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钻石工具及氮化硼(CBN)砂轮市场
粉末与钻石工具及氮化硼(CBN)砂轮之关系
钻石工具及氮化硼(CBN)砂轮具有传统磨料(氧化铝及碳化矽砂
轮)，在硬度、抗耐磨耗性、抗压强度及具铜5 倍以上的热传导性等所不
及的特性，所以称之为超级磨料。同时因其有如上述的优越特性，所以
也渐渐取代传统砂轮，在要求精密度0.5μm以下的加工件，钻石工具取
代碳化矽砂轮，氮化硼(CBN)砂轮则取代氧化铝砂轮。
钻石工具及氮化硼(CBN)砂轮主要的制造方法有4 种，分别是
(1)金属法(2)树脂法(3)电铸法(4)瓷质法。在国内以金属法制成品
占最大量，金属法是粉末冶金的一种，金属粉末在金属法内系当作结合
剂使用。
钻石工具最适合切削非铁系金属或非金属类之难切削材料(例如复
合材料、陶瓷材料、玻璃等)，同时其加工精度高、效率好。就做为切削
工具而言，因具优越耐磨性，可维持锐利形状，应用在高品质的精密加
工，例如镜面切削的超精密加工。钻石工具使用的钻石，共计有天然的
金钢石、天然的金钢砂、合成钻石粉，钻石颗粒等多种。
硬度次于钻石的氮化硼工具，虽非钻石，但与钻石工具同样呈急剧
成长，用途扩大，在工具之中占同样的重要地位。因其本身乃属高耐热
材，不与铁系金属反应，适用于如工具钢、构造用合金钢之类铁系难切
肆、国内金属粉末应用市场
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削材料上的加工。
钻石工具及氮化硼(CBN)砂轮的产品的包括钻石钻头、钻石锯片、钻
石眼模、钻石车刀、钻石研磨用工具、钻石修刀、钻石弯磨器、钻石精
磨锭等。
在钻石工具及氮化硼(CBN)砂轮众多产品之中，产量以钻石锯片
(石材锯切用)为最大量，金属粉末(钴粉)的用量也最多，其次为钻石
砂轮，金属粉末(钴、铜、锡粉)在其中占13%的成本比例。

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振動研磨機,三次元振動研磨機,迴轉研磨機,加壓振動研磨機,脫水烘乾機 ...振動研磨機,三次元振動研磨機,迴轉研磨機,加壓振動研磨機, 脫水烘乾機,振動篩選機,加工處理,研磨石,研磨劑,陶瓷,塑膠石,研磨材料,各種表面研磨加工機專業製造-----
三次元自動選料振動研磨機(VB-A), 本機適用於易受變形或打擊痕等的工作物，磨光或 ... 雙槽配備振動之原裝置，研磨機與工作條件混合體流動，極為圓滑，具有優異的研磨 ...
原理:
　　 高頻率加壓振動研磨機採以臥式振動馬達帶動寬大方形工作槽，配合底座和工作槽間的彈簧彈
力，而產生連續不斷 的高頻率振動，使工作槽內的工件、研磨石、研磨劑和水之間，因振動而產生
不斷的磨擦作用，進 而達到工件加工所要 求的表面品質。
● 因其投料口較大及用途廣泛，亦是大型工件作表面處理的最佳適用機型。
振動研磨材料廠生產各類三次元振動研磨機，研磨拋光機，脫水烘乾機，滾筒研磨機，各類金屬研磨劑，拋光劑，清洗劑，研磨石。企業以精湛的製造工藝、完善的售後服務 ...

