廃水処理設備を付属させるか排水を外部に排出しないように対策しない限り、処理の実施は許されない。この点からNaCNを含まない塩浴の開発も行われ、一部で実用化しているといわれている。

●ガス浸炭

■ガス浸炭反応

ガス浸炭に用いられる実用的な浸炭性雰囲気のガス組成の一例を下表に示すが、これらは混合ガスの形で供給される。

ガス組成(%)

CO_2

CO

H_2

H_2O

CH_4

N_2

吸熱式変成ガス

0.2

20.7

38.7

0.6

0.05

残り

滴下式分解ガス

0.3

34.8

残り

0.8

0.5

----

実際には他にO_2、Ar等も含まれるが、各ガスは高温において鋼との間に還元性・酸化性・浸炭性・脱炭性・窒化性などを示す。
次表に高温における各ガスの反応性を示す。

ガス名(化学記号)

還元性

酸化性

浸炭性

脱炭性

その他

酸素(O_2)

炭酸ガス(CO_2)

一酸化炭素(CO)

水素(H_2)

水(H_2O)

メタン(CH_4)

プロパン(C_3H_8)

ブタン(C_4H_10)

窒素(N_2)

不活性

アルゴン(Ar)

不活性

アンモニア(NH_3)

窒化性

また、N_2およびArは不活性ガスと言われて一般的には鋼と反応しない。
以下に鉄との間の各反応式を示す。

6) 2Fe + O_2 → 2FeO
7) Fe + CO_2 ⇔ FeO + CO
8) Fe + H_2O ⇔ FeO + H_2
9) Fe + 2CO ⇔ [Fe + C] + CO_2

10) Fe + CO + H_2 ⇔ [Fe + C] + H_2O
11) CO + H_2O ⇔ CO_2 + H_2
12) CH_4 ⇔ C + 2H_2

(6)~ (8)式は酸化還元反応で、式中の⇔は反応がどちらにも進むことを示したもので、その方向はガスの混合によって決定される。右に進めば(→)酸化され、左 に進めば還元され鋼は処理中光輝状態である。ここでFeOは酸化鉄の一つの形をあげたもので、実際にはFe_2O_3、Fe_3O_4も生成される。
(9)~ (10)式は浸炭脱炭反応で、右に進めば浸炭が進行し、やがて鋼中のC量が増えもせず減りもせずに一定になる。これを平衡になるといい、この反応を平衡反 応と呼んでいる。このときのC量を平衡炭素濃度(カーボンポテンシャルとも呼ばれる)といって、浸炭性雰囲気の性能はこの形で表される。
(11)~(12)はガス相互間の反応で、(11)式は水性ガス反応、(12)式はメタンの熱分解反応で、いずれも浸炭反応の基礎になっている。

■雰囲気の調節と浸炭処理

浸炭処理の仕様は普通、硬化層深さと表面硬さで規定される。以下に雰囲気調節の手順を示す。

処理の
仕様



硬化層の深さ

──

処理時間

──

肉厚による補正



雰囲気の
調節



露点法
CO_2量法
O_2センサ

表面硬さ

──

表面炭素量

──

合金量による補正

硬化層深さは処理時間に左右される。また、処理品の肉厚によって昇温時間に差があることから補正が必要となる。
浸炭は表面反応で炭素が鋼に浸入し、内部に向かって浸透する拡散現象で成立しているため、浸炭法の如何にかかわらず、全浸炭層深さは計算で求められる。しかし、実際の硬化層深さは後述するように有効硬化層深さで決定されるので全浸炭層深さより少ない。
上記手順内の表面硬さは表面炭素量(通常処理後のC量0.8%が目標値)によって左右され、合金元素の添加量によって若干の補正が加えられる。これらの要素を考慮して、雰囲気の調節は露点法・CO_2法・O_2センサ法のいずれかで行われる。
我が国に雰囲気熱処理が導入された初期においては、操作が簡単なことから露点計による調節が行われていた。露点とは気体中の水分量(H_2O)を示す値で、水蒸気の飽和状態の温度で表される。
各種の雰囲気調節機器の性能を下表に挙げる。

