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【技術内容】 　最近は、素材精度の向上と高能率化のため、0.5mm以下の低切込み領域であっても、回転当たり0.3㎜程度の中送り条件で加工がおこなわれる。 　この場合、従来の平行形ブレーカでは切屑を小さくカールさせることは困難となるが、軽切削用のノーズR部の切れ刃近傍に円弧状の突起を設けたブレーカを使うと切屑を最適にカールできる。突起によりノーズR部近くに切屑をカールさせる壁面が現れる。 　円弧状の突起としたのは、切削条件や被切削材などによる切屑の流出方向の変化に対して、常に直面する壁面を最適な位置に設定できるからである。これによって切屑を安定的処理することができる（図１参照）。 　軽切削用ブレーカの形状と切屑を図１に示す。
【図】 　図１　軽切削用ブレーカの機能と切屑形状 　出典：「新マシニング・ツール事典」、（1992年）、中崎宗軌、高橋康友著、産業調査会編、大河出版発行、327頁　写真１．１．９　軽切削用ブレーカの機能と切りくず
【応用分野】 　旋削加工用チップ（外径加工）
【出典／参考資料】 　「新マシニング・ツール事典」、（1992年）、中崎宗軌、高橋康友著、産業調査会編、大河出版発行、327頁

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【技術内容】 　多用途外径旋削ホルダへのチップのクランプ法である。通常はレバーロック式であるが、チップの下方に特別な形状を持たせホルダとはめ合わせた上でスクリューを固定する方式で、簡単で精度が出るクランプ方式である。
【図】 　図１　外径旋削ホルダへのチップクランプ法 　出典：「イスカル総合カタログ2003～2004」、（2002年11月　JIMTOF）、イスカルジャパン株式会社発行、38頁
【応用分野】 　外径旋削（多用途）
【出典／参考資料】 　「イスカル総合カタログ2003～2004」、（2002年11月　JIMTOF）、イスカルジャパン株式会社発行、38頁

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【技術内容】 　 旋削加工において、コーナ角度が80ﾟのCNMG、WNMGチップは、ISO旋削チップの40％を占め、最も多く使用されている。これ は、XZ両軸方向の加工が可能で工具本数を削減できる、刃先位置のセットが容易、コーナ角度が80ﾟで強度が高く安定した加工ができるなどの理由からであ る。 　一方で、SNMGやTNMGに比べると、コーナ数が少なくコーナコストが高くなる。 　そこで、CNMGチップを二つ重ね合わせたコーナ角度が80ﾟで、切れ刃の中央部が凹んだ８コーナ使いのQNMGチップと、リード角が89ﾟのPQLN（C）とPQFN（C）ホルダが開発された（図１左）。 　両者の組み合わせで、加工段差が10mm以下またはコーナ角度が92ﾟのワークにおいて、従来のCNMG、WNMG、CCMTチップの加工プログラムを変更せずにそのまま使用することができる。 　図１右に、QNMG、QCNTチップの適用ワーク形状を示す。 　図２に加工事例を示したが、１コーナ当たりの寿命が延長され、さらにコーナ数が２倍となっているため、チップ１個当たりの加工数は大幅に増加し、ワーク１個当たりのコストが大きく低下した。
【図】 　図１　QNMG、QCNTチップの形状および適用ワーク形状 　出典：「80°コーナQNMG」、「ツールエンジニア　40巻　10号」、（1999年９月10日）、ツールエンジニア、大河出版発行、36頁　図１　QNMG、QCNTチップの形状　および　図２　QNMG、QCNTチップの適用ワーク形状
　図２　加工事例 　出典：「80°コーナQNMG」、「ツールエンジニア　40巻　10号」、（1999年９月10日）、ツールエンジニア、大河出版発行、37頁　図４　加工事例１
【応用分野】 　旋削加工用チップ（外径加工、端面加工；内径加工、内径端面加工）
【出典／参考資料】 　「ツールエンジニア　40巻　10号」、（1999年９月10日）、小宮信幸著、大河出版発行、36頁～37頁

