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過去，人們一直認為鑽削加工必須在較低的進給量和切削速度下進行，這種觀
點在使用普通 鑽頭的加工條件下曾經是正確的。如今，隨著硬質合金鑽頭的出現，鑽削加工的概念也發生
了變化。事實上，通過正確選用合適的硬質合金鑽頭，可以大幅度提高鑽削生產率，降低每孔加工成本。
硬質合金鑽頭的基本類型
可供用戶選
擇的硬質合金鑽頭分為四種基本類型：整體硬質合金鑽頭、硬質合金可轉位刀片
鑽頭、焊接式硬質合金鑽頭和可更換硬質合金齒冠鑽頭。每種鑽頭都具有適合特定加工條件的優點。
整體硬質合金鑽頭
整
體硬質合金鑽頭適於在先進的加工中心上使用。這種鑽頭採用細顆粒硬質合金材料製造，
為延長使用壽命，還進行了TiAlN塗層處理，專門設計的幾何刃型使鑽頭具有自定心功能，
在鑽削大多數工件材料時具備良好的切屑控制及排屑性能。該鑽頭的自定心功能和嚴格控制 的製造精度可確保孔的鑽削品質，鑽削後不需再進行後續精加工。
硬
質合金可轉位刀片鑽頭
安裝硬質合金可轉位刀片的鑽頭可加工孔徑範圍很廣，加工深度範圍為2D～5D（D為孔徑），可應用於車床
和其他旋轉加工機床。
焊接式硬質合金鑽頭
焊接式硬質合金鑽頭是在鋼制鑽體上牢固焊接一個硬質合金齒冠製成。這種鑽頭採用自定心幾何刃型，切削力小，對大多數工件材料均可實現良好的切屑控制，加工
出的孔表面光潔度 好，尺寸精度和定位精度都很高，不必再進行後續精加工。該鑽頭採用內冷卻方式，可用於加工中心、CNC車床或其他高剛性、高轉速機床。
可更換硬質合金齒冠鑽頭
可更換硬質合金齒冠鑽頭是近年開發的新一代鑽削刀具。它由鋼制鑽體和可更換
的整體硬質 合金齒冠組合而成，與焊接式硬質合金鑽頭相比，其加工精度不相上下，但由於齒冠可更換
，因此可降低加工成本，提高鑽削生產率。這種鑽頭可獲得精確的孔徑尺寸增量並具有自定心功能，因此孔徑加工精度很高。
鑽體與硬質合金齒冠之間
採用精密磨制的互鎖V形槽連接機構相互鎖緊，可確保鑽頭組合體具有與焊接式硬質合金鑽頭相同的尺寸精度和整體剛性。同時，這種鎖緊機構只有唯一的正確配合
位置，使齒冠易於安裝到與之匹配的拉杆上，從而可保證更換齒冠時的重複定位精度。當通過鎖緊螺釘拉緊拉
杆時，齒冠/鑽體組合體相互牢固鎖緊，其連接剛度足以勝任大進給、高轉速的高生產率孔加工要求。Seco-Carboloy公司採用先進的注射成型工藝製
造的硬質合金齒冠具有極高的材質均勻性，使齒冠具有均勻的強度和統一的熱變形性能。Seco公司目前可提供三種特定幾何
刃型的CrownLoc鑽頭：第一種是具有常規的刃口鈍化半徑、刃帶寬度和倒錐角的通用幾何刃
型，適合加工大多數型號的鋼材料；第二種是具有較寬刃帶和倒棱的幾何刃型，適合加工鑄
鐵材料；第三種幾何刃型可減少切削熱和加工硬化，適合加工不銹鋼和超級合金材料。
選用硬質合金鑽頭的考慮因素
加
工精度
選用硬質合金鑽頭時，首先需要考慮鑽削加工的尺寸精度要求。一般來說，被加工孔徑越小
，其公差也越小。因此，鑽頭製造商通常根據被加工孔的名義直徑尺寸對鑽頭進行分類。在
上述四種類型的硬質合金鑽頭中，整體硬質合金鑽頭的加工精度最高（φ10mm整體硬質合 金
鑽頭的公差範圍為0～0.03mm），因此它是加工高精度孔的最佳選擇；焊接式硬質合金鑽頭或可更換硬質合金齒冠鑽頭的公差範圍為0～0.07mm，比較
適合一般精度要求的孔加工；安 裝硬質合金可轉位刀片的鑽頭比較適合重載粗加工，雖然它的加工成本通常低於其他幾種鑽