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一、基本概念
（一）固溶限
對合金系統而言在某一特定溫度，溶- 原子可溶在溶劑內而形成固溶體的最- 濃度；此濃度稱固溶限或溶解度。添- 加之溶質濃度超過此固溶限，結果會- 成另一種固溶體或形成具有不同成分- 化合物。
（二）相
相可定義為合金系統中一均質的成份- 它具有均一物理和化學特性。每一種- 材料或金屬均可視為一個相，因此它- 可能是固體、液體、氣體中的一種。
當水和冰出現在同一容器中，二個分- 相共存；它們在物理性上一個具有固- 相，另一個以液相呈現，但均有相同-
化學成分。同時，當一物質以二個或- 多形形式存在時（例如：同時具有FCC- BCC結構），這些結構中的每一個物體-
均是一分開相，因為它們個別物理特- 不同。
（三）顯微結構
在金屬合金中顯微結構係以出現相的- 類、個數，它們的比例以及它們分佈- 排列的方式來決定其材料特性。合金- 的顯微結構視許多變數如合金元素種- 的不同，它們的濃度以及合金熱處理- 件（包括溫度、在此溫度的加熱時間- ，冷卻至室溫的冷速）而定。
（四）相平衡（Phase Equilibria）
在合金系統中，若在某一特殊溫度、- 力和成分組合下，其合金系統自由能- 最小值，則系統係在平衡狀態下。此- 意謂著該合金系統的特性不會隨時間- 變，亦即該系統是穩定的。
相平衡（phase equilibrium）通常用於描述，合金系統存- 在多個相之平衡關係。相平衡是反應- 系統之相特性隨時間而不變。
自由能的考量以及相圖提供有關特殊- 統平衡特性的訊息，但是這些考量及- 圖並未指出獲得新平衡狀態所需的時- 間週期。平衡狀態通常是無法完全達- 的，此因為達到平衡的速率是相當緩- 的；如此的系統可說是處於非平衡或- 準安定（metastable）狀態。
一、平衡相圖
合金系統其顯微結構或相結構之控制- 相圖（phase diagram）之圖形簡要的表現出來，因此- 圖有時也稱為平衡圖或成分圖。
平衡相圖代表在平衡時，溫度和成分- 及相比例之間的關係。在本章節中，- 藉著相圖的幫助，來說明二元合金顯- 微結構控制的原理與平衡相圖之應用-
（一）二元同形系統
最容易去瞭解和解釋的二元相圖可能- 銅－鎳系統。有三個不同相區域出現- 平衡相圖中，包括α區，液體（L）區- ，以及二相α+L區。存在的單相或多相- 域明顯列於相圖中，單相或多相在整- 個溫度和成分範圍被相界線所劃分。
液體L是一均勻溶液包含了銅和鎳。α- 是包含銅和鎳原子所形成的固溶體，- 有FCC晶體結構。在溫度低於約1080℃-
對所有銅鎳合金成分而言，銅和鎳兩- 在固態時均互相溶合。此種完全溶解- 度可以用銅和鎳有相同晶體結構（FCC-
，而且有幾乎相同的原子半徑和陰電- ，以及相似價電子數。銅－鎳系統稱- 為同形（ismorphous），因為兩成分液態-
全溶合且固態也完全溶合。
同形合金在非平衡情況下產生凝固有- 個現象，其中最常見的是在晶粒內二- 元素的分佈會產生不均勻的現象，此-
現象稱為偏析。每個晶粒中心是首先- 固的部份，它含有較多高熔點元素，- 而低熔點元素的濃度由此處至晶界將- 隨位置而增加。核心偏析可藉著均質-
熱處理去除改善，特殊成分合金而言- 此種熱處理係在低於固相線下的溫度- 實施，在實施過程中產生原子擴散，- 而可得到成分均勻的晶粒。
對所有低於最低熔點成分的所有溫度- 成分而言，只有單一固相存在。因此- 每種同行系統均可實施固溶強化，或- 藉著加入其他成分可使強度和硬度增- 。
（二）二元共晶系統（Binary Eutectic Systems）
另一型常見且相對簡單的相圖可用二- 銅－銀合金系統來說明。此種相圖稱- 二元共晶相圖，在圖中發現三個單相-
區：α，β和液相，α相是富銅的固溶- ；它係含有銀為溶質而具有FCC晶體結- 的固溶相。β相固溶體也具有FCC結構-
但含有的溶質為銅元素。在技術上，- 純銅和純銀分別被視為α和β相。
在溫度低於779℃（1434℉）時，固溶限- 線將α相和α+β相區分開稱為溶解度- 線（固溶線solvus line）；α和α+L區域之邊界AB稱為固相- （solidus line），此相圖系統如圖5.1所示。
在銅－銀系統包含三個兩相區：分別- α+L，β+L和α+β。在α+β相範圍內的所- 成分和溫度而言，α相和β相固溶體- 存；α相+液相和β相+液相也分別在它- 相區內共存。此外，各相成分和含相- 的相對含量也可以使用結線和槓桿法- 決定之。
對成分CE的合金而言，當它改變溫度通- 過TE時會產生一個重要的反應；這個反- 應可寫成下式：
L(CE) α(CαE)+β(CβE)
在冷卻時，於TE溫度液相轉換成兩個固- 相α相及β相反地；加熱時產生相反的- 應，此反應稱共晶反應（eutectic
reaction），CE和TE分別代表共晶成分和- 晶溫度；CαE和CβEe分別代表在TE溫度- α相和β相的成分。因此，對銅－銀系-
統，共晶反應的反應式可寫成下面式- ：
L(71.9wt%Ag) α相(8.0wtAg)+β相(91.2wt%Ag)
而通常在TE的水平固相線稱為共晶等溫- 線。
（三）共晶合金顯微結構
依成分組成不同二元共晶系統的合金- 慢速冷卻過程可能出現數種不同型式- 顯微結構。
首先考慮的是介於室溫固溶限和在共- 溫度的最大固溶率之間的成分。對於- －錫系統（圖5.2所示）而言，這些成-
分由大約2wt%錫到18.3wt%錫（對富鉛合金- 而言）以及從97.8wt%錫到大約99wt%錫（- 富錫合金而言）。現檢視成分時合金-
當它沿圖5.2從350°高溫慢速冷卻之情- 當溫度下降到液相線時（圖5.2的AE線- ），熔融相中開始有固態的α相產生-
當溫度下降到和固相線（圖5.2中的AB- 段）相交時，所有的液相全部轉變成- α相，其顯微結構為包括成分15wt%錫的-
晶粒。在冷卻通過固相線（圖5.2中BC- 段）後，α之固溶率已超過其溶解率- 因此將造成β相小顆粒（β相為含錫量-
高達98wt％的固溶相）的形成。
第二種情況將考慮共晶成分61.9wt%錫的- 固現象，現考慮具有此一成分的合金- 在圖9.11中的液相區範圍（例如：250℃-
的溫度冷卻。當溫度下降時，在達到- 共晶溫度183℃前沒有任何變化。均是- 一液相圖冷卻一通過共晶等溫線時，-
體立即變態成兩個相α相和β相，這- 變態可由下列反應式表示
L(61.9wt%錫)→α相(18.3wt％錫)+β相(97.8wt%- )
式中α相和β相成分如共晶等溫線的端- 成分（如圖5.2中的B點及G點成分）所- 。
第三種顯微結構變化發生於共晶外的- 它所有成分，當冷卻通過共晶等溫線- 情形如圖5.2中的BG線段，考慮含40wt％-
錫濃度的錫鉛合金，其成分位於共晶- 左側；當溫度下降時（例如300℃），- 過液相線時，會有α固溶相的顆粒首-
形成，此顯微結構的發展類似於第一- 種情況在剛好通過共晶等溫線之前，- 有α和液相二種相出現，由結構線約- 決定，其成分各分別約為18.3
wt%錫和61.9wt%錫。當溫度剛好下降到低- 共晶點時，具有共晶成分的液相將變- 態成共晶結構（亦即，相互交錯的α相-
和β相層狀析出物），已形成的α相在- 卻通過共晶等溫線（BG線段）則無重- 變化。
（四）共析和包晶反應
除了共晶之外，其它包含三個不同相- 相變態反應亦可在某些合金系統發現- 其中在於銅－鋅合金系統內，當溫度-
在560℃（1040℉）及組成成分為74wt%鋅- 26wt%銅時，會產生一個固溶相變態成- 個不同固溶相的反應。在冷卻時固體-
相根據下式反應變態成其它兩個固溶- （γ和ε）：
δ相＋L相；→ε相
其逆反應存在於加熱過程。它被稱為- 析（或類似於共晶）反應（eutectoid reaction），而在560℃其組成成分點和水- 平結線分別稱為共析點和共析等溫線-
包晶反應（peritectic reaction）也是另一種在平衡時，包含三- 種不同相的相變態反應。此種反應是-
加熱或凝固過程，一個固相轉換成一- 相和另一種固相。銅－鋅合金系統包- 晶反應是在598℃（1108℉）的溫度和78.6-
wt%鋅－21wt%銅成份的合金，此反應如下- ：
δ相＋L相→ε相（五）具有中間相或化合物的平衡圖
前面所探討的相圖是較簡單的，對於- 多二元合金系統而言常含有更多固溶- 及金屬間化合物，使得相圖格外的複-
雜許多。共晶銅－銀相圖和鉛－錫相- 均有兩個固溶相，即α相和β相，這些- 相亦稱為終端固溶體，因為它們係存-
於整個成分範圍靠近相圖濃度較高兩- 點。對其它合金系統，中間固溶體可- 發現在除兩成分端點的其它區域。就-
銅－鋅合金系統。其相圖（圖5.3）首- 看起來似乎是很龐大困難，因為圖中- 有一些類似於共晶反應的變態點和反-
而尚未被探討過。此外，它有六種不- 固溶體，包括－兩個終端固溶體（α- 和η相）和四個中間固溶體（β相、β-
’相、γ相及ε相），靠近圖5.3底端的- 些相界以虛線表示，此乃因為它們的- 相界位置還沒有正確地被確定。
對某些系統而言，在相圖中可發現不- 續的中間化合物，這些化合物具有固- 化學式而不是固溶體，這些化合物稱- 為金屬間化合物（intermetallic compound）。在相圖中常以一垂直線代表- 這些金屬間化合物，而不是以一有限- 度相區表示。
一、鐵碳合金相圖分析
（一）共析合金
鋼鐵具有複雜的相圖，其一端為α相固- 溶體，另一端為Fe3C之金屬間化合物，- 圖5.4所示。在通過γ區進入α+Fe3C雙相-
區，所產生的相變化是相當複雜的首- 考慮共析成分（含0.76wt%C）的合金，- 共析鋼慢慢冷卻通過共析溫度所產生-
顯微結構，會產生，交錯的層狀物或- 兩相（α相和+Fe3C碳化物）的層狀組織- 在此種情況下，相對層狀物厚度比例-
大約是8比1（α肥力相：Fe3C碳化物）。- 此種顯微結構稱為波來鐵（pearlite），- 因為在低倍率顯微鏡下觀察時，其具-
如渦流源頭的外觀圖。
波來鐵中α向和Fe3C碳化物交錯層形成- 原因和共晶結構形成的原因是一樣的- 因為母相成分不同於各產物相的成分-
，因此相變態需藉由擴散使碳重新分- 。此種共析反應的顯微結構之變化，- 要靠碳原子的擴散，以共析合金而言-
，碳原子濃度分別由0.76wt％擴散到0.022- wt%肥粒鐵區及碳含量6.7wt%雪明碳鐵層- 且波來鐵由晶界延伸進入未反應的沃-
田鐵晶粒內。層狀波來鐵的形成原因- 主要是因為形成此種結構時，其碳原- 只需擴散一個最小距離，因而最符合- 金熱力學反應原理。
（二）亞共析合金
接下來解說共析成分以外的其它鐵－- 化鐵合金的顯微結構考慮共析點左邊- 成分，即介於0.022wt%和0.76wt%碳之間的-
相區，此稱為亞共析（少於共析）合- （hypoeutectoid alloy）以碳含量0.25wt%的碳為例。在大-
850℃的溫度，顯微結構整體為一單一- 相的晶粒，當溫度徐徐冷卻至約820℃- 此時開始進入α＋α雙相區，此時會-
顆粒狀的α相從γ相中析出，此α相稱- 初析α相。其顯微結構係二相共存的- 許多小的α相顆粒將沿著原來γ相晶-
形成。當溫度冷卻至723℃以上時，剛- 在共析溫度之上方，因此但仍然位於- α+γ區內，初析α相的分率將增加而顯-
結構顯示α顆粒將成長變得較大。當- 度下降到剛好低於共析點723℃以下，- 所有在共析溫度出現的γ相（此γ相具-
共析成分，即含0.76wt%的碳）將根據- 述共析反應轉換為波來鐵。出現在波- 鐵中的肥粒鐵稱為共析肥粒鐵，而較-
早形成的肥粒鐵稱為初析（意指在共- 之前）肥粒鐵。
（三）過共析合金
含C量介於0.7 wt%6和2.14wt%的碳鋼稱為過共析合金（hyp- ereutectoid
alloy）。由γ相區範圍的溫度冷卻下來- 得初析雪明碳鐵及波來鐵的顯微結構- 。以含碳量1.1wt％碳鋼為例，在約900℃-
時，其顯微結構只有γ晶粒單相出現。- 徐徐冷卻進入γ+ Fe3C相區（例如830℃左右），雪明碳鐵- 著最初γ相晶界開始形成，此雪明碳-
稱為初析雪明碳鐵。當溫度持續下降- 到通過共析點723℃以下時，所有剩下- 共析成分的沃斯田鐵轉換成波來鐵，-
此最後的顯微結構包括波來鐵和網狀- 初析雪明碳鐵為其機械性質因網狀雪- 碳鐵硬脆的緣故而較少使用。。