原理

機械名称

感度

応答速度

炉温10℃
当りの変動

露点法
CO_2分析法
O_2センサ法

デューセル露点計
赤外線ガス分析計
ジルコニアセル

0.05%C
0.02%C
±0.015%C

12~15分
9秒
1秒

±0.04%C
±0.06%C
±0.04%C

露 点法に比べて感度が高く応答速度も速いため、赤外線分析計によるCO_2量制御法とジルコニアセル(O_2センサ)による起電力測定法が大幅に実用化され ている。他に、処理後の厚さ0.05~0.1[mm]の箔の化学分析法、直径0.05~0.1[mm]の鋼線による電気抵抗測定法、ガスクロマトグラフに よる雰囲気組成分析法などがあるが、いずれも自動制御への応用に難点がある。
前述の浸炭性雰囲気のガス組成の一例に示した変成ガスはキャリアガス (搬送ガス)とも呼ばれ、処理炉内に送入される。加熱は浸炭と拡散時期に分けられるが、浸炭時には浸炭性の上昇を目的として、エンリッチガス(増炭ガス) としてC_3H_8が添加される。エンリッチ量は2%以下であるが、これにより露点およびCO_2量は低下する。
エンリッチ時には最表面層のC量 は1.3~1.5%となる可能性も考えられるが、この際の最表面C量の低下・硬さ分布の改善・有効硬化層の増加を目的としたのが拡散処理である。有効硬化 層とは浸炭後焼入れのままか、200℃以下の焼戻しした硬化層の表面からビッカース硬さ550の位置までの距離である。また、硬化層の表面から深部に向 かって硬さまたは組織の差異が区別できない位置までの距離を全硬化層深さと呼んでいる。
滴下式分解ガスはアルコールなどを主体にした液体原料を直 接炉内に滴下し、その分解生成ガス中にて各種の熱処理が可能である。浸炭処理を行う場合、雰囲気組成は異なるが基本的な浸炭反応には大きな差はないと考え られる。他に、省エネルギ・省資源を加味した熱処理技術として注目されているのが窒素ベース雰囲気であるが、欧米からの研究報告が多く、我が国でも実用化 が進んでいる。

■浸炭後の熱処理と硬化層

浸炭後に徐冷した断面部の組織から概略の炭素濃度分布が判別できる。表面部の組織はパーライト(C量 : 0.8%)100%で、200[μm]くらいから一部フェライトが出始め、全浸炭層500~600[μm]程度と考えられる。
浸炭後、本格的な熱処理は次の順序で行われる。

1) 一次焼入れ(粗大化した結晶粒の微細化)850~920℃油冷(水冷)
2) 炭化物の球状化(浸炭部のじん性回復)
3) 二次焼入れ(浸炭部の硬化)750~800℃油冷(水冷)
4) 深冷処理(残留オーステナイトのマルテンサイト化)-50~-80℃空冷
5) 焼戻し150~200℃空冷

上記の処理を全て行うことは処理費の上昇に結びつくので、量産品では二次焼入れ・焼戻しのみを採用する場合も多い。逆に、特殊な強度を要求される部品では炭化物の球状化および深冷処理の適用も十分考えられる。
浸炭焼入加工についてはJISで規定されているが、以下に表面硬さのばらつきの許容値と硬化層深さのばらつきの許容値を示す。なお、表中の1号とは特によい品質を要する物、2号は一般用との物をさす。

加工品の区分

表面硬さのばらつき(HV)

単体内

同一ロット内

500以下

500を超える物

500以下

500を超える物

1号
2号

35
45

60
80

55
80

100
140

硬化層深さ[mm]

深さのばらつき

有効硬化層深さ[mm]

全硬化層深さ[mm]

