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BW High Precision 8 flute T type Single-Angle Chamfering Cutter. BW High Precision 8 flute T type Single-Angle Chamfering Cutter.

  • Product:BW High Precision 8 flute T type Single-Angle Chamfering Cutter.
  • Specification:Custom order according NAS standard.
  • Characteristics:

    Apply to cut aviation difficult material of alloy. For fitting the high accuracy request, the tolerance range for each flute of cutter is as the form below.

    Single-Angle Chamfering Cutters / 270.01°
    Code Z T.I.R.Z X T.I.R.X R A1 A2
    1 158.649 0.028 50.052 0.219 0.214 0.4 40.11
    2 158.639 0.028 50.09 0.219 0.201 0.46 39.95
    3 158.637 0.028 50.018 0.219 0.228 0.46 40.06
    4 158.637 0.028 50.014 0.219 0.221 0.48 40.14
    5 158.642 0.028 49.981 0.219 0.216 0.47 40.16
    6 158.645 0.028 49.899 0.219 0.21 0.45 40.12
    7 158.651 0.028 49.983 0.219 0.206 0.36 40.03
    8 158.655 0.028 49.92 0.219 0.224 0.51 40.1

Bewise Inc., being a professional manufacturer of various cutting tools, is endeavoring to make excellent products. We are very experienced in custom-made tools, and good at solving customers’ problems when they meet difficulties and troubles. Through everlasting research and practices, we understand thoroughly about different materials of cutters and cutting tools.

 

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難切削材質切削加工原則,切削刀具

在高強度或高硬度金屬材料的切削加工性很差,切削時或者刀具壽命縮短,或者卷屑、斷屑困難,或者加工表面品質差,或者這幾種現象兼而有之,故這類材料稱為難加工金屬材料。切削加工中常遇到的難加工金屬材料有不銹鋼、鈦合金、高溫合金、高強度鋼和高錳鋼等。

材料難切削主要因素:

  1. 材料中含有硬度高成分
  2. 硬度或高溫硬度高,加工硬化大
  3. 導熱性差、切削溫度高
  4. 材料強度大,特別是高溫強度大
  5. 易與刀具黏接
  6. 化學活性大

難切削材切削加工原則:

  1. 選用合理的刀具材料
    切削刀具需與難切削材化學親和力小,導熱性好、抗變強度高、熱硬性好、耐磨耗及散熱性好…。常見適合刀具有PCD材質刀具(聚晶鑽石刀具)鍍層硬質合金刀具PCBN刀具…。
  2. 改善切削條件
    • 機床-夾具-刀具的系統剛性要好。機床各部分間隙要調整好,主軸的徑向跳動要小。夾具裝夾工件要牢固,要有足夠剛性。
    • 要保持刀刃鋒利,以保證排屑流暢,避免粘屑崩刃。
  3. 選擇合理的切削用量
    選擇合理的切削用量。因為切削速度對切削刃的溫度影響很大,切削速度越高,則切削刃溫度劇增,切削刃溫度的高低直接影響著刀具的壽命,所以要選擇合適的切削速度。
  4. 對被加工材料進行適當的熱處理
    通過熱處理來改變難切削材的性能和晶相組織,達到改善材料切削加工性的目的。
  5. 合理設計刀具結構及刀具幾何參數
  6. 選用適當的切削液和供液方法
  7. 採用振動切削、等離子弧加熱切削等新工藝或電火花加工、電解加工等特種加工方法。

※在切削加工中,主軸轉數與切削速度及加工深度之間調整應對是很重要,其中考量面相可以下列三種為考量模式:

  1. 刀具磨損
  2. 主軸損耗
  3. 床台損耗

加工速度雖為作業基本要求,但就遠觀維修成本考量下,機台主軸維修最為昂貴,床台損耗維修次之,應該特別避免主軸損害,建議主軸轉數應維持在可接受轉數為宜(若主軸轉數過大時,會造成機台加工聲音過大,此時就應該調整主軸速度),而切削速度快則加工深度吃淺為宜;反之,若切削速度放慢則可加工深度吃深。因應切削工件切削特性再控制好切削速度與加工深度,在刀具正常磨損下,刀具壽命就能維持。

參考資料來源:
  鈦合金的超高速切削 平原大學 劉莉莉 著
  鈦合金材料的機械加工工藝綜述 李樹俠 朴松花 著
  難加工金屬材料的切削http://www.hudong.com/wiki/

