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Diamant Kjemisk formel: C Gruppe: grunnstoff Krystallsystem: kubisk Kløv: perfekt Farge: hvit, grålig til mørk Strekfarge:
Hardhet: 10 Tetthet: 3,5 Annet: adamantinglans Liste over mineraler

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Diamant
Tot briljant geslepen diamanten Mineraal Chemische formule C Kristalvorm tetraëdische Kleur Kleurloos, wit, grijs, zwart of blauw Streepkleur wit Hardheid 10 (per definitie) Gemiddelde dichtheid 3,51 kg/dm³ Glans diamantglans Opaciteit Doorzichtig tot doorschijnend Breuk schelpvormig tot splinterig Splijting [111] Perfect, [111] Perfect, [111] Perfect Kristaloptiek Brekingsindices 2,417 Dubbelbreking geen Luminescentie blauw, groenachtig Overige eigenschappen Veredeling bestraling, vaak in combinatie met temperatuurveranderingen, diffuse kleuring van het oppervlak

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Ēng kng-iāⁿ (brilliant)-hoat chhiat--chhut-lâi, siuⁿ tī chhiú-chí téng ê soān-chio̍h.
Soān-chio̍h sī thoàⁿ ê 1 chióng hêng, mā sī thian-jiân ê châi-liāu--nih siāng kài tēng--ê. Soān-chio̍h ê tēng-tō͘ koân, tùi kng ê pho-soàⁿ (dispersion) koh koân, hō͘ i tī kang-gia̍p ia̍h chu-pó lóng chin ū lō͘-ēng.

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编 者按：在线电解修整砂轮(ELID)精密镜面磨削是近10 来年发展起来的一项磨削新技术，在日本等国已经较广泛地应用于生产中。我国哈尔滨工业大学袁哲俊教授的ELID课题组从1993 年起就开始了这方面的研究，现已成熟。本刊从这期起连续刊登5 篇ELID镜面磨削技术文章，希望有助于这项技术在生产中推广使用。

ID(Electrolytic In-Process Dressing)磨削是在磨削过程中，利用非线性电解修整作用和金属结合剂超硬磨料砂轮表层氧化物绝缘层对电解抑制作用的动态平衡，对砂轮进行连续修锐 修整，使砂轮磨粒获得恒定的突出量，从而实现稳定、可控、最佳的磨削过程，它适用于硬脆材料进行超精密镜面磨削。ELID磨削技术以其效率高、精度高、表 面质量好、加工装置简单及加工适应性广等特点，在日本已较广泛用于电子、机械、光学、仪表、汽车等领域。我国以哈尔滨工业大学袁哲俊教授为首的ELID课 题组于1993 年开始了对该项技术的研究工作，现已成功地在平面、内圆和外圆磨床上实现了多种难加工材料的精密镜面磨削。本文将介绍ELID磨削技术的原理、过程、特点 及国内外的研究应用状况，阐述该技术在我国精密加工制造行业的广阔应用前景。

图1 ELID磨削原理示意图

1 ELID磨削的基本原理

ELID 磨削原理如图1所示。金属结合剂超硬磨料砂轮与电源正极相接做阳 极，工具电极做阴极，在砂轮和电极的间隙中通过电解磨削液，利用电解过程中的阳极溶解效应，对砂轮表层的金属基体进行电解去除，从而逐渐露出崭新锋利的磨 粒，形成对砂轮的修整作用：同时形成一层钝化膜附着于砂轮表面，抑制砂轮过度电解，从而使砂轮始终以最佳磨削状态连续进行磨削加工。所以该技术将砂轮修整 与磨削过程结合在一起，利用金属基砂轮进行磨削加工的同时利用电解方法对砂轮进行修整，从而实现对硬脆材料的连续超精密镜面磨削。