BW is a professional cutter manufacturer. Above photo is new developed portable compound sharpener of end mill and tap.
　　Compound grinder may assemble two functions, re-grinding end
mill, drill, tap, or carbide rod. For End Mill+Drill Sharpener, it
apply to re-sharpen dia 2mm – 13mm, of square end mills with flute 2,
3, 4, and 6 to make cutter sharp again.
　　It may use fine diamond cutting wheel during re-grinding process to increase the surface smooth and decrease cutting scar.
　　Adjustable grinding holder of central rake angle : grinding end,
central rake angle, 2nd relief angle at the same time. And the re-grind
end mills are over central point after sharpening.
　　The right side of machine is for sharpening taps. It may
re-grind carbide and HSS taps of 3-4 flues, dia M16 – M32, edge angle
5°-30°. It may grind correct angle of tap through adjustable grinding
holder of central angle.
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AC110 and AC220 50/60Hz, 6000 R.P.M. It may cut the broken cutter and
re-grind the head of end mill. Very efficient in the short time and
cost saving.
　　Convenient in usage, precise, speedy, and cost saving, which is very good for factories.
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BW
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cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread
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1、 电铜缸里的主要成分是什么？有什么作用，具体的反应原理是怎样的？
主要组份：硫酸铜60--90克/升 主盐，提供铜源
硫酸8--12% 160---220克/升 镀液导电，溶解铜盐，镀液深度能力
氯离子 30--90ppm 辅助光剂
铜光剂 3--7ml
Cu2++2e=Cu(直流电作用下）
2、 全面板电的时候电流密度要多少？为什么有些要双夹棍，有什么作用？还有分流条是怎么使用，在怎么情况下要使用分流条？
电流密度一般时1.5--2.5安培/平方分米;双夹棍可以保证板面电流分布均匀性;分流条是用在阴极导电杆靠近两侧缸边的部分,防止因为电场的边缘效应造成的板边或边缘板厚度过厚的现象;
3、 线路电镀的时候单夹棍和双夹棍有什么区别？在什么具体情况下要这样做！
原因同上,双夹棍有利提高板面镀层厚度分布;
4、 线路电镀的时候夹板方式有什么要求，板与板的间距怎么？要是间距太大有什么结果？叠板又有什么结果？对于有独立孔或独立线的板要怎么样排板？
夹紧,贴紧,两面面积差相对较小;可以采用交错换位,;板之间间距尽量贴近,不叠板;距离过大,板边板面镀层厚度分布不均;独立线/孔在设计上添加辅助网格设计或者采用低电流适当延长时间,来保证镀层的均匀性,防止夹膜,线条过厚;
5、 线路电镀的时候电流密度要根据什么来定？怎么样的情况要用多少的密度？（出电流指示）
根据板面上实际需要电镀的板面积,而不是板面积;电流有三种1.5---2.5;看镀液种类,板厚度,孔径大小,板面图形分布状况等;
6、 电镀时间和铜厚是什么样的一个关系?
线性关系;镀层厚度微米==电镀时间分钟x电流密度安培/平方分米x0.217微米/安培分钟
7、 常听说的一个名词:一安镀两安 是什么意思?
电流合计板铜厚都称安；有点混乱；各个公司称法不一安=1安培/平方分米；安=盎司/平方英尺=35微米铜厚，多指基板铜厚