碧威為專業的刀具,銑刀,鎢鋼,切削刀具製造商,致力於製造優秀的產品,在客製化刀具方面的經驗十分豐富,並擅於幫助客戶解決各式各樣之刀具切削面臨之問題,對各種刀具材質切削刀具鍍模都非常瞭解透徹,可選用常見的鎢鋼高速鋼或是近來詢問度極高的鑽石刀具

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切削顫振,切削刀具

在銑削加工中,顫振是一種由刀具振動引起的加工不穩定現象,它會在工件表面留下顫振刀痕,而當刀具再次經過這些刀痕時,就會引起更大的振動, 在工件表面產生更深的刀痕,造成工件表面的波浪形和較大的粗糙度,並且加速刀具的磨耗 。如此惡性循環,終極會導致刀具或工件損壞

切削顫振

機械振動:

自由振動

物體在外力撤銷後暗自身固頻率進行振動,由於阻尼的存在振幅逐漸減小而停止。

強制振動

有外力的作用且振動頻率跟激勵頻率一致。這是在斷續切削而導致的強制振動或者是因轉動零 件有瑕玼而造成的振動,一般常見常見的如軸承的損壞而造成的異音或齒輪嚙合不佳以及工件夾持不佳、主軸擺 幅過大 等現象皆屬此類。這類問題中,斷續車削屬於加工技術問題,而零件瑕玼即大部份來自於工具機的裝配 技術及其關鍵零組件的品質控制,而且也與機台結構設計理念 有關。其特徵為振動的特性與轉數的大小有直接 的關聯。

自激振動

這是因為切削加工時具有週期性的工作凹凸不平特性造成週期相位的少許錯 開而又反覆重疊的再生效果所產生的影響一般又可稱之為“共振” (Resonance),其主因來自於工具機結構的自 然頻率受到激發或者是工件夾持系統的自頻率過低而受到激發所引起。由於結構的自然頻率只隨夾持或固定 方 式的改變而改變,因此振刀發生時,改變切削條件(如改變轉速)往往以改善切削振動,然 而在某些無法改變切削速度的場合(如攻牙或某些材質的切削),往往只有借助於夾持方式 的變更,甚至於改變刀具刀具固定方 式才能解決這類問題。

抑制振刀的對策:

將主軸轉速、進給量、切削寬度以及刀具角度等切削參數適當調整,即可抑制顫振的發生。其中 最為突出的是改變主軸轉速的變速切削,對顫振的抑制效果顯著。因為機床整體結構的復雜性,控制顫振的理想 手段應該 可以從其局部部件著手,包括對機床床身、立柱等基礎部件的改進,以提高機床的抗振性能,也可以對 機床的刀具結構進行必要的改進。

依據研究所得的振刀原理,目前應用於加工現場中有一些比較具體而實用的方法:

  1. 儘量選擇切削阻抗較小的一切條件,亦即最適當的刀具進給速率與切削速度(或主軸轉速)。
  2. 調整切削速度以避開共振。
  3. 減輕造成振動的部份的工作重量,慣性越小越好。
  4. 針對振動最大的地方予以固定或夾持,如中心架、工作保持器等。
  5. 提高加工系統的剛性,例如使用彈性係數較高的刀柄或使用加入動態減振器(Dynamic Damper)的特抗震力,以吸收衝擊能量。
  6. 從刀片與工作旋轉方向下功夫。
  7. 改變刀具的外型與進角。

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CNC 5-axis machining technology-Shoe Mold

Shoe mold, usually refers to mould of sports shoes, sandals, slippers, and rubber shoes. Sport shoes is the main among all. Mold made from some processes like injection, extrusion, blow, casting, forging, smelting, stamping, and other methods to get the request mold and tool. It needs different design of mold because of different material. RB, EVA, TPR, etc. are popular material for various application. General speaking, shoe mold belongs to injection mold. There are some exceptions, such as CMEVA, which is combined injection and cold press. And some others are made of blow molding.

5-axis machining technology demonstrated CNC

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Grinding up to nano powders

Silicon Carbide now is often used as non-oxide ceramic materials. Because it has better hardness, heat resistance, oxidation resistance, corrosion resistance and thermal conductivity than general ceramic materials. Hence it is widely used in structure of mechanical engineering and seal part of chemical engineering, even in extreme tough surroundings like under strong acid, alkali, high abrasion, high temperature and aerospace.