2 ELID磨削过程及精密镜面形成机理

ELID 镜面磨削过程可分为准备阶段、电解预修锐阶段、在线电解修整动态磨 削阶段和光磨阶段。准备阶段主要是对砂轮进行动平衡和精密整形，减小砂轮的圆度和圆柱度误差：预修锐阶段使砂轮获得适当的出刃高度和合理的容屑空间，并形 成一层钝化膜：动态磨削阶段形成加工表面：光磨阶段则进一步提高表面质量。

ELID磨削去除材料的机理与其他镜面加工有所不同。通常的镜面加工是通过磨削、研磨和抛光来获得的。研磨和抛光是以柔性的研磨盘把磨料压在材料表面并产生相对运动，磨料借助研磨盘的压力以滚动方式使材料破碎，以滑动和滚动方式去除破碎后的材料。

而 在ELID磨削中，一方面由于磨粒固着在结合剂中，对于单 颗粒的固着磨粒而言，其有效磨削尺寸只有磨粒尺寸的1/3，磨粒主要以微切削的方式去除材料，所以造成的破碎区要小得多：另一方面，砂轮表面形成具有一定 厚度和弹性且容纳有脱落磨料的钝化膜，成为一种具有良好柔性的研磨膜。精磨时，由于进给量很小，钝化膜的厚度远大于磨料的出刃高度，使砂轮基体表层磨料在 磨削中不可能直接与工件接触，砂轮上覆盖的这层钝化膜将代替金属基砂轮参与真正的磨削过程。当电解作用完全抑制时，钝化膜对工件进行光磨。所以ELID磨 削实际上是一种将磨、研、抛合为一体的复合式精密镜面加工技术，其中磨粒主要是以滑动方式去除工件材料的，如图2所示。

图2 ELID磨削去除硬脆材料机理示意图

3 ELID磨削技术的工艺特点

ELID磨削技术是对金属结合剂超硬磨料砂轮在线修整、修锐的复合磨削技术，它有别于电解磨削、电火花磨削，在精密加工领域独树一帜，具有自身的一些显著特点。

1. 磨削过程具有良好的稳定性和可控性，易于实现磨削过程的最优化：
2. 加工精度高，表面裂纹少，表面质量好：
3. 适应性广泛，磨削效率高：
4. 装置简单，成本低，推广性强等。

图3 ELID磨削用CIFB砂轮(粒度：W5)

1. 喷嘴 2. 防护罩 3. 绝缘板 4. 阴极块 5、8. 砂轮 6. 电极 7. 电刷 9. 工件 10. 卡盘 图4 电解装置图

4 ELID磨削的必备装置

ELID磨削的必备装置主要有砂轮、电源、电解装置、电解液和磨床等五个要素。

ELID磨削对磨床的要求主要是要有较高的主轴回转精度。

ELID磨削用砂轮的结合剂应具有良好的导电性和电解性能，而结合剂元素的氧化物或氢氧化物不导电。目前常用的砂轮有铸铁纤维结合剂(CIFB)、铸铁结合剂(CIB)和铁粉结合剂(IB)的金刚石砂轮，如图3所示。

ELID磨削的电源可以采用直流电源、交流电源、脉冲电源等。

电 解装置的主要部分是工具电极。磨床结构不同，工具电极的位 置和形状也不同，如图4所示。电极宜用不锈钢制造，与砂轮的间隙控制在0. 5～1. 5mm范围内，而且应与机床充分绝缘。工具电极固定在绝缘板上，再用调节栓将绝缘板固定在砂轮防护罩上。电极上开有蓄水槽，电解磨削液采用中心送液法，依 靠重力和离心力充满电极间隙。

ELID磨削液兼做电解液，一般采用弱碱性电解质水溶液。但结合剂和磨粒粒度不同，磨削液的主要成分也不同。磨削液对电解过程中形成的钝化膜的厚度、性质乃至最终的磨削效果都有重要影响。

