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中
子造型は、各種の方法により作られる。特に量産の場合においては、コアブローイングマシンを用いて作るが、これより比較的大きくなるとロールオーバマシン
を用いて中子を造型する。特に最近ＣＯ2プロセスを利用して、手込めで困難なものを容易に整型使用しシェルモールドを採用して中子内面の鋳肌のきれいな小
物を数多く作るのに用いる。その他、特殊な鋳型としては惣型、焼型等において外型を利用して中子型を作る方法もある。
使用砂ならびに製型法により分類すれば使用される中子砂としてほろ砂、油砂、ガス型用砂、シェル用砂、川砂と粘土、ケイ砂を主体とした各種粘結剤を配合した砂などがあり造型法としては下記の如くである。
第１節　現型による中子作り
ほろ砂（古砂＋川砂＋粘土水）や油砂を用いて中子を作るためFig127(a)に示すような中子取(中子型)を使用する
Fig127ほろ砂中平のつくり型
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
(f)
(g)
(h)
(i)
１ほろ砂中子のつくり方

中子取りを(a)のように２つ並べて定盤上に置いて砂をつめる。この場合、砂の高さは(a)の下図の如く中子取りの面より約２mmくらい高くする

つぎにはじろを塗った心金を中心に、また必要に応じて数箇所気抜針を(b)のような位置に差し込む

合わせ目にはじろを塗り、(c)に示すように２つの中子を持ち、砂が落ちないように注意しながら、両手で合わせる

へらで両端を砂でつめてきれいに補修し、気抜針を抜きとる。(d)

中子を取る場合、立て取りと横取りの２方法あるが、横に取る場合、上半分の中子取りを静かにたたぎながらはぎとる(e)

(f)(g)に示す如く左手で中子取りを持ち、右手に新聞紙のような紙を図のようにあてがい、中子の上に静かにのせ、中子取りを上にして中子を型よりとる

(h)(j)に示す如くつぎに中子を持ち、紙片にのせたまま、転がらないようにかいものをして定盤上に静かに置く

中子を乾燥した後、塗型剤を塗り乾燥する

中子が大きくなると、気抜針であけた気抜穴では通気度が不十分であるから、中子の心にコークス殻を入れる。複雑な形の中子にガス抜きをつくる場合、ろう系、ベントワックスなどを入れ乾燥すると燃焼してガス穴ができる

２油砂中子のつくり方

半丸中子取り法

1. Fig128に示すようななかごとりを定盤の上にのせ、中子取りに砂をつめ心金を入れる


2. 中子取りを逆さにして乾燥板にのせ、中子取りに砂をつめ心金を入れる


3. はダリ手で中子取りを持ち、右手に豆半間を持って軽くたたきながら中子取りをあげる

Fig128半丸中子取り法

丸中子立て取り法

1. だぼおよび合印に注意し、Fig129のように丸中子取りを合せる


2. これをたてて定盤上に置き、砂を上の口から入れ、細い突き棒で突き固め心金を入れる


3. 両切口をへらでならし、ガス抜き穴を開け、中子取りを軽くたたきながら、矢印の方向へ中子取りを１つずつ定盤上でずらせながらはずす

Fig129丸中子取り奉

丸中子横取り法

1. 立て取りと同じ要領で砂をつめる


2. つめた中子取りを定盤上に横において、その一方をはずす


3. Fig130(a)のように、ふつうの荒砂を中子の上に中子と同じような形にのせる


4. 荒砂の上に紙をのせ、図(b)のように両手で押えて反転させる


5. 図(c)のような状態から上之一端を持ち、ずらせながら適当な乾燥定盤の上に移す

Fig130丸中子横取り法

半丸中子の合わせ方

1. Fig131(a)のように、つくった半丸中子を乾燥板の上にのせたまま乾燥炉にて乾燥させる。


2. 中子の合わせ面に黒味筆で、黒味またはコアペーストを図のように２列に塗る。この場合黒味は一様に塗るより多少凹凸があるほうがよい


3. 中子の２片を両手に持って合わせて後、軽く乾燥する


4. 中子を乾燥する場合、図(b)のように中子を千鳥形において乾燥させる。乾燥温度は通常250～300゜Cぐらいである

第２節　ひき型による中子作り

Fig132(a)のような小穴(５～１０mm)の多数あいた鉄管に図(b)のようになわをかたく巻き、なわのわらの部分を燃やすかまたは切り取る

なわの部分にまねにて目塗りする

目塗りした上にはじろをつけながら、中子砂をできるだけ凹凸につける

図(c)のような引き型で、最初両はばきの部分の寸法を決めた後、砂をつけながら図(b)のように引きあげる

乾燥した後、表面にまねをかけ中子を回転させながら仕上げ、再び乾燥して塗型する

引き中子をつくるときの注意としては、なわをまくときなるべく１定にしてかたくまくまた砂つきの多い場合や肉厚の場合は、なわに図(I)の如く釘をうち砂をもたせる

Fig131半丸中子の合わせ方
Fig132引き中子のつくり方

(a)

(b)

(c)

(d)

(e)

第３節　かき型中子のつくり方

かき型定盤の上に砂をのせ、心金をよくすりつけておく

中子砂を突き固めた後、Fig133のようにかき板を案内板にそってかき、中子を半分づつつくる
Fig133

心金は上型用と下型用とをつくる

乾燥後ガス穴をへらで掘って設け、はじろで結合して合わせ目をつくろい塗装後乾燥する

第４節　焼き方、惣型による中子作り

Fig133焼き方による中子の作り方
焼型鋳物のうち、銅像などの複雑な中子型は外側を利用して、鋳物の肉厚の均一かつ複雑な中子を作る。裏張り粘土の板を外型に張りつけ、その内部に中子砂を込めて中子取りとし中子型を作り、後で粘土板を取り除くと一様の肉取りの中子ができる。Fig133参照
惣型鋳物のうち、鍋釜などの簡単な中子型は主として引き型等に用いられ、真土と称する鋳物砂中に粘土水（はじろ）を混入した泥状の真土で製型し、鋳型を乾燥し鋳型面を赤熱し、鋳型の冷却後、同様にして作成した中子取でとった生砂中子を入れて型合わせを行い、注湯する

第５節　炭酸ガス法（ＣＯ2プロセス、ガス型法）

炭酸ガスによる製型法とは一般にＣＯ2プロセス、炭酸ガス法あるいは単にガス型法と呼ばれ、水ガラスを主成分とする結合剤を、砂あるいは他の耐火物に配合し、普通の砂型と同様につき固め、炭酸ガスを吹込んで鋳型を硬化させる方法である。

Fig134惣型による中子の作り方

Fig135ＣＯ2フロセス作業行程

Fig136ＣＯ2プロセス装置と
ガス吹込み方法の1例

作業工程は次の通りである（Fig135）
こ
の造型法は普通の鋳型と同様であるが、ＣＯ2ガスを通じると鋳型が少しく膨張して、模型、中子取がはずれにくくなるので、あらかじめ型をゆるめておくか木
型を分割し、寄せ取りにする必要がある。ガスの吹込みの場合にはＣＯ2ガスと砂の中のケイ酸ソーダとが反応してシリカゲルを生成して強固な結合をもつの
で、ＣＯ2ガスが充分に通過するように砂型にガス抜孔をあけるか、密閉部の部分は外部に通ずる穴をあける必要がある（Fig136）

ＣＯ2プロセスの特徴
長所

1. 操作が迅速で、外型、中子とも従来乾燥その他の処理のために多くの時間を費したが、本法は非常に短縮できる。


2. 型の乾燥処理が不要である


3. 硬化後の強度大で中子の補教材や芯金が不要となる


4. 油やレンジを用いた砂型は、乾燥後変形することがあるが、本法は殆んどない


5. 砂の流動性がよいので、外型、中子型いずれも容易に造型できるし、つき固め回数も少なくてすむ


6. 中子は木型の中で硬化するので、寸法精度は非常に高い


7. 粘結剤中に揮発性のものが少ないのでガス発生が少なく、ふかれや鋳巣が生じがたい


8. 不快な臭いが少ない


9. モールディングマシンで造形できる


10. 鋳物工場の単位面積当りの生産量が著しく増加する


11. 費用設備が少なくてすむ

欠点

1. 混合された砂は大気中のＣＯ2により徐々に固化するため砂を貯蔵しておくためには、その作用を受けぬよう容器にて密閉するか、湿った布で蓋をしておけば1週間ぐらいは貯蔵に耐える


2. 砂を模型や中子取をつけたまま硬化させるので、木型をとりはずすのに容易なように面を平らにしたり、組立式にするか、あるいは抜勾配を普通の砂型より大きく取る


3. 砂に特殊な添加物を使用しないと、注湯後の砂落しが油砂やシェルモールド鋳型などより悪いので有機物を添加する


4. 使用中ＣＯ2ガスの容器が凍ることがあるので、これを防ぐ熱装置を付ける必要がある


5. 使用後の鋳物砂は再使用は余りできない


6. 生型鋳型にガス型中子を納めて２～３日後鋳造すると中子は巾木部から吸湿して、ふかれる場合がある

第６節　シェルモールド法

細粒ケイ砂に少量のレンジを混合し、このレンジの熱硬化性を利用して余熱された金型面で重合させて、シェルの鋳型を作る
ケイ砂の少量の熱硬化性樹脂(主としてフエノールレジン)を混合したものとレジンコーテットサント等が現在使用されている
シェル鋳型を作るには、全自動、半自動、手動など各種の方法があり、美肌鋳物の量産に適する。シェルモールド法による鋳型製作順序をFig138に示す
なおキュアリングした後金型からシェルを取り外す為、あらかじめ金型面上に離型剤（シリコンオイル）をじゆう分焼付塗布不じゆうぶんはシェルの型離れを困難にする
型合せ法には、(1)接着剤による接着法(2)クリップ、ネジ止めによる接着(3)ケイ砂、鋼球を枠箱に充填して固定する方法がある

Fig137シェルモールド用鋳型砂

Fig138製作順序
Ａ
Ｂ
Fig139ｼｪﾙﾓｰﾙﾄﾞ法による鋳込み法

Fig140ｼｪﾙﾓｰﾙﾄﾞ法による中子のつくり方

次に鋳込み法はFig139に示す垂直鋳込みと水平鋳込みとがある
加熱した金型中子取の中にレジンサンドを吹き込み、砂が加熱硬化した後、硬化せぬ砂を吹出して内部を中空としてあるので、中空シェル中子という。金型かの抜勾配や離型剤の塗布を充分にして、金型から良く取り除けるようにすることが必要である

第７節　中子の納め方

中子入木型の込め方

Fig141


Fig142
(1)(2)(3)(4)
Fig141は鋳型および鋳物製品を示す
空かぶせをする。Fig142(1)のように一度中子をおいてみて、周囲の肉厚とはばきの具合を調べてから一度上型をかぶせてみる
逃げをつくる。Fig142(2)のように、中子がはばきの部分にうまくおさまらないときは、中子をａ－ｂのように削り取るか、上型をｃ－ｄのようにする、何かれか一方を削り取る
中子を正式にすげる。空かぶせの結果、具合がよい場合は、Fig142(3)のように油まねまたは糊まねを塗って型に中子をおさめる

［註］

1. 油まねはマシン油とキラ粉をまぜる。糊まねは小麦粉とはだ砂をまぜる


2. 中子の位置を安定させるため、中子がゆるいときはまねは硬く、堅い場合はまねは軟らかくする


3. 注湯するとFig142(4)の如く、中子の端面にいけられた気抜穴から、外へ通ずるガス抜き穴を設ける必要がある
   中子は長く生砂に触れておくと湿気を吸収するから、注意が肝要である

抜中子のすげ方

Fig143(1)のような３つ以上のはばきのある中子を型にすげる場合は、最初ａのはばきを少し削り取って短くし、beをさきにおさめてから、つぎにａ部を静かにおさめるようにする。このときの中子のつかみ方はFig143(2)のようにする

Fig143抜中子のすけ方
(1)(2)

片はばき中子のすげ方

最
初Fig144(1)のｂとｃの左右の振り分け、ａの肉厚の状態を検べる具合が良ければまねをつけて安置する。なお、Ｐの部分にすきまがあけば、へらで繕
わねばならない 中子が垂直にすげられているか否かを確かめるにはｃの面に直角定規をあてがってみる
はばきの部分に中子を入れる際にかじるとｆの部分に砂が入り、中子が高くなってａの肉厚が薄くなるので、十分注意しなければならない
Fig144片はばき中子のすげ方

ケレン用釘の打ち方
中
子型の保持補強のためにいろいろの構造の心金を用いる。材料は鋳鉄、軟鋼、針金等を用いて作る。小物中子は主として針金を、中、大物中子にはそれぞれに適
する形状の鋳物の心金を使用し、必要に応じて籠状に編んだ心金を使用する。乾燥型等の大物には「かわいそ」という心金を用いて外型砂の補強に用いる。心金
としては補強の意味からいえば、がんじょうであることが必要であるが、鋳物の収縮、砂の膨張、砂付等を考慮して互換性ある心金の製作がよい
ふつう市販されているものは、軟鋼にすずめつきしたものであり、Fig145に示す如くである
Fig146(1)は木型を示したものであるが(2)に示すように肉となる部分に粘土をおいて中子をすげてみる。中子をあげて粘土をとり出し、(3)のようにその高さを測れば、これが肉の厚みになる
釘を打つ位置にFig147(1)のように丸いへこみをつけ、粘土で測った高さだけ頭が出るように釘を型に差し込む。なお型に丸いへこみをつけるのは鋳ぐるみを完全にするためである
上型へ釘を打つ場合は、中子をおさめたその上に粘土を置いて空かぶせをし、肉を測ってから下型と同じようにして打つ

Fig145各種ケレン

Fig146ケレンの測定

Fig147ケレン用釘の打ち方

第８節　造型機による造型方法

鋳
型を製作するとき突き棒、スタンプなどで鋳物砂を突き固める作業や型抜き、反転などを機械的に行なうもので、型込め機械はいろいろの構造のものがある。即
ちモールディングマシン、サイドスリンガー、コーアブロアー、シェルモールディングマシンなどがそれぞれの用途により広く用いられている
一般に外型造型の小物量産用としてジョルトスクイーズモールディングマシンなどがそれぞれの用途により広く用いられている。
一般に外型造型の小物量産用としてジョルトスクイーズモールディングマシンが用いられる。圧縮空気によって作動するものが多く、その特徴および作業方法については、鋳型製作用機械の項目について詳細記してあるため参照されたい。