単体内

同一ロット内

単体内

同一ロット内

0.5以下
0.5を超え 1.5以下
1.5を超え 2.5以下
2.5を超える物

0.1
0.2
0.3
0.5

0.2
0.3
0.4
0.6

0.2
0.3
0.4
0.6

0.3
0.4
0.5
0.7

●真空浸炭と真空イオン浸炭

真 空浸炭は真空操作と高温浸炭の利点を組み合わせて開発された技術で、一度炉内を真空にした後、やや減圧されたC_3H_8などの浸炭性ガス (300~400[Torr])を送入して行われる。短時間で所定の浸炭層が省エネルギにも適していると考えられる。しかし高温処理であるので、処理後の 変形や結晶粒の粗大化に注意が必要である。
真空イオン浸炭は処理品を加熱室に装入し、炭化水素系ガス(主にC_3H_8)の減圧雰囲気中で加熱す ると同時に処理品(陰極)と放電電極の間にグロー放電を起こさせる。この時発生する炭素イオンを加速し、処理品表面に衝突浸入を行わせる方法である。最初 炉内を10^(-2)~10^(-3)[Torr]まで排気し、H_2を導入して表面を清浄化(クリーンアップ)するので、真空浸炭と並んで処理品表面の 高輝度は高い。

●ガス浸炭窒化処理

浸炭窒化処理(浸炭浸窒処理ともい う)は800℃以上の温度で鋼の表面に炭素と窒素を同時に浸入させる処理であるが、塩浴による方法とガスによる方法がある。ガス浸炭窒化処理は浸炭性雰囲 気にNH_3(5%以下)または窒化性化合物(滴下式の場合)を添加して行われるが、その利点は次の通りである。

1) 浸入窒素の影響によりA_1変態点が下がり、浸炭より低い焼入れ温度の採用が可能となり、焼入れ変形が減少する。
2) 浸入窒素の影響により焼入れ性が良くなるため、炭素鋼でも焼入れが容易となり、焼割れの面でも有利になる。
3) 浸炭と比較して、表面硬さおよび硬化層の均一性がよくなる。
4) スーティングが少なく、加工品表面が光輝状態である。

しかし、反面次の各点に注意を要する。

1) 表面層の炭素および窒素濃度が上昇しやすく、残留オーステナイトが生成しやすい。
2) トレイ・コンベヤなど炉内耐熱部品の寿命が低下する。
3) 雰囲気の調節が複雑になり、試料ガス採取用配管に白色生成物を生じやすい。

●浸炭処理に伴う欠陥と対策

浸炭処理は比較的安価な低炭素鋼をじん性の高い機械部品に加工できる優れた処理法であるが、高温加熱処理であるので処理に伴う欠陥も発生しやすい。以下に欠陥とその対策を示す。

■過剰浸炭

浸 炭時のカーボンポテンシャルが高すぎることにより発生する現象で、最表面にセメンタイトが塊状(粒状)または網目状に析出し、破損の原因になりやすい。ガ ス浸炭では調節法の進歩によりほとんど認められないが、固体浸炭では観察されることがある。対策としては緩和浸炭剤の使用が望ましい。

■粒界酸化とその影響

長時間浸炭した表面層に発生する現象で、結晶粒界中のSi・Mn・Cr・Alなどの酸化物である。粒界酸化層厚さが13[μm]以上になると疲れ強さに大幅な影響を及ぼすと言われている。出来るだけ長時間処理を避け、炉内における酸化の防止が望ましい。

■残留オーステナイトと深冷処理

浸 炭後焼入れした鋼の表面にはオーステナイトが残留しやすいが、その量は鋼種・焼入れ条件・表面C量などによって異なる。残留オーステナイトは表面硬さを低 下させ、耐摩耗性の低下を招き、寸法精度の経年変化の原因となる。対策としては深冷処理(サブゼロ処理ともいう)の実施があげられる。

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(1)精密HSSエンドミルのR&D

(2)Carbide Cutting tools設計

(3)鎢鋼エンドミル設計

(4)航空エンドミル設計

(5)超高硬度エンドミル

(6)ダイヤモンドエンドミル

(7)医療用品エンドミル設計

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弊社の製品の供給調達機能は:

(1)生活産業~ハイテク工業までのエンドミル設計

(2)ミクロエンドミル~大型エンドミル供給

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BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.

