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研究室の一回目。なにをやろうかな。
　錆びない鉄の話をしましょうか。
　世の中に純鉄と言うのがあります。
　ようは単なる鉄なのですが・・
　錆びないのです。
　おまけに塩酸や硫酸にさえ犯されない。
　ついでに強い磁石でこすっても永久磁石になりません。
（普通の鉄は磁石でこすってやると永久磁石になります）
　白金のような光沢を有す、とあります。
　鉄というのは普通、錆びますが、実はこれ、いろいろなものがが混ざっているから錆びるんです。
　現在では東北大学の助教授、安彦さんが開発した真空溶解炉法によって９９，９９９５％の純鉄が精錬出来るようになりました。
　この高純度の鉄では今まで作れなかった合金も作れるようになるなど、金属加工の新しい扉を開くもの、と紹介されています。
　
インドのデリー郊外には高さ７,５メートル、重さ６トン、純度９９，７５％の仏舎利塔が、１６００年の時を経てほとんど錆びずに立っています。西洋文明で
は純鉄といわれるものが作られるようになったのは１９世紀になってから。紀元４１５年に建てられたとされるこの塔がいったいどのような方法で製造されたの
か、世界七不思議のひとつだそうです。
　ちなみに現在の純鉄の定義は不純物が０．０２％以下のものを言うようですから、インドの卒塔婆は高純度の鉄と呼んだほうがいいのかもしれません。もちろん現在の尺度に照らしていうならばの話です。この時代にこれだけの精錬をやっていたという事実は驚愕すべきものです。
　アショカ王が建造したという記述も多くみられますが、僕が知ってるアショカ王とはシロウト目にかなり時代のずれがあるような・・いいのかな。
　ですから、僕らが鉄と一口に言っているものの多くは、じつは鉄と何かの混ざり物なわけです。
　この何が混ざっているか、によって鉄はさまざまな性質を持つことになります。このことを無視して鉄を加工しようとしても、それはかなしい思いをするだけです。
　さて、その何が、の代表選手と言えば、まず炭素です。
　炭素を入れることによって、鉄は焼入れが可能になります。
　つまり、鉄がハガネに変わり、まったく別の性質を持つわけです。
　
僕が好んで使っているナイフの鋼材に日立金属の青紙と白紙があります。どちらも高炭素鋼で、そのままなら実によく錆びます。どのぐらい錆びるか、というと
グラインダーで１０分ほど加工すると、もう錆ています。こんなに錆びるのかと思うほど、簡単に錆びます。イチコロというやつです。
　初めてナイフを作ったときは、これはもう駄目だと思いました。
　ところが、です。
　この錆びる鋼材でナイフを仕上げて見ると、それが不思議なぐらい錆びなくなるんですね。
　
白紙のほうは青紙よりも錆びやすい傾向がありますが、それでも焼入れ前とは月とすっぽんで、きれいに水分をとって薄く油を塗っておくと１ヶ月や２ヶ月はぜ
んぜん錆びない。錆びないなと思って手入れもせずにほうっておくとやっぱり錆が出てるんですけど。それでもこれが、あの１０分で錆びてた鋼材か、と疑いた
くなります。
これは、焼きいれが成功すると錆に強くなる、と言うこと。
　もちろん理由は他にもありますが、それにしてもこんなに錆びないものなのか、というのが一つの驚きでした。
　さて。錆びない話をしてきましたが。
　錆というのはもちろん刃物には大敵で、もちろんないに越したことはないのですが。
　ちょっとおかしなことをいいます・・。
　鉄と言う素材の魅力はこの錆にあると思うのです。
　これはまったく好みの問題で、間逆の意見を持つ人がいてもおかしくはないし、むしろそっちのほうが多いとは思うのですが・・・。皆さんはいかがでしょうか
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まず、鉄の温度を上げていったらどのようになるのか。
熱くなる。
　正解。
　熱くなるのですが、熱くなる以外にも、実は結晶の並びかたが変わってしまうのです。
　炭素でも結晶の並びかたで炭になったり、ダイヤモンドになったりするのは有名な話ですが、鉄には、体心立法形、面心立方形、稠密六方形、の三つの結晶構造があるんです。
　体心立方形結晶構造を簡単に説明すると、全部が４の目の透明なサイコロを想像してみてください。サイコロの目の一つ一つは鉄の原子です。その透明なサイコロの中心部分にもう一個、鉄の原子をを入れたら出来上がりです。
　次に面心立方形ですが、全部の目が５のサイコロを想像してください。それが、面心立方形結晶構造です。
　最後に稠密六方形ですが、これは非常に想像がしづらいシロモノですが・・・
　まず７個のゴルフボールを一まとめに床に起きます。一つのボールを取り囲む形で六個のボールを配置する。その上に三個のボールを乗せて、そしてまた７個のボールでサンドイッチするという・・・
　しかしこの稠密六方形結晶構造というのは、あまり登場しません。これは非常な高圧の中でのみ成長する特殊な結晶構造です。ちなみにコバルトやマグネシュウムはこの結晶構造をもつようです。
　まず常温の鉄、は体心立方形結晶構造をとります。この鉄をα(アルファ)鉄と呼びますが、またの名を、フェライトといいます。
　名前がやたらややこしいのが泣き所です。覚えられないときは、似た言葉を捜して覚えましょう。
フェライトに似た言葉・・・・あまり思いつきませんが、無理に探さなくても、フェライトとそのまま覚えてくれてもかまいせん。
　さて、ややこしい名前にもめげずこの何の変哲もない鉄をじょじょにあたためて見ましょう。
　今回は説明の都合上、純度の高い鉄をあたためます。
　まず湯気や煙が出てきます。表面についた水が蒸発したり、ホコリが燃えたりします。
　そのうち何だか色が青くなって来ました。
　やがて鮮やかな青になります。この青は沖縄の熱帯魚のように鮮やかな青です。
　このときの温度は３００度ぐらいでしょうか。
　それからまだ加熱すると、青い色は消えだんだんと赤黒く光を放ちはじめます。
　このときの温度はやく６００℃とされています。
　段々と色が明るくなり、７３０度を超えたころから鉄の中で目には見えない一つの変化が起こります。
　結晶構造の変化がじょじょに始まるのです。
　それからもうすこし温度を上げ、温度が７８０℃になる。
　７８０℃になったとたんに磁石に付かなくなります。
　鉄は強磁性体と言って常温で磁石につく性質がありますが、７８０℃になったとたん、まるでスイッチを切るように磁石に付かなくなります。これは本当に面白い。今まではあんなに仲の良かった二人なのに、まるで金の切れ目が縁の切れ目みたいな別れ方をします。
　９１１℃になって。
　７３０℃で衣替えを始めた鉄の原子は、体心立方形結晶構造から面心立方形結晶構造へとすべての衣替えを終わらせました。
　γ(ガンマ)鉄またの名、オーステナイトといいます。
　もし鉄に興味があるという人には前のフェライトとこのオーステナイトというキーワードは外せないものです。