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摘要：对含镍0.2％～0.5％(原子百分数，下同)的铸造Ti-46.5Al-2.5V-1.0Cr（％）合金进行1150℃×144h等温热处理，使铸态粗大、不均匀的层片组织分解为均匀、细小、等轴的近γ组织，然后将其重新加热到1370℃×（5～10）min后冷却，得到层片团等轴、细小、均匀的全层片组织。对镍微合金化简化铸造钛铝合金组织均匀化、细化热处理工艺的作用机理及含镍的钛铝合金细小全层片组织的形成机理作了分析讨论。
关键词：铸造钛铝合金热处理镍微合金化
许多钛铝合金航空及车用发动机零件采用精密铸造工艺成型，热处理成为改善铸造钛铝合金组织的关键技术之一［1］。
铸造钛铝合金原始铸态组织一般为γ-TiAl／α2-Ti3Al层片结构。其层片团粗大，层片团尺寸及取向分布不
均匀［2］。在α单相区高温热处理可以实现其组织的均匀化［3］。但由于原始组织粗大且在高温下α相晶粒长大难以控制，得到的铸造钛铝合金全层片组织
（fully
lamellar-FL）通常仍具有粗大的层片团［4］。为提高铸造钛铝合金的室温拉伸塑性，经一种多重热处理工艺，成功地获取了铸造钛铝合金细小全层片
组织［5，6］。该工艺包括①α单相区均匀化，②900～1150℃热循环，③1150℃等温处理和④重新加热至略高于Τα温度短时等温处理。但这种热处理工艺较为复杂，处理周期较长，不利于工程应用。
本文对以镍微合金化的铸造Ti-46.5Al-2.5V-1.0Cr（原子百分数，下同）合金进行了热处理工艺研究，并对镍微合金化简化铸造钛铝合金组织均匀化、细化热处理工艺的作用机理及含镍的钛铝合金细小全层片组织的形成机理作了分析讨论。
1试验材料为含镍（0.2～0.5）％(原子百分数，下同)的铸造钛铝合金Ti-46.5Al-2.5V-1.0Cr（％），采用冷坩埚真空感应悬浮炉熔炼，重熔3次后浇入铜模得到φ40mm的铸锭。30°扇形热处理试样从铸锭上用线切割方法截取。
热 处理试验在0.133Pa真空下进行。参考铸造Ti-46.5Al-2.5V-1.0Cr合金获取等轴的近γ组织（near
gamma-NG）和细小全层片组织（fine fully
lamellar-FFL）的热处理制度［5，6］，试验温度和时间分别取为1150℃×（48～168）h和1370℃×（5～10）min。
组织观察在普通光学和带偏振光的光学显微镜下进行。金相试样用（体积百分数）1％HF＋10％HNO3＋89％H2O溶液侵蚀。
2
观察发现，(99.8～99.5)％（Ti-46.5Al-2.5V-1.0Cr）＋（0.2～0.5)％Ni的合金原始铸态为有一定择优取向的全层片组
织（图1），层片团尺寸约500～1500μm。该合金组织在1150℃×72h后即出现明显的层片分段连续粗化现象（图2a）；经过144h等温处理，
原始粗大、不均匀的铸态组织转变为晶粒细小、基本均匀等轴的NG组织（图2b），其平均晶粒尺寸约30μm。

图1(99.8～99.5)（Ti-46.5Al-2.5V-1.0Cr）
-(0.2～0.5)Ni（％）合金原始铸态组织

图2铸造(99.8～99.5)（Ti-46.5Al-2.5V-1.0Cr）
-(0.2～0.5)Ni（％）
合金经1150℃等温处理得到的组织
（a）72h等温，层片分段连续粗化组织
（b）144h等温，全面等轴化组织。

有
研究发现，镍具有扩大钛铝合金γ单相区的作用［7］，添加(原子分数)0.5％以上的镍可以使Ti-48Al合金转变为单相γ组织。在100倍偏振光金相
显微镜下旋转载物台360°观察到，本研究得到的NG组织中有少量的等轴α2晶粒出现明显的4次明亮后消光现象［8］。与文献［5］研究得到的不含镍钛铝
合金NG组织相比，定性地观察可见含镍合金NG组织中α2相数量明显较少。因而可以定性地说，添加0.2％～0.5％的镍可使钛铝合金在1150℃下
α2（或α）→γ相变驱动力增大，则对层片组织中能量起伏的增强作用加大，促进了层片结构中层片形状扰动致层片间断的发生［9］。这些在相对较多时间产生
的较多数量的层片内端点有效地促进了层片的分段连续粗化，从而可以使含镍的钛铝合金以较简单的热处理工艺实现组织的均匀化和细化。
试
验发现，钛铝合金细小全层片组织具有最佳的综合力学性能［10］。因此，将得到的NG组织重新加热到1370℃保温5～10min后冷却得到了层片团细小
等轴的全层片组织(图3)，其层片团平均尺寸约为50μm，略小于铸造Ti-46.5Al-2.5V-1.0Cr合金以相同工艺得到的FFL组织层片团
［6］。根据其层片团为等轴状，且略大于基体NG组织的γ晶粒尺寸，本文认为，含镍铸造钛铝合金FFL组织的形成机理不同于不含镍的钛铝合金FFL组织
［6］，而是高温α相等轴晶粒在γ相基体上形成并略有长大后冷却过程中按一般全层片组织形成机理产生的［11］，即冷却至α＋γ两相区后γ相在α晶粒中片
状析出构成γ／α层片结构，然后在冷却至室温过程中转变为γ／α2层片结构。