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【技術内容】 　旋盤のびびり振動は他の一般工作機械の場合より生じやすく、老朽化した低剛性の旋盤の場合その傾向は顕著である。ノーズ半径が大きくなると、びびり現象が生じやすくなる。また、送り量を小さく設定すると、大きく設定した場合よりも、びびり現象が発生しやすくなる。 　 切削工具のノーズ半径の選択は、工具材種、被削材、加工条件および要求される加工精度、必要な工具寿命長さその他を考慮して行われる が、工作機械の特性を重視することも大切である。工作機械が老朽化していたり低剛性であったりする場合には、ノーズ半径は小さめの切削工具を選ぶこと、切 削条件の設定に当たっては送り量を小さくしすぎないことがびびり現象の防止策として重要である。 　旋削加工で、 ノーズ半径が0.4、0.8、1.2、1.6、および2.0mmの５種類の切削工具について、送り量0.10、0.20、 0.31mm/revの３条件で実験した結果を図１に示す。ノーズ半径と送りに関する実験結果を「正常」、「びびり小」、「びびり大」の領域に区分して示 した。その他の加工条件は次のとおりである。 　被削材：SNCM439、H_B 226（直径80×長さ430mm） 　工具：N22R44 　工具材種：STi20 　切削条件：V=120m/min、d=2.0mm、f=Var mm/rev、乾式 　 ノーズ半径と切削現象との関係を図２に示す。ノーズ半径の大小とチップブレーカの切屑処理範囲の増減、切削抵抗の主分力・送り分力・背 分力の大きさ、切れ刃の工具磨耗・塑性変形・チッピングなどの工具損傷の関係、仕上げ面粗さの優劣の関係、それにびびり振動などの関係を定性的に示した。
【図】 　図１　ノーズ半径とびびり 　出典：「SNCM439の旋削加工―ノーズ半径とビビリ現象―」、「加工技術データファイル　加工事例　No．2496」、（1995年３月）、（財）機械振興協会技術研究所発行、１／２頁　図２　ノーズ半径とビビリ
　図２　ノーズ半径と切削特性 　出典：「SNCM439の旋削加工―ノーズ半径とビビリ現象―」、「加工技術データファイル　加工事例　No．2496」、（1995年３月）、（財）機械振興協会技術研究所発行、２／２頁　図３　ノーズ半径と切削特性
【応用分野】 　ニッケルモリブデン鋼の外丸削り
【出典／参考資料】 　「加工技術データファイル　加工事例　No．2496」、（1995年３月）、（財）機械振興協会技術研究所発行、１／２頁～２／２頁

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【技術内容】 　切削工具のノーズ半径の選択は、工具材種、被削材、加工条件および要求される加工精度、必要な工具寿命長さその他を考慮して行なわれる。 　高速加工や高送り加工などの高能率切削での工具損傷は、漸進的に発達する正常な摩耗に切削抵抗と切削熱で生じる塑性変形が加わって、次第に大きく進行する。 　工具寿命を長く保とうとすると、塑性変形が加わらない正常な摩耗だけが進行する工具損傷のほうが望ましい。 　 図１はノーズ半径の大きさと適正な送り量の関係について調べた実験データである。ノーズ半径別に、各切れ刃の逃げ面摩耗幅の大きさを塑 性変形量も含めて測定した。超硬合金Sti20(P20)を工具材種に選び、ノーズ半径が0.4mm、0.8mm、1.2mm、1.6mm、および 2.0mmの５種の切れ刃について、高送り切削を行なったときの送り量の大きさと塑性変形を含めた逃げ面摩耗幅の関係を求めた実験データである。図１か ら、一般材の切削で塑性変形を伴わない工具摩耗を得ようとすると、適正な送り量は、ノーズ半径の１／２～１／３以下と考えてよい。 　図２は、被削材の硬さと工具材料の種類との関係だけを取上げて、適正な送り量を決めるときの指針としたものである。
【図】 　図１　ノーズ半径と工具摩耗（塑性変形を含む） 　出典：「SNCM439の旋削加工―ノーズ半径と適正送り量との関係―」、「加工技術データファイル　加工事例　No．2493」、（1995年３月）、（財）機械振興協会技術研究所発行、１／２頁　図１　ノーズ半径と工具摩耗（塑性変形を含む）
　図２　被削材硬さとノーズ半径／送り量 　出典： 「SNCM439の旋削加工―ノーズ半径と適正送り量との関係―」、「加工技術データファイル　加工事例　No．2493」、（1995年３月）、（財）機械振興協会技術研究所発行、２／２頁　図３　被削材硬さとノーズ半径／送り量
【応用分野】 　ニッケルモリブデン鋼の外丸削り
【出典／参考資料】 　「加工技術データファイル　加工事例　No．2493」、（1995年３月）、（財）機械振興協会技術研究所発行、１／２頁～１／２頁