第９節　離型剤の種類、用途、性質および使用方法

上
型と下型、あるいは模型と砂との附着を防止するために離型剤が用いられる。上型と下型との附着防止には別れ砂が用いられ、模型と砂との附着防止には、木
蝋、ワニス、ラッカー、シリコーンなどが利用される。模型が金型のときはその温度によって砂の附着量が変動する。冬季などはある程度加熱する必要も生ずる
場合がある。また附着量は含有水分、粘着剤の種類等により異なるので、これからのトンも考慮する必要がある。
［註］珪砂の微粒子または川砂のごとき粘土分を含まない乾燥した状態のものを表面にうすく振りかけて上型と下型の附着防止に用いる

パーチン粉
ポー
ターとも呼ばれる炭酸カルシウム粉末にパラフィンあるいはステアリン酸をまぶしたもので、別れ砂の代用として用いられる。これを布袋に入れて布目から出る
微粒の型の表面にふりかけて用いるのであるが、水をはじく性質があるので多量の使用はつつしまねばならない。現場的には珪砂や川砂より利用度が高い

シリコーン
Fig148シリコーン塗布の比較
こ
れは珪素樹脂を利用した離型剤で、主として模型表面に利用されるものである。油剤で硬化温度が高いから使用法は従来のものに比べてやや面倒であるが、その
離型性はきわけて優秀である。シリコーンの主なる特徴は次の通りである。まず耐熱性にすぐれ－７０゜Ｃ＋３００゜Ｃの広い温度範囲で安定性があり、化学的
に不活性で模型の材質を浸すことなく、その表面張力は２０dyne/cm2で、離型性にすぐれている。Fig148は木型および金型（鋳鉄製）にシリコー
ンを塗布した場合と塗布せぬ場合とのしみつき量の差を示したものである。
供試砂は１５０×メツシュにピークのある生型砂で、水分は１０．０％、シリコーン濃度は５％溶液で塗装法は吹付法により、乾燥被覆の形成は低温乾燥に被覆の形成は低音乾燥法にしたがった。

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第１節　単体模型による型込め法
Fig60円板
生型砂を用いてFig60の如き型込めを行なうには、前述した基本要領に準じて行なう。

準備する。
作業者の位置と道具類の置き方は型込め場の状況によって一定しないが、できるだけ作業者のてのとどく位置に置くことが望ましい。

工具を手入れする

枠を選ぶ
この場合は２９０×２００×１００ぐらいがよい（できるだけガタのないもの）

わくの内面に水を打つ

定盤の上に木型を置く

わくを置く(Fig62)
わくを置いたら木型を適当な位置に置きかえる。すなわち湯口棒を立てることを考慮して図のように配置する。図中の距離ａはこの場合３５mm前後が理想である。このことはわくの選択に際して注意しなければならない。

はば砂をきせる
木型が動かないように左手でわくおよび木型を押え右手ではだ砂を握って木型の周囲を軽くたたきつける。島の部分(a)は底の所（×印）が相当硬くなるように押し、つぎにはだ砂で木型をつつむが、その厚みは１０mmぐらいとする。

荒砂を入れる

砂を突き固める
砂を突く場合、木型の上を突かないように注意する。

砂をかき取り、分れ砂をふる

わくを反転する

押さえをなでる。

分れ砂をまく

上わくをのせる
合せ面がよく合った、ガタのない上わくを選ぶことが必要である。

湯口棒を立てる
湯口棒を立てる際に、上から軽く押しつけるようにすると、下型に位置がわかるような跡がつくしまた倒れない。

はだ砂をきせ荒砂を入れる

砂を突き固める
ガス抜きをよくするためと、下型に凹凸がつかないようにするため、下型よりも幾分軟らかくつく。

合印をつける

湯口棒を抜き取る
突き棒、スタンプにて砂を突き固めた後、かき板にて砂をかき取り、湯口棒の周囲に丸筆にて水を打ち、湯口棒を親指と人差し指でつまみ、回転させながら抜くつぎに指を穴に入れて面を取り、盛り上がった砂をかき板にてかき取った後、手で押えて固めながら仕上げる。

上わくをはぐ
上
わくをはぐ前にわくを置く場所を手またはかき板で平らにならしておく。つぎにわくの握りを両手で持ち静かにはいで返し、砂面にすり込むようにして置く。こ
の場合、合印にさわって印をこわさないように注意する。またわくをはぐとき、利き手の側から先に上げるようにする。

別れ砂を筆ではらう
上わくをはいだら下型の別れ砂を板筆で軽くはらいのける。筆を動かす方法はａのように行なう。筆ｂのようにすると合印をこわすおそれがある。

せきを切る
湯口の下から木型までのせきを切る部分に水を敷くが、その要領はFig67のように親指と人差し指で、丸筆に含ませた水が常に一定に絞られて出るようにする。
せきを切る要領はFig68のように①の部分を深く、品物に近づくにしたがって浅く、断面は正三角形にする。またせきは型の接線方向に向って切るのであるが、あまり極端に切ると⑥の部分がこわれるおそれがあるので、だいたい（ａ）に示す角度にとどめる。

木型をあげる

枠のつくろい方

塗料をする

砂をかぶせる

おもりをのせる

型をならべる

Fig61

Fig62
湯口棒と木型の位置

Fig63
はだ砂をきせる

Fig64
湯口棒をたてる

Fig65

Fig66

Fig67

Fig68せきの切り方

Fig69型のならべ方

第２節　割り木型による型込法

Fig70に示す如き順序で行う
Fig70型込め型のつくり方

最初木型のだぼがかたくないかどうか、だぼ合せをしてしらべてみる

定盤上に木型とわくを置く
定盤の上にダボのでていない方の模型の半分を置き、わくと湯口棒および木型との関係位置はその距離、間隔が均等になるようにする。

はだ砂をきせる

型込めする

木型をのせる
だぼのついているほうの木型をのせるが、この際だぼ穴に砂がかんでいると、上型をはがすとき木型が割れ面からはがれにくいため、型がこわれるおそれがある。

別れ砂をふる
別れ砂をふり、その払い落す要領はのせた木型を取り除き、下型を両手で持ち上げ、９０゜回転すれば余分の別れ砂は落ちる。別れ砂が落ちたら再び木型をのせる。

上わくをのせ、突き固める
上わくは下わくより深い方がよい。その際は浅わくよりも余計に突く必要がある。

合印を切り、湯口棒を抜き取り、上型をはぐ

種上げ後、堰を切り塗型をし、型をかぶせる

第３節　寄返しによる型込め法
Fig71の如きみぞ車をつくる場合は、Fig72とFig73の二つの方法によって作られるが、Fig72のように特に中子型を用いずに鋳型する方法である。
Fig71みぞ車模型と製品
寄せ返し用模型と製品の例
Fig72寄せ返し法
寄せ返し方法
Fig73中子使用法
中子使用法

インロウの凹んでいるほうの割り面を下にして、Fig74のように定盤上におき、わくをのせはだ砂をきせて型込めをし、反転して定盤上におく。

Fig75
のようにみきりをするが、図(b)のようにａ点は木型の緑の丸みの中央で行ない、ａｂｃ部の砂をへらで取り除いてみきる。この際みきりはできるだけ大きく
みきったほうがよいが、Fig75の如くθが小さすぎると破損しやすいので、適当な大きさにみきる必要がある。つぎにみきり部をへらでなでつけ別れ砂を十
分ふる。

残り半分の木型を合わせてのせ、木型の周囲に（みぞ部）はだ砂を軽くたたきつけ、Fig76のabをへらでなで仕上げる。この際ｂ点も木型の縁のＲ部の中心でみきる。さらにその上に別れ砂をふる。
なおみきりをする場合、Fig77のように上型と下型とのみきりの大きさが違わないように注意する。

Fig77のように上わくをのせ、湯口棒を木型の上の中央に立てはだ砂をきせて後、荒砂を入れて型込めをする。湯口棒を抜いてゆび先で穴をなでつけた後、合印をつける。

つぎに両わくを重ねたまま、静かに定盤上でFig78(a)のように反転し、上にある下型のわくを手の平で前後左右に軽くたたいてゆるめてから静かにあげ、反転して他の定盤上か、平らにならした砂の上におき、木型を図(b)のように種上げする。

Fig79のように下型をかぶせる。白い部分は木型を抜き取った状態を示したものである。

つぎに両型とも反転し、Fig80のような状態から上型を手の平でたたいてゆるめて持ち上げ、種上げする。

Fig81のようにかぶせるが、合印によく注意する必要がある。なお造型中心要に応じ塗装する。

Fig74

Fig75

Fig76

Fig77

Fig78

Fig79

Fig80

Fig81

Fig82

［註］数ものの場合の寄せ返し法はFig82のような捨て型を利用すると能率的である。

割り型を組み合わせてFig83(A)のように定盤の上に置き、はだ砂で車の周囲のみぞの部分を図の如く固め、へらで仕上げる。この部分を寄せという。

Fig83寄せ返し鋳型の製作順序

Ａ寄せの砂を盛る

Ｂ下型を込める

Ｃ上型を込める

Ｄ上型を取って下型の半分を上げる

Ｅ寄せを上型に返して残り半分の木型を上げる

Ｆ下型を上型に合せる

ＧＦを反転して鋳型は完了する

寄せの部分に仕切砂をまき、下わくを置いて、Fig83(B)の如く型込めを行う。この際突き棒で寄せ面をつきこわさないよう注意する。

下型を反転してFig83(C)の如く、仕切砂をまき上わくを置いて、湯口棒を立て上型をつくる。（下型を反転する際、木型が落ちるおそれがあるから、定盤と共に反転する）

上型と下型とを組合せたまま反転するとFig83(D)のように上型が上側になるからこれをはぎ取り、木枠の半分を抜き取る。

下型を上型にかぶせる。Fig83(F)

上型、下型を反転してFig83(G)の如く完成鋳型となる。

第４節　重ね型による型込め法（中継ぎ型）
Fig84の如き形状の鋳物を作る場合、何段か鋳わくを重ねて製作する場合がある。この方法を重ね型法と称す。
Fig84

最初に同図の①の部分をFig85のようにさかさにして定盤上に置き、いくぶん硬めに込めつける。

込め終ったならばこれを配置し、砂面をへらで仕上げ、別れ砂をふる。

つぎにその上に②の木型をのせて込めつける。Fig86のようにａ－ａ'線でみきる。

はばき③を置いて別れ砂をふり上型を込める。この際、湯口と上がりを立てる。

つぎに合印を切り、上型をはいで配置し、はばき③を置く。つぎに②'を抜き中継ぎをあげて反転し、上型の上に重ねて木型②をあげる。つぎに木型①をあげて下型の上に順に中継ぎおよび上型をかぶせる。
な
おFig87に示すような歯型を型込めする時、みきりに手間のかかるものを数多くつくるときは、Fig88①のような捨て型をつくり、つぎに中継ぎをのせ
て込めつけ、その上に下型を込める。そして下型をのせたままの状態で中継ぎを捨て型よりはぎ、定盤上に転置する。最後に上わくをのせ湯口棒を立てて上型を
込める。

Fig85

Fig86

Fig87

Fig88
a
b
c
d
e
Fig89

［註］鋳枠の高さが足りない場合の中子納めの重ね型製型の順序方法はFig89に示す。

第５節　ひき型による型込め法
中
心線を通るすべての断面が左右対称であるものの製品を作る場合の造型法である。作る形状に制御があるが、その方法を採用すると今までの型込法より手数はか
かるが、模型費が節約できて相当大きな形状のものができるので、数の少ない大きなもので挽き型で製作できるものに利用して有利である。製型のために今まで
の工具のほかにFig90に示すような器具が必要となる。
Fig90挽型の道具
Fig91
今Fig91に示す如き製品を挽型ゲージにより造型する順序は

挽
き型による鋳型をつくるにはFig92に示すような馬と心受が必要である。心受は直径１５～２０mmぐらいの金属片の中央にポンチでへこみをつけた金具
で、挽き型の支軸を下から支える。馬は木型の支軸を上から押えている。馬をえらぶ場合、挽き型をあてがったとき背中の部分が水平になる程度の大きいものが
よい。又挽き型のまなと押えの部分は型をかぶせるときに合せ目となるのであるから、挽き型の生命でもある。砂をかく部分には斜めに削って、砂のかまないよ
うにしたしのぎをつける。

まず最初に土間に下わくを置きFig93(a)のように砂を半分ぐらい入れ、心受をその中心部に置く。中心におくには(b)のようにわくの対角線の交点を求めればよい。さらに型板をあてがい、周囲のまなとわく角との距離が一様になるようにして中心を確かめる。

つ
ぎに軸心の上を馬で押さえ、型板を軽く回転し、Fig94の①②③④の四箇所の寸法が一様で、２～３mmぐらいのすきまになるようにする。すきまがあきす
ぎているときは、型板をはずして心受をたたいて押し込める。①＞②のときは、(a)に示すように馬の両足を矢印方向に軽くたたく。①＜②のときは反対方向
にたたく。④＞③のときは⑥を矢の方向にたたく。④＜③のときは⑤を同方向にたたいて、適当にすきまを調節する。

馬の位置が安定したら馬が動かないようにおもりをのせる。おもりをのせて型板を回転してみた場合、軽く動くようでなければならぬ。

わ
くの高さまで砂を入れ突き固めてだいたいの型を引く。この場合まなに注意して、Fig95(a)のように矢印方向へ引く。その要領は(d)のように右手で
板を軽く持ち左右にあおりながら砂をかいていく。2回目にひくときは両手で砂を押しつけるようにたたきながら右手でかくが、軸心に近い部分から仕上げてい
くようにする。

乾燥させた山砂を3厘目ぐらいの細かいふるいで型の上に振りかけ、さらになるべく遠くから霧吹きで水を吹きかける。
次に静かに馬を動かさないようにして挽き型をはずし、馬の位置が変わらないようにしておき、木型を掃除してまた取り付け静かに引く木型をはずさないで掃除
する場合は、へらで型板を軽くたたき砂をかき落とす。型を挽き終えたならば、馬をはずして木型を取り除き、へらで上面を仕上げる。つぎにせきをつくり塗型
する。