　
純度の高い鉄の場合、このガンマ鉄をもっと加熱すると、１３９２度でなぜだか、また再び体心立方形結晶構造をとります。δ(デルタ)鉄となるわけです。た
だ、純粋なデルタ鉄と言うのは、炭素が０,１％入っただけでも現れなくなりますから、科学者でもない限り何に使えるというシロモノでもないと思います。今
のところ、無視します。
　もうこのぐらいの温度の鉄というのは真っ白く輝いています。ちょっと神々しい感じがしますね。
そして１５３９℃で融点、つまりすべての結晶構造が崩れ、液体となります。
　
この結晶構造の組み換えは刃物などに使う炭素鋼でもおこりますが、温度は炭素量によって変わってきます。それから１５３９℃というのは純鉄の場合の融点
で、炭素などが入った場合、融点はだんだん下がってきます。炭素がたくさん入った鋳物のような鉄は１２００度ぐらいで溶けてしまいます。
　それにしてもただ鉄を暖めてみるというだけでも、もうこのように次々に複雑怪奇な事件が起こっていたわけです。

やっぱりひやす

話がややこしくなったついでに、焼きなましや焼入れの話もやってしまいましょう。
　忙しくなると更新なんかそう簡単に出来なくなるから(予定)、今のうちにやれることはやっておきます。
　鉄の最大の相棒といえば、炭素です。誰でも鋼(はがね)という言葉は聞いたことがあると思います。
　この鋼というのは鉄と炭素の合金を指すわけです。ですからどんな種類の鉄でも焼入れすれば鋼になれるというわけではなく、必ず炭素、つまり炭が入っていなければならない。それも最低0,3％は入ってなければ焼入れしても硬くはなりません。
　そんなに硬くなるのならバンバン入れたらどうなるのか。ところが、そんなに無限に硬くなるわけではない。0,765％以上が上限で、炭素が飽和状態になります。これを共析鋼と呼びます。それより少ない炭素量のものを亜共析鋼、多いものを過共析鋼と呼んでいます。
3％を超えたようなものは鋳鉄や銑鉄とよばれ、普通は鋳物に使います。
　さて、ここまで何パーセントだ、何パーセントだ、と快調に飛ばして参りましたが。
　この何％って、そもそも何でしょうか？
　体重計で測った重さの％なんでしょうか。
　それともカップで測った量の％なんでしょうか。
　あるいは原子の集団を数えたモルなのでしょうか。
　なんだかもっとも基本的な部分でつまづきが・・・
　実は、はっきり分からないんで。
　いや、山勘なら答えられます。多分、重さです。一度、何かで読んだ気がする。
　けど、気がするだけですからねえ。
　手元に資料もないし、はっきりとした記憶もない。
　ええっと。考えても分からないので次いきます。
　焼入れの話でした。
　では焼入れとはどのような構造で起こるものなのでしょう。
　まず、炭素の入った鉄をあたためます。
　何度まででしょうか。
　フェライト組織がオーステナイト組織になるまでです。
　いえ、意地悪に答えているわけではありません。
　
この温度は炭素がどの位入っているかによって大きく違ってくるからです。例えば炭素約０,８%
の共析鋼(炭素がきっちり飽和状態まで入った鉄)の場合は727度でオーステナイトになりますが、２％の過共析鋼(飽和状態を過ぎて炭素が入った鉄)の場
合は、1150℃です。ずいぶんと開きがありますが、この間に炭素が、オーステナイトの中に溶け込んでいくわけです。たくさん炭素が入っていると温度を上
げてやらないと、炭素が残ってしまいます。だから、何度までかはその中に入っているものによって大きく変わります。普通、僕が扱っている白紙などは、
７８０℃から８００℃といわれて言われています。この温度設定については、語りたいこともあるのですが、今回は概略ですので次の機会に譲ります。
　あまり高すぎると結晶が荒くなって割れやすくなり、あまり低すぎると炭素が溶け込まず焼入れの意味がありません。
　さて、ここで、炭素を含んだ鉄が、適度に加熱され、オーステナイトの組織になったわけです。
　まずはこれをゆっくり冷やしてみましょう。（一秒に３５℃以下）
　
ゆっくり冷やす作業を焼きなましといいます。こうするとオーステナイトの時に溶け込んでいた炭素がセメンタイトという組織となって現れてきます。α鉄の
フェライトという組織とセメンタイトという組織がきれいに混ざり合ったパーライトという組織になる。この鉄は硬くありません。
　では、オーステナイトから、急に冷やした場合、どうなるのでしょうか。
　これを焼入れ、クエンチといいます。
　この場合、ゆっくり冷やした時とは大きく事情が違います。
　炭素をとかしこんだオーステナイトは、セメンタイトを形成する時間がなくって、炭素原子を抱えこんだまま無理やりフェライトに戻されてしまう。
　これが、マルテンサイト組織です。
　うまく言えないけど、これこそが！マルテンサイトなわけです。
　かたいです。
　つまり、ややこしく言うと、焼入れとは！炭素をオーステナイト組織に溶かし込み、急冷して炭素を抱えたままのフェライト、つまりマルテンサイト組織を作るという行為なのです。
　今回の話、アップするのやめようかなー。やっぱりアップしようかなー。

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「S50C系金型材トータルVA対策はPXZで決定？」について、考えます。
「プラスチック金型材のトータルVAを考えるとPXZだ!!」と、カタログに記載が有ります。
ただし、比較対照がS50Cのようです。
インデックス：1.　PXZの目的 2.　PXZの価値 3.　PXZの特長 4.　PXZの素材形状 5.　PXZの位置付け 6.　PXZの機械的特性、物理特性 7.　PXZの耐食性 8.　PXZの放電加工性 9.　PXZのフレームハード性 10.　PXZの溶接

このページは大同特殊鋼の「DAIDO　PXZ　カタログNo.SC0008　01.03.1,0(NA)」を元に作成しました。
確実な情報が必要なときには、大同特殊鋼の最新カタログを取寄せてください。

---

1.　PXZの目的
プラスチック金型製作費用を考えましょう。
材料費、加工費、修正費、修理費、などの、全ての費用をS50C比較すると、PXZに決定でしょうか!!
S55Cノルマル材と比較して、どうなのでしょうか？　上か下か、不明です。
1-1.プラスチック金型のトータルコスト低減
　・金型製作コストのS50Cと比較で大幅低減
　・金型製作納期のS50Cと比較で短縮
　・溶接性のS50Cと比較で向上
　・ニアネットシェイプ納入
S55Cノルマル材やSCM440と同レベルか、PXZの方が良いのでしょうか？　不明です。
1-2.金型品質、成型品品質の向上
　・S50Cと比較で高靭性
　・S50Cと比較で型寿命向上
S55Cノルマル材やSCM440も、品質向上に役立つと思います。PXZとS55Cノルマル材とSCM440の比較はどうなのでしょうか？
2.　PXZの価値
PXZの価値は無限大？
S55Cノルマル材も無限大??