BWis specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web  www.tool-tool.com  for more info.

 

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●参考資料6【伸尺の使用例】

大 物
中 物
小 物

伸尺値
(mm/1000)
6~8
7~8
10~12

備 考
大物肉厚形状
簡単
小物形状
簡単
薄肉
幾分収縮困難

リノキュアーやセメント型、FCD450の例

●参考資料7【伸尺の使用例】

使用材料ならびにその個所

+4/1000
軟質鋳鉄

+8/1000
鋳鉄一般、薄肉鋳鋼の一部

+9/1000
収縮の多い鋳鉄品、薄肉鋳鋼の一部

+10/1000
同上とアルミニウム

+12/1000
アルミニウム合金、青銅、鋳鋼(肉厚5~7mm)

+14/1000
高力黄銅、鋳鋼

+16/1000
鋳鋼(肉厚10mm以上)

+20/1000
鋳鋼大物

+22/1000
鋳鋼厚肉、ステンレス鋳物(18Cr-8Ni)

+25/1000
鋳鋼厚肉、ステンレス鋳物(25Cr-12Ni)

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■巾木(中子)設定時の一般的留意事項

◆ 現物型にできないか
◆ 中子が傾くおそれはないか
◆ 巾木の深さ、倒れ止めなど
◆ 型被せ時、主型と干渉することはないか
◆ 中子を納める際の勾配は充分か


▲図5 巾木(中子)の設定

■巾木設定の理由

◆ 中心部は現物型が好ましいが掘り込み深さ(定盤厚さ)の関係上巾木とした
●参考資料5【巾木抜勾配の例】

巾木抜勾配の例

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廣告成品

赤丸中の数値は仕上代及び抜勾配の値を示す各リブの側面にも各・の抜勾配を付した


▲図4 加工台の付与

●参考資料1【仕上がり記号使用例 JIS B 0601-1982】

仕上げ記号の表面あらさ区分

仕上げ記号
表面あらさ区分

Rmax
Rz
Ra

▽▽▽▽
0.8S
0.8z
0.2a

▽▽▽
6.3S
6.3z
1.6a

▽▽
25S
25z
6.3a


100S
100z
25a


特に規定しない

仕上げ記号の使用例

記号
意       味


除去加工を行わない


L8で100μRmaxより細かい鋳造面 などの面

502

L8で最大より50μRz細かい鋳造面 などの面

▽▽▽
左表に示す表面あらさに除去加工を行う面

0.8a

λc8で最大8μRaに除去加工を行う面

●参考資料2【一般鋳鉄部品の標準仕上代】


鋳物の大きさ(単位mm)

<100
100~
250
250~
500
50~
1000
1000~
2000
2000~
3000
3000~
4000
4000<

下型面
3
3
4
5
7
8
10
12

上型面
4
5
6
8
10
13
15
20

側 面
3
4
5
6
8
10
10
12

●参考資料3【孔面の仕上代】

孔径
鋳物の大きさ(単位mm)

<100
100~
250
250~
500
500~
1000
1000~
2000
2000~
2500
3000<

<50
3
埋める
埋める
埋める
埋める
埋める
埋める

50~80
4
4
5
6
7
8
12

80~100


5
6
8
12
12

100~150


6
7
10
12
12

150~200


6
7
10
12
12

200~250



8
12
12
15

250~300



8
12
12
15

●参考資料4【抜勾配の許容値 JIS B 0407-1978】

抜勾配を与えるための寸法

寸法の区分1mm
寸法A 最大(mm)