SiC is also known as corundum or silicon-refractory sand. ..Si is produced by smelting with quartz sand, petroleum coke (or coal), wood (green SiC production needs to add salt) and other raw materials at high temperature. Si is mainly divided into black SiC and green SiC, which both are hexagonal, specific gravity 3.20 ~ 3.25, micro hardness 2840 ~ 3320kg/mm2 .. Silicon is often used as non-oxide ceramics materials. Silicon carbide contains some impurities, including silica, silicon, carbon, iron, silicon and aluminum. The commercial benefits of Si are high melting point, hardness, and its Chemistry inertia.

Applied in grinding ceramic powder and other materials.

  1. Before grinding up to micron and nano powders

    Grinding up to nano powders Grinding up to nano powders

  2. After grinding up to micron and nano powders

    Grinding up to nano powders Grinding up to nano powders

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波浪槽型銑刀和一般粗銑刀

一般粗銑刀減少了切削變形,由原來的寬帶切屑分割成數條較窄的切屑,使得銑削過程中切屑的形 成捲曲和排屑情況得以改善,隨之降低了切削抗力,粗銑刀之外周刃為波浪形,由於切屑很細就會斷裂 ,切削抵抗會很小,加工面會呈凹凸不平狀,因此可從事進給大之重切削(粗加工)。


但由於切削振動很大,刀具和機器之接合部很容易變成很粗糙(摩擦腐蝕) ,因此應避免使用於高精 度之機器。特別是乾切削的時候,由於刀具很容易具有高熱,因此應將切削速度降低10至20%左右,以增長刀具壽命。

一般粗銑刀主要是分屑

降低切削力,便與排屑,用於粗加工,基本無特定的加工物件材料。

波浪槽型銑刀多應用於粗中加工上

在粗加工時,針對軟材加工(銅、鋁…)時(吃深排屑量多),因波浪槽型銑刀排屑槽比一般粗銑刀大,在作切削加工時,可以大量排屑,但對於硬材加工時(吃淺排屑量小),不要求排屑量時,優勢亦無法凸顯,波浪槽型銑刀也只針對某些材料加工具良好效果,在用於形成刃間的相對切屑厚度不同,可以消除再生顫振,可用於一些難加工材料,特別是鈦合金。


良好4刃波浪槽型銑刀,其各刃波峰波谷區域位置設計不一(錯開)及同一波浪高度(在加工不造成振刀範圍內,角度約可差1-2度),以達加工省力及延長壽命之目的。但此波浪銑刀製作工序繁複且易磨耗砂輪,對於加工機台損也耗大,相對成本較高,考慮成本上,多數工廠粗加工仍以一般粗銑刀為主。

波浪槽型銑刀優點

  1. 切屑容易變形折斷。切削不但有縱向變形,還有橫向變形,所以容易斷屑。
  2. 實際切削刃增長,便於散熱,減低切削力
  3. 切屑與前刀面粘附力小
  4. 切削平穩。在同一斷面上,它相當於不等齒結構,每條刃波峰波谷,錯開,避免週期性振動。
  5. 可用於精加工。它刃口每一點都處於同一圓柱的表面,因此可用於精加工。

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tool,Sharp Top Single Flute Drilling Cutter

  1. Product name:Sharp Top Single Flute Drilling Cutter
  2. Characteristics:Specialized in working some materials like acrylic, plastic, and related ones. And work custom order according to special request. Single flute may speed the working period and shorten the time.

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汽車工業應用刀具

高效的切削技術和刀具已成為汽車製造業的基礎工藝和關鍵技術。高速切削、幹切削、硬切削等新的切削工藝正在改變傳統的加工工藝,顯現出強大的影響力。汽車工業是專用刀具應用繁多的行業,目前汽車製造業的機械加工所使用的刀具主要是超硬刀具材料,汽車工業一般常見加工如下:

加工工件 加工刀具 加工方式及速度
加工高強度鑄鐵件 CBN、SiN陶瓷、Ti基陶瓷及TiCN塗層刀具 銑削速度可達2200m/min
加工高矽(Si)鑄鋁件 PCD超細硬質合金刀具 銑削速度可達到2200m/min,
鑽、鉸削速度分別可達80m/min和24m/min
加工精鍛結構鋼件 SiN陶瓷、Ti基陶瓷及TiCN塗層刀具 車削速度達200m/min
加工各種精鍛鋼製齒輪(內、外表面加工) 塗複TiCN鍍層的高鈷(Co)粉末冶金高速鋼材質的整體滾刀、剃齒刀及各類拉刀 滾削速度為 110m/min
剃齒切削速度為170m/min
拉削速度為10~25m/min。

