公告版位

目前日期文章:20101113 (4)

瀏覽方式: 標題列表 簡短摘要

PCBN刀具車削齒輪的原理自20世紀80年代末以來,用硬車削取代磨削加工的例子已經有很多記載。 諸如單件成本低、工藝柔性和環保等優勢通常被用於闡述採用硬車削的理由。 硬車削持續地以可喜的兩位數增長。 在大多數“世界級”製造組織中,硬車削已經以這樣或那樣的形式被接受和實施。 

作為一種被接受的加工技術,期望硬車削取得的進展是與所有其它加工工藝一致的。 為了保持競爭力,削減每個零件總成本的壓力不斷地向生產施加。 因此高生產率加工現在正是PCBN刀具發展的驅動力。 
本文著眼於諸如插車和修光刃技術等高效刀具理念並揭示了這兩種理念的機會。 通過使用實際加工案例和表面粗糙度、加工節拍、精度的比較,突出了這些不同加工理念的實際能力。 

硬車削是一種被接受的精加工淬硬工件材料的加工工藝。 與其它加工技術相比,它具有柔性、高效和經濟性好的特點。 自從它推出以後,隨著機床製造商協助、PCBN新材質等級的研發和刀具製造方法的改進,硬車削不斷獲得顯著的性能提高。 




傳 動零件是容易進行硬車削的,而本文中的汽車同步嚙合齒輪使用不同的刀具理念進行加工(零件材質:淬硬鋼;硬度:60HRC;加工工序:車削端面、外圓和內 孔;刀具材料:Secomax CBN100;刀片型號:TNGN110308S;切削速度:200m/min;進給量:0.015~0.04mm/r;切削深度:0.15mm;冷卻 液:有;結果:23台磨床被4台CNC車床替代) 。 儘管幾年前硬車削的選擇是相當有限的,但正如本文所示,如今可供選擇的數量很多。 因此,加工工藝應該圍繞用戶的需求、機床的技術並根據用戶的產量進行設計,這是非常重要的。 

硬車削的基本技術
當談到硬車削基本技術時,參考基準是在標準的刀桿上使用標準的ISO刀片幾何角度來加工淬硬零件,生成需要的零件廓形。 同步嚙合齒輪的加工過程通常涉及多種加工,如車內孔、車端面、反車端面和車削錐面。 自從能一次裝夾完成零件加工後,與磨削相比,直接的好處是減少了因位置精度超差而使零件報廢。 尺寸精度和表面粗糙度可通過調整加工參數而得到滿足。 零件夾持和機床穩定性也有很重要的作用。 自20世紀80年代末以來,這種技術已經使用得非常成功,而且繼續是代替磨削加工的基礎。 

高生產率加工技術
對於所有發展中的技術,一旦基本概念已經被接受,不可避免會出現改型的理念。 就硬車削而言,當前強調提高生產率。很有趣的是,一種工藝是低進給加工,大家期望的另一種工藝是高進給精加工技術。 

插車技術
插車實質上是使用相當一部分的切削刃長度來生成加工表面。 這個理念不是完全新的,因為它已經被非常成功地用於插車發動機缸蓋的閥座。 但是,隨著世界上第一款且目前唯一的用於精加工的整體式PCBN材質牌號CBN100的開發成功,插車的理念擴張到了其它應用領域。 整體式CBN100的經濟性好出很多,譬如一片三角形的刀片為插車提供六個切削刃,這使得該產品對於插車加工和傳統車削技術都非常理想。


 

 