上型の作り方は下型と略同じであるが、砂が落ちないようにわくにさんおよび釘を打たねばならぬ。なお不充分なときは、型を引き終ってからFig96のように表面に釘かエンパンなどをさす。

せきをつくる。Fig97に示すように円筒のせき棒に水をつけ回転させながら力を入れて押し込み、わくをたてて湯口を指で掘ってなでつける。

上型に島を置くために島の中心をまずけがく必要がある。型板の縁に打ちつけた釘が造型の際、円をえがいて釘跡が残るから、この円周上の一個所にけがき用の透明板をFig98のように当てがい、ポンチ跡が円周上にくるように置く。

Fig99
に示すようにコンパスをポンチ跡に合わせて任意のＡ点より型の上に軽く円弧をえがき、透明板を円周上の任意の点Ｂに移し、前と同半径で円弧をえがき、その
交点Ｄを結んだ直線と円との交点をＥＦとし、垂直２等分線を引いて円との交点Ｇ，Ｈを求める。ＧＥＨＦはこの円周の４等分点でＯは島の中心になる。

島をつくる木型の中心線を鋳型の上のけがき線にFig100のように合わせ、上から砂をつめるが、へらで鋳型を荒らした方が島がよくつく。また危険と思われるときは、釘を打った方が安全である。鋳型完成後塗型する。

挽き型をかぶせるのはまなを基準にして行なうが、プーリのようにアームのあるものは、心ともなの両方を合せるようにする。特にFig101のａｂｃｄの四箇所は注意してつくらなければならない。
[註]乾燥挽き型法
Fig102に示うすようなギヤホイールを挽き型にて製作する場合の方法を示す。挽き型は一般に乾燥する。乾燥型で行なう場合でも、荒挽までは前同様であるが、そのあとまね掛けをする。

1. ま
   ねの型の上にかけFig103のように側面のつき難い所へは手でたたきつけるようにして、静かに型板を回転させる。このときしのぎの方向は荒挽きの場合と
   逆の方向、即ちFig104のようにするときれいに仕上る。つぎに木型をはずし、表面の水分が吸い込んだら、へらではだを仕上げて釘を打つ。


2. アー
   ムのいけ方は円周の分割点と中心を結びまなまで伸ばす必要がある。アームの中心線をだして割出線と平行にコンパスでFig105の如くａｂ線を引く。中心
   線の上に木型を伏せ、鋳型にけがいた線中心と木型の中心線を一致させた後、木型の両縁にそって線を引き、この２線間の砂を掘って木型を埋める。部分木型の
   割付は簡便表を参考にするとよい。
   

   円周３等分の場合は直径の長さに
   0.87

   
   

   ＿＿４＿＿〃
   0.71

   
   

   ＿＿５＿＿〃
   0.59

   
   

   ＿＿６＿＿〃
   0.50

   
   

   ＿＿７＿＿〃
   0.43

   
   

   ＿＿８＿＿〃
   0.38

   
   

   ＿＿９＿＿〃
   0.34

   
   

   ＿１０＿＿〃
   0.30

   
   


3. Fig106のように木型を埋めたら、その中心線とけがいたａｂ線が平行になるように仕 上げ、つぎに破線で示したように面取りする。


4. つぎに堰は雨ぜきといって、Fig107に示すように直径７～１０mmの軟鋼丸棒を円周のリムの部分に三箇所突き差して穴をあける。つぎにわくを立てかけて、裏側の湯口になる部分に湯だまりをつけ、黒味を塗って乾燥する。


5. ボスの中心には中子を入れるが、中子の部分は両はばきであってFig108に示す如く上型のはばきの天井はＡのように抜き、この穴は多少大きめにあけておくとよい。


6. この上型をかぶせるときは、１人がわくを支えて静かにおろし他の1人が別に四方からまなをみて、まなと中心線が合うように両手でわくの横側を軽く押えて行なうようにする。Fig109のようにまながずないように注意する。
   中子を入れるときは砂をかまないように注意する。Fig110(b)は上型の上部を示すものであるが、中子を納めたならば中子の周囲に綿をつめ、中子のガス抜き穴に気抜針を差してまわりに砂をのせ、気抜針を静かに抜く。

Fig92
Fig93
Fig94
Fig95
Fig96
Fig97
Fig98
Fig99
Fig100
Fig101
Fig102
Fig103
Fig104
Fig105
Fig106
Fig107
Fig108
Fig109
Fig110
第６節　かき型による型込め法
製
品断面が一定の形をした品物はかき型によって造型ができるかき型は品物の断面に等しい板ゲージを作りこれを案内板に沿ってかき動かし鋳物砂をかきとって鋳
型を作る方法である。この方法は製作個数が少なく、製品の大きい場合に木型の経済性を考えて採用されるものである。今Fig111の示すようなフランジ付
パイプについてその造型順序を説明する。

Fig112のように定盤状に木型を案内板、はばき、フランジを組み合わせてがたつかないようにおき、わくをおいて砂をつめて型込めするが、フランジとはばきのところへはだ砂をきせる。

定盤ごと反転してから定盤を取り除き、案内板にそって外型用のかき板(a)でFig113のようにして砂をかき、まねかけを行なう。

はばきとフランジの木型を抜き取り、Fig114のようにへらで面をとり、はばきを押える。

Fig115に示すように、鋳型の上にかいものをし鉄板をのせ、この上に炭火をおこして表面をあぶり乾燥させる。上型も同様にしてつくる。

外側を使って中子を作る場合は、Fig116に示すようにまず生砂を入れ、案内板をのせて外側に合せ、かき板ｂで砂をかく。

こ
の上にFig117ａに示すように新聞紙を水にぬらしていねいにならべ、その上にほろ砂を押さえの線までつめ、鋳鉄性の芯金にはじろを塗ってこの上にのせ
さらにほろ砂を盛るようにしてつめ、鋳鉄性の信金にはじろを塗ってこの上にのせさせにほろ砂を盛るようにしてつめ、かき板ｃを案内板にそってかく。かき
終ったならば軽くへらにて仕上げ、このまま乾燥させてから取り出す。なお心金にはガス抜きをよくするために(b)のようになわほ巻くとよい。

かき型をかぶせるにははばきの背中をFig118のように削り、外から鋳型の中が見えるようにしておき、中子をすげないで空かぶせしてみて、型の中にあかりを入れ、はばきがよく合うようにし、合ったところでわくに合印を切る。

Fig111



Fig112

Fig113

Fig114

Fig115

Fig116

Fig117

Fig118

第７節　其の他

島のある型の込め方
Fig120のような斜線で示す島と称する部分のある木型の型込めは、つぎの如き要領で行なう。

1. 木型をわく内に正しく置く。この場合湯口の位置Ａを予想するが、押さえ（わくと木型との間）は少なくとも３５～５０mm位はあった方がよい。Fig121を参照されたい。


2. はだ砂をきせる。５～3厘（１０～１４メッシュ）のふるいでふるった鋳物砂を木型の周囲に１０mmぐらいの厚さにきせる。


3. 荒砂を入れ突き固める。


4. 反転してへらをかけ別れ砂をふる。


5. 上わくをのせはだ砂をきせて釘をさす。

Fig120トースカン台の木製

Fig121わく内の木型の位置

Fig122

［註］造型上の留意点として

1. 島のあるものをつくるときは、その部分に必ず木型にはだ砂を軽くたたきつけるようにすることが大切である。


2. 危
   険と思われる島の部分には釘をさすが、釘はなるべく古釘を使い、島に対して１本は傾斜させるとよい。傾斜角はだいたい７０゜前後がよい。なお古釘にははじ
   ろ水をつけて差すと、一層効果的である。又このトースカン台の場合はつり木（木片または割り箸）を使用してもさしつかえない。


3. 一般に島ものの場合、突き固めを硬くしすぎると、型あげのとき島が木型についてくる場合もあり、またガス抜けも悪くなる。


4. 型あげの際、島を動かさないように注意しなければならない。

みきりの行ない方
Fig123
のような木型はＣＤ面で割った割り型であると型上げも簡単であるが、単体型であるとａｂｃの斜線で示した部分がじゃまになって、木型が上がってこない。そ
こで下型に込めたならｂｃｄの部分を削りとって、この部分を上型に属させる方法をとる。このような方法をみきり(見切り・目切り)という。
例）ハ
ンドル車の込め方Fig124に示すようなハンドル車を型込めするにはFig125(A)のように定盤上で下型を込める。つぎに反転して(B)のようにみ
きるが、この場合ハンドル車の中心よりみきる。またアームの部分も中心でみきり、上型、下型とも砂がじゃまして種があがらないところがないように注意す
る。ただしみきる場合なるべく遠くからみきらないと急こう配になって押込むことがある。
みきる終ったならば別れ砂をふり、上型を込めつける。最後に合印を切り上下型を同時に反転して下型をはぎ、上型の島に釘をさす。
(C)は完成した鋳型を示したものである。

Fig123

Fig124

Fig125

捨て型のつくり型と込め方
数
ものでみきりに手間のかかるもの、また木型の形状が不規則で、定盤にのせたとき不安定で型込めに不便な場合いは、木型を安定させるため、木型の形状にあっ
た形の定盤を砂でつくる。一般に模型の反面を定盤の上において型込めを行うが、模型を分割できない場合には、模型の分割線までを埋める型を作り、この上に
わくをのせて型込めを行う。この型を捨て型とよぶ。

1. 砂定盤をつくり、その上に木型をのせてFig126(b)の如く安定するように
   砂を掘り、またつめて周囲の砂をかきならし、へらがけして仕上げる。この際捨て型は鋳型ではないので硬めにつくることが大切である。なおわくは木型を安定
   するに必要な最少限度のわくでよい。分れ砂は軽く捨て型にふりかけておく。


2. 型込めはFig126(C)のように捨て型に木型をのせ、別れ砂をふって上型を込めつける。このとき湯口棒も立てる。上型をはぐとき木型の落ちるおそれのあるときは、Fig126(b)のように木型をつる必要がある。


3. 上型をはいだら押さえをよくなで、湯口の穴を薄い鉄板でふたをして下型を込める。Fig126(e)を参照


4. 下型の込めつけが終ったならば、上下型いっしょに反転して上型をはぎ、木型を上げる。
   Fig126
   

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近時鋳物工場における型込め作業は漸次手込作業から造型機による作業に変わりつつある。その中一般に使用されるのは圧縮空気によって作動するものである。
第１節　造型機の機構
造型機の主な機能は次の４要素である

1. ジョルト（震揺）


2. スクイーズ(圧縮)


3. パターンドロー（型抜き）


4. バイブレーション（振動）

この４つを適当に組合せ、あらゆる種類の鋳型の造型に応じ、各種型式の造型機が製作されてい る。造型機は今後ますます大型化、自動化、高速化の方向へ進むものと思われる。

1. ジョルト
   Fig40ジョルト
   ジョ
   ルトの動作はFig40に示すように圧縮空気をジョルトピストンの下面に通じ圧縮空気を吸ったり吐き出したりすることによってテーブルを烈しく上下振動さ
   せ砂を詰め込むものである。これはテーブルが落下しシリンダの衝撃面に衝突したとき、上部の砂の慣性によって下部の砂が締めつけられるのである。枠の深い
   場合にもよく詰まるのがこの方式の利点である。


2. スクイーズ
   Fig41(1)スクイーズ
   ス
   クイーズの動作はFig41の(1)に示すようにスクイーズピストンの下面に圧縮空気を送り、テーブルをスクイーズ･ベッドに押し上げることによってテー
   ブルにのせた型砂をしめつけるものであるがこの動作は枠の浅い簡単な型の造型には便利であるが、砂が一様にしまらないという欠点があるので複雑な枠の深い
   ものには適当でない。


3. パーターンドロ
   砂がジョルト、スクイーズの操作により所要の硬度になれば鋳型と模型と
   を分離する。これが型 抜きであり、模型が下になったまま、鋳型を上の方へ抜き上げる操作をストリップ、模型
   をつけたまま反転して模型を上へ抜く操作をドローという。また鋳型をささえ、模型を下
   へ抜く操作もドローともいっているので、上述のストリップをアップドロー、模型を下へ 抜くのをダウンドローと区別することもある。


4. バイブレーション
   型抜きのとき、模型をバイブレータによって振動させ、砂と鋳型を切りはなす作用をいい、 空気圧を利用したものと電気式があるが、前者が一般的である。

第２節　造型機の種類
使用する動力により、圧縮空気式、油圧式、機械式などがあり、機構によって分類すれば次のように分けられる。

1. ジョルトモールデイングマシン
   型状の簡単な、とくに上型の多量生産、あるいは大物の中子整型機としても利用される。 ジョルトテーブルの四方は完全に開放されているので作業に便利であり、ジョルト能力は １００ｋｇぐらいの小型から数トンの大型までいろいろある。


2. ジョルトスクイーズモールデイングマシン
   小型造型機の代表的なものである。ふつうは抜粋を使用し下型をジョルト、上型をスクイ ーズにより上下型を1台の機械で型込めできる。型抜きは枠につけられたガイドピンを案 内にして、模型につけられたバイブレータによって振動を与えながら行なう。


3. ジョルトストリトパモールデイングマシン
   砂をジョルトによってつき固め、機械的に型抜きを行う造型機で、型抜き機構は型抜きピンがエアシリンダによって上昇するものと、型抜きピンは固定しジョルトテーブル、下降して型抜きを行なうものとがあり、型抜きピンは枠の大きさに応じて調節ができるようになっている。


4. スクイーズストリッパモールディングマシン
   砂の突き固めをスクイーズのみによって行い、主としてバルブ、管継手など、しまが浅く上下枠が対称をなしているものの造型用として非常に高能率を発揮している。


5. ジョルトスクイーズストリッパモールディングマシン
   ジョ
   ルト、スクイーズ、ストリッパの全工程を機械的に行なう労力と時間を節約した高能率なもので、反転型抜きを要しない上型用に最適であり、最近この型式の造
   型機に加圧ジョルト式、バイブレータージョルト式、ショックレスジョルト式またはこれらを組合せたものなど各種の新方法が採用されている。