5 ELID磨削技术的研究和应用

ELID磨削技术在世界范围内备受重视，许多国家和地区都展开研究，并取得一些成果。

ELID 磨削技术在日本有“ELID磨削研究会”及相应的学 术期刊《ELID研削研究会报》。日本有许多公司采用该技术进行生产或从事与该技术相关产品的生产开发与技术支持，如富士公司、Fuji 模具株式会社、新东工业株式会社等。此外，日本KURODA 公司、不二越株式会社还推出了系列ELID专用磨床。日本当前研究的重点是，在完善ELID磨削技术的同时，努力将现有技术尽快转化为实际生产力。这方面 工作主要由日本的一些大学、研究所和企业共同开展。富士公司采用ELID磨削技术加工镜头，镀膜后直接用在望远镜、幻灯产品上，真正实现了光学镜头加工的 以磨代研、代抛的工艺革命。日本东京物理化学研究所将ELID磨削技术应用于超精密数控加工，成功加工出光学玻璃和碳化硅陶瓷等材料的高精度非球曲面。

美国从该技术诞生之初就极为重视，不仅投巨资进行该技术的 开发，还与日本进行该技术的交流与合作。据资料表明，美国在应用ELID磨削技术加工电子计算机半导体微处理器方面已取得突破性进展，在国防、航空航天及 核工业等领域的应用研究也在进行。德国是最早研究ELID磨削技术的几个国家之一，在1991 年就有德国的机床厂家进行系列ELID专用机床的设计。此外，英、法等国对ELID磨削技术研究也达到相当的高度。

在亚洲，韩国很早就同日本开展卓有成效的技术交流与合作。此外，我国台湾等地区目前也在进行ELID磨削技术的研究工作。

6 ELID磨削技术在我国的研究现状及发展前景

ELID 磨削技术在我国尚处于研究阶段，主要集中在高校，如哈尔滨工业大 学、大连理工大学、西安交通大学、天津大学、西北工业大学等。哈尔滨工业大学经过几年的努力，研制成功了ELID磨削专用的脉冲电源、磨削液和砂轮，在国 产机床上开发出平面、外圆和内圆ELID磨削装置，并对多种硬脆材料进行了ELID镜面磨削的实验研究。目前正积极推广普及该技术，实现产品化。国内已有 十几家单位应用该技术，如230厂用于加工动压马达零件，23所用于相阵雷达互易移相单元陶瓷、微晶玻璃、铁氧体等航天材料零件加工，8358厂用于光学 玻璃非球曲面加工，205所用于光学玻璃加工，华侨大学用于加工大理石，福建南安宏伟陶瓷厂用于加工陶瓷等。

尽 管ELID磨削技术在我国的发展落后于一些工业发达国 家，但是ELID磨削技术在国内的研究和应用基础已经具备。特别是该技术显著的特点，尤其适合我国国情。随着该技术的进一步普及推广，相信有越来越多的专 家和学者认识到这项技术的重要性和它潜在的经济价值，越来越多的企业重视并采用该技术，从而促进我国传统产业的改造和高新技术的发展。ELID磨削技术作 为一种新型的镜面加工方法，具有广阔的应用前景和很大的实用价值。

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摘要 本文介绍了磨削加工与先进工艺基础知识

关键词 磨削 工艺

一 磨削加工的基础知识

近几年来，磨床加工有很大的发展，已广泛地应用于机械加工行业，磨削的机械零件有很高的精度和很细的表面粗糙度。随着机械制造的精度提高，一个国家的磨削工艺水平，往往地反映了国家机械制造的水平。我国制造的著名磨床有“MG1432A型高精度万能外圆磨床，MG7132型高精度平面磨床，MS1312型高速外圆磨磨床，S7450型大螺纹磨床，MK8532型数控凸轮磨床等。磨床除能磨削外圆，内圆，平面、成型面外，还能磨削螺纹、齿轮、刀具、模具等复杂零件表面加工。

1 磨床—磨床在磨削工件时，按加工要求不同，工作台纵向运动的速度必须可以调整，能实现无极变速，并在换向时有一定的精度要求，磨床要具备这些条件，磨床的纵向往复运动采用了液压传动，液压传动在磨床的工作台驱动及横向快速进退等方面已广泛应用。