引用出處:

 http://tw.myblog.yahoo.com/lifung-biz/article?mid=4261&prev=4262&next=4254

歡迎來到Bewise Inc.的世界,首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力,我們是提供專業刀具製造商,應對客戶高品質的刀具需求,我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求,我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質,這是現有相關技術無法比擬的,我們成功的滿足了各行各業的要求,包括:精密HSS DIN切削刀具協助客戶設計刀具流程DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計超高硬度的切削刀具醫療配件刀具設計複合式再研磨機PCD地板專用企口鑽石組合刀具粉末造粒成型機主機版專用頂級電桿PCD V-Cut捨棄式圓鋸片組粉末成型機航空機械鉸刀主機版專用頂級電汽車業刀具設計電子產業鑽石刀具木工產業鑽石刀具銑刀與切斷複合再研磨機銑刀與鑽頭複合再研磨機銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計;從微細刀具到大型刀具;從小型生產到大型量產;全自動整合;我們的技術可提供您連續生產的效能,我們整體的服務及卓越的技術,恭迎您親自體驗!!

BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com  bw@tool-tool.com  www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting toolaerospace tool .HSS  DIN Cutting toolCarbide end millsCarbide cutting toolNAS Cutting toolNAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end milldisc milling cutter,Aerospace cutting toolhss drillФрезерыCarbide drillHigh speed steelCompound SharpenerMilling cutterINDUCTORS FOR PCDCVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) Core drillTapered end millsCVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden FingerPCD V-CutterPCD Wood toolsPCD Cutting toolsPCD Circular Saw BladePVDD End Millsdiamond tool. INDUCTORS FOR PCD . POWDER FORMING MACHINE Single Crystal Diamond Metric end millsMiniature end millsСпециальные режущие инструменты Пустотелое сверло Pilot reamerFraisesFresas con mango PCD (Polycrystalline diamond) ‘FresePOWDER FORMING MACHINEElectronics cutterStep drillmeXXXXXtal cutting sawDouble margin drillGun barrelAngle milling cutterCarbide burrsCarbide tipped cutterChamfering toolIC card engraving cutterSide cutterStaple CutterPCD diamond cutter specialized in grooving floorsV-Cut PCD Circular Diamond Tipped Saw Blade with Indexable Insert PCD Diamond Tool Saw Blade with Indexable InsertNAS toolDIN or JIS toolSpecial toolmeXXXXXtal slitting sawsShell end millsSide and face milling cuttersSide chip clearance sawsLong end millsend mill grinderdrill grindersharpenerStub roughing end millsDovetail milling cuttersCarbide slot drillsCarbide torus cuttersAngel carbide end millsCarbide torus cuttersCarbide ball-nosed slot drillsMould cutterTool manufacturer.

Bewise Inc.  www.tool-tool.com

ようこそBewise Inc.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな

情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。

弊社は専門なエンドミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ

豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。

弊社は各領域に供給できる内容は:

(1)精密HSSエンドミルのR&D

(2)Carbide Cutting tools設計

(3)鎢鋼エンドミル設計

(4)航空エンドミル設計

(5)超高硬度エンドミル

(6)ダイヤモンドエンドミル

(7)医療用品エンドミル設計

(8)自動車部品&材料加工向けエンドミル設計

弊社の製品の供給調達機能は:

(1)生活産業~ハイテク工業までのエンドミル設計

(2)ミクロエンドミル~大型エンドミル供給

(3)小Lot生産~大量発注対応供給

(4)オートメーション整備調達

(5)スポット対応~流れ生産対応

弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。   

Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web  www.tool-tool.com  for more info.



PCBN刀具車削齒輪的原理www.tool-tool.com - 地圖日記 http://www.atlaspost.com/landmark.php?id=6944103&frominsert=1&reward=625&noslave=1&sig=#ixzz157bVs5T3
(網址連回本文)

beeway 發表在 痞客邦 留言(0) 人氣()

隨著現代科學技術的發展,各種高硬度的工程材料越來越多地被採用,而傳統的車削技術難以勝任或根本無法實現對某些高硬度材料的加工。塗層硬質合金、陶瓷、PCBN超硬刀具材料因其具有很高的高溫硬度、耐磨性和熱化學穩定性,這為高硬度材料的切削加工提供了最基本的前提條件,並在生產中取得了明顯效益。  