頭，但其加工精度也比較低，公差範圍為0～0.3mm（取決於鑽頭的長徑比），因此它一般用於精度要求不高的孔加工，或者通過換裝鏜刀片完成孔的精加工。
加工穩定性?
除了考慮鑽孔精度要求外，選擇鑽頭時還需考慮加工機床的穩定性。機床穩定性對於鑽頭的
安全使用壽命和鑽孔精度至關重要，因此需要仔細檢驗機床主軸、夾具及附件的工作狀態。
此外，還應考慮鑽頭自身的穩定性。例如，整體硬質合金鑽頭剛性最好，因此可達到很高的
加工精度。而硬質合金可轉位元刀片鑽頭的結構穩定性較差，容易發生偏斜。這種鑽頭上安裝
了兩片可轉位刀片，其中內刀片用於加工孔的中心部分，外刀片則加工從內刀片至外徑處的
外緣部分。由於在加工初始階段只有內刀片進入切削，鑽頭處於不穩定狀態，極易引起鑽體偏斜，且鑽頭越長，偏斜量越大。因此，在使用長度超過4D的硬質合金
可轉位刀片鑽頭進行 鑽削加工時，在開始鑽進階段時應適當減小進給量，進入穩定切削階段後再將進給率提高到
正常水準。焊接式硬質合金鑽頭和可更換硬質合金齒冠鑽頭是由兩條對稱切削刃組成可自定
心的幾何刃型，這種具有高穩定性的切削刃設計使其在切入工件時不需要減小進給率，只有
當鑽頭傾斜安裝與工件表面成一定傾角切入時例外，此時建議在鑽入、鑽出時將進給率減小30%～50%。由於此類鑽頭的鋼制鑽體可產生微小變形，因此非常適
合用於車床加工；而 整體硬質合金鑽頭由於脆性較大，用於車床加工時較易折斷，尤其當鑽頭定心狀況不佳時更 是如此。
排屑與冷
卻液
排屑是鑽削加工中不容忽視的問題。事實上，鑽削加工中遇到最多的問題就是排屑不暢（加工低碳鋼工件時尤其如此），且無論使
用何種鑽頭均無法回避這一問題。加工車間經常採用
外部注入冷卻液的方式輔助排屑，但這種方法只有在被加工孔深小於孔徑以及減小切削參數的情況下才有效。此外，必須選用與鑽頭直徑相匹配、合適的冷卻液種
類、流量和壓力。對於沒有安裝主軸內冷卻系統的機床，則應使用冷卻液導管。被加工的孔越深，排屑就越困難，需要的冷卻液壓力也越大，因此應保證鑽頭製造商
推薦的最小冷卻液流量，如冷卻液流量不足，則需要減小加工進給量。
每孔加工成本
生產率或每孔加工成
本是影響鑽孔加工最重要的因素。為提高生產率，鑽頭製造商正致力於 研究可集成多種操作工序的加工方法，並開發可實現高進給、高轉速加工的鑽削刀具。
最
新開發的可更換硬質合金齒冠鑽頭具有優異的加工經濟性。鑽頭磨損後，用戶不必更換整
個鑽體，只需更換硬質合金齒冠即可，其購買費用只相當於焊接式或整體硬質合金鑽頭重磨
一次的費用。硬質合金齒冠更換容易且重複性精度極高，加工車間可用一支鑽體配備多個齒
冠，以加工不同孔徑尺寸的孔。這種模組化的鑽削系統可減少直徑12～20mm鑽頭的編目費用
，同時還可節省對焊接式或整體硬質合金鑽頭進行重磨時需要的備份刀具費用。
在考慮每孔加工成本時，還應將鑽頭的總壽命計算在內。一般來說，一支
整體硬質合金鑽頭 只能重磨7～10次，一支焊接式硬質合金鑽頭只能重磨3～4次，而可更換硬質合金齒冠鑽頭
在加工鋼料時，其鋼制鑽體至少可更換齒冠20～30次。
由於焊接式或整體硬質合金鑽頭需要重磨，為避免刀具發生破損，車間在使用這種鑽頭時傾
向於採用較低的切削參數，因此也會影響鑽削生產率。而可更換硬質合金齒冠鑽頭不需重磨 ，車間在加工時可採用最大的進給量和切削速度而不必擔心齒冠破損。
在許多情況下，由於焊接式或整體硬質合金鑽頭重磨後的切削刃形狀和刃口處理狀態與新鑽
頭難以完全吻合，因此其切削性能也與新鑽頭存在一定差異。此外，如重磨過程中對切削刃
處理不當，可能使刃口容易破損、鑽削扭矩和鑽削力加大、切削熱增加，從而導致鑽頭壽命 縮短。而新型可更換硬質合金齒冠鑽頭的工作壽命則更為穩定一致。
 
歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，
我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技
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刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭
迎您親自體驗！！
BW
Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com
skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office
No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com /
FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan
S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan
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tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting
tools. We focus on what you need and endeavor to research the best
cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve
wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic,
machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would
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its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS  DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace
cutting tool、hss
drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Compound Sharpener’Milling cutter、INDUCTORS FOR PCD’CVDD(Chemical Vapor Deposition
Diamond )’PCBN
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mills、CVD Diamond
Tools Inserts’PCD
Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool. INDUCTORS FOR PCD .
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diamond) ‘Frese’POWDER
FORMING MACHINE’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、Staple Cutter’PCD diamond cutter specialized in
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PCD Circular Diamond Tipped Saw Blade with Indexable Insert’
PCD Diamond Tool’
Saw Blade with Indexable Insert’NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills’end mill grinder’drill grinder’sharpener、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould
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うこそＢｅｗｉｓｅ　Ｉｎｃ.の
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情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。
弊
社は専門なエンド・ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ、
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弊社は各領域に供給できる内容は：
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（３）鎢鋼エンド・ミル設計
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（７）医療用品エン
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弊社の製品の供給調達機能は：
（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計
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全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。
Bewise
Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z)
talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır.
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Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik
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BW специализируется в
научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым
высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих /
фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и
электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид /
быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC
картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы,
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для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано
инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для
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BW is specialized in
R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech
coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space
and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS
end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter,
shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill,
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sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web  www.tool-tool.com 
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銑削加工中心上銑削複雜工件時，數控立銑刀使用應注意以下問題：
1.
立銑刀裝夾加工心用立銑刀大多採用彈簧夾套裝夾方式，使用時處於懸臂狀態。銑削加工過程，有時可能出現立銑刀從刀夾逐漸伸出，甚至完全掉落，致使工件報廢
現象，其原因一般因為刀夾內孔與立銑刀刀柄外徑之間存油膜，造成夾緊力不足所致。立銑刀出廠時通常都塗有防銹油，如果切削時使用非水溶性切削油，刀夾內孔
也會附著一層霧狀油膜，當刀柄刀夾上都存油膜時，刀夾很難牢固夾緊刀柄，加工立銑刀就容易鬆動掉落。所以立銑刀裝夾前，應先將立銑刀柄部刀夾內孔用清洗液
清洗乾淨，擦幹後再進行裝夾。當立銑刀直徑較大時，即使刀柄刀夾都很清潔，還可能發生掉刀事故，這時應選用帶削平缺口刀柄相應側面鎖緊方式。立銑刀夾緊後
可能出現另一問題加工立銑刀刀夾埠處折斷，其原因一般因為刀夾使用時間過長，刀夾埠部已磨損成錐形
2.立銑刀振動由於立銑刀與刀夾之間存微小
間隙，所以加工過程刀具有可能出現振動現象。振動會使立銑刀圓周刃吃刀量不均勻，且切擴量比原定值增大，影響加工精度刀具使用壽命。但當加工出溝槽寬度偏
小時，也可以有目地使刀具振動，通過增大切擴量來獲得所需槽寬，但這種情況下應將立銑刀最大振幅限制
0.02mm以下,否則無法進行穩定切削。正常加工立銑刀振動越小越好。當出現刀具振動時，應考慮降低切削速度進給速度，如兩者都已降低40%後仍存較大
振動，則應考慮減小吃刀量。如加工系統出現共振，其原因可能切削速度過大、進給速度偏小、刀具系統剛性不足、工件裝夾力不夠以及工件形狀或工件裝夾方法等
因素所致，此時應採取調整切削用量、增加刀具系統剛度、提高進給速度等措施。
3.立銑刀端刃切削模具等工件型腔數控銑削加工，當被切削點為下凹
部分或深腔時，需加長立銑刀伸出量。如果使用長刃型立銑刀，由於刀具撓度較大，易產生振動並導致刀具折損。因此加工過程，如果只需刀具端部附近刀刃參加切
削，則最好選用刀具總長度較長短刃長柄型立銑刀。臥式數控機床上使用大直徑立銑刀加工工件時，由於刀具自重所產生變形較大，更應十分注意端刃切削容易出現
問題。必須使用長刃型立銑刀情況下，則需大幅度降低切削速度進給速度。
4.切削參數選用切削速度選擇主要取決於被加工工件材質；進給速度選擇主
要取決於被加工工件材質及立銑刀直徑。國外一些刀具生產廠家刀具樣本附有刀具切削參數選用表，可供參考。但切削參數選用同時又受機床、刀具系統、被加工工
件形狀以及裝夾方式等多方面因素影響，應根據實際情況適當調整切削速度進給速度。當以刀具壽命為優先考慮因素時，可適當降低切削速度進給速度；當切屑離刃
狀況不好時，則可適當增大切削速度。
5.切削方式選擇採用順銑有利於防止刀刃損壞，可提高刀具壽命。但有兩點需要注意：①如採用普通機床加工，
應設法消除進給機構間隙；②悔當工件表面殘留有鑄、鍛工藝形成氧化膜或其他硬化層時，宜採用逆銑。
6.硬質合金立銑刀使用高速鋼立銑刀使用範圍
使用要求較為寬泛，即使切削條件選擇略有不當，也不至出現太大問題。而硬質合金立銑刀雖然高速切削時具有很好耐磨性，但它使用範圍不及高速鋼立銑刀廣泛，
且切削條件必須嚴格符合刀具使用要求。
 