在汽車零件加工方面

曲軸的粗加工

曲軸的金屬加工工藝流程為:銑端面、定總長、鑽品質中心孔、車大小端外圓→銑主軸頸及軸肩→銑連杆頸及軸肩→車拉主軸頸及沉槽→車拉連杆頸及沉槽→槍鑽油 孔→清洗→圓角滾壓→法蘭鑽孔攻絲→精磨主軸頸(CBN)→精磨連杆頸(CBN)→斜切磨小端→斜切磨法蘭端→車滾止推面、銑鍵槽→動平衡→砂帶拋光主 軸、連杆及法蘭外徑→清洗、冷卻→檢測分類。

平面銑削的應用

可轉位面銑刀在現代汽車製造業中,平面銑削的應用極為普遍。選用高硬度、高強度的刀具材料,再進行適當塗層,是延長刀具壽命的首要措施。同時,改進刀具幾何形狀也是增加刀具壽命的重要手段,在汽車製造業中,鑄鐵的銑削加工是一個重要課題。包括灰鑄鐵、球墨鑄鐵和蠕墨鑄鐵在內的各種合金鑄鐵有著不同的加工特性,因此,對銑刀幾何角度的優化改進十分重要。

孔加工刀具

在孔加工中,目前仍大量使用高速鋼麻花鑽,但各企業之間在孔加工精度和加工效率方面已逐漸拉開差距。高速切削鑽頭的材料以陶瓷塗層硬質合金為主,在各種塗層鑽頭中,陶瓷塗層硬質合金鑽頭特別重視耐磨性、耐熱性及潤滑性,其塗層工藝也採取多層塗覆方式,如利用TiAlN、TiN、TiCN等複合氮化物形成複合塗層結構。鑽頭的切削正不斷高速化,隨著被加工材料的不同,切削速度已可分別達到200~300m/min。

今後的發展趨勢是,將普遍採用高速(超高速)乾式切削技術。採用超硬材料製作的各類刀具、複合 (組合)或各類高速切削刀具的結構設計與製造技術將成為刀具品種發展的主導技術。其中無屑加工工藝的搓、擠、滾壓成形類刀具的應用將會更加廣泛;超硬刀具材料發展會更快,應用領域會更加擴大。
參考資訊來源:www.autooo.net/utf8-classid130-id6800.html
http://info.qipei.hc360.com/2012/02/150835435162-5.shtml

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tool-Precise Engraving Milling Cutter

  1. Product name:Precise Engraving Milling Cutter
  2. Characteristics:Specialized in cutting soft material like acrylic, plastic board, wood plate, …etc for engraving tiny picture and word. We may make custom order according to your special request.

Micro grinding, is a kind of grind skill specialized in fine and tiny carving. It’s a kind of combination of drilling and milling. “Carving” means fine. In industrial field, 90% of carving work cannot be finished by general big cutter, it must use micro grinding cutters. CNC engraving machines is controlled by computer. It needs support of professional CNC engraving technology, skill, and craft to process micro grinding cutter.

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切屑形狀及其形成介紹

燒結碳化物(碳化鎢、鎢鋼)有兩等級

一為純碳化物類及抗陷穴類。純碳化物只包含碳化物和鈷,強度及耐磨特性最好,任何其他物質加入均將減少其強度及耐磨性,通常用來切削鑄鐵及非鐵金屬材料。但純碳化物不耐高溫,在高熱下鋼屑易沾黏在刀面上,使刀面因擴散作用形成凹陷。而加入碳化鉭及碳化鈦之碳化物,因這兩成分熔點高於碳化鎢,故抗高溫性也相對提高,相對的強度及耐磨特性較純碳化物低。

鎢鋼材質特性:

ISO
分類
等級 使用
情形
洛氏硬度 抗折力 成分
HRA (kg/mm2) 鎢W 鈷Co 鈦Ti 鉭Ta 碳C
P P01 韌性↓大
大↑耐磨耗性
91.5↑ 70↑ 30-78 4-8 10-40 0-25 7-3
P10 91↑ 90↑ 50-80 4-9 8-20 0-20 7-10
P20 90↑ 110↑ 60-83 5-10 5-15 0-15 6-9
P30 89↑ 130↑ 70-84 6-12 3-12 0-12 6-8
P40 88↑ 150↑ 65-85 7-15 2-10 0-10 6-8
P50 87↑ 170↑ 60-83 9-20 2-8 0-8 5-7
M M10 韌性↓大
大↑耐磨耗性
91↑ 100↑ 70-86 4-9 3-11 0-11 6-8
M20 90↑ 110↑ 70-86 5-11 2-10 0-10 5-8
M30 89↑ 130↑ 70-86 6-13 2-9 0-9 5-8
M40 87↑ 160↑ 65-85 8-20 1-7 0-7 5-7
K K01 韌性↓大
大↑耐磨耗性
91.5↑ 100↑ 83-91 3-6 0-2 0-3 5-7
K10 90.5↑ 120↑ 84-90 4-7 0-1 0-2 5-6
K20 89↑ 140↑ 83-89 5-8 0-1 0-2 5-6
K30 88↑ 150↑ 81-88 6-11 0-1 0-2 5-6
K40 87↑ 160↑ 79-87 7-16 -- -- 5-6