18以下
1

18をこえ30以下
1.5

30をこえ50以下
2

50をこえ120以下
2.5

120をこえ315以下
3.5

315をこえ630以下
6

630をこえ1000以下
9

1は図のl1、l2、Aは図のA1、A2

抜勾配を与えるための寸法

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歡迎來到Bewise Inc.的世界,首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力,我們是提供專業刀具製造商,應對客戶高品質的刀具需求,我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求,我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質,這是現有相關技術無法比擬的,我們成功的滿足了各行各業的要求,包括:精密HSS DIN切削刀具協助客戶設計刀具流程DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計超高硬度的切削刀具醫療配件刀具設計複合式再研磨機PCD地板專用企口鑽石組合刀具粉末造粒成型機主機版專用頂級電桿PCD V-Cut捨棄式圓鋸片組粉末成型機主機版專用頂級電汽車業刀具設計電子產業鑽石刀具木工產業鑽石刀具銑刀與切斷複合再研磨機銑刀與鑽頭複合再研磨機銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計;從微細刀具到大型刀具;從小型生產到大型量產;全自動整合;我們的技術可提供您連續生產的效能,我們整體的服務及卓越的技術,恭迎您親自體驗!!

BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.comskype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com/ FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BWtool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting toolaerospace tool .HSS  DIN Cutting toolCarbide end millsCarbide cutting toolNAS Cutting toolNAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end milldisc milling cutter,Aerospace cutting toolhss drillФрезерыCarbide drillHigh speed steelCompound SharpenerMilling cutterINDUCTORS FOR PCDCVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) Core drillTapered end millsCVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden FingerPCD V-CutterPCD Wood toolsPCD Cutting toolsPCD Circular Saw BladePVDD End Millsdiamond tool. INDUCTORS FOR PCD . POWDER FORMING MACHINE Single Crystal Diamond Metric end millsMiniature end millsСпециальные режущие инструменты Пустотелое сверло Pilot reamerFraisesFresas con mango PCD (Polycrystalline diamond) ‘FresePOWDER FORMING MACHINEElectronics cutterStep drillMetal cutting sawDouble margin drillGun barrelAngle milling cutterCarbide burrsCarbide tipped cutterChamfering toolIC card engraving cutterSide cutterStaple CutterPCD diamond cutter specialized in grooving floorsV-Cut PCD Circular Diamond Tipped Saw Blade with Indexable Insert PCD Diamond Tool Saw Blade with Indexable InsertNAS toolDIN or JIS toolSpecial toolMetal slitting sawsShell end millsSide and face milling cuttersSide chip clearance sawsLong end millsend mill grinderdrill grindersharpenerStub roughing end millsDovetail milling cuttersCarbide slot drillsCarbide torus cuttersAngel carbide end millsCarbide torus cuttersCarbide ball-nosed slot drillsMould cutterTool manufacturer.

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ようこそBewise Inc.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな

情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。

弊社は専門なエンドミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ

豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。

弊社は各領域に供給できる内容は:

(1)精密HSSエンドミルのR&D

(2)Carbide Cutting tools設計

(3)鎢鋼エンドミル設計

(4)航空エンドミル設計

(5)超高硬度エンドミル

(6)ダイヤモンドエンドミル

(7)医療用品エンドミル設計

(8)自動車部品&材料加工向けエンドミル設計

弊社の製品の供給調達機能は:

(1)生活産業~ハイテク工業までのエンドミル設計

(2)ミクロエンドミル~大型エンドミル供給

(3)小Lot生産~大量発注対応供給

(4)オートメーション整備調達

(5)スポット対応~流れ生産対応

弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.

BWis specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web  www.tool-tool.com  for more info.