6. ジョルトスクイーズロータリフトモールディングマシン
   手作業で行われていた枠の持上げ、反転、上型の型抜き、枠合わせの工程を機械的に行なうものである。


7. ジョルト（スクイーズ）ロールオーバパターンドローモールディングマシン
   模
   型を上へ抜くため模型の破損することが少なく、比較的型抜きのむずかいしものに適している。とくに反転させて模型が上にある状態で型抜を行なうので、下型
   用として便利である。またこの機械にスクイーズ機構を付属させたものもあり、全工程を機械的に行なうことができる。


8. 自動式ジョルトスクイーズモールディングマシン
   ジョ
   ルト、スクイーズ、ドローの全工程をリミットスイッチとタイマにより操作を自動的に行なうようにしたもので、上型と下型とを単独に造型し、機械の前後に
   ローラコンベアを接続し、反転機、枠合機、枠ばらし機などを連結して、一連の造型設備として使用すれば、驚異的な多量生産を行なうことができる。
   Fig41(2)はその造型順序を示したものである。 Fig41(2)工程順序
   

   
   1.枠入れ
   手動にて枠入れ
   
   2.テーブルアップ
   
   3.砂入れ及びジョルト
   砂ならし作業
   
   4.ヘッドイン

   
   

   
   5.スクイーズ
   ヘッドイン完了後
   スクイーズ工程開始
   
   6.ヘッドアウト
   砂かき及び
   湯口補助作業
   
   7.ドロー
   ドロー開始と同時に
   バイブレータ振動
   
   8.枠出し
   手動にて枠出し
   及び模型清掃

   
   


9. 自動式ジョルトドローモールディングマシン
   反転型抜を必要としないものに適する。機械の特徴は、枠のクランプが自動的に枠の下面をささえるので、枠の下面の仕上げができていなくても型抜きができることである。


10. その他
    スタックモールディングマシン、マルチステーションモールデイングマシン、ブロースクイーズモールディングマシンなどがある。

第３節　造型機の特徴と利点

1. 能率の向上 労務費が軽減され、生産性が向上


2. 不良率が減少する


3. 取扱い操作が容易で特殊技術不要


4. 技術の普遍化、材料の節約


5. 製品が均等


6. 機械加工時間の短縮


7. 疲労度が少ない

第４節　中子整型機

中子を整型する機械で、整型方式を機構上より分類すれば、機械式及び吹込式に分けられる。機械式のものは普通手作業によるものか、または手作業を併用するものが多い。
ロックオーバコアメーキングマシンは手動によりジョルトをしてつき固め、反転、型抜きを行なうものである。
ロールオーバコアメーキングマシンはランマあるいはブローイングマシンによって整型した中子を反転型抜きのみを機械的に行なうものである。
吹
込式は普通コアブローイングマシンと呼ばれているもので、圧縮空気の作用により中子を迅速、正確に整型し、多量生産に適する。油砂を５～６kg/cm2程
度の圧縮空気とともにコアボックス内に吹き込み、空気のみをコアボックスの外へ排出して中子を整型するもので、したがって砂の締まり工合も均一でガス抜き
もよく、鋳造上理想的な中子をつくることができる。しかしながら油砂は生型強度が弱く、手で取り扱えないのでドライヤを必要とする欠点がある。
Fig42吹込機構

コアブローイングマシンではサンドレザーバの上部から圧縮空気を吹き込むようになっていたが、コアシューティングマシンはサンドレザーバを二重構造にし
て、圧縮空気を周囲から吹き込むようになっているので、生型強度の強い砂を連続的に吹き込むことができる。またこの中子整型機は油砂のみでなく、ＣＯ2
砂、シェル砂にも応用されている。Fig42は両者の吹込み機構を示したものである。

 
 
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第１節　模型の用途および特徴
模型を大別するとつぎのようになる

木型
木型は加工が容易で軽いから取扱いが便利で、その上比較的安価なので、鋳型製作に最も広く用いられている。
一般にひのき、杉、姫小松、ほうなどか用いられている。
寸法の制度を要求される鋳物に木型を使用することは望ましくないが、製造個数の少ないものについては木型を用いざるを得ないが、鋳造中の水分吸収などによる狂いも考慮し、使用木材の種類や防湿などの点を十分注意せねばならぬ。

金型(金属模型)
金属は耐久性があり寸法制度がよいので大量生産に使用されるが、製作費が高いのと木型に比し取り扱いが不便な欠点がある。
金型の材料としては込め型にはアルミニウム、黄銅、砲金、引き型には鋳鉄または銅板が用いられる。

• 現型こによるもの＿木型の現型と同じ


• 抜粋によるもの＿マツチプレート型が多く用いられる。これには金属板の両面に別に造った模型を上下両型に分割して取付けたものと、上下両型を金属板と一帯にして造ったものとがある


• 合わせ枠によるもの＿模型が複雑で大型になった場合、金型を分割して別個に造型ピンに合わせより正確に鋳型合わせを行う。


• 中子型＿手作業で中子を取る場合、中子造型機を用いる場合、シェル中子による場合等がある。

せつこう型
砂の代用としてせつこうを使用する方法で、凝固する際に収縮せず、かえってわずかの膨張があるので、寸法制度もすぐれ、鋳肌のきれいな製品を得ることができる。

プラスチック模型(合成樹脂型)
現在実用の域に違していないが、吸湿性がないので塗型の必要がなく、表面の清浄が容易であるなどの利点がある。将来有望なり。

第２節　模型の種類および用途
鋳物を造るに当って如何なる形式の模型を使用すべきかは、次後に来る造型作業並びにそれに続くすべての作業や工程、鋳造品の品質、寸法その他あらゆる点に亘って大きな影響を与えるものである。

現型

• 単体型＿鋳物と同じ形をしており、比較的小さなものに用いられる。


• 割型＿模型を二つ以上に分割し得るために作ったもの。模型の分割方法の巧拙は模型や鋳型の製作費並びにできた鋳物の精度等に大きな影響補及ぼすものである。

晩型
円盤状または円筒状のように、中心に対しその断面が同様な場合に利用する方法で、木型費を安くすることができる。

かき型
柱状、板状、球状をした中物以上の鋳物を作る場合、木型費を安くするために本様式が用いられる。

マツチプレート
金属板の両面に、現型を二つ割りにしてつけた金型で、小型造型機に広く用いられるが、手込め作業にも利用されている。これは、アルミニュウム合金、マグネシュウム合金、銅などを用いてつくられ小物の量産に適する。

第３節　模型製作上の一般的要項
一般に製作個数の多いものや簡単なものは鋳型製作が容易であるので、現型とする。
木型は図面、現図、木取り、木型製作の順序によって製作される。木型製作のほか設計、鋳造、検査に際して必要な事項をあげると、つぎのようである。

延尺と鋳物の縮代
伸尺(鋳物尺)ともいう。
普
通鋳鉄は鋳込まれた溶湯が凝固してから常温に達するまで収縮する。この収縮を縮みしろといい鋳物の縮みしろは材質、形状、肉厚、鋳込温度、型の種類等に
よって異なる。一つの鋳物において、肉厚が薄い部分は厚い部分より早く凝固し、薄い部分は早く冷却して肉厚部の収縮を防げる。また鋳型自体も鋳物の収縮を
防げるので縮み代は肉厚、鋳型の状態等によってその都度異なる。したがっ実際には各部の正確な縮み代をあらかじめ見出すことは困難であるが、前述の事柄を
考慮して、仕上げしろや寸法公差の範囲内に納められるように、模型製作には適正な伸尺を選定して用いる。
鋳鉄の縮みしろは一般に8／1000～10／1000程度である。材料として黒鉛の多い軟質のものほど少なく、反対に黒鉛の少ないセメンタイトの多い組織のものほと収縮は大きい。第１表に材質別収縮量を示す。

第１表＿材質別収縮量

材質
１ｍにつき

鋳鉄
８～１０ｍｍ

鋳鋼
１８～２１〃

真鍮
１０～１８〃

砲金
１４～１８〃

ｱﾙﾐﾆｭｳﾑ
２１〃

第２表＿伸尺の使用基準

用途
伸尺(×1/1000)

鋳鉄一般・薄肉鋳鋼の一部
８

伸縮の多い鋳鉄・薄肉鋳鋼の一部
９

アルミニュウム合金
１０

同上･青銅･肉厚5～7mmの鋳鋼
１２

高力黄銅・鋳鋼
１４

肉厚１０ｍｍ以上の鋳鋼一般
１６

大物鋳鋼
２０

鋳鋼・肉厚大物
２５

［註］鋳鉄の場合、３０ｍｍ以下の物については伸尺を用いないとか、また１０ｍｍ以下の部品には型抜き法の如何によっては伸尺を使用せず、逆に図面寸法よりも小さい模型を作るとか、その時々によって十分なる考慮を払わねばならぬ。

抜き勾配（抜き勝手）（抜きしろ）
Fig28抜け勾配の取り方

模型を鋳型より取り出す際に抜きやすくし、鋳型を破損することのないよう、模型を引き抜く方向に模型の形状、大きさに適当した抜け勾配をつける。抜け勾配
は設計図に表わしておくのが原則であるが、普通模型製作の際に鋳造技術者が決定する。なお勾配は十勾配を普通とする。この抜け勾配の程度は模型の種類、造
型方法などによって異なり、通常の抜け勾配は１／３０～１／２００の範囲である。Fig28に勾配のつけ方を示す。
非常に小さい模型とか或は造型機用の模型などには抜け勾配を附けなかったり、またはひじ用に小さくする。鋳物の勾配標準を第３表に示す。

第３表＿許容抜け勾配(JIS)mm

勾配の区分
精級
並級

外抜け
＜=20/1000
＜=30/1000

中抜け
＜=30/1000
＜=50/1000

仕上げしろ（削り代）
鋳
物製品で機械仕上または平仕上を行なう部分には、仕上しろと称する余肉を必要とし、当然模型はそれだけ大きく作られる。その量は鋳肌の凹凸程度、寸法許容
程度、仕上程度等により定まる。したがって鋳型が正確な程仕上しろは少なくてよく、正確な鋳物のできる技術によって機械加工費の制約と能率向上ができる。
通常０.５～２ｍｍ程度の仕上しろである。第４表、第５表に仕上代の標準を示す。

第４表＿鋳物の仕上程度による仕上しろ(鋳鉄)

仕上記号
小物
中物
大物

２
３
４

３
４
６

３
４～５
６～８

第５表＿鋳込状態を考えた時の仕上しろ

300以下
300～600
600～1000
1000～1500
1500～2000
2000～3000

上面
４～５
５～７
７～１０
１０～１２
１２～１５
１５～２０

側面
３～５
５～７
６～７
７～９
９～１１
１１～１５

下面
２～４
４～５
５～６
６～７
７～９
９～１２

［註］一般に上型は下型より仕上しろを多くつけるようにする。

そりしろ（反り）
Fig29反りと逆反りのつけ方
鋳
物の凝固に伴い長尺物、平板形状のものは反りを生じやすい。したがって機械加工の際仕上しろ寸法を削っても、なお反りのため黒肌の取り切れぬ場合が生ずる
ので、あらかじめ逆反りと称してFig29に示す逆反りしろをつける。この反りしろは材質、冷却条件、形状、肉厚、大きさ、鋳型等により異なり決定が困難
である。
反りは鋳物各部の冷却速度の差異が直接的な原因となる。故に鋳物各部の冷却が一様になる様にすれば大体反りは防止できる。

補正しろ
Fig30補正しろ

縮みしろおよび仕上しろをつけるのみで所定の寸法、形状の鋳物を作ることが困難な場合があるすなわち材質、溶解操業法、鋳型などが所定どおり行ない得ると
は限らない。したがってこれらの問題に起因して鋳物の収縮が大きかったり小さかったり、場合により変形をおこすので、これに対する安全率として、特に必要
と考えられる寸法補正をしておく。Fig30は補正しろをつけた例を示す。

巾木
鋳物の内部の形は中子取に
よって造型された砂型を外型空隙中に据付けて与えることになる。中子型を外型の空隙部に支持するには、普通外型に中子受け部を作り、これによって中子を所
定位置に据付ける。また中子取りにも外型につけられた中子支持部に適合する形を持った部分を作るための模型部分が必要である。これらの部分を巾木という。

1. 巾木に対する基本的な要素
   
   
   
   • 上型の巾木は押込みの恐れを防ぐために抜け勾配を大きくし、長くする必要がある。
   
   
   • 巾木部は外型や中子型本体の正しい位置に配置され、造型中に移動せぬように十分に且つ確実に取付けられねばならない。
   
   
   • 中子より発生するガスは巾木部を通じて抜く以外に方法はないから、ガス抜きに必要なだけの大きさをもたせなければなりない。
   
   
   • 巾木部分の模型が容易でなければならぬ
   
   
   • 巾木は鋳込まれた溶金が凝固し終わるまで中子を所定位置に安全確実に保持し得るだけの十分な強度を持たねばならぬ。
   
   
   
   


2. 巾木の種類
   巾木には、その使用状態によって種々の名称が付けられている。横巾木、縦巾木、寄せ巾木、落し巾木、片巾木、渡し巾木、回り止め巾木などがある。Fig31よりFig36迄にこれらを示す。
   

   Fig31横巾木
   
   Fig32縦巾木
   
   Fig33寄せ巾木
   
   Fig34落し巾木
   

   
   

   Fig35片巾木
   
   Fig36渡し巾木
   
   Fig37廻り止め巾木
   

   
   
   
   
   • 横巾木
     中子を横に据付ける場合に使用する巾木
   
   
   • 縦巾木
     中子を縦に据付ける場合、上型と下型或は下型のみに巾木を設けた型式のもので、前者を縦両巾木、後者を縦片巾木という。
   
   
   • 寄せ巾木
     型抜きに支障のある複雑な個所には、取りはずしの自由な巾木をつける。
   
   
   • 落し巾木
     鋳型の見切面と中子の中心の位置が相違している場合に、横巾木を見切面まで延長した巾木
   
   
   • 片巾木
     中子を片方だけで保持せねばならぬ場合、片側のみに設けられた巾木
   
   
   • 渡し巾木
     穴の中心距離の狂いを少なくするために、その巾木をつづけて一つの心としてつくる。
   
   
   • 廻り止め巾木
     中子の回転を防止するために巾木に廻り止め部をつけたもの。Fig38の(1)はそれを示す。
     Fig38(1)廻り止め巾木
   
   
   