2-1金型製作コスト大幅低減
・加工性…S50C系型材対比2～5倍
・溶接性…S50C系型材を超える使い易さ
・ニアネットシェイプ納入
・加工性、溶接性、ニアネットシェイプ納入により、製作時間の短縮
2-2高い成形信頼性
・高靭性（ワレ、亀裂防止）
・中心部強度（型寿命向上)
2-3新しい金型づくりへの展開
・試作型からの量産型への転用（溶接性、加工性）
S55Cノルマル材やSCM440は、PXZに負けるのか？
3.　PXZの特長
HS30（12HRC）タイプ・プリハードン材、切削加工性を最大改良と補修溶接の品質向上が特長です。
HS30（12HRC）をプリハードン材と言うのだろうか？
S55Cノルマル材もHS30（12HRC）有りそうですが。SCM440はどうなのだろうか？
3-1基礎特性
・被切削性：切削能率が大幅に向上し、加工工数が大幅に改善されます
・放電加工性:表面硬化層の硬さが低く、後工程が簡便となります。
・鏡面仕上り性：材料の偏析が少なく、きれいな仕上げが期待できます。
・シボ加工性：材料の偏析が少なく、シボムラが改善されます。
3-2溶接後の金型品質保証
・割れ特性：S50C材より良好な溶接性を有しています。
・鏡面仕上り性:熱影響による硬さ上昇が少ないので、鏡面均一性に優れています。
・シボ加工性：境界部のムラが軽減されます。
・被切削性:硬化しにくいので、加工が容易です。
4.　PXZの素材形状
素材：黒皮平板のみ確認
プレート：不明
PXZの在庫標準サイズが少ないので、S50CやS55Cノルマル材やSCM440を使用する事も考慮した方が良いかも。
5.　PXZの位置付け
PXZをS50CやS55Cノルマル材より多少良い程度に考えましょう。
6.　PXZの機械的特性、物理特性
6-1　PXZとS50C、SCM440硬度分布比較
特長/硬さ：内部までほぼ同等の硬さを示します。
効果/成形時の金型信頼性が向上しま丸
　　耐摩耗性、疲労強度向上により型寿命が向上します。
なぜ内部の方が固めになるのでしょうか？
6-2　PXZとS50Cの機械的性質比較
特長/特性向上：強度、靭性共市販S50C系以上の特性を有しています。
効果/深彫り型設計でも、型中心での強度は良好で丸市販S50C系材質より高靭性であり、割れトラブルの可能性は軽滅されます。
S55Cノルマル材と比較して、上下どっちでしょうか？
6-3　PXZとS50Cの熱膨張係数(X1016/℃)比較　
20～100℃
20～200℃
20～300℃
20～400℃
20～600℃
PXZ
12.5
13.1
13.5
13.9
14.6
S50C
12.1
12.9
13.5
14.1
14.9
6-4　PXZとS50Cの熱伝導率(W/m・k) 比較　【( )内数値：ca1/cm・sec・℃】
20℃
100℃
200℃
300℃
400℃
PXZ
39.8
41.7
43.1
43.1
41.9
PXZ
(0.0950)
(0.0997)
(0.103)
(0.103)
(0.100)
S50C
47.3
48.6
49.4
46.9
44.4
S50C
(0.113)
(0.116)
(0.118)
(0.112)
(0.106)
6-5　PXZとS50Cの比熱(J/kg'K)比較　【( )内数値：Cal/g・℃】
20℃
100℃
200℃
300℃
400℃
PXZ
465
511
565
624
682
PXZ
(0.111)
(0.122)
(0.135)
(0.149)
(0.163)
S50C
473
515
565
603
661
S50C
(0.113)
(0.123)
(0.135)
(0.144)
(0.158)
6-6 PXZとS50Cのヤング率(MPa)比較　 【( )内数値：kgf/m㎡】
20C
1OO℃
200℃
300℃
400℃
PXZ
207116
204959
197114
190249
185346
PXZ
(21120)
(20900)
(20100)
(19400)
(18900)
S50C
205940
202998
196623
189268
185346
S50C
(21000)
(20700)
(20050)
(19300)
(18900)
PXZとS50Cのヤング率の違いは、硬さの違いによって生じるのでしょう。
7.　PXZの耐食性
PX5より耐食性は劣ります。耐食性が必要な所には使用不可でしょう。
8.　PXZの放電加工性
放電加工条件
●電極　　　Cu
●電極断面　□50
●電流電圧
(荒)26A-95A
(仕) 2A-40V
特長
放電加工面の硬化層硬さは、市販S50C系の80%レベルとなります。放電加工面粗さは市販S50C系に比べ、若干劣りますが、実用上間題のないレベルです。
効果
硬化層研磨の簡易さ：硬化層硬さが低いため、除去研磨作業が簡易かつ確実になります。
硬化層トラブルの滅少：表面の亀裂、剥離などのトラブルが滅少します。
実際に比較検討したほうが納得できるでしょう。
9.　PXZのフレームハード性
特長/エッジ部の局部的フレームハードニングで、硬さは芯部の約2倍となります。
S50Cでも硬くなりそうですが。
10.　PXZの溶接
PXZはS50C系より良好です。しかし、PX5より溶接性が劣ります。PXZは良好の部類です。
溶接条件例
溶接法　　　　：MAG
溶接棒　　　　：PXZ-W
溶接棒径　　 ：1.2mm丸
溶接電流　 　：280A
ガス流量　　 ：25リットル/分
予・後熱　　　：なし
10-1　溶接補修作業について
　1.　PXZは標準的溶接条件において、耐溶接割れ性はS50C材対比極めて良好です。
　　　ただし、溶接割れは、①金型形状や②溶接条件の影響が大きくなります。
　2.　シボムラに対しては製品の意匠性要求程度にかかわる問題であります。
　　　その要求が厳しい場合は、下記のような予熱、後熟など慎重な処理をとることが必要です。
10-2　肉盛溶接方法の予熱、後熱のポイント
　1.金型形状にかかわらず溶接割れを防止する方法
　予熱：溶接基本条件を守ると共に、200～25ぴCの予熱を実施ください。
　　　　　溶接部の形状が複雑・面積が大きいなどの場合は、十分な均一加熱を施すことが必要で丸
　2.溶接部のシボムラを改善する方法
　後熱：シボムラを防止するためには、溶接後直ちに400～500℃の炉に装入し、1時間以上保持後徐冷することが必要です。
備考
●溶接後EDMによる加工修正を行う場合は、後熱(歪み取り)するとより安全です。
●溶接基本条件は新プラスチック型用鋼(No.SC9204)を参照ください。
11. 関連ページ
NAK55NAK80、プラ型の溶接棒･販売
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こ
の処理は鋼を硬く、強くするために行う熱処理です。硬く焼きを入れるにはオーステナイト化温度から急冷を行うことが必要です。急冷をクエンチング、硬くす
ることをハードニングと云いますが、急冷が必ずしも焼入れではありません。急冷しても硬くならない時は水靱処理（ＳＣ、ＭｎＨ材）とか固溶化熱処理
（ＳＵＳ３０４材）とか呼んでいます。したがって、焼入れの場合はクエンチング・ハードニングと呼ぶのが正解でしょう。なお、焼入れのルールは、
①Ａ３又はＡ３－１変態点以上＋５０℃に加熱し、十分にオーステナイト化させます。
②
臨界区域を急冷し、危険区域は徐冷します。オーステナイト化温度は、焼入れルールの内で最も大切なのは急冷方法です。臨界区域のみを急冷し、危険区域は徐
冷する。そのためには、種々知恵を出さなければなりません。臨界区域を速く冷やすには水や油を使いますが、水は危険区域までも速く冷やし、焼割れや変形が
生じやすくなります。油では火災などの危険性もあります。そこで最近ではポリマー焼入冷却剤が活用されていますが、オールマイティではありません。焼入冷
却のコツとして、割れず、硬く焼入れるには〔速く、ゆっくり〕冷やすことです。どうしたら良いでしょう。ここが熱処理屋のノウハウなのです。
（１）引上げ焼入れ
速
く、ゆっくり冷却を行う方法は、引上げ焼入れです。時間焼入れとも云っていますが、これはオーステナイト化温度から焼入液の中に投入後、ある時間経過した
ところで引上げてゆっくり冷やす方法です。焼入液の中に漬けておく時間は、液の種類と処理品の大きさによって違いますが、大体の目安は、
　　　　　水焼入れ：品物の直径３ｍｍにつき１秒間水浸漬
油焼入れ：品物の直径３ｍｍにつき３秒間油浸漬
（板厚の場合は浸漬時間は５０％増）
です。浸漬後は引上げて空冷で良いのですが、水の場合は空冷よりも油冷が効果的です。
（２）マルテンパー
この方法は〔割れず、硬く、曲がらず〕焼きを入れるのに、最も適した処理方法の１つです。油又は塩浴をＭｓ点の温度付近に保ち、この熱浴に焼入れし、表面と内部が同じ温度になった頃見計らって引上げます。
（３）オーステンパー
マ
ルテンパーよりもさらに高い温度（３００～５００℃）の熱浴を用い、この中に焼入れを行い変態が完了したら引上げて空冷を行います。この処理はＳ曲線を上
手に使うことと、部品を変態終了まで保持しなければならないため、あまり大物は処理できません。得られる組織をベイナイトと云い、焼戻し無しでも相当硬
く、また、じん性があります。Ｓ曲線の鼻直下のオーステンパーで得られる組織を上部ベイナイト、Ｍｓ点に近いところでベイナイト変態を起こさせた組織を下