 

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碧威-龍捲風-a5dm

■割面を決定する際の一般的留意事項

◆ 製品仕上げ作業の容易さ上下合わせ面の食い違い(目違い)鋳ばりの発生個所
◆ 鋳型製作の容易さ及び木型の場合木組による強弱
◆ 鋳枠高さによる制限

割面を決定する際の一般的留意事項

■割面決定の理由

◆ 木型製作の容易さ
◆ 鋳ばり処理の容易さ

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弊社は各領域に供給できる内容は:

(1)精密HSSエンドミルのR&D

(2)Carbide Cutting tools設計

(3)鎢鋼エンドミル設計

(4)航空エンドミル設計

(5)超高硬度エンドミル

(6)ダイヤモンドエンドミル

(7)医療用品エンドミル設計

(8)自動車部品&材料加工向けエンドミル設計

弊社の製品の供給調達機能は:

(1)生活産業~ハイテク工業までのエンドミル設計

(2)ミクロエンドミル~大型エンドミル供給

(3)小Lot生産~大量発注対応供給

(4)オートメーション整備調達

(5)スポット対応~流れ生産対応

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碧威-隕石-海報版-測試用

■上下型を決定する際の一般的留意事項

◆ 加工面の精度
◆ 黒皮面の重要度(最終製品組み立ての時の表面・裏面・場所)
◆ 製品に対する押湯の位置・効果・歩留りの良否
◆ 中子の納まり(安定性)
◆ 中子の数を最小限に

上下型を決定する際の一般的留意事項

■上下型決定の理由

◆ 広い加工面を下面に
◆ 品質面でバラツキの少ない湯口兼用サイド押湯の効果を考慮

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弊社は各領域に供給できる内容は:

(1)精密HSSエンドミルのR&D

(2)Carbide Cutting tools設計

(3)鎢鋼エンドミル設計

(4)航空エンドミル設計

(5)超高硬度エンドミル

(6)ダイヤモンドエンドミル

(7)医療用品エンドミル設計

(8)自動車部品&材料加工向けエンドミル設計

弊社の製品の供給調達機能は:

(1)生活産業~ハイテク工業までのエンドミル設計

(2)ミクロエンドミル~大型エンドミル供給

(3)小Lot生産~大量発注対応供給

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Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.

BWis specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web  www.tool-tool.com  for more info.

 

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碧威-航太1-a5dm 

鋳造方案は概してたのしいものである。一枚の図案に対して、模型の製作、造型、鋳込みや製品仕上げ作業などが可能なかぎり容易にできるように、或いは総合的に見て最も安価に(勿論品質、納期も含めて)作られるようにするのが鋳造方案の仕事である。
鋳物作りの企画から製造、出荷まで、しいては機械加工後組み立てまでの品質の関わりをもつ仕事であり、難しい形状、重量 、品質などを綿密に計画し、実行して、思い通りの結果となったとき、満足感にひたるひとときを味わった方も多いと思われる。
鋳造方案は各工場の保有設備により、鋳物重量、大きさ、製作個数、経済性、納期などが制約され各工場で共通 するものはできない場合が多い、また各個人によってどこに重点をおくかによっても異なってくるものである。
本稿では、簡単な小物部品の例を取り上げ、鋳造方案の手順に従って実作業を進める形をとってみたいと思う。

内容(仕様)の確認及び自社設備への適用
【内容(仕様)の確認及び自社設備への適用】

品名:
軸受け 品番

材質:
FCD450

生産個数:
50個/月 ⇒ 模型は定盤付け

最大径:
φ400

最大肉厚:
55プラス仕上代

最小肉厚:
25プラス仕上代

製造ライン:
フラン造型ライン

仕様鋳枠:
700L×500W×150H/150H

模型の重要度:
長期型

その他特別仕様:
特になし

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歡迎來到Bewise Inc.的世界,首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力,我們是提供專業刀具製造商,應對客戶高品質的刀具需求,我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求,我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質,這是現有相關技術無法比擬的,我們成功的滿足了各行各業的要求,包括:精密HSS DIN切削刀具協助客戶設計刀具流程DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計超高硬度的切削刀具醫療配件刀具設計複合式再研磨機PCD地板專用企口鑽石組合刀具粉末造粒成型機主機版專用頂級電桿PCD V-Cut捨棄式圓鋸片組粉末成型機主機版專用頂級電汽車業刀具設計電子產業鑽石刀具木工產業鑽石刀具銑刀與切斷複合再研磨機銑刀與鑽頭複合再研磨機銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計;從微細刀具到大型刀具;從小型生產到大型量產;全自動整合;我們的技術可提供您連續生產的效能,我們整體的服務及卓越的技術,恭迎您親自體驗!!

BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.comskype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com/ FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BWtool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting toolaerospace tool .HSS  DIN Cutting toolCarbide end millsCarbide cutting toolNAS Cutting toolNAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end milldisc milling cutter,Aerospace cutting toolhss drillФрезерыCarbide drillHigh speed steelCompound SharpenerMilling cutterINDUCTORS FOR PCDCVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) Core drillTapered end millsCVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden FingerPCD V-CutterPCD Wood toolsPCD Cutting toolsPCD Circular Saw BladePVDD End Millsdiamond tool. INDUCTORS FOR PCD . POWDER FORMING MACHINE Single Crystal Diamond Metric end millsMiniature end millsСпециальные режущие инструменты Пустотелое сверло Pilot reamerFraisesFresas con mango PCD (Polycrystalline diamond) ‘FresePOWDER FORMING MACHINEElectronics cutterStep drillMetal cutting sawDouble margin drillGun barrelAngle milling cutterCarbide burrsCarbide tipped cutterChamfering toolIC card engraving cutterSide cutterStaple CutterPCD diamond cutter specialized in grooving floorsV-Cut PCD Circular Diamond Tipped Saw Blade with Indexable Insert PCD Diamond Tool Saw Blade with Indexable InsertNAS toolDIN or JIS toolSpecial toolMetal slitting sawsShell end millsSide and face milling cuttersSide chip clearance sawsLong end millsend mill grinderdrill grindersharpenerStub roughing end millsDovetail milling cuttersCarbide slot drillsCarbide torus cuttersAngel carbide end millsCarbide torus cuttersCarbide ball-nosed slot drillsMould cutterTool manufacturer.

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弊社は各領域に供給できる内容は:

(1)精密HSSエンドミルのR&D

(2)Carbide Cutting tools設計

(3)鎢鋼エンドミル設計

(4)航空エンドミル設計

(5)超高硬度エンドミル

(6)ダイヤモンドエンドミル

(7)医療用品エンドミル設計

(8)自動車部品&材料加工向けエンドミル設計

弊社の製品の供給調達機能は:

(1)生活産業~ハイテク工業までのエンドミル設計

(2)ミクロエンドミル~大型エンドミル供給

(3)小Lot生産~大量発注対応供給

(4)オートメーション整備調達

(5)スポット対応~流れ生産対応

弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.

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碧威信封-背面~1

はじめに

鋳造方案は概してたのしいものである。一枚の図案に対して、模型の製作、造型、鋳込みや製品仕上げ作業などが可能なかぎり容易にできるように、或いは総合的に見て最も安価に(勿論品質、納期も含めて)作られるようにするのが鋳造方案の仕事である。
鋳物作りの企画から製造、出荷まで、しいては機械加工後組み立てまでの品質の関わりをもつ仕事であり、難しい形状、重量 、品質などを綿密に計画し、実行して、思い通りの結果となったとき、満足感にひたるひとときを味わった方も多いと思われる。
鋳造方案は各工場の保有設備により、鋳物重量、大きさ、製作個数、経済性、納期などが制約され各工場で共通 するものはできない場合が多い、また各個人によってどこに重点をおくかによっても異なってくるものである。
本稿では、簡単な小物部品の例を取り上げ、鋳造方案の手順に従って実作業を進める形をとってみたいと思う。

【鋳造方案の手順】

鋳造方案の手順

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Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.

BWis specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web  www.tool-tool.com  for more info.

 

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