   

拾型（押型）
一般に模型の反面を定盤の上において型込めを行うが模型を分割できない場合には模型の分割線までを埋める型をつくり、この上に枠をのせて型込めを行う。この型をいう。

面取りおよびすみ肉
一般に金属が凝固するときは、鋳型の表面に対して直角に結晶し始め、Fig38の(2)に示す如く鋳物の角にあたる部分は境界を生じて最も弱くなる場所である。これを防ぐため、模型には支障のない限り角を丸めるか鋳型製作の際に面取りを行う。
Fig38(2)面とり

第４節　模型の管理

修正方法

1. 模型の外観、寸法などの検査が終了したときには、不良箇所についての記録が同時に出来上って居る訳であるから、更に夫々についての再確認を行う


2. 図面について改造や変更の有無を確かめねばならぬ


3. 不良箇所は夫々関連係員を通じ、関係書類を渡して修正させる


4. 修正された箇所は再検査を行い、再確認し記録に残す

以上模型修正検査の手順であるが、古い模型は保管中に設計変更が行われている場合もあるし、更に木型では保管中に狂いが生じていたりする場合がある。

保存方法

1. 保管場所
   木型保存のためには常に倉庫内の温度を一定に保持出来るようにしたい。一般的には外壁モルタル、床面コンクリート敷位は必要となる。倉庫内に雑念と格納せず、保管整理棚によって空間を立体的に広く使用することが肝要である。


2. 整理保管の方法
   自家製品製造専業工業には形状別保管の方が便利であろうし、下請専業工場には注文先別保管に形状別区分を加味した整理方法が便利であろう。いずれにしても保管場所には注文先別名称の表示、形状別名称の表示、或は木型整理簿記載の整理番号なりを表示しておく方がよい。
   古木型の整理にはカードを用い略図を画き、寸法を記入し、鋳造時の記録をも大略記入しておけはせ再使用の際非常に便利である。


3. 古木型の保存期間
   年
   ２回位は定期的に各発注先の意向をきき、引続き保管すべきもの、返却すべきもの、廃却すべきものなどを区分し、常に倉庫内を整理して、狭くなり勝ちな倉庫
   内の活用に意を用うべきである。その他気候の変化により狂いやすいので、あまり乾湿のはげしい所はさけねばならない。また防湿塗料を塗って狂いを防ぐこと
   が必要である。この場合黒皮部分、仕上面取り外し面、巾木部、拾骨部等に対して明確に色分け塗料を行うと便利である。

第５節　鋳型用工具
鋳造用工具にその種類が非常に多く、種々の形式があるが、一般的なものについてつぎに示す。
Fig39-1①へら類

さじべら
一般鋳型面の仕上げに用いる。図中ａ部は平面、ｂ部は曲面になっている

面なでべら
鋳型の角のなでつけに用いる。図中ａ部は丸みのある角、ｂ部は直角の角にもちいる

ささべら(やなぎべら）
比較的せまい面のなでつけに用いる。さじべら同様図中a部は平面､b部は内曲面に用いる

こうがいべら(はばきなで)
鋳型の隅のなでつけに用いる。図中ａ部は筒型の隅、ｂ部は角形の隅に用いる

曲りべら(まがり)
一般鋳型底面の仕上げに用いる

ころしべら
図中ａ部は深い鋳型の底面ｂ部は深い鋳型の側面のなでつけに用いる。

Fig39-1②

天神べら
深く狭いところの仕上げに用いる

お玉
球面を仕上げるのに用いる(パイプなで)

玉べら
小さい球形内面のなでつけに用いる

ごみあげ(もみあげ）
図中ａ部は深い鋳型内に落ちた砂などを上げるのに用い、ｂ部は深い鋳型の側面のなでつけに用いる

波形べら
鋳型の隅の丸味のある部分の仕上げに用いる

ボスべら
丸穴底面のなでつけに用いる

丸りすわ
比較的大きくて浅い鈍角な各型の隅をなでつけるのに用いる

Fig39-1③

角りすわ
比較的大きくて浅い角型の隅をなでつけるのに用いる

こて
広い平面のなでつけに用いる

管りすわ
比較的大きい筒型の内面のなでつけに用いる

Fig39-2スタンプおよび突き棒類

丸スタンプ
鋳物砂を押し固めるのに用いる

突き棒
鋳物砂を突き固めるのに用いる

角スタンプ
同上

空気ランマ
同上

撞木スタンプ
同上（細長い所に用いる）

Fig39-3①型わくおよびおもり類

木わく
木製の型わく

抜きわく
造型後取りはずせる構造の型わく

金わく
金属製の型わく

組立わく
組立て用型わく

Fig39-3②

掛堰わく
掛堰を込めつけるわく

おもり
注湯の際、鋳型の浮き上がるのを防ぐのに用いる

ころおもり
移動式のころ状のおもり

Fig39-4はけおよび筆類

ワイヤブラシ
砂落しなどに用いる

水筆
鋳型を湿すのに用いる。模型を抜き取るときの際水や鋳型修理の際に水を含ませる筆

はじろばけ
型わくの砂つけまたは炉の裏張りの際に、はじろを塗るときに用いる

はらいばけ
鋳型の掃除に用いる

板筆（平筆）
黒味または雲母粉の塗布または鋳型の掃除に用いる。黒鉛粉、黒味またわキラ粉を塗布するときおよび鋳型の掃除に用いる

Fig39-5ふるい類

角目ふるい
一般の鋳物砂をふるうのに用いる

絹ふるい
雲母粉、別れ砂などのふるい分けに用いる

亀甲目ふるい
狭雑物のふるい分けに用いる

機械ふるい
一般鋳物のふるいに用いる

Fig39-6①型込め雑具類

気抜針（空気針）
鋳型にガス抜きをあけるときに用いる

鏡
暗い鋳型内を照らすときに用いる

型あげ(種あげ）
木型を鋳型から抜き取るのに用いる

湯道型
湯道をつくるのに用いる

ねじ型あげ(ねじ種あげ)
同上

目吹き
鋳型内の砂やごみを吹き払うのに用いる

心金突き(押し木)
心金および鋼金わくを作るのに用いる

Fig39-6②

手フイゴ
同上
湯口棒(堰棒)
湯口の木型として用いる

湯口抜き(堰抜き)
鋳型から砂を抜いて湯口をつくるのに用いる

Fig39-7くわ類

くわ
鋳物砂の取り扱いに用いる
じょれん
鋳物砂などの取り扱いに用いる
股くわ
同上
しょべる(スコップ)
鋳物砂、コークス、石灰石などの取り扱いに用いる

Fig39-8とりべ類

湯汲み
小物の鋳込みに用いる

大とりべ
大物への鋳込み、またはとりべに溶湯を分配するのに用いる

とりべ
一般鋳物の鋳込みの際連台にのせて用いる

据付けとりべ
溶解炉からの溶湯を受けるために据え付けてあるとるべ

Fig39-9棒類

羽口棒
羽口がつまってた場合、または溶解炉が棚をつる場合に突くのに用いる

泡かき棒
鋳込みの際とりべ内ののろが鋳型へ入らないようにかきのけるのに用いる。おもに木で作られる

湯だし棒(栓抜き棒)
湯出し口またはのろ出し口を突きあげるのに用いる

攪拌棒
溶湯を攪拌するのに用いる

湯止め棒(栓止め棒)
湯だし口またはのろ出し口を止めるのに用いる

あかとり
とりべ内ののろをすくいとるのに用いる

掘出し棒
製品の掘出し、またはのろの掻き出しに用いる

Fig39-10①運搬具および客器類

とりべ車
とりべ運搬に用いる
運搬皿
鋳物砂、製品などの運搬に用いる
とりべ受台
とりべを受とるのに用いる
パイスケ
コークス、木型、鋳物砂、製品などの運搬に用いる。時に金具で補強したものを通しといっている
とりべ柄（連台）
とりべの運搬のわくとして用いる
桶
水、黒味、はじろなどの容器として用いる

Fig39-10②

のろ車
のろ運搬に用いる
ひしゃく
水、黒味、はじろなどの汲み取りに用いる
手押車
鋳物砂、製品などの運搬または地金投入に用いる

じょろ
水撒きに用いる

釣天秤（てんびん）
つり金具をかけるのに用いる
鋳物尺
縮みしろを見込んだものさしで、木型または鋳型の寸法を測るのに用いる
折尺
折たたみ式のものさしで製品の寸法を測るのに用いる

Fig39-10③

釣金具
鋳型、製品、鋳わくなどを釣上げるのに用いる

内パス
内径を測るのに用いる

巻尺
鋼板または布製の、巻かれたものさし

度盛板
ベルト車などを引き型でつくる場合、アームの割り出しに用いる

コンパス
引き型による造型の場合、円の中心を求めたり長さを等分したりするときに用いる

水準器
鋳型面などの水平を見る場合に用いる

外パス
外径を測るのに用いる

Fig39-11定規類および定盤

スコヤ
直角または直線を検査したり、けがきの場合などに用いる

定盤
型込めのときに型わくや木型をのせるのに用いる

直定規
直線の検査またはけがきに用いる

地板
大物の型込めに用いられる定盤

かき板
鋳型をスタンプした後、型わくの面に合わせて砂をかき落すのに用いる

中子板
中子をのせるのに用いる

Fig39-12スパナ類

片口スパナ
一方に口のあるスパナ

両口スパナ
両方に口のあるスパナ

とも柄箱スパナ
障害物を有する箇所のナットその他を回すのに用いる

中子回し
引き中子造型の際に、回転ハンドルとして用いる

自在スパナ
ナットの大きさによって口を調節することができるスパナ

箱スパナ
障害物を有する箇所のナットその他を回すのに用いる

ドライバ
小ねじ、木ねじなどを回すのに用いる

Fig39-13ハンマ類

大ハンマ
地金割りなどに用いる

えぼしたがね
同上

中ハンマ
砂落ち、はつりなどに用いる

板付たがね
湯口を切ったり、鋳張りはつりに用いる

片手ハンマ
鋳張りはつり、中子砂つめ、木型の打ち込みなどに用いる

砂かき
鋳物砂を平らにかきならすのに用いる

空気はつりたがね
空気はつり機に用いるたがねで、砂落し、鋳張りはつりに用いる長たがねと、穴部のはつりに用いられる通したがねとある

手たがね
砂落し、鋳張りはつりに区いる

空気はつり機
砂落し、鋳張りはつりなどに用いる

Fig39-14はさみ、釘抜類

ベンチ
針を切ったり曲げたりするのに用いる

るつぼばさみ
るつぼの取り扱いに用いる

針抜
針金を曲げたり針を抜くのに用いる

はさみ
なわなどを切断するのに用いる

かた箸
加熱された品物の取り扱いに用いる

ピンセット
小さい木型の取り扱いに用いる

Fig39-15雑具類

バイブレータ
木型をゆるめるに用う

インゴット金型
余った湯を入れるのに用いる

トーチランプ
鋳型の乾燥に用いる

豆電球
暗い鋳型内を見るのに用いる

電気グラインダ
鋳張り取りに用いる

ポンチ
引き型の心を打つのに用いる

Fig39-15②

しゃこ万力
型わくなどのクランプに用いる
引き馬
引き型の軸を支えるのに用いる
締木
同上
中子受台
管の中子を引く場合または乾かす場合に受として用いる

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Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao
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豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。
弊社は各領域に供給できる内容は：
（１）精密ＨＳＳエンド・ミルのＲ＆Ｄ
（２）Carbide Cutting tools設計
（３）鎢鋼エンド・ミル設計
（４）航空エンド・ミル設計
（５）超高硬度エンド・ミル
（６）ダイヤモンド・エンド・ミル
（７）医療用品エンド・ミル設計
（８）自動車部品＆材料加工向けエンド・ミル設計
弊社の製品の供給調達機能は：
（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計
（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給
（３）小Ｌｏｔ生産～大量発注対応供給
（４）オートメーション整備調達
（５）スポット対応～流れ生産対応
弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。
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Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z)
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reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and
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鋳物は鋳型の材料による分類される。
第１節　鋳型の材料による分類

鋳型
砂型
生型(1)
焙り型(半乾燥型(2))
乾燥型(3)
焼型(5)(真土型)
惣型(4)(ロームー型)

金型
ダイカスト用型
チルド用型
その他金型

特殊型
インベストメント法
シエルモールド法
ＣＯ2プロセス法
ショープロセス法
エヤーセッティング法

石膏鋳型
セメント鋳型
石鋳型
精密鋳物

第２節　造型法による分類

造型法
流し吹き法(6)(開放型)
枠込め法(7)(鋳枠込型)
床込め法(8)(土間型)

Fig１流し吹き法

Fig２枠込め法

Fig３土間込め法

第３節　木型の種類による分類

木型
外型
現型
丸型
割型
払込み型
分割型

部分型
骨型
引き型
掻き型
掠り型
組合せ型

中子型
現型
彫り中子
箱中子
込めつけ中子
寄せ中子

部分型
骨型
肉張り
掻き型
引き型
引き中子
掠り型
組合せ型

Fig４丸型

Fig５割型

Fig６払込み型
払込みの部分

Fig７分割型

Fig８部分型

Fig９骨型

Fig10引き型

Fig11掻き型

Fig12掠り型

Fig13組合せ型

Fig14彫り中子

Fig15箱中子

Fig16込めつけ中子

Fig17寄せ中子

Fig18部分型(中子用）

Fig19骨張り(中子用)

Fig20肉張り

Fig21掻き型(中子用)

Fig22引き型(中子用)

Fig23引き中子

Fig24張り型(中子用)

Fig25組合せ型(中子用)

［註］

1. 生型は鋳物砂中に水分（１０～５％）程度含んだ鋳物砂にて鋳型を作り、これに注湯する鋳型で、生型は一般に簡便で、小物の鋳物を多く造るに適する。


2. 半乾燥型、一名焙型とも称し、生型に造型し鋳型の表面をバーナー等であぶり鋳型の水分を少なくした状態で注湯する。比較的肉厚物や乾燥炉で乾燥する程の必要なく且つ生型では不良のできる目算の多いと思われるものに用いる。