图3铸造(99.8～99.5)（Ti-46.5Al-2.5V-1.0Cr）
-(0.2～0.5)Ni（％）合金细小全层片组织形貌。

3结论
（1）对含镍0.2％～0.5％(原子分数)的铸造Ti-46.5Al-2.5V-1.0Cr合金可以通过较简单的1150℃×144h等温处理使铸态粗大不均匀的层片状组织转变为细小均匀的等轴的近γ组织。
（2）将得到的近γ组织重新加热到1370℃×(5～10)min后冷却可以得到层片团细小等轴的全层片组织。
张继：博士，高级工程师，从事高温结构金属间化合物材料研究，研究方向包括TiAl、Mo5Si3、Fe3Si基合金的成分、组织与性能之间的关系。该稿件为国家自然科学基金项目59881004。
《参考文献》
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金属镀膜 (Metal Deposition)
又称物理镀膜 (Physical Vapor Deposition；PVD)，依原理分为蒸镀(evaporation) 与溅镀
(sputtering)
两种。PVD基本上都需要抽真空：前者在10-6~10-7Torr的环境中蒸着金属；后者则须在激发电浆前，将气室内残余空气抽除，也是要抽到
10-6~ 10-7Torr的程度。
一般的机械式抽气帮浦，只能抽到10-3Torr的真空度，之后须再串接高真空帮浦
(机械式帮浦当作接触大气的前级帮浦)，如：扩散式帮浦 (diffusion pump)、涡轮式帮浦 (turbo pump)、或致冷式帮浦
(cryogenic pump)，才能达到10-6
~10-7Torr的真空程度。当然，不同的真空帮浦规范牵涉到不同原理之压力计、管路设计、与价格。
1、蒸镀
蒸镀就加热方 式差异，分为电阻式 (thermal coater) 与电子枪式 (E-gun evaporator)
两类机台。前者在原理上较容易，就是直接将准备熔融蒸发的金属以线材方式挂在加热钨丝上，一旦受热熔融，因液体表面张力之故，会攀附在加热钨丝上，然后徐
徐蒸着至四周 (包含晶圆)。因加热钨丝耐热能力与供金属熔液攀附空间有限，仅用于低熔点的金属镀着，如铝，且蒸着厚度有限。
电子枪式蒸镀机则是利用电子束进行加热，熔融蒸发的金属颗粒全摆在石墨或钨质坩埚 (crucible) 中。待金属蒸气压超过临界限度，也开始徐徐蒸着至四周 (包含晶圆)。电子枪式蒸镀机可蒸着熔点较高的金属，厚度也比较不受限制。
蒸镀法基本上有所谓阶梯覆披 (step coverage)
不佳的缺点，如图2-12所示。也就是说在起伏较剧烈的表面，蒸着金属有断裂不连续之虞。另外，多片晶圆的大面积镀着也存在厚度均匀的问题。为此，芯片之
承载台加上公自转的机构，便用于上述两问题之改善。
2、溅镀
溅镀虽是物理镀膜的方法，但与蒸发毫无关系。就如同将石头丢入一滩泥沼中，会喷溅出许多泥浆般，溅镀利用氩气电浆，高速冲击受镀靶材
(target)，因而将靶材表面附近材质喷溅出来，落至晶圆之上。由于靶材是一整面而不是一点接受轰击，所以喷溅出来的材质，也有可能填塞到芯片表面阶
梯死角的部位，而比较没有断线不连续或所谓阶梯披覆的问题。
溅镀也依电浆受激之能量源不同，分为直流 (DC) 与射频 (RF)
两种。基本上，两种溅镀机都可镀着金属薄膜。但后者特别可以针对非金属薄膜，如压电(piezoelectric)
或磁性材料，具有「绝缘、熔点高、成份复杂、对堆栈方式相当敏感」等智能型薄膜之镀着特征。
虽然塑料可以在许多场合代替金属，但显而易见缺乏
金属的质感，为此，需要采用一定的方法，在塑料表面镀上一层金属（铝、锌、铜、银、金、铬等），一种方法是采用类似化学镀和电镀的方法，另一种是直接在塑
料表面进行真空喷镀金属—即在真空状态下，将金属融化后，以分子或原子形态沉积在塑料表面形成5—10μm的金属膜。
真空喷镀金属需要与塑料
表面底漆之间的良好配合，底漆的厚度通常为10—20μm，主要作用是防止塑料中水、有机溶剂、增塑剂等排出影响金属附着。要求涂层硬度高、底漆具有可以
修饰塑料缺陷，能提供一个光滑、平整的平面以利于真空镀的性能，并与塑料底材和所镀金属附着牢固。通常选用双组分常温固化的聚氨酯和环氧涂料，低温烘烤的
氨基涂料以及热塑性丙烯酸酯涂料。
金属镀膜在空气中容易氧化变暗，同时还存在细微的真空等缺陷，所以要再涂上一层5—10μm的保护面漆。对
面漆的要求是：透明、优良的耐水性、耐磨性、耐候性，不操作镀金属膜，对金属镀膜附着牢固。通常可采用丙烯酸酯清漆、聚酯清漆、聚氨酯清漆等，当底漆采用
的是热塑性丙烯酸酯涂料时，为防止面漆溶剂通过镀膜缺陷溶蚀底漆，可以选用弱溶剂、快干性的面漆，如丙烯酸改性醇酸清漆、聚乙烯醇缩丁醛清漆、氨酯油等。
真空镀金属的工艺流程为：塑料表面处理（净化、活化）→涂底漆→干燥→真空镀金属→涂面漆→干燥