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隨著現代金屬切削技術的不斷發展，對切削刀具的認識也在不斷深化。專家建
議業內人士更新有關切削刀具的觀念，在開發和使用刀具時應正確掌握以下一些原則。
1．成本的計算
一般來說，刀具成本只占金屬切削加工總成
本的3％。因此，縮減刀具本身的成本對於節省加工總成本的作用並不大。而通過採用先進刀具（雖然刀具成本可能有所增加）卻可以大幅度降低加工的總成本。因
此，應該將降低“每件加工成本”而不是“刀具成本”作為首要目標加以關注。
2．刀具是一個系統
在IT部門工作的每一個人都知道，一個成功
的電腦系統是硬體與軟體的正確組合，硬體和軟體的同步更新十分重要。對於切削刀具也應採取相同的思維方式：刀體和刀具夾頭是“硬體”，可轉位元刀片是“軟
體”。因此，在對刀片技術進行升級更新時，必須同時考慮改進刀體和刀具夾頭。反之亦然。
實例：Millshred銑刀的刀片和刀夾都採用了鋸齒形
設計，使刀具產生的切屑較小，易於從切削區排出。
3．不僅是刀片才需要塗層
高技術塗層可顯著改善硬質合金刀片的性能，而刀體同樣也能通過
塗層而獲益。在刀體上塗覆硬塗層可以防止與高速運動的高熱切屑接觸而造成的刀體磨損，並且由於塗層後刀體表面的潤滑性增強，可使切屑在容屑槽內流動更為順
暢。
實例：Iscar的Heliplus系列刀具在刀體上塗覆了Hard Touch
Coating塗層，可延長刀體壽命，並有助於從切削區排屑。
4．為多工機床開發多功能刀具
多工加工機床的發展對生產率的提高產生了前所
未有的重大影響。但是，機床上主軸、刀塔和旋轉軸的增多也縮小和限制了刀具配置的空間和數量。為了適應這種變化，可以在一個工具夾頭上配備幾種多功能刀
片，無需換刀即可完成表面車削、內徑車削、外徑車削、鑽孔、鑽階梯孔、內螺紋加工等多種加工。創新性地應用各種專門設計的多功能刀具，可以為充分發揮多工
機床的加工柔性起到巨大作用。
實例：由一組HSK工具夾頭和工具轉接頭組成的多功能刀具非常適合在刀庫或刀塔空位有限的多工機床上使用。多功能刀
具還能減少換刀及與此相關的加工輔助時間。
5．模組化刀柄有利於精益生產
為了將刀具品種規格的數量保持在一個易於管理的水平上，應考慮採
用能適配各種具有互換性的整體硬質合金切削頭的模組化刀柄。由於這種刀柄夾持在機床上時仍能方便地更換或互換切削頭，因此可以縮短裝刀時間。一套模組化長
刀柄可使刀具能到達較深的凹槽或模具型腔的底部進行加工，與使用能覆蓋相同加工範圍的整體硬質合金刀具相比，具有更好的加工經濟性。模組化鋼質刀柄的另一
個優勢是能夠較好地吸收衝擊力（如車刀與車床主軸不同心引起的衝擊力），而硬質合金刀柄在這種情況下更容易損壞。
實例：Ballplus銑削系
統由一組圓柱形和圓錐形的模組化刀柄和5種不同的銑刀片組成，可在工具夾頭仍被夾持在機床上時對銑削頭進行更換和轉位。
6．不可忽視功率消耗
刀
具製造商正在努力開發能夠降低機床功率消耗的刀具產品。對機床功率需求較小的刀具除了可以節約能源以外（這一點如今比過去顯得尤為重要），通常其使用壽命
更長，對機床主軸和導軌造成的磨損和拉傷更輕，此外引起的振動也更小。一個很好的實例就是所需扭矩較小的鏜刀允許使用較長的鏜杆而不會損失加工精度。
如