部ベイナイトと呼び、硬さは処理温度が低い方が大きな値を示します。
焼入れの注意事項
（１）焼入冷却液
焼
入冷却液の種類と性能には、水、油、熱浴種々ありますが、水は冷たく人肌以下に、油は熱く８０℃程度が常識です。水が人肌以上になると冷却速度が小さくな
り硬くなりません。また、油は温度が低いと粘性が高くなり、冷却速度が遅くなります。油の場合はホットクエンチと云って、１２０～１５０℃程度に温度を上
げて用いていることもあります。これは焼入ひずみが少なくなるので、精密部品の焼入れなどに利用されています。焼入冷却液の冷却能力は、撹拌の程度によっ
ても異なります。均一に急速冷却するためには、工夫をし十分に撹拌する必要があります。まず、真っ赤に加熱された鋼を冷却剤中へ投入します。鋼に触れた液
体の表面は、沸点まで温度が上昇しますが、この一瞬の間鋼の表面は熱を奪われますから、温度がわずか下がります。続いて鋼の表面は薄い蒸気膜で全面が覆わ
れます。この蒸気膜は断熱の働きをするため、冷却は緩やかとなります。この段階を蒸気膜段階と云います。さらに鋼に触れている部分は、猛烈に沸騰を始め蒸
気の泡が出ます。この蒸気が鋼から離れるとき熱を奪い冷えてくるのです。この段階を沸騰段階と呼んでいます。また、冷え始める時の温度を特性温度と云って
います。この段階は非常に重要で、焼きが入るか否か、つまり前述した臨界区域に相当するところです。なぜ均一に十分撹拌しなければならないか、理解をして
頂けたと思います。さらに鋼の温度が下がり、約４００℃位になると沸騰もおさまり、対流をし始め冷却が緩やかになります。この段階を対流段階と云います。
この後の冷却でマルテンサイト変態が開始するのです。この段階が速いと焼割れや焼ひずみが生じやすくなります。また、同じ液でも部品の形状や大きさによっ
て、冷え方が異なります。焼入れに当たっては、この冷え方を十分に頭に入れて、各部が一様に冷えるよう考えましょう。
（２）焼入硬さ
焼入れを行うと硬くなります。工具鋼材の場合はＷ、Ｃｒ、Ｖなどの合金元素によって変わりますが、構造用鋼の場合は、含まれているＣ％の量のみによって変化し、合金元素には影響されません。つまり、構造用鋼の場合は、
最高焼入硬さ（ＨＲＣ）＝３０＋０．５Ｃ％（フル・マルテン）
最低焼入硬さ（ＨＲＣ）＝２０＋０．５Ｃ％（ハーフ・マルテン）
例えばＳ４５Ｃの場合には、
最高焼入硬さ（ＨＲＣ）＝３０＋０．５×４５＝５３
最低焼入硬さ（ＨＲＣ）＝２０＋０．５×４５＝４３
になります。この関係式はＳＣＭ４３５などの場合においても同じです。
（３）焼入深さ
焼
きがどの程度の深さまで入ったかは、含まれている化学成分によって大きく影響されます。この焼入深さを左右する性質を焼入性と云います。焼入性に最も影響
を及ぼすのがＣ％です。次はＢ、Ｍｎ、Ｍｏ、Ｃｒに順で影響をしますが、ＳｉやＮｉはそれほど影響をしません。また、焼入性にはオーステナイト化温度にお
ける結晶粒度の大きさも影響します。結晶粒が粗いほど焼入性が大きく、深く硬化します。一般的に焼入性が大きい鋼（特殊鋼）は油焼きで十分硬くなります
が、小さい鋼（炭素鋼）は水焼入れでなければ硬くなりません。
④質量効果：同じ成分の鋼でも太さや厚みが異なると、硬さが入り難くなり
ます。つまり、硬さと深さは鋼材の質量によって変化するのです。これを焼入れの質量効果と呼んでいます。質量効果が大きいと云うことは、鋼材の大きさに
よって硬化の差が大きいことを意味し、大物になるほど焼きが入りにくと云うことになります。また、逆に質量効果が小さいと云うことは、質量による影響が小
さく、大物まで良く焼きが入ると云うことになります。一般的に炭素鋼は質量効果が大きく、特殊鋼は小さいと云えましょう。
焼戻し(Ｔ)
焼
戻しとは焼入れ又は焼ならしを行った鋼について、硬さを減少させ粘さを増加させる目的で行う熱処理です。一般的に焼戻温度は粘さを目的とする構造用鋼など
の場合は、４００℃以上の温度で、また、硬さを必要とする場合には２００℃前後の温度です。高温の場合を高温焼戻し又は調質、低温の場合は低温焼戻しと呼
んでいます。なお、焼ならしの後に行う場合はノル・テンと云っています。いずれの場合も、
①Ａ１変態点以下の温度で加熱します。
②ＳＫＤ、ＳＫＨ材を除き、高温焼戻しの場合は急冷、低温焼戻しは空冷です。
焼
戻しは原則として、焼入れ直後に行います。焼入れ後長時間放置しておくと、置割れが発生する場合があるからです。焼戻保持時間は１時間程度を標準にしてい
ますが、長時間１回行うことよりも、短時間で２～３回繰返し行う方が効果的です。また、焼戻し温度においては、ぜい性を起こす温度があるから、注意をする
必要があります。
　　　　低温焼戻ぜい性＝３００～４００℃
（鋼材特有な性質ですからこの温度では絶対に行ってはいけません）
高温焼戻ぜい性＝５５０～６５０℃
（空冷を行うと生じます。加熱温度から必ず急冷をしましょう）
（１）低温焼戻し
高
い硬さと耐摩耗性が要求される工具類やゲージ類には、この低温焼戻しが行われなます。焼戻温度は１５０～２００℃であり、保持時間は１時間が原則です。低
温焼戻しによって、硬くてもろい焼入マルテンサイトが、粘い焼戻マルテンサイトに変化します。また、焼入れによるストレスが除去でき、経年変化の防止、研
磨割れの防止、耐摩耗性の向上などに役立ちます。
（２）高温焼戻し
高温焼戻しは強じん性が要求されるシャフト類、各種
の歯車類、また、ＳＫＨやＳＫＤなどの工具類に適用されます。強じん性を必要とする場合には、５５０～６５０℃に１時間程度加熱し、高温焼戻ぜい性阻止の
ため急冷をします。得られる組織は約４００℃焼戻しでトルースタイト、約６００℃でソルバイト組織となります。いずれの場合も基本的にはフェライトとセメ
ンタイトの混合相です。また、焼戻硬化用の戻し温度は５００～６００℃で、冷却は空冷です。この処理によって、焼入れによって残っていたオーステナイト
（残留オーステナイト）がマルテンサイトに変態します。したがって、急冷では焼割れと同じような割れを生ずる恐れがあるからです。１回目の焼戻しで残留
オーステナイトをマルテン化させ、２回目で本来の意味の焼戻しと云うことになります。つまり、硬化用では必ず２回以上は行う必要があります。
なお、焼戻温度と長さの関係には、３つの段階が考えられます。
第１段階：８０～１６０℃の範囲で収縮が起こります。これは正方晶のマルテンサイトの分解とＦｅ２．３Ｃの析出が起こるためです
第２段階：２３０～２８０℃の範囲で起こる膨張です。これは残留オーステナイトが下部ベイナイトに分解する過程です。残留オーステナイトが存在しない鋼やサブゼロ処理した鋼には現れません。
第
３段階：３００℃位に現れる大きな収縮で、立方晶のフェライトとセメンタイトが出現するため、大きな収縮が起こります。また、一般的に硬さはセメンタイト
が析出し、さらに凝集してくると低下する現象を示しますが、高速度鋼や合金鋼のような合金鋼は５００～６００℃焼戻しにおいて上昇します。このようにある
温度で硬さが上昇する現象を二次硬化現象と云っています。これは残留オーステナイトのマルテン化と複炭化物の析出によるものです。なお、高温焼戻しで硬さ
が低下する度合いを、焼戻し軟化抵抗が大きい、小さいと表現をしています。したがって、Ⅳ形の硬さ曲線を示す高合金熱間金型用鋼などは、高温での軟化抵抗
が大きいといえましょう。
サブゼロ（深冷処理）
サブゼロ処理は深冷処理とも呼ばれているもので、０℃以下の温度に冷やす処理です。焼入れした鋼中には多少（１０～３０％）に関わらず写真８に
示す残留オーステナイトが存在しています。このオーステナイトは置狂いや置割れの原因となるばかりでなく、硬さの低下もきたしています。したがって、０℃
以下の温度に冷やし、人為的にマルテンサイト化させる必要があります。サブゼロ処理はその１つの方法です。寒剤にはドライアイス、炭酸ガス、液体窒素など
があります。ドライアイスとアルコール（メチル、エチルどちらも可）で約－８０℃、炭酸ガスで－１３０℃、液体窒素では－１９６℃まで冷やすことができま
す。－８０℃程度までのサブゼロを普通サブゼロ、－１３０℃以下の温度を超サブゼロと云い、温度が低い方が耐摩耗性向上には効果的です。処理時間はその温
度になってから３０分程度で良く、保持後は空冷でも良いが、水中か湯中に投入することがベターな方法です。これをアップ・ヒルクエンチングと云っていま
す。処理後は所定の焼戻しが必要です。
 
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в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым
высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих /
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/ быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC
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is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide
material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for
mould & die, aero space and electronic industry. Our main products
include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card
cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread
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濺鍍是利用氬離子轟擊靶材，擊出靶材原子變成氣相並析鍍於基材上。濺鍍具有廣泛應用的特性，幾乎任何材料均可析鍍上。
1) 濺鍍的優點與限制
i) 優點
a) 無污染
b) 多用途
c) 附著性好
ii) 限制
a) 靶材的製造受限制
b) 靶材的受損，如陶瓷靶材，限制了使用能量的範圍
c) 析鍍速率低
2) 濺鍍系統
i) 分類
a) 平面兩極式：靶材為負極，基材為正極
b) 三極式：由陽極，陰極，外加電子源等三種電極所組成的系統。外加電子源產生電場加速正極離子化的氣體分子。三極式系統不能使用於反應性濺鍍，因為電子會影響反應氣體與污染燈絲。
c) 磁控濺鍍：利用磁場作用提高濺鍍速率
d) 反應濺鍍：將反應性氣體導入真空腔中，並與金屬原子產生化合物以鍍著。
ii) 電流的分類
a) 直流電濺鍍－應用於導電基材與鍍層
b) 交流（或射頻）電濺鍍－應用於導電或非導電基材與鍍層
3) 濺鍍系統組合
i) 靶材
在濺鍍時，經電漿中的正離子轟擊，而析鍍於基材的鍍層材料；靶材通常是陰極。
ii) 濺鍍的通量
濺鍍時的通量即為濺鍍原子的流量。流量原子的組成與經冷卻，且未產生內擴散的靶材相同。同一靶材的所有材料之濺鍍速率大致相同。(然而，蒸鍍的蒸鍍速率並不同)。
iii) 接地屏蔽
將離子侷限於僅轟擊與濺鍍靶材；避免靶材夾治具被濺擊。屏蔽與靶材之間的距離必須小於暗帶（dark space）的厚度，因此，在高頻（13.5MHz）或高壓使用時，此距離較近。
iv) 擋板
設置在兩個電極之間的活動板。通常濺擊清潔靶材(靶材可能會在裝載或操作時受到大氣的污染)時移置於靶材與基材之間。
v) 靶材的冷卻
當外加能量輸入系統，會使靶材的溫度提高，並損壞靶材與夾治具的結合，因此必須冷卻。一般靶材都是用水冷卻之。
vi) 基材溫度的控制
利用電阻與光源等加熱。一般而言，基材的表面溫度會因輝光放電，而高於塊材。
4) 絕緣體的濺鍍
絕緣薄膜可利用射頻濺鍍或反應濺鍍。若採用直流電濺鍍，將迅速造成表面電荷堆積而無法濺鍍。
i) 射頻電濺鍍（RF Sputtering）
使用頻率為13.56 MHz的射頻電源，使靶材與鍍層表面能被離子與電子交替的轟擊，以避免電荷的堆積。
ii) 射頻濺鍍的優點
a) 電子轟擊離子化的效率增高，且操作壓力比較低(<1mtorr)
b) 減少電弧（電弧的產生是由於粉塵或加熱蒸發的氣體）
iii) 反應濺鍍（Reactive spuutering）
將反應性氣體加入氬氣中，如Ar + H₂S，而與濺鍍原子，如鎘形成硫化鎘。(例如，在氬氣加氮氣的環境下濺鍍鈦，會形成氮化鈦)。其可為直流電或射頻反應濺鍍。
5) 磁控濺鍍（Magnetron Sputtering）
"Magnetron"意指"磁化的電子"（Magnetical Electron）
i) 優點與缺點
磁控濺鍍雖會增加濺鍍速率，相對地，亦會加速靶材的損耗。由於基材與電漿間的距離較大，使基材較遠離電漿可在低的工作溫度進行濺鍍。
ii) 操作方法
由垂直的電場和磁場的結合組成。由於電磁的交互作用，促進電子集中於靶材附近，以提升離子化效應如下圖所示。
a) 磁場會使負極表面形成電子的聚集處，離子會因受限的電子源的靜電效應而聚集。
b) 電子能有效聚集於靶材的表面，使離子化效率提高並提高濺鍍速率。
 
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Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao
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　鋼材は、種類を表すアルファベットが最初にあり、その後に強度を示す
数値で表すことが基本です。
　鉄骨の場合は後ろの数値が引っ張り強さを表しますが、鉄筋の場合は
降伏点強度で表します。ですから単純に数値だけを見比べることはできません。
　鋼材といえば、ほどんどの場合ＳＳ４００とＳＭ４９０を指します。ＳＭ４９０の
方が引張強さの値が大きいので、当然、応力度でも高い値となります。
　ですから、梁や柱の計算をしていてＮＧが出た場合、部材を大きくするほかに
ＳＳ４００をＳＭ４９０にするという手もないわけではないのですが、ＳＭ材は
値段が高いのと、高強度にしてもたわみなどの問題はクリアされないので、
普通はやりません。構造屋には鉄骨の値段なんて直接的には関係ない
んだけど、でも、いかに効率的に材料を使うかを考えるのも、構造屋の大切な
ところです。
許容応力度一覧　[t/cm²]
材料強度
長　期
短　期
圧縮
引張
曲げ
せん断
圧縮
引張
曲げ
せん断
ＳＳ４００
2.4
1.6
1.6
1.6
0.924
2.4
2.4
2.4
1.385
ＳＭ４９０
3.3
2.2
2.2
2.2
1.270
3.3
3.3
3.3
1.905
材料強度は、引張強さの７０％か降伏点強度のうち小さい方という決まりがあります。
ほとんどの場合（高張力鋼などが例外）は、降伏点強度の値が材料強度となります。
高力ボルトの表記・許容応力度
　高力ボルトも、鋼材と同じで、引張強さによって表します。
　高力ボルトは、ボルトで思いきり強い力で締め付けることにより、
板の摩擦力によって力を伝達する接合方法です。ですから、せん断力と
何枚の板を締め付けるか（1面せん断と２面せん断）がポイントとなります。
許容応力度一覧　[t/cm²]
長期許容耐力
短期許容耐力
引張
せん断
引張
せん断
１面
２面
１面
２面
M16
6.23
3.02
6.03
9.35
4.52
9.05
M20
9.73
4.71
9.42
14.60
7.06
14.13
M22
11.78
5.70
11.40
17.67
8.55
17.10
「１面せん断」と「２面せん断」の違いは、摩擦で応力を伝達することができる鋼鈑の
面が、表のみと、表裏の両面との差になります。当然、２面せん断の方が
許容応力が倍になります。
１面せん断
２面せん断
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歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、複合式再研磨機、PCD地板專用企口鑽石組合刀具、粉末造粒成型機、主機版專用頂級電桿、PCD V-Cut刀、捨棄式圓鋸片組、粉末成型機、主機版專用頂級電感、’汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具、銑刀與切斷複合再研磨機、銑刀與鑽頭複合再研磨機、銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭迎您親自體驗！！
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情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。
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豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。
弊社は各領域に供給できる内容は：
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（２）Carbide Cutting tools設計
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（４）航空エンド・ミル設計
（５）超高硬度エンド・ミル
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弊社の製品の供給調達機能は：
（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計
（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給
（３）小Ｌｏｔ生産～大量発注対応供給
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（５）スポット対応～流れ生産対応
弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。
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Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z)
talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır.
Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini
Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik
Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel
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BW специализируется
в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым
высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих /
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/ быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC
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mould & die, aero space and electronic industry. Our main products
include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card
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產學研合作與國際交流再添美事一樁！
由
工研院生醫所研發多年的「兩相材料軟硬骨關節修復技術」，日前技術移轉美精技公司，為了加速該項技術的商品化研發，美精技公司特別來台設立台灣分公司，與
台灣的研發團隊共同投入技術商品化的開發，預計最快在2009年底可以向衛生署申請臨床試驗許可，並以這些臨床研究資料向美國FDA叩關，申請臨床試驗許
可（IDE）。
積極投入新穎性生醫材料骨科產品開發
專注於骨科整形產品開發的美精
技公司（Exactech Inc.），其總部位於美國佛羅里達州根斯維（Gainesville, Florida,
USA），主要研發和行銷關節等骨骼整型設備，產品多數在美國佛州生產，並提供醫療院所包括：外科儀器設備和生物材料等相關服務。
美精技為全球第五大骨科醫材公司，2008年，該公司營業額達1億6100萬美元，相較於2007年，足足成長30％。美精技公司的整型產品領域主要包括：重建因關節炎等骨頭與關節等疾病所造成的損傷。該公司的骨科產品行銷超過25個國家，橫跨歐、亞洲與拉丁美洲。
美精技公司專注於骨科整形產品的研發，不過目前仍以金屬材質的產品佔多數，（約佔該公司產品的60％），而生醫材料相關的骨科產品約佔40％；對於美精技公司而言，現階段的首要目標是投入新穎性生醫材料骨科產品的開發，以拓展市場規模與市佔率，延續公司成長的力道。
雖然，已是全球第五大骨科醫材公司，擁有足夠的資金投入新產品的開發，但仍需尋覓、培訓新產品開發相關的專業人才，這對於時間就是商機的跨國企業來說不一定符合經濟效益。
因此，向外尋求合作，以策略聯盟、投資、併購等方式與擁有潛力技術或專利的新創生技公司合作，便成為許多大藥廠和跨國生技公司快速拓展市場版圖的策略。
台大醫院與工研院　攜手打造關節修復新希望
究竟這件跨國的技術移轉合作案是如何結緣？
日前，台大醫院骨科部主任江清泉醫師及工研院生醫所廖俊仁博士共同在一份國際期刊中發表「兩相材料軟硬骨關節修復技術」的論文，於是吸引美精技公司的高度關注，一個橫跨醫、研、業界的國際技術移轉案就此展開。
經過幾個月的討論和磋商，雙方的合作意願逐漸加溫、慢慢醞釀成型，這項合作案使得「兩相材料軟硬骨關節修復技術」正式邁向產品化階段。
由於，「兩相材料軟硬骨關節修復技術」相當創新且已經具備商品化雛型，因此，將使美精技公司得以快速切入尖端的關節軟骨修復及整型技術領域，無怪乎美精技公司對該項技術寄予厚望，並積極延攬技術研發人員及醫師等專家組成10餘人的顧問團。
其
中，包括：全球最大組織修復學會之一的ICRS（International Cartilage Repair
Society）及美國最大骨科學會ORS（Orthopaedic Research
Society）前會長，都加入該項技術開發案，針對技術發展的方向及過程提供建言。
為了加速該項技術的商品化，日前，美精技公司來台設立台灣分公司（Exactech Taiwan），預計最快在2009年底將向衛生署申請臨床試驗許可，並以這些臨床試驗數據向美國FDA申請IDE。
為台灣生技與醫療器材產業　注入一股新動力
如果臨床試驗順利，預計最快可在2011年上市，造福更多因關節受損而導致行動不便的民眾，而台灣也將成為全球第一個實行這項軟硬骨關節修復手術的國家。
目前，該公司已在台灣進行患者的臨床研究，據悉已完成10個病患的修復手術，並進入術後觀察階段，預計將再增加10個年長患者的修復手術，以增加臨床研究結果的可信度與完整性。
手術過程中所需的耗材目前交由國內符合GMP規範的廠商代工製造，落實專業分工，同時與台灣的廠商建立緊密的合作關係。
美精技台灣公司正規劃在台設立符合規範的生醫材料GMP工廠，以利未來產品取得認證後得以自行生產所需的載體。
預估未來3年內，該公司尚有3個新產品會依循這項技術的發展模式進行開發，從前期的技術研發、到後期的申請臨床試驗及產品量產過程，都是台灣為發展核心。
由此可見，美精技公司非常重視且肯定台灣的研發能量，期望藉由台灣研發機構及醫院的互助合作與協助，順利促成新產品的上市；同時，亦帶動國內生技醫療產業的發展，為台灣發展生技與醫療器材產業注入一股新動力。
【完整內容請見《生技與醫療器材報導月刊》11月號】
 
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‧生技醫材報導 2009/12/31
根據Espicom Business Intelligence最新研究報告指出，2008年，全球醫療器材市場為2,102億美元，估計2013年將達到2,862億美元，平均年複合成長率為6.37％。
【文／劉惠娟】
根據Espicom Business Intelligence最新研究報告指出，2008年，全球醫療器材市場為2,102億美元，估計2013年將達到2,862億美元，平均年複合成長率為6.37％。
美國市場受到經濟景氣影響成長趨緩，年複合成長率僅為4.64％，較全球平均為低；但中／東歐、亞太與西歐等地，市場成長潛力仍大，年複合成長率仍較全球平均為高，值得廠商前往布局。
香港醫療器材與用品進口 以中國、美國、日本為最大宗
從Frost & Sullivan的研究顯示，以美國市場為例，目前醫療器材占整體產業比重最高的領域為：心血管產品、整型外科產品、手術設備與眼科設備等，分占28.7％、18.28％、12.62％與12.01％。
未來成長幅度超過兩位數的包含：整型外科產品、手術設備、泌尿與透析、神經學設備、化妝美容設備與內視鏡系統等，其2006～2013年的年複合成長率分別為11.6％、10％、10.3％、18.8％、12.8％與12.5％。
以香港的醫療健康設備進出貿易來看，從2009年1月到9月，出口金額為9億美元，約佔香港總出口額的0.4％，較去年同期相比減少了6.8％，顯示香港目前在醫療器材發展上的危機，而醫療器材與用品進口狀況，大多主要來自中國、美國、日本等。
為因應此一發展趨勢，香港貿易發展局於2009年11月4日~11月6日在香港的灣仔會議展覽中心舉行為期三天的醫療器材與用品展，同時開放來自世界各地的買主進行商機媒合。
主要展品類別有12項，其中以醫療設備及物料所佔比例最高，其次是急救、治療設備及耗材和居家照護產品等廠商，共有來自12個國家的153位代表與會，其中，又以中國的廠商人數最多（約28％），其次為：澳洲、台灣、韓國、馬來西亞、加拿大等國。