3. 乾燥型は水分の含んだ鋳物砂で鋳型を造り、乾燥炉内で鋳型をよく乾燥して水分を除去した鋳型の状態で注湯する型で、複雑な形状、中子の多い鋳物、大型の鋳物を作るに使用される。


4. 惣型(ローム型)は主としてひき型等に用いられ、真土と称する鋳物砂中に粘土水（はじろ）を混入した泥状の真土で整型し、鋳型を乾燥し且つ鋳型の内面すなわち鋳肌に接する鋳型面を赤熱し、鋳型の冷却後型合わせを行い、注湯する。


5. 焼き型は複雑なる鋳型を造るときに主として用いられ、銅像等を作るに用いられる鋳型である。真土、紙土等を用いて複雑でかつ精密な鋳肌の鋳物を作るに適する。鋳型は赤熱に丸焼きされ鋳型が未だ相当高温の状態で注湯する。


6. 流し吹き法は一名開放型ともいい、鋳物場の土間の砂を水平にかきならし、それに直接木型を埋め込むが、型を押し当てて取り出し、鋳型として注湯する。上型がなく、開け放しであるので鋳型造りは簡単であるが、ロストル、芯金、金枠等の粗雑なものを造る外は利用されない。


7. 枠込め法は一般に用いられる方法で、鋳型は枠（金枠、木枠）によって砂をくずさず、鋳型の持ち運びができるし、注湯の際の圧力に対して丈夫であり、上枠、下枠の締付金具を用いれば、重錘を置く必要をなくすことができる。


8. 床込め法は土間込め法ともいい、下型の込付の比較的容易なもので、かつ中物程度の鋳物を作るに用いる。下枠を用いず鋳物場の土間を利用して下型を造りその上に枠込めの上型をのせる。

第４節　各種鋳型の選択

砂型鋳造法

1. 生型による鋳物
   量産の場合に適する


2. あぶり型による鋳物
   肉厚物に適する


3. 乾燥型による鋳物
   機械部品本体の大物、中の複雑な鋳物を作るに用いる


4. 焼型鋳物(真土型)
   銅像、美術鋳物の工芸品


5. 混惣型（あいぞう）による鋳物
   大型、美術銅像等に用いる


6. 惣型による鋳物(ローム型)
   梵鐘、釜、鉄瓶、天水桶、風呂釜

金属鋳造法

1. ダイカストによる鋳物
   カメラ本体、自転車バイク部品


2. チルド鋳物
   チルドロール、チルド車輪

特殊鋳造法

1. イベンストメント法による鋳物
   仏像、置物等の精密鋳物


2. シェルモールド法による鋳物
   美肌の鋳物


3. ＣＯ₂プロセス法による鋳物
   中子に用いる


4. ショープロセス法による鋳物
   繊細な各種金型、精密鋳物の複製


5. その他エヤーセッティング法
   石膏鋳型による精密鋳物
   セメント鋳型。石鋳型等あり

第５節　各種鋳型の各部の名称および機能

Fig26鋳型各部の名称

１上型
２下型
３上枠
４下枠
５中子
６肌砂
７込砂
８湯口
９湯道
10見切線
11締付金具
12製品
13ガス抜穴
14中子ガス抜穴
15はばき(巾木)
16掛せき
17押湯
18上り(揚り)
19せき
20手持ち(天狗)

Fig27鋳込品各部の名称

Ａ受口
Ｂ湯口
Ｃ湯口底
Ｄ湯道
Ｅせき
Ｆ湯道先
Ｇ揚り
Ｈガス抜
Ｉ押湯

鋳型の構造は製品の形状、大きさによって違うが、枠込め法による場合の鋳型各部の名称はFig26のとおりであり、鋳造された各部の名称はFig27のとおりである。
掛セキは湯溜りともいい、取鍋から出た溶湯が一たんここに溜まってから湯口の方へ流れ込むところである。一般に砂型でつくられる。
湯口は注入させた溶湯が垂直又は傾斜して流れる部分をいい、一般に溶湯が流れ易いように円形の断面をとることが多い。
湯道は湯口から入ってくる溶湯の速さを低下させて製品に入るため適当な流れに変える部分で一般に水平になっている。断面は普通半円形が多いが、大物ではやはり耐火煉瓦を用いる。この場合は円形の断面となる。
セキは溶湯が製品に入る直前に当る部分をいう。断面は円形、半円形、四角形、三角形等色々である。
押湯は製品となる金属の収縮した部分の補給に役立つ。
揚りは収縮の少ない鋳鉄等に用いられ注湯の終わったとき型の中の溶湯に圧力を加えるために役立つ。
ガス抜き穴は型の中に溶湯がおしこまれると、その溶湯が発生するガスや型から発生するガスを追い込むので、このガスを外部に出してやるために役立つ。

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氮化表面硬度或深度不够
    （1）可能是钢料化学成分不适合作氮化处理.  
    （2）可能是氮化处理前的组织不适合.  
    （3）可能是氮化温度过高或太低.  
    （4）炉中之温度或流气不均匀.  
    （5）氨气的流量不足.  
    （6）渗氮的时间不够长.  
氮化工件弯曲很厉害
    （1）氮化前的弛力退火处理没有做好.  
    （2）工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素.  
    （3）氮化中被处理的工件放置方法不对.  
    （4）被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素.  
氮化工件发生龟裂剥离现象
    （1）氨的分解率超过85%，可能发生此现象.  
    （2）渗氮处理前工件表面存在脱碳层.  
    （3）工件设计有明显的锐角存在.  
    （4）白层太厚时.  
氮化工件的白层过厚
    （1）渗氮处理的温度太低.  
    （2）氨的分解率低于15%时，可能发生此现象 . 
    （3）在冷却过程不恰当.  
氮化处理时之氨分解率不稳定
    （1）分解率测定器管路漏气.
    （2）渗氮处理时装入炉内的工件太少 . 
    （3）炉中压力变化导致氨气流量改变.  
    （4）触媒作用不当.  
工件需进行机械加工处如何防止渗碳？
    （1）镀铜法，镀上厚度20mm以上的铜层.  
    （2）涂敷涂敷剂后乾燥，可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉 .
    （3）涂敷防碳涂敷剂后乾燥，主要使用硼砂和有机溶剂为主 .
    （4）氧化铁和黏土混合物涂敷法 . 
    （5）利用套筒或套螺丝.  
渗碳后工件硬度不足
    （1）冷却速度不足，可利用喷水冷却或盐水冷却.  
    （2）渗碳不足，可使用强力渗碳剂.  
    （3）淬火温度不足.  
    （4）淬火时加热发生之脱碳现象所导致，可使用盐浴炉直接淬火.  
渗碳层剥离现象
    （1）含碳量之浓度坡度太大，应施以扩散退火.  
    （2）不存在中间层，应缓和渗碳的速率.  
    （3）过渗碳现象，可考虑研磨前次之渗碳层.  
    （4）反覆渗碳亦可能產生渗碳层剥离的现象.
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歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、複合式再研磨機、PCD地板專用企口鑽石組合刀具、粉末造粒成型機、主機版專用頂級電桿、PCD V-Cut刀、捨棄式圓鋸片組、粉末成型機、主機版專用頂級電感、’汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具、銑刀與切斷複合再研磨機、銑刀與鑽頭複合再研磨機、銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭迎您親自體驗！！
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No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com
/ FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North
Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao
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tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting
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machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would
like to solve every problem from you. Please feel free to contact us,
its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS  DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace cutting tool、hss drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Compound Sharpener’Milling cutter、INDUCTORS FOR PCD’CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool. INDUCTORS FOR PCD . POWDER FORMING MACHINE ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’POWDER FORMING MACHINE’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、Staple Cutter’PCD diamond cutter specialized in grooving floors’V-Cut PCD Circular Diamond Tipped Saw Blade with Indexable Insert’ PCD Diamond Tool’ Saw Blade with Indexable Insert’NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills’end mill grinder’drill grinder’sharpener、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
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ようこそＢｅｗｉｓｅ　Ｉｎｃ.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな
情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。
弊社は専門なエンド・ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ、
豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。
弊社は各領域に供給できる内容は：
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（２）Carbide Cutting tools設計
（３）鎢鋼エンド・ミル設計
（４）航空エンド・ミル設計
（５）超高硬度エンド・ミル
（６）ダイヤモンド・エンド・ミル
（７）医療用品エンド・ミル設計
（８）自動車部品＆材料加工向けエンド・ミル設計
弊社の製品の供給調達機能は：
（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計
（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給
（３）小Ｌｏｔ生産～大量発注対応供給
（４）オートメーション整備調達
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弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。
Bewise
Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z)
talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır.
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Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.
BW специализируется
в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым
высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих /
фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и
электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид
/ быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC
картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы,
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для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано
инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.
BW
is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide
material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for
mould & die, aero space and electronic industry. Our main products
include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card
cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread
reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and
worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline
shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please
visit our web  www.tool-tool.com  for more info.