2 液压传动工作原理—在机床上为改善液压传动的性能，以满足生产加工中的各种要求，磨床工作的液压传动系统是由以下四部分组成：（1）执行部分—液压机（液压缸、液压马达）在压力油的推动下，作直线运动或回转运动，即将液体的压力能转换为机械能。（3）控制部分—压力控制阀，流量控制阀，方向控制阀等，用以控制液压传动系统所需要的力速度方向和工作性能的要求。（4）辅助部分—油箱滤油器，油管和油管接头等。其作用是创造必要的条件以保证液压系统正常工作。机床的液压传动系统能实现工作台的自动往复运动，砂轮架快速进退运动，砂轮架周期进给，尾架套筒的缩回，车轨润滑以及其它一些动作。

3 磨削加工的特点及磨削过程：特点1）砂轮是由磨料和结合刘粘结而成的特殊多刃具，在砂轮表面每平方厘米面积上约有60～1400颗磨料，每颗磨粒相当于一个刀齿，磨粒是一种高硬度的非金属晶体，它不但可磨削铜，铸铁等较软的材料，而且还可以加工各种淬火钢的零件，高速钢刀具和硬质合金等硬材料以及超硬材料。（2）砂轮具有较高的周线速长一般35m/s左右，砂轮在磨削时除了对工件表面有切削作用外，还有强烈的挤压和摩擦作用，在磨削区域瞬时温度高达1000℃左右，（3）砂轮工作面经修正手，可形成极细微的刃口以切除工件表面极薄的金属层。（4）磨削加工能获得极高的加工精度和极细的表示粗糙度，磨削精度通常达到IT6～IT7公差等级，表示粗糙度可达Ra1.25～0.16um，如境磨削工件表示粗糙度为Ra0.1um工件表光滑如境，尺寸精度和形壮精度可达到1um以内，其误差相当于人体头发丝粗细的1/70或更小。（5）砂轮在磨削时，部分磨钝的磨粒在一事实上的条件下能自动落或崩碎，从而使砂轮保持良好的磨削性能。

磨削过程—金 属磨削的实质是工件被磨削的金属表层，在无数磨粒瞬间的挤压，摩擦作用下生产变形，而后转为磨屑，并形成光洁表示的过程。金属磨屑过程可分为：三个阶段， 砂轮表示的磨粒与工件材料接触，为弹性变形成为第一阶段，磨粒继续切入工件，工件材料进入塑性变形的第二阶段，材料晶粒发生滑移。使塑性变形不断增大，当 力达到工件的强度极限时，被磨削层材料。产生挤裂，即进入第三阶段，最后被切离。

磨削的全过程表现为，力和热的作用，以磨削力一磨削时砂轮与工件间发生切削作用和摩擦作用，在砂轮和工件上分别，作用着大、小相等方向相反的力，这种相互作用的力称为磨削力。（2）磨削热—磨削时产生的热量较车削，铣削大，热量转入砂轮，磨悄或被切削液带走，然而砂轮是热的不良导体，因此几乎80%的热量转入工件和磨屑，磨削区域的瞬间高温可烧伤工件的表层，并使磨屑时特别注意对工件的冷却。切削液—过去又称冷却液，主要用来降低度磨削热和减小庞大磨削过程中的摩擦。切削液的主要作用是：冷却，润滑，清洗，防锈在切削过程中，把切削液直接浇注在砂轮和工件接触的地方，以达到切削液的作用保证零件加工的质量。

二 高精度磨削加工及先进的工艺方法：

为了适应各类零件的磨削，磨床和砂轮的品种，性能也有了进一步的发展，在基本型谱的基础上，又生产出，精密型，高精度型，半自动型及数控型等10个系列，各类磨床的精度适应性和专门化程度均有很大提高，如适于模具制造的坐标磨应酬具有加工精度高使用寿命长等特点，近20年来，在我国超硬磨料，如人造金钢石，立方氮化硼等，已广泛地应用于各种高硬度材料的磨削。