鎢鋼材質刀具適性:

ISO
分類
等級 工件材料 切削方式 加工條件
P P01 鋼、鑄鋼 精密車削、精密搪削 適用高速鋼切削而進刀量小時,或要求工件的尺寸精度和表面加工成度良好,並在沒有振動狀態下之加工。
P10 鋼、鑄鋼 車削、靠模切削、螺紋切削、銑削 高~中速切削,小~中切削面積,中進刀量,或良好的加工條件下切削。
P20 鋼、鑄鋼、可鍛鑄鐵(長切屑) 車削、靠模切削、銑削、刨削 中速切削,中進刀量,在P系列中用途最廣泛。刨削時進刀量要小,銑削時要有良好的加工條件。
P30 鋼、鑄鋼、可鍛鑄鐵(長切屑) 車削、銑削、刨削 低~中速切削,中~大進刀量,或工件表面硬度粗細不均,進刀量有變化及振動時的不良加工條件。
P40
有砂孔等之鑄鐵
車削、刨削 低速切削,大進刀量,最不良加工條件下切削。
P50 低~中抗拉強度鋼 車削、刨削 低速切削,大進刀量,最不良加工條件下切削。
有砂孔等之鑄鐵 車削、刨削 低速切削,大進刀量,比P40更不良的加工條件下要求最大韌性之切削。
M M10 鋼、鑄鋼、鑄鐵 車削 中~高速切削,小~中進刀量,或在較良好的加工條件下切削,對於鋼和鑄鐵兩種材料之切削。
高錳鋼、奧斯田鐵鋼、特殊鑄鐵 車削 中~高速切削,小~中進刀量,或在較良好的加工條件下切削。
M20 鋼、鑄鋼、鑄鐵 車削、銑削 中速切削,中進刀量,或在不良加工條件下,對於鋼和鑄鐵兩種材料之切削。
奧斯田鐵鋼、特殊鑄鐵、高錳鋼 車削、銑削 中速切削,中進刀量,或在較良好的加工條件下切削。
M30 鋼、鑄鋼、鑄鐵、奧斯田鐵鋼、特殊鑄鐵、耐熱鋼 車削、銑削、切斷 中速切削,中~大進刀量,或對於厚的黑皮材料及有砂孔、焊接部的材料,比M20更不良加工條件下之切削。
M40 易削鋼、非鐵金屬 車削、切斷 高速切削,中~大進刀量,形狀複雜刀口,在M系列中最需要韌性之加工條件切削。
K K01 鑄鐵 精密車削、精密搪削、細加工銑削 高速切削,小進刀量,無振動時的良好加工條件條件下切削。
K10 冷硬鑄鐵、硬質鑄鐵、淬火鋼 車削 極低速切削,小進刀量,無振動時的良好加工條件條件下切削。
高矽鋁合金、陶器、石棉、硬紙板、石墨   無振動時的良好加工條件條件下切削。
HB200以上鑄鐵、
可鍛鑄鐵(長切屑)
車削、銑削、搪削、拉削、鉸削 中速切削,小進刀量,在K系列中用途比較廣,或比較無振動的加工條件條件下切削。
淬火鋼 車削 低速切削,小進刀量或較小振動的加工條件條件下切削。
矽鋁合金、硬質銅合金、硬質橡膠、玻璃瓷器、塑膠   比較小振動的加工條件條件下切削。
K20 HB220以下鑄鐵 車削、銑削、刨削、鉸削、鑽削 中速切削,中~大進刀量,在K系列中用於一般的加工,或要求有強大任性的加工條件條件下切削。
非鐵金屬材料   要求有強大任性的加工條件條件下切削。
K30 低抗拉強度鋼、低硬度鑄鐵; 車削、銑削、刨削 低速切削,小進刀量,較良好的加工條件下切削。
K40 低硬度非鐵金屬材料、木材 車削、銑削、刨削 切削比K30更不良的加工條件時之切削。

參考資訊來源:刀具設計 黃榮文 著

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