    超硬刀具及其選用  

    超硬刀具採用的材料及其刀具結構和幾何參數是實現硬車削的基本要素,因此,如何選擇超硬刀具材料,設計出合理的刀具結構和幾何參數對穩定實現硬車削是十分重要的。  

    1,超硬刀具材料及其選用  

    塗層硬質合金  

    在 韌性較好的硬質合金刀具上塗覆1層或多層耐磨性好的TiN、TiCN、TiAlN和Al3O2等,塗層的厚度為2~18µm,塗層通常具有比刀具基體和工 件材料低得多的熱傳導係數,減弱了刀具基體的熱作用;另一方面能有效地改善切削過程的摩擦和粘附作用,降低切削熱的生成。  

    塗層按生成方法可分為物理氣相沉積(PVD)與化學氣相沉積(CVD)2種。 PVD塗層(2~6µm)主要包括TiN、TiCN、TiAlN等,其成分還在不斷地增加,如TiZrN。 TiN和TiC塗層的最高壓力分別可達到3580MPa和3775MPa,TiAlN塗層因缺乏可靠的彈性模量數據而得不到準確的壓應力值,高速切削實驗結果表明TiAlN性能最好。 圖1為這3種塗層硬度隨溫度變化的情況,在室溫下硬度最高,當溫度超過[Y;時,TiAlN塗層的硬度高於TiCN和TiN塗層。 圖2為加工鎳基高溫合金Inconel178時用2種切削速度v1=193.5m/min和v2=380m/min條件下的刀具壽命,實驗表明TiCN和TiAlN塗層的切削性能明顯優於TiN塗層。  

beeway 發表在 痞客邦 留言(0) 人氣()

硬 車削的目標是隨切屑帶走至少80%的熱量,以保持零件的熱穩定性。合理的硬車削系統可以減少甚至省去磨削以及與之相關的高昂的刀具成本和較長的加工時間。 採用合理的硬車削工藝可獲得0.0028?m的表面光潔度、0.0002?m的圓度和±0.005?m的直徑公差。要想這樣的精度在對淬硬前工件進行"軟 車削"的相同機床上達到這樣的精車,從而最大限度地提高設備利用率不是不可以實現的。但由於某些工廠錯誤地選用了刀片(確切地說是選用了廉價刀片),或不 清楚所用機床是否具有足夠的剛性以承受二倍于普通車削的壓力,從而使得硬車削工藝沒有充分地、完全地發揮出其高率。因此,硬車削時須注重以下8個方面:

beeway 發表在 痞客邦 留言(0) 人氣()

隨著製造業的不斷發展,世界機床製造廠家一直在尋求用新技術來降低加工零件和成品的生產成本,使得超硬切削成為當前各製造商關注的新型加工工藝。

 預期在不久的將來,超硬切削技術將會發展得更加成熟,並被人們所廣泛地使用。

超硬車削技術

超硬車削被定義為對HRC 45以上高硬材質工件單點切削的加工過程。 通常工件材質硬度可達到HRC 58~68的範圍,切削刀具材質基本上選用CBN(立方氮化硼)。

超硬車削技術為那些不要求超高精密磨削的加工製造提供了一個新的選擇。 當然,對某些超高精密要求的工件、容易變形的工件和特殊要求的工件,磨削工藝還是比較適合的選擇。雖然目前超硬車削還不能完全取代超高精密磨削,但已能取代相當一部分的精密磨削,從而減輕了磨削製造過程中昂貴的生產成本。 目前,超硬切削的工件表面粗糙度一般可達Ra0.2~Ra0.4,圓度可達0.0005mm,尺寸精度可控制在0.003mm以內。 經過切削比較發現超硬車削加工工藝比一般磨削加工工藝的生產效率要高4~6倍。