要求精度高的机械零件的加工方法一般分为粗磨—半精磨—精磨—精密磨—超 精磨五个阶段。磨削加工一般是属于零件的后道工序，即零件的精加工。因此零件的尺寸精度和相关面的位置精度以及有关表示的形状精度和表示粗糙度，都要在磨 削中得到最后控制和保证，所以必须仔细分析和研究零件图及技术要求，根据对零件图的分析研究，就可以初步确定零件的加工顺序和所采用的加工方法。例如：尺 寸精度IT6级，表示粗糙度为Ra0.8—0.1um时一般只需要经过粗磨，精磨或粗磨，精磨或粗磨。精磨和精密磨削，尺寸精度在IT6—IT5表示粗糙度为0.1um～Ra0.5 um时， 一般要经过粗磨，半精磨，精磨，高精度磨削加工。磨削加工所用的机床除特殊机床外，一般采作通用工艺装备，以降低生产成本取得良好的经济效果，成批大量生 产时，可以根据零件的加工精度和技术要求，尽量采用专用夹具，专用量具，以满足高生产率的要求，砂轮的选择也应可能按照不同工序的不同要求考虑，磨料，粒 度，硬度，尺寸等这样人但能保证工件的加工精度，同时对提高生产率也有利。

大 批量的机械零件生产中，零件的产生相当稳定并广泛采用专用机床的自动生产线，生产率极高，整个生产过程按一事实上节拍自动循环，操作工人只是在自动生产线 的一端装上毛坯，在另一端卸成品，并监视自动线的正常运转，就可以了，我国已在汽车，拖拉机，轴承承等生产中建立了许多自动线，现在的机械制造基本特征 是：多品种，中、小批生产占主导地位，工厂生产的产品经常地更换，以适应市场的竞争，目前除采用先进高效，高速磨削，强力磨削外，还逐步采用先进的自动或 半自动磨削，数控磨削，适应控制磨削，和成组工艺等新技术，达到较高的生产率和设备负荷率。

杨俊海

（北京航空航天大学工程训练中心切削部）

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长 期以来，对工件表面磨削烧伤的检验，除了最简单的目测法外，就是采用已延续多年的传统方法——酸洗法。该方法虽然简单易行，但有着很大的局限性。“磁弹 法” 是一种检查零部件表面磨削烧伤的新方法，它能有效地对磨削烧伤进行测试。本文将介绍“磁弹法”的工作原理和应用实例。

磨削烧伤及其常用检查方法
在 机械类产品中，很多重要零部件如轴承、齿轮、曲轴、凸轮轴、活塞销和万向节等，在热处理之后均需经过磨削加工。相比之下，磨削时单位切削面积上的功率消耗 远远超过其他加工方法，所转化的热量的大部分会进入工件的表面，因此容易引起加工面金相组织的变化。在工艺参数、冷却方法和磨料状态选择不当的情况下，工 件在磨削过程中极易出现相当深的金相组织变化层（即回火层），并伴随出现很大的表面残余应力，甚至导致出现裂纹，这就是所谓的磨削烧伤问题。
零部件的表面层烧伤将使产品性能和寿命大幅度地下降，甚至根本不能使用，造成严重的质量问题。为此，生产企业一方面通过执行正确、科学的工艺规范，减轻和避免出现磨削烧伤现象；另一方面，也必须加强对零部件的检验，及时发现不合格工件，并判断正在进行的磨削工艺的状况。
但 长期以来，对工件表面磨削烧伤的检验，除了最简单的目测法外，就是采用已延续多年的传统方法——酸洗法，即在被检零部件表面涂上酸液或将其浸入盛有按规定 配制的酸液槽中。之后，或再把工件取出后，根据表面呈现的不同颜色，对磨削烧伤的程度作出相应的判断。一般地说，若色泽没有变化，就表明情况正常；而当颜 色变成灰色，则说明已有烧伤情况存在，随着色泽变得越来越深，表示工件表面因温度更高，引起的磨削烧伤更为严重。
这种传统的检查方法 虽然简单易行，但有着很大的局限性，如：工件表面经酸液浸蚀，即使为无问题的零部件，也不能再予以使用，也即，传统方法执行的实际上是一种破坏性检查。并 且，酸洗法本质上属于定性检查，难以对磨损烧伤程度做出定量的说明。因此，在采取传统方法时，只能采用抽检的方式，且样本很小，欲对所执行的工艺过程作出 较确切的评价并予以改进是很困难的。
理论表明，酸洗法检验只能反映因金相组织结构变化引起的硬度下降这种情况，对于工件表面存在的残余应力则无法反映，故在全面揭示磨削烧伤的程度上显得不足。
另外，由于使用了酸液，企业增加了消除环境污染的负担；传统检查方法的规范化可靠性水平较低，更难以制定可操作性强的评定标准。
磁弹法——一种新颖、高效的磨削烧伤检测方法
工作原理
近 年来，利用磁弹法（又称BN法，Barkhansen Noise Method）研制的测试仪器已在零部件表面磨削烧伤检测中逐步得到应用，并充分显现出优越性。磁弹法是以1919年发现的物理学Barkhansen 效应为基础开发的一种测试方法，能有效地对磨削烧伤进行测试。