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【技術内容】 　切削工具の切れ刃が摩耗すると切削バリが発生しやすくなり、スローアウェイチップの切れ刃のホーニング量が大きいと切削バリも大きくなる。切れ刃の丸みと切削バリとの関係を定量的に明らかにした。 　被削材は６－４黄銅板材（長さ30mm、厚さ3mm）を用い、ホルダを旋盤にとりつけて乾式で断続切削した。工具は、M20のスローアウェイチップで切れ刃の丸み（半径r_β）の異なる４種と、すくい面および逃げ面をラッピングして切れ刃の丸みを極力小さくしたもの（sharpと表示、r_β≦５μm） を用い、仕上切削領域を検討した。２次元切削（Orthogonal）では切れ刃の直線部分を用い、工具を半径方向に数回送って切削し、側方バリと出口バ リを測定した。３次元切削（Conventional）では、切れ刃のコーナ部（コーナ半径0.4mm）を用いて工具を被削材の幅方向に送って切削した （図１）。切削速度は100m/minとした。 　２次元切削で切れ刃の丸みr_βと、切取り厚さhを変えて切削した場合の側方バリの根本厚さB_Sと、出口バリの根本厚さB_Fを測定した。側方バリ、出口バリともにその根本厚さの変化が少なくなる限界値（h_crt）がある。図２にh、r_βとB_Sの関係を示した。hがr_βより小さくなるとr_βの影響が顕著に現れてくる。 　３次元切削では切込みaおよび送り量fを変えて、送り方向に押し倒されてできる横倒れバリの根本厚さB_L、出口バリの根本厚さB_Fを調べた。r_βの影響は２次元旋削の出口バリに比べて顕著であるが、出口バリに比べ、横倒れバリへの影響の方が大きい（図３）。
【図】 　図１　実験手順 　出典：「切れ刃の丸みの切削ばりへの影響」、「精密工学会誌　61巻　６号」、（1995年）、引地力男、新井実著、精密工学会、839頁　Fig.１　Experimental procedure
　図２　２次元切削における切り取り厚さ（h）と切れ刃丸み（r_β）の側方バリ根本厚さ（B_S） 　出典：「切れ刃の丸みの切削ばりへの影響」、「精密工学会誌　61巻　６号」、（1995年）、引地力男、新井実著、精密工学会、839、840頁　Fig.２　Effects of undeformed chip thickness h and cutting edge roundness r_β on the sideward burr-root thickness B_S
　図３　３次元切削における切込みaおよび送り量fの横倒れバリ根本厚さ（B_L） 　出典：「切れ刃の丸みの切削ばりへの影響」、「精密工学会誌　61巻　６号」、（1995年）、引地力男、新井実著、精密工学会、840頁　Fig.５　Experimental of feed f and cutting roundness r_β on the leaned burr-root thickness B_L
【応用分野】 　旋削加工用チップ
【出典／参考資料】 　「精密工学会誌　61巻　６号」、（1995年）、引地力男、新井実著、精密工学会発行、839頁～840頁

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【技術内容】 　 仕上げ刃付きチップ（さらい刃、ワイパー刃付きチップ）は、仕上げ工程を省けるため生産性を上げることができる。さらい刃付きノーズR を採用し、面粗さの向上を実現する。特に高送り時も良好な仕上げ面を提供できる。下図のほかに、（「サンドビック・コロマント切削工具2002－ 2004」、ウルトラチップ（ワイパーチップ）概説、サンドビック株式会社A085-A090）がある。
【図】 　図１　仕上げ刃付きチップの形状 　出典：「イスカル総合カタログ2003～2004」、（2002年11月　JIMTOF）、イスカルジャパン株式会社発行、９頁
　図２　仕上げ刃付きチップの効果 　出典：「イスカル総合カタログ2003～2004」、（2002年11月　JIMTOF）、イスカルジャパン株式会社発行、９頁
【応用分野】 　仕上げ、中仕上げ旋削加工
【出典／参考資料】 　「イスカル総合カタログ2003～2004」、（2002年11月　JIMTOF）、イスカルジャパン株式会社発行、９頁

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【技術内容】 　加工対象を限定すると高能率加工が可能となる。この工具は、大径長尺ワークの加工に効果を発揮するチップとホルダである。縦置きタイプの旋削用チップで４コーナが使える。ヘリカル刃のため抵抗が少なく、高送り（最大0.9mm/rev）が可能である。
【図】 　図１　ヘリターンチップ 　出典：「イスカル総合カタログ2003～2004」、（2002年11月　JIMTOF）、イスカルジャパン株式会社発行、31頁
　図２　端面加工、外径加工 　出典：「イスカル総合カタログ2003～2004」、（2002年11月　JIMTOF）、イスカルジャパン株式会社発行、６頁
【応用分野】 　外径加工、端面加工

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シンテックでは、微細放電加工機を３台所有しております。
　　また、用途や形状によって様々な方法を用いてご要望の穴を仕上げます。

（用途） 　　　・金型 　　　・製品及び治具 　　　・各種ノズル 　　　・ＦＰＣ基板　など。

（加工方法） 　　　　・パンチング、 　　　　・放電加工 　　　　・ワイヤー加工 　　　　・ドリリング　など。

　　■出荷実績としてφ１０μの穴径があります。ご要望があればさらに小径も可能です。
　　■φ100μまで内径の磨きが可能です。

パンチングによるテーパ穴加工
（×５００、φ２５μ）

パンチングによるテーパ穴加工
（×２０００、φ２５μ）
パンチングによるストレート穴加工１
（×３０００、φ２０μ）

パンチングによるストレート穴加工２
（×３０００、φ２０μ）

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