 
熱處理的定義很廣，凡是人為控制之加熱與冷卻過程，用以改善材料之結構與性質者皆屬於熱處理，所以鑄錠在加工前成形中，或加工後以及鑄件所施之加熱及冷卻過程都叫熱處理，亦包含下式的處理：
(1) 浸熱(Soaking)，均質化處理(homogenizing)預熱—使鑄塊組織均質化而長時間加熱處理。
(2) 再熱(reheating)熱間加工，而加熱處理。
(3) Annealing退火-軟化材料。
(4) Solution heat treatment)溶體化處理，auenching淬火，回火(artificial aging 或 temper)—提高材料強度
(5) Stabilizing treatment安定化處理
鋁合金分為兩大類：
(1) Heat treatable alloy
(2) Non-heat treatable
熱處理鋁合金為2XXX，6XXX，7XXX或2XX.X，3XX.X，7XX.X，其區分是熱處理鋁合金如施以適當熱處理其內部結構發生一種相變化，產生細緻析出物，藉此種析出物，強化材料。這種現象叫析出硬化或時效硬化。
(Heat treatable alloy =precipitation-hardenable alloy)
非熱處理合金則無析出硬化現象(但也會有析出物)，故其強化作用通常借助一般的方法，如因溶體強化，加強化細晶強化。
(1) 鋁合金之特性
首先我們先討論鋁及其合金的特性來說明鋁及鋁合金為何大量的被運用。
(a) 輕~2.7Mg/m，差不多是同體積銅或鋼的1/3重量。
(b) 防腐蝕能力強。
(c) 可反射輻射能—可見光、輻射熱、電磁波。
(d) 導電及導熱能力強，且又是非鐵磁性。
(e) non-sparking
(f) 無毒性
(g) 外觀及表面易處理
(h) 機械性質良好
(i) 存量多
鋁合金的代號甚多，例如：A.A(Aluminum,Association)
Al coa：(Alumunum Company of America)，JIS，DIN，BS等等，在我們僅說明A.A.代號及J.I.S代號：
A.A.代號用四位數字表示
1XXX 純鋁系 99.00%以上
2XXX Al-Cu
3XXX Al-Mn
4XXX Al-Si
5XXX Al-Mg
6XXX Al-Mg-Si
7XXX Al-Zn
8XXX 前代號以外之系統
9XXX 備用
J.I.S代號 A2P1
A- 代表鋁
2-表示大區別 1.鋁 2.耐蝕鋁合金 3.高力鋁合金 4.耐熱鋁合金
P-表示形狀 P板 R條 E圓板 PC合板 RC合條 T管
B棒 W線 S擠壓形材 V卯釘材 F鍛造品
H箔 TW熔接管 BC導體
1-表示種類 特1 特2分別用S.O
(2) 鋁合金之析出硬化
當
金屬所受襪力超過其降伏強度時，即發生塑性變形，從內部微結構的觀點來看，變形最主要是由差排(dislocation)再受外力下，開始移動而造成。因
此差排運動的難易關係到金屬的強度，差排越不易運動，則外加力勢必越大材足以使他移動而形成塑性變形，此時材料呈現的強度越高，反之，呈現的強度越低。因
而各種使材料強化的手段包括設計適當合金成分、施加適當鑄造技術、熱處理技術、加工技術，實質上就是造成材料內部差排移動阻礙的因素，阻礙差排運動的因素
有溶質原子(即所謂固溶強化)、差排互相干擾(即加工強化)、晶界(即細晶強化)、麻田散相(即麻田散強化)、第二相顆粒(有散佈強化、擴散強化、析出強
化)等。
在上述強化方法中，乙烯初強化最晚為人類所發現，但他是一種十分有效的強化方法，可使一個材料晶析出硬化熱處理提高5至6倍的強度，許多高級的結構材料即靠析出強化來獲致其強度，如Al-Zn-Mg，Al-Cu、Al-Mg-Si，
Cu-Be、麻時效鋼(maraging steel)、析出硬化型不銹鋼等。
以
Al-Cu合金平衡圖為例，可瞭解此種原理。由圖可看出鋁基地(α相)對Cu的飽和溶解度，再548℃時是5.7%，隨溫度逐漸下降，至0℃時僅
0.2%。當鋁基地中的Cu含量超過此一固線(solvus line)時，多餘的Cu含量便以θ(CuAl
化合物)析出來。例如Al-4%Cu合金，在540℃時Cu全鋁基中而為α固溶體，如果將之緩慢冷卻，到了A點以下，飽和溶解度開始低於4%，此時θ便開
始析出，沿晶界析出較粗大，基地內析出較小些。如果吾人採用快速冷卻，例如將之淬火至室溫水或更低溫液體，由於冷卻速率太快，不超過1~2秒的時間，就到
達低溫狀態，故此時不像食鹽水之能迅速析出沉澱，在這短時間內，θ相是來不及析出的。且由於固體中原子擴散速率再低溫時甚為緩慢，在一段時間內，析出幾乎
被抑制，因而淬火後得到的是過飽和的固溶體。
淬火在時效析出物比緩慢冷卻者細小而緻密，由於前以敘述及析出物越緻密，其析出強化效果越好，固實用的析出硬化熱處理程序必須包括下列三個基本步驟：
固溶熱處理(solution treatment)→淬火(quench)→時效處理(aging treatment)
固
溶處理係指將材料生溫至固溶體單相區一段時間，以便讓溶質全部溶入基地而成單一α相；淬火係指將固溶處理後的材料迅速冷卻以得飽和固溶體。時效處理則將此
過飽和固溶體放置在恆溫，使其逐漸析出析出物而造成性質上的變化。此恆溫若為室溫則稱為自然時效(natural
aging)，若在叫高溫爐中進行則稱之為人工時效(artificial aging)。
圖3-1顯示一個典型的時效硬度曲線，硬度
在時效初期質逐漸上升，對時間後達最高硬度，過了最高點，硬度逐漸下降，這三個階段分別稱做初時效、最高時效及過時效；一般而言，初時效硬度上升是由於析
出物逐漸析出，體積比逐漸增加，析出物間距越小所致；到了最高時效時，此時析出物呈現最佳的分佈狀態，亦即對差排的阻力最大；過時效的形成是由於析出物的
粗化，所謂粗化就是說由於析出物在希望減少總表面積以降低總表面能的趨使下，大的析出物越長越大，小的析出物逐漸變小而消失，亦即粗化的結果，造成析出物
半徑增大，個數減少，間距加大，根據前述之強化機構，可之粗化降低對差排的阻力，並使硬度下降。
圖3-1典型之硬度時效曲線
(3)鋁合金熱處理技術
1. 熱處理鋁合金加工代號
F：As fabricated表示冷加工，熱加工或鑄造成形後不在施以特別處理。
O：Annealed表示退火至最低強度水平之鍛製品，及經退火增加延展性及尺寸安定性之鑄造品。
H：Strain Hardened表示經加工變形之鍛製品。
W：Solut heat treated：表示僅固溶體處理後自然時效W1/2 hr。
T：Heat treated to produce stable tempers other than F . O . or H .
2. 熱處理代號
H1：僅加工硬化者
H2：加工硬化且未完全退火(部分退火)
H3：加工硬化作低溫加熱以便稍微降低強度以增進延展性及安定性
H1X，H2X，H3X
X由1~8
8：50℃以下將完全退火之合金施以75%冷滾所的之強度
0：為完全退火之強度
4→8+ 0/2
H 112 製造成形時加工硬化但加工量為加以控制
H 321 製造成形時加工硬化，加工量特定
3. T代號之細分  
T 1 從較高溫之成形加鑄造、擠形等過程中冷卻下來並自然時效。
T 2 從較高溫之成形施以冷加工並自然時效。
T 3 固溶體處理後，冷加工並自然時效
T 4 固溶體處理後，直接自然時效
T 5 輕較高溫度成形施以人工時效
T 6 固溶處理後人工時效
T 7 固溶處理後人工時效至過時效狀態
T 8 固溶體處理後，冷加工並人工時效
T 9 固溶體處理後人工時效並冷加工
T 10 較高溫之成形施以冷加工並人工時效
TX 51 固溶體處理後用伸張的方法消除內部應力
TX 52 固溶體處理後用壓縮的方法消除內部應力
TX 53 用伸張及壓縮的方法消除內部應力
4. 熱處理注意事項：
1.Solution Heat Treatment 固溶體處理
一般處理溫度約只低於共晶溫度10~15℉，對於高成分的合金要避免超過共晶溫度，否則發生共晶反應在晶界上形成脆性之共晶結構影響材質
1. Over heating
2. Nonequilibrium Melting
3. Underheating
4. Solution Treating time, soaking time
5. High Temperature Oxidation 高溫氧化
2.Quenching淬火
淬火之目的在造成過飽和之固溶體，最理想的淬火是保持固溶體之溶解度→細密、析出強度高，且耐蝕及抗屬力腐蝕性也會改善→保持大量之Vacancy有益析出硬化
原則上淬火速率越快，淬火溫度越低越好，但是淬火速率太快往往會造成變形或內部應力，因此對形狀較不規則的物體仍採慢淬火為宜。
注意事項：
1. 操作需迅速→遲了機械性質、耐力、伸度會劣化，組織不均勻也會降低耐蝕性越薄→越快。
2. 淬火材料要夠
3.Precipitation
Heat
Treatment(時效處理)析出熱處理溫度越高硬度上升越快達到硬度之時間越短，但最高硬度相形下降，而工業上，溫度越高，成本越大。自然時效
natural aging(常溫時效)如2040合金，T4人工時效 artificicl aging, Precipitation heat
treatment
7075自然時效雖快但硬化一直增加中難獲安定之結構，故此合金採人工時效。一般而言，過時效之伸長率與韌性數初時效差一般合金不適合作過時效處理，但若
考慮高溫安定性時，較高溫之過時效是以必要的。另外7000系鋁、鋅鎂合金t6處理之強度高，但抗蝕性最差，過時效反可大幅改善，因之7000系如
7075，在實用上如應力腐蝕顧慮時必將T73或T76處現。淬火後再低於常溫保持時，一般會抑制析出，如2014，2017，2024在-20℃放置一
周幾乎不變-遲效，如2117—鉚接材
4. 退火Annealing
Full annealing 充分退火，對加工硬化物之物件通常以再結晶而對可熱處理合金溶質均以全部析出(防止自然析出)
如太高溫度或長時間加熱的話，結晶粒粗大，機械性質差，甚至肌膚粗糙。
油污(oil station)→因油脂使表面變色
部分退火(低溫退火)→高於常溫，加熱時間短→結晶細而且軟→只適用於薄而形狀單純者
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１．模型の準備
（１）　見切り面をどうするか。
　　　　　見切り面を決定する場合には、鋳造品の仕様、材質に応じた湯口方案、押し湯法案、鋳物砂の特性、造型能率、造型の確実性から決定する事が望ましいと思われます。
　　　　　図１のような鋳物では中子を据え付けやすい観点からこのように見切るのが常道と思われます。
 
　　　　また図２のような鋳物では（a）ひずみがない　　（b）造形性が良い　　（c）河口面が下になるなどの点から図のように見切るほうがいいでしょう。
（２）　横鋳込みか縦鋳込みかの決定
　　　この件に関しましては下記の事項を決定される方が望ましいと思われます。
　　　（a）　鋳物の重要な部分は下型にする。
　　　（b）　加工面の多い部分は下型にする。
　　　（c）　肉厚の薄い部分は下型にし、厚い部分は上型し押し湯を設ける。
　　　（d）　造型作業はどちらが上にするか、下にするか、横にするか、適しているか。
　　　（e）　模型はすべて定盤付きとし、横、縦、どちらかを判断する。
　　　　　　　定盤に模型を設置するのは、抜型が容易で模型の損耗が少なく、製品寸法精度も高い。
　　　　図３はポンプの歯車の例です。横鋳込みにすることにより、
　　　（a）　羽の湯まわりがいいです。
　　　（b）　中子の安定性がいいです。
　　　（c）　平面を下にすることにより、欠陥の発生が防げます。
　　　　図４は型管例を示します。横込、縦鋳込みすることにより
　　　（a）　偏肉が防止されます。
　　　（b）　中子の安定性がよく
　　　（c）　ケレンを使わなくてすみます。
　　　　図５はドラムの例で、縦ごめ、縦鋳込みにすることによって
　　　（a）　偏肉が防止され
　　　（b）　ケレンを使う必要がありません。
（３）　上型面をいづれかにするか
　　　　中子の据付のしやすさ、安定性などいわゆる工数の提言を考えると同時に、予測される不良を防止することが望ましいですが、原則として下記の造型方を採用してみます。　　　（a）　重要な部分は下型にする
　　　　　　　　　　　　　　　　　　（b）　加工面を下型にする
（４）　中子取り（寄せ中子）するか、現型にするか
図７のような場合は現型よりも寄せ型にしたほうがいいでしょう。
　（a）　模型費が現型でかさむ場合。
　（b）　塗型がやりにくい場合。
　寄せ中子の組み立てには十分な注意を払い作業する事が
大切です。
このぺーじのＴＯＰに戻る
（５）　寄せ中子か、おいてこい中子か。
　　　　　造型性、塗型性、模型費などをいろいろ考えて決定することがいいでしょう。
（６）　巾木の大きさ、形状はどうするか。
　　　　　巾木を図面に示された位置に中子の位置を定めると共に、中子の固定化及びガス抜きになるなどの役目をします。
　図９　表１、２に丸木の標準的寸法を示します。
（７）　　異常収縮部分が予想される場合。
　　　鋳物は使用する鋳物砂、造型法、鋳造法案、鋳物材質、鋳込み温度、中子の有無、鋳物の形状、鋳型や中子の強さなどにより、計画どうりの伸尺では寸法不良を生ずる事があります。ですから、従来からの経験や資料に基ずいて異常収縮を模型に見込む必要があります。
　図１０は異常収縮を予測してフランジの厚さの不足を補うためにフランジの裏側に調整代をつけた例です。
　
図１１に示すような鋳物では反りが出やすいので逆反りをつけますが、従来からの経験に待つ必要があります。反りは鋳型内でも冷却速度が一様でないために生
ずるものですから、鋳型のいづれか一方の側を早めにくずしておき、冷却速度を調整することによって、ある程度の反りの防止に役立ちます。
２．　肉厚交差部の対策　（冷やし金、鋳包み）
a．　目的
　　　　　鋳型内で溶湯が凝固する際の温度勾配が正常でない場合は、押し湯効果が十分発揮できるように冷やし金、及び押し湯保温材を使用して押し湯効果を補助します。
　　b．　冷やし金の種類と適応
　　　　（１）　冷やし金の種類
　　　　　　　　　直接冷やし金、関節冷やしがね、鋳包み冷やしがねなどがあります。
　　　　（２）　冷やし金の適応
　　　　　　　　　①鋳造品の形状、湯口方案、押湯方案と関連づけてそれぞれを単独または組み合わせて使用します。
　　　　　　　　　②冷し金の厚さは製品肉厚の0.8倍です。
　　　　　　　　　③冷し金を鋳物の水平面に用いる場合は接合面に外引けが発生しやすいので削り代が少ない場合には引け代をつける必要があります。
　　　　　　　　　④鋳鉄製の冷し金の繰り返し使用は数回を限度とし、それ以上使用する場合はショット仕上げ、グラインダー仕上げなどを行って使用します。　　
c．　冷し金の表面処理
　　　　（１）　直接冷し金の表面処理
　　　　　　　　　　金属性の冷し金を使用する場合は、注油時に接着または嫌われ現象がおきないように冷し金に表面処理を施します。
　　　　　　　　①冷し金の表面に錆の付着あるいは砂の焼着しているものは必ずショット、グラインダーなどで除去して使用します。
　　　　　　　　②冷やし金の表面に水生塗型を使用する場合は水分による錆の発生を避けるために直ちに乾燥が必要です。
　　　　（２）　鋳包み冷やし金の表面処理
　　　　　　　　　　錫メッキやアルミメタリコンの塗装などを行って使用します。表面処理する前の基地に錆や油などがあってはいけません。
３．　肉厚と鋳抜き孔び限界設定
　　　　　　肉厚部へ小さな中子を挿入すると焼着を発生して、砂落としが困難になったり、中子が保温材の役目をして引け巣を生じたりすることがあるので　　　　　　下記図１２の限界を目標にを鋳抜き孔を決定することが望ましいです。
４．　加工代
　　　　　加工代は出来るだけ少ない事が望ましいですが、鋳物の寸法、形状によって大きく変化します。ノロやカスの入り易い上型面を大きくするのが普通です。加工代の例を表３に示してみます。
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５．　ケレンの使用
ケレンは使用にあたって下記の事項に注意する事が必要です。
a.　工作機械のりしゅう動面に使用する場合は、チル硬化が発生するので、使用する時には発注者の了解を得る必要があります。長尺ものは変形　　　　　　が大きいのでケレン座を設ける必要があります。
b.　機密性を要求されるような製品にはなるべく使用しないようにします。やむを得ず使用する場合には、後処理が可能な場所に使用するように検　　　　　　討してください。
６．　製品の取り出し（バラシ）の方法
　　　（１）　取り出し時間
　　　　　　　　　鋳鉄の熱間亀裂は３００～４００℃で発生することが多いです。熱間亀裂発生の恐れがある場合は、温度計で実測して取り出し温度（大物の　　　　　　　　場合は８０℃以下）を設定することが望ましいです。図１３に型ばらし時間と鋳物重量の関係を示します。
　　　（２）　取り出し語の保管場所
　　　　　a.　　床面は乾燥砂、石綿、受け台などを用いてできるだけ平面にします
　　　　　b.　　平面が得られない場合には支点をできるだけ多くします。
　　　　　c.　　通風の良すぎる場合は、冷気が直接当たらないようにします。
　　　　　d.　　形状が変形しやすい製品の上には他の製品を積み重ねないようにします。
　　　　　　鋳造法案の作成にあたって注意すべき事項を述べましたが、これらの事項を十分考慮のうえ自工場の経験を勘案し、湯口方案（湯口、湯道、堰　　　　　およびこれらの比率）を決定すべきです。
なお、法案作成にあたりましては
　　a．　鋳物の仕上げ面および水圧などを受ける部分は下型にします。
　　b．　加工、仕上げ面は下型にします。
　　c．　水平面はできるだけ下型にします。
　　d．　中子は、できるだけ巾気で下型に据付け、ケレンを使用しないようにしてください。
　　e．　中子の溶湯が直接激突しないように。
　　f．　　ガス抜き、空気抜きは、できるだけ上向きにし、各部分の頂部には必ず空気抜きをつけてください。
　　　　などの基本的事項について十分に考慮、検討しておかなければなりません。
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豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。
弊社は各領域に供給できる内容は：
（１）精密ＨＳＳエンド・ミルのＲ＆Ｄ
（２）Carbide Cutting tools設計
（３）鎢鋼エンド・ミル設計
（４）航空エンド・ミル設計
（５）超高硬度エンド・ミル
（６）ダイヤモンド・エンド・ミル
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弊社の製品の供給調達機能は：
（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計
（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給
（３）小Ｌｏｔ生産～大量発注対応供給
（４）オートメーション整備調達
（５）スポット対応～流れ生産対応
弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。
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BW специализируется
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/ быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC
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include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card
cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread
reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and
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熱処理作業について学習を行う前に、今までにお話ししてきた中で出てきた金属組織について、その特徴を若干解説しておきましょう。
フェライト
純
鉄に微量（常温で０．００００４％、７２３℃で００２１８％）のＣを固溶したα－固溶体のことで、組織学上フェライトと云います。また、α－鉄、地鉄と呼
ばれることもあります。ラテン語の鉄Ｆｅｒｒｕｍ（フェルーム）からきています。ｂｃｃの結晶構造を持ち、Ａ３変態点でγ－鉄に変わります。軟らかく延性
に優れ、常温から７８０℃までは強磁性体です。顕微鏡的にはオーステナイトと同様、多角形状の集合体で腐食されにくい組織です。硬さは７０～１００ＨＶで
す。
セメンタイト
ＦｅとＣ（６．６９％）の金属間化合物です。炭化物とも呼ばれＦｅ３Ｃで表されます。
金属光沢を有し硬くてもろく、常温では強磁性体ですが、２１３℃（Ａ０変態：キューリ点）で磁性を失います。顕微鏡的には層状、球状、網状、針状を呈し、
特に球状をしたものを球状セメンタイトと呼んでいます。耐摩耗性が要求される工具や軸受けなどではなくてはならない組織の一つです。通常は腐食され難く、
白色を呈していますが、ピクリン酸ソーダのアルカリ溶液で煮沸すると黒色になります。また、Ｆｅ３Ｃは比較的不安定な化合物で、９００℃程度の温度で、長
時間加熱すると黒鉛（グラファイト）に分解します。硬さは１２００ＨＶ程度です。
パーライト
０．７７％Ｃ
の鋼がＡ１変態点で生じた共析晶です。フェライトとＦｅ３Ｃが極く薄い層で交互に並んだもので、一見パール（真珠貝）のような色合いを示すことから、パー
ライトと呼んでいます。パーライトはオーステナイト状態の鋼を、ゆっくり冷やした時に得られる組織で、冷却速度の相違によって層間隔が異なるため、３つに
分類しています。普通パーライト（粗パーライト）は１００倍程度で層状が認められ、一般的に観察されるものです。中パーライトは１０００倍位で認められ
ず、２０００倍で層間隔がわかる程度です。また、微細パーライトは焼入れ冷却途中で、Ｓ曲線の鼻にかかり、生じたもので、２０００倍でも層状が認めがたい
組織です。硬さは２４０ＨＶ程度です。
マルテンサイト
１８９１年ドイツのマルテンスによって発見された
組織で、Ｃを固溶したα－固溶体のことです。オーステナイトを急冷したとき無拡散変態、つまり、焼入れした時に得られる組織で結晶構造は、体心正方晶及び
体心立方晶とがあります。組織的には麻の葉状又は針状を呈しています。鋼の熱処理の内で最も硬くもろい組織で、強磁性を示します。このマルテンサイトを
１００～２００℃で焼戻しを行うと、Ｆｅ３Ｃが析出し、若干粘り強くなりますが腐食されやすくなります。この状態のマルテンサイトを焼入れの場合と区別
し、焼戻マルテンサイトと呼んでいます。硬さは０．２％Ｃで５００ＨＶ、０．８％Ｃで８５０ＨＶ程度です。
金属組織について（２）
一般的な熱処理についてお話をしましたので、それらの処理によって生じた金属組織について、前に記述しなかった組織を概略解説しましょう。
スッテダイト
りん化鉄（Ｆｅ３Ｐ）と含りんオーステナイトの共晶を云います。熱処理では直接関係がありませんので省きましたが、片状黒鉛鋳鉄中の含りん共晶は、このスッテダイトです。また、Ｐを多く含む炭素鋼にも現れることがあります。
レデブライト
鉄鋼材料を融液から冷却してくると、１１４８℃でオーステナイトとセメンタイトが同時に晶出します。この共晶をレデブライト又はウエストと呼んでいます。レデブライトのＣ量は４．３％です。
複炭化物
Ｆｅ
とＣ、Ｍｏ、Ｗ、Ｖ、Ｃｒなど２種類以上の元素が化合してできた金属間化合物を複炭化物と云います。ダイス鋼（ＳＫＤ）や高速度鋼（ＳＫＨ）などの高合金
鋼に多く存在する炭化物で、Ｍ３Ｃ、Ｍ６Ｃ、Ｍ２３Ｃ６などがあります。Ｍは（ＦｅＣｒ）、（ＦｅＭｏ）など添加した金属元素を表します。写真９ＳＫＤ１１中の複炭化物です。
繊維状組織
冷間で加工し塑性変形を与えれば、結晶粒は加工方向に繊維状に伸び、加工度が大きくなると結晶粒は繊維を束ねたような組織にあります。このように加工方向に伸びた組織を繊維状組織と云います。写真１０はその一例ですが、伸びた方向と直角方向では強度がかなり違います。このような組織は再結晶温度以上に加熱すれば元に戻ります。
トルースタイト
焼
入れによって得られたマルテンサイトは、α鉄に多量のＣが固溶したもので、硬くてもろい性質があります。これを粘い性質にするために、Ｃを吐き出させる必
要があります。約４００℃に加熱（焼戻し）すると、硬いマルテンサイトからＦｅ３Ｃの形でＣを吐き出します。この組織がトルースタイトです。フェライトと
セメンタイトの混合組織で、マルテンサイトに次ぐ硬さです。ばね性もありますが、さびやすいのが欠点です。フランスのトルーストによって発見されました。
硬さは４００ＨＶ程度です。
ソルバイト
この組織もフェライトとセメンタイトの混合組織です。マルテンサ
イトをトルースタイトよりもさらに高い温度（５５０～６５０℃）で焼戻しをすると得られます。Ｆｅ３Ｃがやや粗大化し、トルースタイトよりもさらに凝集し
た模様を呈します。軟らかくショックに強いため、じん性が要求される機械部品に多用されています。また、窒化や高周波焼入れの前処理として施されます。イ
ギリスのソルビーが命名したもので、硬さは２７０ＨＶ位です。
ベイナイト
オーステナイト化した鋼を焼入
れする際、Ａｒ′変態とＡｒ″変態の中間の温度で等温処理すると、得られる独特な組織です。等温処理温度が高い（４５０～５５０℃）場合は、黒色の羽毛状
（パーライトに近い）の組織が、また、比較的Ｍｓ点に近い温度で処理すると、針状（マルテンサイトに近い）の組織となります。羽毛状を上部ベイナイト、針
状を下部ベイナイトと云います。いずれのベイナイトも、硬さが同一ならば通常の焼入れ・焼戻し材よりも粘り強い性質を持っています。米国のベインが発見し
たのでこの名前が付いています。
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当社では、｢表面硬化処理法｣として、注目度の高いアーク放電型高真空イオンプレーティングを
1998/4より導入いたしました。そこで、皆様方に耐摩耗性、耐食性に優れた超硬質薄膜を生成する
イオンプレーティング（以下I.P.と略す）について御紹介させていただきます。
1) めっき方法の分類