以較中低階、進入門檻較低 非侵入式的醫療器材類產品居多
大會由香港醫院管理局主席胡定旭主持開幕儀式，並邀請復旦大學公共衛生學院教授，同時也是WHO衛生評估和管理合作中心主任陳潔，講述「中國醫療改革所帶來的機遇與挑戰」。
期間，同時還舉辦第十四屆AHWP會議，希望藉此促進醫療儀器法規和管理上的資訊交流。
香港貿易局為增加參展廠商與各國媒體交流互動的機會，還特別舉行一場媒體早餐會，讓廠商和與會的媒體有一對一的交流接觸的機會，共有5個國家、8家廠商參與這次的早餐會。
一般來說，香港地區的醫療器材廠商所生產的品項，大多以較中低階、進入門檻較低、非侵入式的醫療器材類產品居多，但挾著中國大陸腹地市場可觀的優勢，許多中國各地的醫療器材產商都前往香港登記註冊，以增加醫療器材產品的附加價值，對於市場行銷有一定的催化作用。
中國以及東南亞國家 新生兒保溫箱市場值得注意
在
展出的品項和廠商中，Ningbo David Medical Device
Co.,Ltd的新生兒保溫箱受到許多廠商的青睞和詢問，近年來，由於台灣在預防保健、營養均衡、醫療資訊完善、加上生育人口逐年下降，新生兒人數也不斷
向下修正的情況下，使得新生兒保溫箱的市場有限。
但在中國以及東南亞等國家的醫療環境尚有許多進步的空間，加上生育總數頗高的條件下，
新生兒保溫箱的市場仍以倍數增長，以溫州市婦幼醫院為例，2008年1月~11月，使用到保溫箱的新生兒就有630名，平均每月有57名，以中國各地的發
展潛力來看，確實值得佈局與經營。
此外，控制肥胖、減重的相關醫療器材也受到各界高度矚目。法國廠商MID（MEDICAL INNOVATION DEVELOPPEMENT）公司就展出一項新開發的產品，醫生只要在患者胃部周圍裝上一個環，不必剖開腹腔，即可進行腹腔鏡手術。
該項產品適用於腹腔鏡手術，能將外傷減小至最低限度，避免以往傳統剖腹手術帶來的風險。該項產品強調技術精細、無介面，即使發生摩擦也不會對胃壁造成損傷。
且其射線採不透明結構，好處是可以調節，無論是在手術後的一天、一個月或一年，它的直徑均可隨著體重的減輕而改變。在胃中安置該項裝置可以使患者很快就有飽足感，既能減少進食的量，也能確保進食的品質，加速達到減重的目的。
無機銀離子抗菌不銹鋼產品 應用於公共設施
台灣的醫療器材與用品以居家用醫療電子為最大宗，近年來，許多電子業廠商也紛紛跨足醫療電子領域，例如，台灣供應醫療顯示器的奇菱、研華、揚泰光電、廣達電腦等，這樣的趨勢也瀰漫在香港的醫療器材展上。
例如，Fook Tin Technologies Ltd，便是以工業用設計、製造為主，後來產品線擴充到醫療器材領域，因此，該公司在設計能力及製造規劃能力上有一定的基礎。
Shield
Guard則是做抗菌合金的廠商，該公司利用銀離子的天然物理特性，使細菌胞膜的酶蛋白產生變性而沉澱，或對內核直接作用，與DNA和RNA结合，從而破
壞細菌及病毒的代謝及繁殖機制，進而達到致殺菌及抑菌的目的。廠商強調即使長期使用也不會出現類似的抗藥性。
現在臨床上已有使用含銀離子鹽類的消毒或治療用途的產品，而含無機銀離子抗菌不銹鋼產品，具有更穩定、更安全、更長效、更廣的用途。例如：人潮密集的火車、 公共汽車中、學校、 醫院、和公共設施中的扶手等。
新流感疫情加溫 空間消毒除菌產品市場看漲
日本知名的大幸製藥也帶來「空間二氧化氯消毒除菌除異味緩釋劑」，其開發契機主要來自新型流感的流行，以及日本IDSC感染情報預估，未來病毒的變種將會加劇，而意識到這一波的健康安全危機。尤其對於高風險者，包括：孕婦、呼吸道疾病、心臟病、幼兒等尤須特別注意。
世界衛生組織規定標準室內長時間停留的二氧化氯濃度為0.1~0.3ppm，當二氧化氯濃度保持在0.03-0.1ppm時，就能夠有效殺死所有游離菌、病毒，去除異味。
此次，大幸製藥展出的產品觀察有兩項特色：1.開發管理二氧化氯氣體濃度的產生方法；2.開發可以把濃度長時間保存於一定的二氧化氯氣體溶存液。因此，開發具濃度穩定性的二氧化氯溶存液、凝膠，利用該項專利技術，可以穩定2年以上，且可以在人體附近可以使用。
大
幸製藥指出，所謂的安全防護應該做到「三點不漏」：第一層是物體防護，可於日常用品設備，以二氧化氯消毒、除菌、除異味，可以緩釋劑稀釋擦拭；第二層空間
除菌，可使用二氧化氯消毒、除菌、除異味凝膠，或以除菌空調系統進行除菌；第三層防護則是體內防衛，例如，以疫苗、抗流感藥物、勤洗手、漱口等觀念。
不過，展場上也有類似的產品出現，一家位於深圳市的羅奇環保科技也展示一項強調作用率高達91.78％的環境抗菌產品，對甲醛、苯等有害氣體的去除率高達90％以上，該項產品還取得中國國家專利。
【完整內容請見《生技與醫療器材報導月刊》12月號】
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滅菌醫材 也有『保存期限』？
‧生技醫材報導 2009/12/31
長久以來，國內食品製造、加工業和醫療器材產業都有龐大滅菌需求，而將滅菌程序系統化到產品生產的過程，對於委外的滅菌工作而言，醫療院所是國內滅菌服務業最大的客戶。
【文／徐吳翠芬、邱繼明、陳貞勳】
近年來，生技醫材相關產品陸續推陳出新，讓人目不暇給，但是，有許多醫材都必須進行完整的滅菌確效，才能確保人體使用無虞，但是，有適用植入性生物醫材的最佳滅菌方法嗎？
許多醫生、病患都希望能等到這個福音。但是實際上，沒有任何一個固定的滅菌程序和方法可以適用於所有的醫用材料。
例如，牙材、骨材這類典型植入性生物醫材的使用特性，如：長時間使用、深入人體等可以知道，要使用最高等級的規範限制牙材、骨材的滅菌確效，確實其來有自。但在使用國內廠商提供的傳統滅菌服務，仍有一些原則需要考慮：
1.以人為本
植入性生物醫材所使用的材料種類、構造，應該是以能最安全、順利植入人體為主要目的。由於其重要的特性是針對人體需求所設計的，不可能樣樣都考量滅菌效果。滅菌設計應設法專門針對醫材進行設計。
2.永久性傷害
植入性生物醫材是不允許材料產生變質的，變質後的植入性生物醫材長時間會對人體有任何不良危害，難以在事前試驗而得知。因此，選擇的滅菌系統應該對材料本身的傷害最低。
3.相容性測試
經由相容性測試，在事前找出最適合該項生物醫材的控制條件和程序變數，讓客戶一開始就做出系統化的比較，決定出最佳的滅菌系統。
4.滅菌確效把關
利用參數監控的優點，嚴格的品管制度才能確保每一項植入性生物醫材的滅菌效果達到可以接受的程度。國內滅菌廠商常常缺乏科學務實的精神，以營利為導向的觀念無益於植入性生物醫材的滅菌效果。
5.客製化程序
運用程序和設備上的改變和強化，讓植入性生物醫材的滅菌考量得以面面俱到。必須注意的是植入性生物醫材比起傳統一般「使用一次性」的醫用器材所需的滅菌需求更高。
生物醫學的發展突飛猛進，精緻化生物醫材的滅菌將是未來的趨勢，國內滅菌產業必須在本身技術上更加精進，才能符合愈來愈嚴苛的無菌要求。
多重混合滅菌方式
國內並沒有廠商有針對如：牙材、骨材這類植入性生物醫材進行試驗、優化的滅菌方案。
換言之，國內廠商仍需要對生物醫材加以關注及試驗，其實針對生物醫材在設備、程序上做一些改變、調整，如：程序次數、劑量、暴露時間，或增加高壓、真空設備等，即使使用傳統滅菌技術要符合植入性生物醫材的需求也不是一件難事。
只是廠商必須正視植入性生物醫材和醫療器材的差異，不要把生物醫材當成是普通的醫療器材。
另一種改良方式是使用多重混合滅菌的方式，讓植入性生物醫材循序接受二種以上不同的滅菌系統來做滅菌。如：輻射滅菌和EO滅菌，由於有二種以上的滅菌，因此，各自使用的劑量、時間、程序可以互相配合，減少或縮短，以擷取各滅菌方法的優點，降低各自的不良影響。
針對生物醫材的無菌品質制定規範
在國外，已有許多安全法規針對生物醫材的無菌安全品質做出規範。例如，美國即透過完善的保險制度在保費的折扣計算上確實要求客戶使用經過安規認證（Approved）的方法程序或設備，如此嚴苛的要求主要就是利用保費降低的誘因促使廠商朝向更高規格的方向邁進。