图1

众 所周知，出现磨削烧伤的那些零部件，主要由铁磁性材料制成，在正常情况下，其磁序（体现在多晶体的磁畴结构里）呈有规则的排列，但在磨削烧伤后产生的金相 组织变化及可能出现的很大的残余应力都将引起磁畴结构内的磁序变化。Barkhausen效应指出，矫顽（磁）力，即改变被颠倒极性所需要的磁场强度，是 与铁磁性材料晶格结构错位和残余应力等的程度有关的。利用BN法探测被检零部件表面磨削烧伤的机理就在于此。而图1是在BN法基础上开发的检测仪器的工作 原理示意图。
图1a中，“门”形电感线圈形成的磁场在被测工件（图中标“钢”的物体）中所产生的效应取决于工件表面磨削烧伤的实际状 况，而由此在工件周围所形成的磁场又会使测头“测试面积”中的感应线圈产生相应的电信号，因而，这一信号直接与工件磨削烧伤的程度有关。图1b是据此研制 的测试仪器的组成框图，箭头反映了整个工作过程：由电感线圈引起相应的作用磁场，通过被检工件，进而在传感头中产生对应的检测信号（称为B信号），该B信 号经过放大和滤波等处理环节，最后被显示和输出。

图2

磨 削烧伤的物理表现主要是因表面金相组织结构变化而产生的回火层所引起的硬度下降，以及在表面出现的残余应力（拉应力）。图1所示的检测仪器对它们都能作出 敏感的反映，见图2所示。图2a中的横坐标表示硬度值Rc，而纵坐标表示输出的B信号幅值（Amplitude）。随着被检工件表面硬度值Rc由高向低变 化，检测仪器输出的相应的B信号幅值Amplitude将由小到大，即硬度低对应的检测信号高，硬度高对应的检测信号低。仪器对表面残余应力的反应见图 2b，从中可见当残余应力由小到大，即由负（压应力）向正（拉应力）变化时，检测仪器输出的相应的B信号幅值Amplitude将由低向高变化。
评定特徵值mp及其定标
上 述由仪器特殊设计的激磁电路和传感装置产生的检测信号，乃是Barkhansen磁弹法效应的一种量化表达，以特徵值mp（magnetoelastic parameter）标志。mp与被检测工件表面的变异状态，如残余应力成比例，其数值能在仪器的屏幕上显示、输出。但利用mp来反映工件磨削烧伤的程度 从本质上来说是一种比较测量的方式，为了能够真正地对其做准确的定量描述，还必须解决“定标”的问题。
定标包括二项内容：1)确定不 合格品的界限。有目的地制作一批样品，其中包括有一些磨削烧伤程度不同的工件，利用酸洗法按用户的评定标准对它们作出不同的判断后，将介于合格/不合格临 界状态的若干工件通过仪器求得相应的mp值，然后取其平均值作为不合格的界限。2)进行校准。校准就是找出特徵值mp与采用酸洗法确认的磨削烧伤程度之间 的相关性。具体来说，就是需确定一个相关系数MAGN，并利用仪器控制面板上的拨盘予以设置，MGAN值的范围从0到99，一般尾数取5或0。为此，可在 前面的样品中找二根表面状态差异较大的工件，选定工件上的某一位置，在检测仪器上的MGAN取值间隔为5或10时，以静态方法读出二组对应的mp值，如 MGAN为30时在二个工件上测出2个mp值，在MGAN为40时又得到2个，直到MGAN=90。两两相减后必然能得到一个最大值，以这时的MGAN值 作为相关系数，在面板上予以设置。