果在討論任何新型刀具時沒有提到功率消耗的問題，那將是一個極大的疏忽。刀具切削力減小10％很可能會使刀具壽命提高50％。
實
例：Heliturn型車刀片採用了雙面螺旋切削刃，並被工具夾頭切向夾緊。這種刀片設計的切削力較小，在切深8mm的傳統車削和切深3.2mm的表面車
削加工中，能以1.2mm/r的進給率進行加工。
7．保證正確的夾持力
在刀片轉位後固緊夾持螺釘時，需要準確測量所施加的扭矩值，而不能
僅憑猜測草率從事。夾持力不足可能引起刀片振顫或難以保持要求的加工精度；夾持力過大則可能造成刀片或刀槽發生碎裂。為了消除施加夾持力的不確定性，最簡
單的方法就是採用扭矩扳手來固緊螺釘，這種扳手在夾持力達到設定水平值可自動顯示信號。
8．升級CAM編程軟體
CNC數控加工編程並不只
是給出正確的切削速度和進給率，刀具加工軌跡也必須與刀具的加工能力相互匹配。但並不是所有的CAM軟體都可以實現能優化先進刀具切削性能的運動編程，因
此，必須確定你所使用的編程軟體不會拖你的後腿。目前，編程軟體的開發顯得有些滯後於刀具的發展。
9．減小或消除振動
在房地產行業，確定
一所房子或一塊地產商業價值的最重要因素是“位置”。而對於刀具的成功應用，最重要的決定因素則是“振動”。通常，減小或消除振動的關鍵在於切削力的控
制，以使其成為加工系統中最穩定、最剛性的要素。因此，對於提出的每一個改變刀具配置的加工方案，都必須驗證其振動控制方法，這對於延長刀具壽命、保護機
床主軸和改善加工表面光潔度非常關鍵。
實例：Feedmill立銑刀採用了三角形正角刀片以獲得大圓弧切削刃。這種結構設計的切削穩定性好，能提
高切削速度，進給率可以達到每齒3.5mm。
10．充分利用“可轉位”的價值
應充分利用硬質合金刀片可轉位切削刃原創概念的全部價值，開
發可提供多切削刃最大效益的刀具型號，確保所有切削刃都能真正發揮切削作用。某些刀夾（如一些可轉位銑刀刀體）不能對每一個切削刃都提供保護，從而會使一
個或多個刀片切削刃失效。
實例：刀具製造商已開發出具有多達8個有效切削刃的可轉位刀片。如Heliocto銑刀有8個切削刃，並能夾持2種不同
型號刀片。該刀具可用於表面銑削、斜面銑削、深肩銑削、凹腔銑削、模具銑削以及其他各種銑削加工。
11．採用組合加工方式
將多個加工過程
合而為一可以提高加工效率、降低加工成本，而且能縮短或省略以前各個分離加工過程所需的加工時間及換刀時間。此外，由於加工所需的刀具數量減少，還可以降
低刀具費用。
實例：Finishred銑刀的雙重設計可將2種不同的加工過程合二為一。該刀具有2個鋸齒容屑槽和2個連續容屑槽，能“一次過”完
成工件的粗加工和精加工。
12．使冷卻液效益最大化
冷卻液的使用效率常常會決定加工任務的成敗，在孔加工中尤其如此。對於可供冷卻液的鑽
頭而言，將冷卻液輸送至切削刃只完成了任務的“一半”，而任務的“另一半”則是如何有效地將切屑排出孔外，這就意味著必須同等地考慮冷卻液的流動和切屑的
流動。
通過刀片內部輸送冷卻液是另一種可供選擇的冷卻策略，甚至對於一些看來似乎不太可能的加工刀具（如切斷刀）也同樣可以考慮採用這種冷卻方
式。
實例：Jet-Cut切斷刀的內冷卻通道設計有助於消除積屑瘤，冷卻液被直接施加于切削區冷卻切削熱，同時在刀具內部流動的冷卻液可對刀片本
身實施冷卻。
 