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自
从我买下百度推广镁合金电镀首页头条关键词后，巳经有六仟人次点击过了，前段平均每天接到几个电话来咨询，有很多我认识的化学镀圈子的朋友也来电探讨，
平时忙无法一一作答，加上这坛子里卖膏药的也多多，有必要在此合有识之士公开讨论一下。并展述我们的技术论点及未来市场发展的方向。以前说过镁合金表面处
理的方法很多磷化、电泳、陶瓷化、真空等，因为市场的需要手机与一些3C产品及汽车部件厂商尝试用电镀来进行处理，这算是高端一点的市场。另外还有一些用
镁合金价格低体积大想来替代锌合金铝合金做低端产品的市场。矛盾的焦点最终都集中在一点上-电镀是否可行？电镀的焦点又集在用那种打底技术可行？打底技术
的焦点最后又集中在到底是用浸锌还是化学镍？实践是检验技术过程的唯一真理，市埸又是检验实践的唯一真理。实践告诉我们镁合金的天性是电化学特性活泼疏松
的氧化膜对其没什么保护作用，这种特性决定了其产品要有很好的耐盐雾水平。因为要多层电镀做为最终镀层那结合力又是至关重要的性能，目前浸锌法在这两点上
都是不尽人意的也是它的工艺特点决定的。为何原因我在后面再讲。能満足上述两个条件又能快速地进行规模化生产的目前只有化学镀镍是可行的！要在镁合金表面
镀上一层化学镍这对我们来讲是一个非常简单的事各位如不信我可拿一块工件在酸里让它过腐蚀黑不溜的我一样可让它镀上而且用市面买的任何一种药水。原因简单
镁的电位是-24而镍是-0.24其悬殊的电位差是一定可发生置换反映的。但这种只是玩玩而已镀件是没有任何理化指标的。所以要想从事工业生产是要具备镁
被压铸的工艺过程研究以及有一定的金属材料学知。下面我来告诉各位吧：镁合金产品是用模铸法或用所谓触变模铸法制成的。通常铸造之前将含有水型或乳液型摸
具涂覆剂涂在模具表面，在铸造中溶融的的镁合金在约600度的高温下高压高速地倒入摸具中，这时涂覆剂与镁合金发生化学反映并部分进入镁合金产物表面中、
铝和锌通常被加入镁当中以提高合金的廷展性和机械强度，但铝和锌会于固化期间因冷却不均或固化不均而趋于偏析，这些脏污层和偏析层大约5-10个微米，所
以要用有效的前处理将其清除，这个前处理过程不管用什么名词浸蚀也好出光也好活化也罢都是一个腐蚀与被腐蚀的过程，在这个未知过程中或多或少地会腐蚀到基
材本身但只要是不过腐蚀就行。镁合金遭受腐蚀后与其他材料不同像铝在碱液中被溶解成为氢氧化铝铁在盐酸中被溶解成为盐酸铁等，镁合金遭腐蚀其副产物成为黑
色有机碳我们称为腐蚀残渣会滞留在表面清除不尽势必造成孔隙和结合力下降！镁合金在化学镀镍中的反映是先由电位差的置换反映而开始的当置换在表面的镍离子
达一定数量成为催化核心时至使沉积可以持续进行下去。为什么会起泡呢原因很简单你的偏析层没处理干净！这就是为什么在抛光面或喷沙面不容易起泡而型状复杂
面易起泡，如果漏镀先不讲药水原因主要还是表面除理不尽可能连氧化膜还没去掉！镍是不会置换上去的有的镀长时间可盖往但那地方呈白色状结合力与盐雾是0。
不管机理如何在生产中如何控程是当前最重要的也是我们研究的方向，因为化学镀镍的配方技术前处理技术都是为生产服务的技术的高低取决于最终良率的多少。良
率高低一是你的配方技术，二是你的配方技术生产中可操作性有多大？对于一般普通员工是否能简便操作？这是问题的核心！由于镁合金工件的尺寸公差是有总厚度
要求的以一个摩托手机构件来讲镀到三价铬约25个微米，这就要求化学镍不可能太厚，在一定厚度限制和不能太长的生产时即内又要満足一定的盐雾性能一般讲要
过48小时。这就要求要采用高磷镀层但高磷镀层做到无孔隙也是有厚度的一般来讲在一个光洁的低碳钢表面镀层也要15个微米以上才能基本无孔，在镁合金表面
镀7-8个微米要无孔是不可能的配方技术的好坏就是在一定的厚度内將孔隙率降低比如在一个平方厘米内由100降至20。想要得到这样的高磷镀层除了配方最
重要的是添加剂技术！还有前提肯定是酸性镀液镀速也不可能太快。那些用碱性药水称速度多么快的人我劝你别玩了！在酸性化镍的过程中关键是怎样有效地防腐
蚀。这些是用浸锌工艺无法做到的，AZ91镁合金是镁铝锌合金而化学镀是镍磷合金两种合金其内应水平不一至想要得很好的结合力是不行的，要想两者结合的牢
靠只有通过结晶互渗这一途径就要在一定温度条件下使两者晶格发生移动在移动过程中产生勾接行为这样就有了结合力！这点同样是浸锌法无法做到的。做镁合金化
镍要在工艺配方上成熟要有具备搞过大规模普通化镍生产的操控经验搞过铁、铜、铝、及各种压铸件的生产并能解决大量生产中出现的故障才能为镁合金量产打下基
础。这个论坛有位姓陈的先生又是卖药水又是搞工艺我觉的十分可笑！吹手机外观件合格率百分之95等…我看他连怎么压铸出来都不懂！一个手机构件压铸出来首
先要进行磁力研磨将披风毛刺去除才进行第一次平整打磨再进行除腊水处理，由于镁合金表面并没有什么油不用专门进行除油，除腊水的功用主要是溶解抛光磨科中
的粘接剂但其中含有硅酸钠或偏硅酸钠一类的乳化成分就有除油效果。再进入前处理至化学镀，化学镀之后进行烘烤再进入焦铜再镀厚酸铜再进行二次抛光，再除腊
再镀酸铜再光镍再三价络再纯化再烘烤，其中还进行多次活化。在这个过程中压铸的缺陷操作失控管理不到位等因素就连做铝合金你能达百分之95就不错了何况镁
合金？在这坛子里也看到有人说自已研究了多少年实验了上万次等，整了这么久还没整明白那你只有两点一你连普通化镍生产都没搞过二就是个笨蛋！有人也许会问
深圳协合上半年搞过富士康手机生产，是搞过但就是盐雾过8小时都难现在还搞吗？他们没有专门的化镍技术用最原始的方法在50多度的温度下泡九十分钟由于没
有任何添加剂装不多也不能加温否则分解为了产能300多升的槽搞十几个，这种慢慢泡出来的东西盐雾是一定过不了的，分析补加镍是分折单支镍然后把买的原料
硫酸镍用水化了直接往槽里倒，这种工艺很快要被淘汰。还有一些人只是在镁合金表面镀上一层镍就开大吹还到处推销药水，不久前恩森一位姓齐的跑到我一客户好
利时电镀去打样，据他们工程部人告诉我搞了两块象狗屎一样的东西还挨了他们冯老板一顿训！呵呵这么不成熟的东西不是去出洋象？他的产品说明书我看了在一张
A四纸大小上写药水可覆盖工件表面、PH值在十几镀速在多快等等…前面我讲过只要是碱性快速的药水你就别玩了。因为你连一般的理化指标是什么都不清楚！还
有一个叫尚笠公司牛B吹的很大有一次他们符近的嘉度电镀厂从山西富士康拿了几个样请我过去帮打样他们赖董告诉我这个尚笠连环保牌都没有房子都租给别人能搞
镁合金为啥不给富士康搞其原来就是富士康供应商，我想他能镀出来但搞不了规模化生产盐雾也过不了跟协合差不多吧。在生产中产品是否镀的致密其检验办法是在
硫酸稀释诡中浸15秒左右如不冒汽泡说明致密工件可以起槽了反正就不行还要采取相应措施，我在创金美中央实验室看到用安美特的药水工艺镀件在硫酸液中连5
秒都过不了当盐雾不可能过的了，广东增城一厂也用安美特的试一样问题会起像火山口状小点过不了外观与盐雾。这两个地方都让我淘汰出局，所以能否镀上与能否
搞生产是两个不同的概念！能搞生产是要有第一手数据而不只在烧杯里玩玩，我当初送药水给恒基试那是用卡车拉药水去！为的就是掌握第一手生产资料再改进，上
个月比亚迪来深叫好利时打样我送了点前处理和药水教了一下，他们工程在两升的烧杯里做了几天做了一佰多套手机件只开一次缸药水做了30个周期。因为给电镀
打底并没外观要求盐雾都在48小时以上厚度7个微米左右镀45分钟。当然后续的电镀水平也十分重要！上面说了这么多有人会问你何许人？老几？那么现在自我
介绍一下99年前由于工作需要在清华进修金属材料学，后进入国家项目实验室学习化学镀镍，2001年到深圳自办第一家化学镀厂后转让现在的好利时前身就是
我的厂，我卖药水给他们同时指导做富士康的散热器如今已发展成多镀种大厂，2003年我又办第二个厂后又卖了，去年帮东莞通旺达建厂用我的药水技术我管理
厂（我上传照片看看）专做AVC铝合金散热器一天加工几万个。今年初因为要开发镁合金就不干了。今年四月开发了第一代镁合金化镍产品，如今已是第三代产品
了。我不用什么资科直接在1升烧杯内一下镀四个1.2平方分米的手机件拍成录像给人看。目前深圳比亚迪中央研究院用我们产品、上海比亚迪八部开始试用、苏
州太仓大亮化工准备量产、深圳嘉瑞集团创金美公司已完成试验并出具给我盖了章的产品评诂报告！深圳恒基电镀厂有我们的专用生产线、好利时更不说了，只不过
他们没有订单，东莞宝元来派人和我开会并研讨发展，卖压铸机的力劲集团也来考查过我们。至于普通化镍药水由于镍价高我们不做了，现在专门为厂家自配药水提
供调配剂，这样厂家比购买市场价低百分之三十。我客户不少，我带出来的学生遍布深圳几十家厂当师傅做主管当老板，恩森在福永的化镀厂从厂长到师傅都是我手
下出去的。所以如果有人要和我华山论剑就直接找我。就目前镁合金电镀的市场来讲还是不太成熟的市场，因为压铸本身的不成熟限制着电镀过程的可靠性，镁的比
刚度大延展性就差在压铸过程中容易产生裂纹气孔特别
是产生在摸具的出气口部位。该部位产生的麻点凹陷就是镀50分钟的酸铜抛光后镀完铬侧光看仍不能达到非常镜面的效果。终端客户的品检要求都差不多，可是压
铸厂家的水平及设备差异很大就压铸机来讲有进口、国产、甚至有用锌合金机改装的，模具的制造水准也差异很大，这都会给后续电镀造成压力。这些事终端客户其
实也很明白，由于镁较易回收可降低成本所以镁合金才得以电镀加工费高而给的良率低。同样有压铸企业也有后怕，黄江的宝成集团下属宝元公司是专们压铸镁合金
的其手机每月也有几十万套但他们有19条涂装线都做涂装处理了，他们与我探讨过电镀的可能性并派各部门有关人员到我的协作厂考察过，但就是不敢去接电镀单
因为与国际大厂商一但签定合同到时因各方面原因交不了货，或品质出问题那麻烦就大了！上篇我讲过镁的电化学特性很容易被腐蚀，在化学镀过关了不等于后续电
镀能过关！很多人认为只要镀上化学镍就可以当做一块镍金属随便玩，如果这样那你就错了，化学镍完了要首先进行活化再进入碱铜或焦铜如果你的活化液硫酸体积
超过百分之五时间超过五秒那我叫你要小心了！因为关上的大门会叫你打开了，同样每dm平方电流超过2A你同样也要小心了！因为贴紧的皮会叫你撕开了！所以
后续电镀与化学镍同样有一个相适应的操作方法和工艺过程。化学镀如果不够致密与电镀层存在着电位差当有介质进入很快就会生成原电池产生电偶腐蚀！外层的三
价铬孔隙本来就大于六价铬。铬是不会产生氧化由外向里腐蚀的，镀铬的产品都是由里向外的电偶腐蚀最终铬层鼓起剶离。我们没想一个场景：一个国际品牌的手机
叫你电镀加工结果有个别有孔隙或细小裂纹的产品流出去了，产品被卖到欧洲某地被一小伙子买走了，第二天他带着他的情人小MM到海边光屁股洗澡日光浴去了，
电话响了湿淋淋的手去接电话海水就顺势流碰到手机壳再顺孔隙进入镀层形成介质接触到镁迅速形原电池，三天后手机烂了一个孔铬也脱皮了！小伙子向法院起诉某
品牌！某品牌来个全球召回！还要赔偿！压铸厂再找电镀厂对不起月结5个月的款血本无归！死了！呵呵！这种事很可能会发生！所以配方技术工艺控制是研究的重
点！你的成功概率要远大于品检要求才行！现在3C产品的面很窄我们一般不找电镀厂因为他们想玩可没单，大厂商开始不成熟就外发，搞久了一定会自已做的，而
且由于新项目利润高也就造成了黑幕重重！苹果手机有一个部件是镁合金的内构件要求也低给富士康做，富士康给恒基电镀，但苹果指定要用香港一家的浸锌液。其
卖价是一升工作液100元左右退锌液也是100元左右，这种焦磷酸盐加BT式的浸锌液我配成1比1的浓缩液其成本不到2元退锌液连1元都不到，各位想想这
钱去那了？有多少人等着吃回扣呢？前一段跟恒基的凌总吃饭告诉我3佰万的产值浸锌液买了2佰多万挣了几十万。3佰万的产值按理利润起码2佰万以上才对！那
种破浸锌液外观件都无法做的，现在富士康也不发单了，跑到山西自己搞到现在也没搞啥名堂出来。一套摩托手机件在协合做价是34元现在是25元，我们的产品
价格设定在盐雾48小时的厚度连前处理占加工费的十分之一。前一段上海比亚迪叫我搞一个成本预算，我算了一下前处理化学镀电镀再打百分三十不良成本约6元
这样我觉相对合理。但低端市场目前是做不了的，镁合合药水和普通化镍药水在原料成本上差不多主要还是科技含量附加值的问题一但市场成熟了自然下来，5年前
武汉材保所沈工讲他们有环保药水我买点来试他们卖给我ABC分别60、50、40元一升当时镍才20元，所以将来市场会决定一切。最后我要告诉各位的是化
学镀是一个进入门坎很低的镀种不要多少投资，但确是一个对操控要求严格的镀种！不需要文化程度很高但要求头脑聪明灵活，它不象电镀有工业手册指导，我见过
最土的厂为了偷排把厂建在公明农村的猪圈里的。我见的最好的厂是武钢投资一个亿的厂专门镀本厂的结晶管，那一佰米的龙门车误差一毫米一台荷兰的过滤机一佰
万测厚仪是液下放在槽子里的随时知道长了几微米。技术水平的高低只体现在成夲上因为可以退镀返镀的，操作好首批合格率高罢了。科学的东西来不得虚伪！大量
的实践反复的实验同时也要拜师学艺。我能够指责别人因为我知道他没料水！我从不在论坛推销东西只要是我不做的事不做商品的东西一律可以公开，比如配浸锌液
等。