由於多數植入性生物醫材的病患，其免疫力情況皆較一般健康人更弱，其中，不乏老人、免疫不佳的慢性病患，畢竟植入性生物醫材能提供足夠安全的Health Care，對這類身體狀況稍弱者是很重要的。
以性能設計為導向的滅菌系統，由於具有集成化的考量和試驗，對於對象物品的結構、變質風險、外來藥劑殘留和滅菌妥善性都能做到最切適的配合，若再加上整個滅菌流程的Life Cycle全面監控參數就更加完備了。
國內法規也應加速相關規範的制訂，促使產業的技術生態更快的轉型，以適應植入性生物醫材的較高標準。
倡導「現用現滅菌」的植入性生物醫材
一般人的思維中，有滅菌過的東西，似乎就好像不用在滅菌了，好像已經沒問題了。
這是一種錯誤的觀念。Life time的概念是滅菌最重要的核心價值。意即滅菌過的物品也是有『安全的保存期限』！滅菌可使物品在一定期限內，可以保持菌數在法定容忍範圍，但是超過一定的時間後，就不意味著東西還是安全可用的。
Duration是植入性生物醫材重視的一環，為減少滅菌效果持久度的疑慮，提倡「現用現滅菌！」是實現時間上安全的重要守則。
植入性生物醫材滅菌的品管（QC）把關，是目前台灣比較欠缺的部份。原因在於廠商不認為植入性生物醫材比起一般醫療器材有何特別之處。
因此，基本上，植入性生物醫材較高的前置評估成本乃不可避免，目前可見美國FDA為因應針對新式醫材不斷推出的滅菌商品，而制訂出510(k)的上市申請審查草案。
國內既有的傳統滅菌設備不能更改，就只能從protocol的改良和QC的強化來著手。倒不是非得引進新技術不可，而是何者的作法其重置成本對廠商而言較低，較容易實施。
良好的品質管理系統與風險管理系統
由上述論點，得知國內仍無法真正符合植入性生物醫材的滅菌需求，主要原因是缺乏系統性的科學報告驗證。
業界的作法向來是跟著國內相關的衛生法規而走。因此，法規的規定不能跟上國際的腳步，國內的滅菌產業就永遠在原地踏步，國人永遠要用舊的系統、舊的制度，用不好的、笨重的、效率低的產品，且市場永遠被少數幾家廠商佔據，無法不會蓬勃發展。
要營造出更高標準的產業，不是光嘴說說，必須跟進效法CE、ISO或FDA單位的作法與經驗。
本文的介紹，希望能讓關心滅菌產業的讀者，瞭解國內和國際上滅菌技術和作法上的不同和落差，不同的政策造就不同的產業生態，不因傳統的技術而劃地自限，但也切勿以為國外經驗可以同樣適用國內，而矯枉過正，去追求愈新越好的迷思。
標準的落實歸因於良好的品質管理系統以及切合產品的安全性、功效性及當代科技（State-of-the-art technology）思潮的風險管理系統。
而在醫療器材的設計開發及製程中，調和標準的使用能讓研究團隊及製造廠商更有效地整合科學文獻、功效性指標以及產品相關特徵，以進行產品的測試與評估。
整合產業能量 拓展通路行銷佈局
台灣的臨床醫學相當成熟，這同時也是台灣切入牙骨科相關醫療器材開發的利基，同時，台灣在精密機械、工具機及金屬工業的掌握度，都有助於使台灣切入相關醫療器材，如：人工牙根、牙科手機等產品的領域。
唯需整合相關產業的能量，及通路行銷佈局的拓展，才能有更上層樓的市場機會。目前，南部園區已開始投入資源進行牙科醫療器材的研發生產，如能有效整合相關廠商及上下游供應鏈的力量，台灣在牙科醫療器材的未來發展，值得持續關注與期待。
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智利強震改變地軸 每天變短了
更新日期:2010/03/03 04:11  
〔編譯魏國金／綜合報導〕美國航太總署（ＮＡＳＡ）科學家指出，上週襲擊智利的芮氏規模八．八強震恐已改變地軸，而使每天縮短一．二六微秒（一微秒是百萬分之一秒）。
每天減少1.26微秒
美國有線電視新聞網（ＣＮＮ）報導，大地震使為數龐大的岩石遭到變動，而使地球的質量分布產生變化，這樣的變化將影響地球轉動的速率，而地球自轉的速率決定了一天的長度。就如溜冰的人，當縮起手臂時，旋轉變快，因為這改變了滑冰者質量的分布，進而改變他旋轉的速度。
ＮＡＳＡ噴射推進實驗室的地球物理學家葛羅斯利用電腦模式，算出智利強震將使地軸偏移約八公分。初估該變化將使每天縮短一．二六微秒。
這樣的現象並非前所未聞，二○○四年引發印度洋致命海嘯的規模九．一強震，使每天縮短六．八微秒。再者，一天的長度是可以延長的，科學家說，比如若中國的三峽大壩達到滿水位，將匯集十兆加侖的水，該質量的轉變將使每天延長○．○六微秒。
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資料來源:2008年5月8日經濟日報馬達專刊
■陳己文（秀波電子公司 / 技術副總）                                             經濟日報  2008/05/08 
常用的傳統直流馬達有相當多的優點，如快速響應、較大的動轉矩、外加電壓與轉速的線性變化等，傳統直流馬達在市場上占有率不小，但有一個很大的缺點：電刷與換向片的高速滑動，造成電刷與換向片磨擦甚鉅，甚至石墨橫飛，產生異常電弧。
如
此會引起不必要的電氣障礙與故障。每隔一段時間就需再調整或檢修，造成維修成本增加。無刷直流馬達改進此缺點，取掉引起毛病的電刷與換向片，改以電子元件
代替，但原有直流馬達的優點仍能保留。無刷直流馬達是傳統直流馬達改進而成，少了電刷與換向片，卻也增添一些傳統直流馬達沒有的特性：如慣性小、瞬間加
速，也能適應ON／OFF頻繁的動作。目前VTR、FDD、HDD等大部份都採用無刷馬達。
　　過去馬達通常只被使用於連續運轉的場合，且大部份是採機械連軸裝置帶動負載，只有運轉和停機兩種應用。現在馬達應用的範圍急速擴大，而且在各種不同的使用情況下，所要求的標準有很大的差異，如在資訊電腦產業所使用的馬達要求響應速度快、定速、定位準確、起動時間短、解析度高、小形化。
　
　因為無刷馬達沒有機械性的整流機構，所以有各種優點，如：沒有機械的雜音、沒有碳刷和換向器的磨損、壽命長、不產生火花、不產生電氣雜訊等。但為了把
DC馬達無刷化，必須使用半導體技術，採用轉子的磁極檢知器和驅動電路，因而提高成本。從以上理由來看，必須從裝置的要求性能來決定使用無碳刷馬達的判斷
基準。其主要用途是使用在需要無雜音的裝置，要求超高速（或高速）旋轉的裝置和需要壽命長的裝置上。例如，一般都使用在高速轉軸馬達、VTR的磁鼓馬達、
雷射印表機的掃描用馬達、醫療器的手動拾取器、電腦的終端機、電腦散熱風扇及其他一般性應用等。
直流無刷馬達有內轉式及外轉式兩種，除
了採用燒結NdFeB磁石外，鐵氧磁體因價格便宜也被大量採用。在內轉式直流無刷馬達可採用極異方性或輻射配向的鐵氧磁體。而外轉式直流無刷馬達大都採用
NdFeB燒結磁石（採鑲入式）或是輻射配向的鐵氧磁體，最新技術也有運用NdFeB MQ-Rubber（釹鐵硼複合膠片）來取代。
秀波已能大量生產直流無刷馬達用的極異方性及輻射配向鐵氧磁石及NdFeB MQ-Rubber 磁石。此關鍵材料逐漸取代過去的進口磁石材料，將可增加國內馬達業界的競爭力。
　　無刷馬達具備高效率、高扭力，輕、薄、短、小的特性，未來發展潛力無窮，且未來發展趨勢有下列幾點：
1.驅動器內置小型化；對於1馬力以下的小型馬達、驅動器內置、體積小型化，操作簡單化是潮流。
2.機電整合複合化；如齒輪馬達，電梯主機馬達，馬達本體與減速機構一體設計，可大幅縮小體積，降低成本。
3.操作控制網路化；如無塵室風機濾網無刷馬達，將藉由網路連線達到中央監控、群組控制的功能。另外，冰水主機中央空調群組及辦公大樓中央空調群組的監控系統皆可為之。
政府的電力政策向來都著重在如何開發電源，在環保意識抬頭，地方激烈抗爭情況下，仍執意蓋核電廠水庫之餘，為何不靜下心來想想如何節流呢？高效率馬達的使用一來可解決用電問題，二來又可刺激台灣的傳統產業逐步向高科技產業前進。
在21世紀的初期，知識經濟抬頭，如何維持台灣的競爭力，將是全民重要的課題。
 
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