五、 結論與未來方向
本研究以微觀力學計算模型為基礎，針對異質性膠體在電子構
裝與光電封裝應用上所面對的相關問題提出有效且實用的數值模
擬方法。
本研究中，由於濕熱效應的引入與三維異質性的提升，無限元
素法的架構將更完善且應用性更廣；複合濕元素法的提出，暫態
濕氣擴散的相關問題將能獲得更有效的處理。結合有限元素法的
整合數值模型也大大的提升無限元素法與複合濕元素法的功能
性，成功的模擬混入多粒子填充物的異質性膠體。藉由數值方法
與數值模型的發展，可以深入研究粒子填充物本身大小、分佈、
排列、包覆薄層對異質性膠體本身相關特性的影響，更可以探討
異質性膠體在電子構裝與光電封裝應用上因外力環境所引起的機
濕熱相關問題。
其相關的結論整理如下：
I. 結合有限元素法的整合數值模型之發展
針對本研究中微觀力學計算模型的發展其相關結論整理。
1. 把異質性膠體內所有粒子填充物區域取代為無限元素或複合濕
元素，此時只需要計算其一的特性矩陣即可全部套用到所有其
他相同的區域。將大大的降低自由度以及運算記憶體。在多數
量的粒子填充物與三維的應用上更能顯現其優勢。
2. 使用結合有限元素法的整合數值模型研究粒子堆積比與膠體相
關特性的關係。其中異質性無限元素或複合濕元素的區域部分
包括有內含物次區域以及中間相次區域。藉由定義中間相次區
域的材料特性與膠體相同，可以控制在所有內部的內含物次區
域的大小去符合所考慮的粒子堆積比。因不用修改現有的整合
模型，大大的省去繁瑣的建模與元素分割工作。
3. 有限元素法若考慮較多較細的元素將增加運算與建模上的困難
度。然而，無限元素法配合比例常數與比例中心的給定，越往
比例中心會有越密的虛擬元素層與節點自動產生，且最後會退
化到最外圍的主節點上，同時也保留了內部所有材料特性與相
對關係，此能顯著的減少運算的自由度。
4. 探討兩種不同材料介面層間應力問題，置入無限元素並移動比
例中心到介面端點上，利用無限元素法的優勢，對於描述奇異
點附近的層間應力變化將更精確與方便。
II. 二維有異質性材料層的多層結構
論文中針對具異質性覆晶底膠的覆晶構裝相關研究探討，整理
如下。
1. 定義出異質性覆晶底膠其粒子堆積比與等效特性的關係，發現
當粒子堆積比越大時，等效彈性係數相對增加，等效松柏比和
熱膨脹係數相對減少。同時，也與Mori-Tanaka 解析方法所求
的結果做比對驗證，發現趨勢相同。
2. 藉由所提出的模型，可以清楚的瞭解粒子隨機分佈對於異質性
覆晶底膠等效特性的影響，更確實掌握等效特性的變動範圍，
其隨著粒子堆積比越大，等效特性變動範圍越大。此也提供了
在分析中把異質性覆晶底膠視為一個均勻介質時，決定等效材
料參數時的範圍依據，而不再是解析方法所求得的唯一值。
3. 在覆晶構裝結構的等效模型中，異質性覆晶底膠的粒子堆積比
越大，其最大介面熱應力明顯下降。
4. 在覆晶構裝結構的等效模型中，粒子的隨機分佈造成異質性覆
晶底膠等效特性有所差異，其也反映到結構最大的介面熱應力
上。隨著粒子堆積比越大，最大的介面熱應力也有較大的變動。
5. 利用解析方法所求出的異質性覆晶底膠等效特性以及其對介面
應力的影響必須更小心的仔細考量與驗證。其反映出的介面熱
應力表現都趨於保守，特別是最大剪向介面熱應力。
6. 在覆晶構裝結構的實際模型中，模擬發現當粒子集中在異質性
覆晶底膠與晶片介面端點處時，有助於降低其介面應力。
7. 覆晶構裝結構的實際模型其介面熱應力分佈因為受介面附近粒
子的影響出現較大幅度的跳動。然而，所有等效模型其介面熱
應力分佈大致相同且較保守。因為破壞是發生在微小地方的局
部現象，多層結構的實際模型在介面熱應力分析的重要性不言
而喻。
III. 三維多表面覆層顆粒強化的複合材料
論文中針對三維表面覆層顆粒強化的複合材料之單一粒子模
型與2×2×2 粒子模型其等效彈性係數的相關研究探討整理如下。
1. 當覆層粒子介面彈性係數越大和覆層粒子越多時，其等效彈性
係數會越大。
2. 當覆層粒子介面厚度越大，其等效彈性係數也會越大。
3. 2×2×2 粒子模型比單一粒子模型的等效彈性係數大。
4. 粒子的分佈方式不同，造成複合材料等效彈性係數也會有所差
異。把四顆相同顏色的粒子視為同一部份，旋轉其一部份，使
其產生三個特定的角度，分析結果發現角度越大其等效彈性係
數越小。
IV. 異質性封裝接合膠層
論文中針對異質性封裝接合膠層吸濕問題的探討其結果整理
如下。
1. 複合濕元素法強迫了中間相次區域內邊界的濕度變化與時間無
關。如此，可以得到複合濕元素的矩陣方程式，但是在暫態濕
度相關問題的求解上，會造成些許的誤差。
2. 複合濕元素法雖然高估了異質性封裝接合膠層介面濕度值，但
仍在可接受範圍內。換句話說，在具異質性封裝接合膠層之結
構的可靠度設計上，使用複合濕元素法，其結果雖然會稍微保
守，但是較安全的。
3. 在相同時間下，在基板與異質性封裝接合膠層介面處，當粒子
堆積比增加時，到達膠體末端的濕氣量會有減少的趨勢。這是
因為隨機分佈的粒子填充物會阻礙濕氣擴散，其粒子堆積比越
大越明顯。
4. 評估異質性封裝接合膠層到達濕氣全飽和所需的時間，粒子堆
積比越大，所需的時間越長。
目前，所發展的數值方法與整合數值模型成功的應用在二維與
三維混入多粒子的異質性膠體之相關機濕熱問題的研究上。然
而，異質性膠體在構裝的應用上仍有許多必須面對以及必須解決
的問題。本研究發展的建議與可能的未來方向如下：
1. 發展複合濕元素法的三維應用，使所發展的數值方法更加完善。
2. 膠體內的空孔會造成應力集中現象，使用有限元素法模擬有其
困難性。使用所發展的整合數值模型更能有效模擬出膠體內的
粒子與空孔對其構裝結構的影響。
3. 利用已發展的彈濕熱無限元素法，探討異質性膠體受濕熱耦合
效應導致體積膨脹，進而在構裝結構中所造成的局部應力集中
與脫層現象。
4. 探討具異質性膠體的多層結構在層介面處的破裂問題。
5. 結合最佳化方法，探討異質性膠體內粒子填充物的分佈對其材
料特性與吸濕特性的影響，找出最佳排列與分佈位置。
6. 應用所發展的無限元素法、異質性無限元素法、複合濕元素法、
有限元素法-無限元素法整合數值模型與有限元素法-複合濕元
素法整合數值模型在相關載具結構的設計上，如多孔性材料等。
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