從圖1可以清楚地看到,在不使用切削液冷卻的情況下切削一個HRC 62的堅硬零件,會產生很多的熱量。一般超硬切削時,切削點區域內的溫度可高達926℃。 事實上,局部高溫熱化可以幫助切削過程的完成,刀具切削點的高熱預先對工件的切削層會產生退火和軟化效應,使得工件比較容易切削。 這一切削過程中,絕大部分的熱是由切屑剝離而產生的。 為了求得精美的表面加工質量,在最後一道切削時,應盡可能減少切削深度,一般控制在0.25 mm以內。

當前超硬車削已被廣泛應用在汽車零部件製造中。 上海汽車齒輪總廠已非常成功地將這一技術運用於大批量生產當中,他們在齒輪滲碳淬火後採用以車代磨,進行成品的最終精密加工,以達到零件設計的公差和表面粗糙度要求。 被加工工件的表面粗糙度可達Ra0.2~Ra0.4,圓度可達0.0005 mm,0.003 mm的公差帶Cpk值可達1.67。



PhotobucketPhotobucket

連續加工的穩定性

對超硬材料進行車削的一個重要標誌就是保證連續加工的穩定性。 這與機床的整體動態剛性、切削刀具、工件的熱處理狀態有關。

採用聚合物(人造大理石)對床身各主要部位進行充填以增加其阻尼係數(一般為鑄鐵床身的8倍),同時結合使用直線滾動導軌,將會對超硬材料的車削過程產生巨大的影響,並大大降低因切削引起的振動,加大快速回歸靜態剛性的時間(見圖2圖3)。 測試結果表明,對機床的改進有效地抑制了由機床振動帶來地刀具崩刃,延長了刀具的使用壽命,大幅度提高了被加工工件的精度,縮小了公差帶的離散度,提高了工件表面質量。

另一項機床的重要因素是各移動軸整合的性能和精度,包括機床的準確度、幾何精度、電控功能、誤差補償以及一般調整和熱變形效應。 這是因為工件的最後一道加工成果完全是由機床的性能和精度來決定的。
通常在粗車時選用陶瓷刀,切削深度大於0.25mm;在精車時選用CBN刀,切削深度小於0.25mm。

要使超硬材料的車削取得理想的效果,還需控制被加工件的熱處理狀態,一般淬火硬度變化要求小於HRC 2個點之間。如果工件是滲碳件,還要控制滲碳層深度的一致性,一般應將深度控制在0.8~1.2mm以內。

超硬材料車削的優點

與磨削工藝相比較,超硬材料的車削具有以下優點:
  1. 在一台車床上既可以進行“軟切削”又可以進行超硬切削,一台機床相當於兩台機床使用,既節省了廠房空間,又降低了購買機床的資本投入;
  2. 超硬車削的切屑效率是磨削的4~6倍;
  3. 在超硬車削過程中,可利用車刀單點切削的特點加工形狀複雜的工件,而磨床只能用成形砂輪進行磨削;
  4. 一次設定可完成多項切削工序,節省了工件的搬運和重新裝置的時間,減少工件損傷;
  5. 超硬車削可輕易達到Ra0.2~Ra0.4的表面粗糙度;
  6. 超硬車削的車床能適應不同規格的工件,尤其是模具行業,滿足不同批量和復雜工件的加工;
  7. 超硬車削的切屑較磨屑容易處理,符合環保要求;
  8. 刀具庫存成本較低。

超硬車削是一項切實可行的技術,能提供良好的經濟效益和較佳的工件品質,特別是在高動態剛性的機床上產生的經濟效益更為明顯。 超硬車削過程和一般車削過程沒有太大的區別,絕大部分生產廠家都能引進這一新技術,並應用於實際生產當中。展望未來,隨著切削工藝和機床性能的不斷研究改進,超硬車削這項新技術將逐步趨於完美,得到更加廣泛的應用。

beeway 發表在 痞客邦 留言(0) 人氣()