注意：在实际执行“定标”时，也可先利用第一项中的样件求得相关系数MGAN，然后再找出不合格品界限。否则，在前一项操作中，由于任意设置的MGAN（一般取50或60），会给界限值带来一些偏差。
应用实例
尽 管在汽车行业中，不少场合都可以采用这种以BN法为基础研制的磨削烧伤测试仪器，但相比之下，对发动机凸轮轴中各档凸轮的检测是用的最多的。这一方面是因 凸轮乃承重件，工作条件差，另一方面这是由凸轮圆周方向不同曲率半径的特点可能造成的磨削过程中表面状态的差异所决定的，在这种情况下，出现磨削烧伤的机 率会增大。

图3 以BN法为基础研制的半自动磨削烧伤测试仪器

图3 为该仪器示意图，它是一种高效率半自动检测设备，很适合于在批量生产条件下的汽车发动机厂、内燃机厂使用。首先，针对不同的凸轮轴，需配备一根精确加工的 轴定向器，其纵向开有一排缺口，每个缺口对应一个被检凸轮。在开始测量前，必须仔细调整其在机体上的位置，在确保传感器支臂嵌入任一缺口时，测头正好能对 准相应凸轮的情况下，就可以利用带捏手的螺钉，把轴向定位器固定在机体上。操作者在启动设备后，被测工件即在驱动顶尖带动下开始旋转，此时，操作者只要简 单地提起传感器支臂上的手柄，使传感器沿着机身上的一圆柱导轨移动，当到达第一个被检凸轮时，轻轻地放入手柄。在手柄嵌入定位器缺口的同时，测头在测力弹 簧作用下压在凸轮表面，随着工件的回转实施动态检测。期间，连续输出的BN信号会在设备一侧的控制柜显示屏上以曲线形式呈现。当完成一周的测试后，操作者 再次提起传感器支臂上的手柄，使测头脱离第一个被检凸轮，移动至下一个进行测量，直到全部凸轮测毕，返回起点。尽管只是一台半自动设备，但操作便捷，效率 很高，检查一个工件，如一根四缸发动机的凸轮轴，包括装卸也不到2分钟。
目前，以磁弹法原理为基础研制的这类新型磨削烧伤检测仪器已 经产品化，在很多行业得到了成功的应用。针对不同被测工件的特徵和各个用户的需要，这类新型检测仪器可设计、制造成不同的型式，有逐点测量的静态方式，也 有上述那种连续动态测量方式。至于仪器能探测的深度，取决于实际被检工件材料的导电率和导磁率，以及所确定的激磁频率。仪器都配两种激磁频率， 3～15kHz和7～200kHz。按磁弹法原理研制的这类新型仪器的检查深度一般范围为0.01mm～1.5mm，但通常工件表面磨削烧伤发生的深度是 0.02mm～0.2mm。
国内在这方面虽然刚刚起步，但已经采用的场合除了上述汽车发动机行业的凸轮轴外，还有轴承行业中的套圈，显示了相当广阔的前景。