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化学镀镍层的主要成份为P1%—14%+Ni86%—99%；密度为7.9-8.5g/cm3。电镀镍层的主要成份为99%以上的镍，镀层密度8.9g/cm3。

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Ｕ ドリル（サンドビック製のスロアウェイチップ式ドリル）φ１２．７を用いてＳＵＳ３０４のワーク素材にＧ８３深穴ス テップサイクルで穴加工中、チップがクラッシュしてしまい、単なる回る鋼棒と化した工具で、尚もしばらく素材を突いて最終的に破断し、工具先端の一部分が ワークに溶着してしまいました。
除去すべく破損タップなどに有効なＯＳＧのハードドリル（φ１０）にてＳ６４０、Ｆ３で切削を試みましたが、途中 で妙にコゲ臭い匂いを感じたので工具を引き上げて見たところ、ハードドリルの刃先が溶けて球状になってしまって、しかも線香花火の様に摩擦熱で真っ赤に なっておりました。
完全に焼き付いてしまったような状態であります。
何か有効な除去方法はないものでしょうか。

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NC 旋盤のドリル加工で貫通孔をあけています。孔の抜け際にフタができて裏面加工した時に、そのフタが孔の中に入ってしまって困っています。被削材にもよると おもいますが、フタができにくくする方法をおしえてください。材料はSUS13A ドリル径はΦ6です。お願いします。

 
 
ドリル加工の抜け際の「フタ」を、刃具や切削条件の変更でなくすことは、残念ながらなかなか難しいでしょう。
ステンレスなど、強靭な難削材ではなおさらです。青黒くあるいは茶色く焼けたように変色したバリだらけの硬い陣笠のような形の「フタ」が、穴の出口にバリが蝶番のようになってくっついているのは、なかなか取れません。
どうしてもこれが邪魔、と言うことであれば、姑息なようですが、迎え加工をするのが、一番手っ取り早いのではないでしょうか。
あらかじめ裏側から浅く孔をあけておいて表加工でそこまで迎えに行くようにドリルを通す。
あるいは表加工では穴を貫通させずに途中で止めておいて、裏加工でそこまで迎えに行くように穴加工する。
というように、両側から穴加工をする段取りに変えるというのは、いかがでしょうか。
機械での加工時間が長くなるという欠点はありますが、手で「フタ」を除去する手間や、製品の中に「フタ」が入り込んでしまったのに気づかずに流出させてしまう危険性を考えると、少しはマシ、と思えるのではないかと思います。
 