歡迎來到Bewise Inc.的
世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產
業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、複合式再研磨機、PCD地板專用企口鑽石組合刀
具、粉末造粒成型機、主機版專用頂級電桿、PCD V-Cut刀、捨棄式圓鋸片組、粉末成型機、航空機械鉸刀、主機版專用頂級電感、’汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具、銑刀與切斷複合再研磨機、銑刀與鑽頭複合再研磨機、銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生
刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭
迎您親自體驗！！
BW
Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com
skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office
No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com /
FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan
S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan
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tools. We focus on what you need and endeavor to research the best
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cutting tool、hss
drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Compound Sharpener’Milling cutter、INDUCTORS FOR PCD’CVDD(Chemical Vapor Deposition
Diamond )’PCBN
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mills、CVD Diamond
Tools Inserts’PCD
Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool. INDUCTORS FOR PCD .
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Saw Blade with Indexable Insert’NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills’end mill grinder’drill grinder’sharpener、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould
cutter、Tool manufacturer.
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うこそＢｅｗｉｓｅ　Ｉｎｃ.の
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弊
社は専門なエンド・ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ、
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弊社は各領域に供給できる内容は：
（１）精密ＨＳＳエンド・ミルのＲ＆Ｄ
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ド・ミル設計
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弊社の製品の供給調達機能は：
（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計
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全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。
Bewise
Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z)
talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır.
Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini
Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik
Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel
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BW специализируется в
научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым
высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих /
фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и
электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид /
быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC
картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы,
фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм
для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано
инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для
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BW is specialized in
R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech
coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space
and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS
end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter,
shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill,
involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter,
thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain
sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web  www.tool-tool.com 
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source from the internet.
   