やはり条件変更だけでは難しいんですね。一度貫通させずにやってみたいと思います。アドバイスありがとうございました。

 
 
１　ドリルの先端角度を大きくして下さい
２　小径→仕上げ径で２度加工を行います
３　ドリルの抜け際の送りを遅くします
４　ドリルの抜け際にドリル径と同じ径のガイドを設けます
５　油剤に潤滑を持たせて刃先をシャープに保ちます
いつもやるのはこんなかんじですね
 
抜け際の送りは遅くしてみてもだめでした。まず同径のガイドはできそうなので、やってみたいです。色んなアドバイスありがとうございました。

歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具、銑刀與切斷複合再研磨機、銑刀與鑽頭複合再研磨機、銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭迎您親自體驗！！
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ようこそＢｅｗｉｓｅ　Ｉｎｃ.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな
情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。
弊社は専門なエンド・ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ、
豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。
弊社は各領域に供給できる内容は：
（１）精密ＨＳＳエンド・ミルのＲ＆Ｄ
（２）Carbide Cutting tools設計
（３）鎢鋼エンド・ミル設計
（４）航空エンド・ミル設計
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（７）医療用品エンド・ミル設計
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弊社の製品の供給調達機能は：
（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計
（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給
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弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。
Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.
BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.
BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.

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ソリュブル式からエマルジョン式の水溶性切削油に交換する時、古い切削油を抜くだけでは無く、機械内部やポンプ内部に微量に残った油も綺麗さっぱり取り除かないとマズイでしょうか？
カレコレ7年以上ソリュブルを使用していて切削油タンク内や刃物台細部などに固形化した油脂が結構見られます。これを取り除くとなるとかなりの時間、機械を止めなければならないので、かなりのロスになります。
どうしたものでしょう？
 
BlaserSwissLubeの油は、度々こちらのサイトで聞きますが値段は、どうなんでしょうか？
■高そうな雰囲気が有り、上司に相談できません。
◆切削油の使用目的の一つに工具寿命の延長があります。工具磨耗を抑え、加工物精度アップ、そして、液寿命の長期化。、、、となればイニシャルコストでの対比は無意味であると即、分ると思います。技術者から技術者への提案です。
工具費用の低減。
段取りでの機器停止時間の縮小。
廃液処理費用の低減　　　　　　　等々を考えれば答えは出ますでしょう？
 
勉強不足で申し訳ないんですがバイオタイプとは、どの様な油でしょうか？
腐敗の原因となる元を殺菌剤を用いずに押さえる物です
方法はいろいろ有るみたいですが
あるところは腐敗の元となる物は増える余地がないように
何かを入れるようです
 
クーラントのロングライフ化は、なんと言っても管理に重点を置くべきと考えます。所詮、水と油です。混じるはずのない物を無理やり溶かして入る物です。別の観点から、、、、鉄は錆びる（酸素があるから）だから、遮断する事で防錆する。防錆油等があるとの考えが有ります。
簡単にすれば、簡単に腐敗 or クーラント液が不安定と成る。面倒がらずにしっかりやりましょう。
液が腐敗するから、バクテリアを死滅させる（ゼロにする）為にガンガンと殺菌剤・防腐剤を投入･添加する考えは間違っていると考えます。だって、空気中に も、水中にもバクテリアは居ますし、次々にクーラントタンクに入っていきます。その上、薬剤に強い耐性バクテリアが発生しますもの。
上 記の発想から、常にバクテリアをコントロールして液の安定化を実施、製品の設計段階から考え、実行しているメーカーが有ります。 BlaserSwissLube社がそうです。環境に優しくて高性能とうたっている事がうなづけます。同社製品のクーラント交換する際の、クリーン剤を試 されたら如何でしょうか？
現在の使用クーラント中に添加して通常の業務運転中に配管の中、等々を綺麗にしてくれます。業務終了後に液を 抜き取り、念の為（共洗い）、新しい液で薄めに作った希釈液をポンプが廻る液面まで張り込み、液を廻して再度、液抜き取りすれば万全です。（共洗いは、汚 れの程度での実行と聞きました。）
 
BlaserSwissLubeの油は、度々こちらのサイトで聞きますが値段は、どうなんでしょうか？
高そうな雰囲気が有り、上司に相談できません。
 
大同化学工業のシミロンＣＦ－３１３ＡＫという商品があります。
これの発想は洗浄剤から、エマルジョンを作ったらどうだろうか、という点が他のものに比較して、全く違いがあります。
この液自体もステンレスからアルミ、真鍮と何の材質にも使用でき、すこぶる快適です。
話は横にそれましたが、元が洗浄剤ですから、今までの使用液が少し残っていたり、スカム、油脂がだんだんに洗浄されて来ますので、交換が気軽にできると思われます。機械の配管などの洗浄を毎日やってくれます。
尚、蛇足ですが、細穴のタップにこの液が付着して、乾燥しても、水につけるだけで、穴からスーと付着液が出てきますので、さすが、洗浄剤からのエマルジョンと言ったところが、最高のメリットかと思われます。
 
商品名まで教えていただいて、とても有難いです。
この文面からすると御社で使用している様に見受けられますが、真鍮で使用されていて変色等のトラブルは、ありませんか？
液の交換頻度はどの位でされているんでしょうか？
面倒だとは思いますが回答お待ち申しております。
 
毎 日、濃度管理、浮上油の除去、をすれば、どんな液も長持ちするのでしょうけど、そんなこと、やってられっかという、自 分は、刃持ちが落ちたかな、汚れてきたし、といった１－２年が交換の目安です。チップコンベアをどかしてきれいに徹底的にすればもっといいのでしょうけ ど、抜いて、入れるだけです。
真鍮、りん青銅の変色は客先しだいなんですが、普通に納めているところと、うるさい場合はドライ加工で逃げたりしてます。
 
次のクーラントがバイオタイプであれば前の液を完全に除去する必要があります
つまり機内～タンク～配管にいたるクーラントの通過する場所はすべて抜き取りして
その後に薄めた次の液を入れ循環後　再度廃却といった作業が必要となります
それ以外のであれば有る程度の機内掃除と抜き取りだけで良いように思います
次のクーラントのメーカに聞くのが間違いないですね
 
次のクーラントがバイオタイプであれば・・・
勉強不足で申し訳ないんですがバイオタイプとは、どの様な油でしょうか？
 
確かに、機械を止めなければならないので、かなりのロスになりますね。
大型連休前とか休みのときにやる他ありませんね。
私は、大型連休前に廃油回収業者を呼んでいます。
 

年末の大掃除の時に、内の会社もやりました。
廃油回収業者の方がやってくれるんですか？
費用は、いくら位なんですかね？
すみません！また質問になってしまいました。
 
廃油回収の費用を調べるので待ってくださいね。
 
廃油回収の費用を調べました。
当方は福岡市内ですので、地方と会社によって金額が異なると思います。
あくまで参考としてご検討ください。
ドラム缶１本（200Ｌ）13000円です。
意識無く回収してもらったのですが、金額は初めて知りました。
考えないといけませんね。
バキューム車にて廃油回収費用も、ほぼ同じ金額かと思います。


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Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.
BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.
BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.