隨著個性化產品社會需求的增加，高速加工技術在汽車製造領域得到了進一步的應用和發展。然而，當用戶擁有了合適的機床和刀架，並依照所有正確的標準進行維
護時，加工水平還是會受到制約。這是因為，10～15年前為傳統加工方式而設計製造的刀具早已無法與擁有全新技術的機床進行良好的配合了。
       
近十年來，隨著高強度鋼、高溫合金、噴塗材料等難加工金屬材料以及非金屬材料與合金材料應用的增加，現代刀具已不局限於目前廣泛使用的高速鋼刀具和硬質合
金刀具，超硬材料刀具、塗層刀具與合金材料刀具更是今後的發展趨向，切削效率得了進一步的提高。
刀具材料
       
刀具的品質取決於刀具的材料(基材)、幾何形狀和塗層。如果刀具的基材選擇不當，即使是選用世界上最好的設計和塗層也發揮不出其功效。基材質量最顯著的指
標就是晶粒度。一般而言，晶粒度越小的刀具越適合用於高速加工場合。對於高速加工，推薦使用0.5μm或更小的晶粒度。
       
即便是晶粒度相當也還會存在一些其他的因素影響刀具的品質，這些因素就是硬度和橫向斷裂強度。對於給定的基材，硬度和橫向斷裂強度會受到鈷含量的影響。以
往為提高硬質合金的韌性，通常是增加Co的含量，所會出的代價則是硬度的降低。現在，這種情況可通過細化晶粒得到補償，並使硬質合金的抗彎強度得到提高，
已達到並超過普通HSS鋼的抗彎強度，從而使超細顆粒硬質合金受到青睞。人們正在逐漸改變P類硬質合金適切鋼，而K類硬質合金只適合加工鑄鐵和鋁等有色金
屬的選材習慣。細晶粒硬質合金的另一優點是刀具的刃口鋒利，尤其適用於高速切削粘而韌的材料。
       
硬質合金刀具材料的發展主要是對細晶粒(1～0.5)和超細晶粒(<0.5)硬質合金材料及整體硬質合金刀具的開發，使硬質合金的抗彎強度得到大大
提高，可替代高速鋼製造小規格鑽頭、立銑刀和絲錐等量大面廣的通用刀具，其切削速度和刀具壽命也遠遠超過了高速鋼。
刀具的幾何形狀
       
高速加工技術仍然是相對較新的概念。促進這些新興加工方式所需的技術不過才出現了六七年而已。通過對市場進行的調查顯示，10～15年前為傳統加工方式而
製造的刀具很明顯已無法與新技術良好地機床進行配合。
       
高速加工往往需要更大的切削力，會產生更多的熱量，所以需要對切削的幾何形狀進行專門設計。機床技術與切削刀具技術一直都是攜手並進的。高速切削技術不只
是切削速度的提高，它的發展主要取決刀具技術(包括刀具材料、塗層刀具結構、刀柄和裝夾系統、刃磨與動平衡、檢測和監控系統)和高速機床技術(包括電主
軸、直線電機進給系統、數控與伺服系統、軸承及潤滑、刀庫等)的進步，而刀具與機床的正確選用常起著決定性的作用。
       
每把用於高速加工的刀具都有三個重要特性：精度、剛度和使用壽命。在模具工業中，模具製造商們如果不想在鉗工工序上花費大量時間，就要高度重視每一把球頭
銑刀的精度。對腔體進行鉗工修復需要大量的返工時間，很容易就會把盈利變成虧損。因此，模具製造商們要清楚地認識到：買一把高精度的刀具要多付一些錢，但
與鉗工的額外工作時間及報廢的刀具裝置相比，這項投入根本就算不得什麼。
       
高速切削模式下，對於加工的要求使得刀具及其耐受徑向、軸向力的能力變得十分重要。傳統端銑刀，其芯部直徑厚度大約為整個刀具直徑的50%，芯部直徑與溝
槽的齒槽深度成正比。在碳鋼的標準銑削操作中，這一設計應用良好，但在對D2和H13之類模具鋼進行高速加工時，這種設計的剛性就不夠了。鍛模/鑄模加工
所用的端銑刀必須採用淺一些的齒槽，以支持更厚的芯部直徑。高速切削方式要求切削深度不超過刀具直徑的10%，與傳統加工方式相比所需的容屑空間小得多，
所以可以犧牲齒槽深度將芯部直徑加厚。
刀具塗層
       
高速切削與傳統加工方式相比產生的熱量較少，但是切口的溫度也更恒定。因此，需要更先進的
PVD塗層來支持刀刃。在大多數加工應用場合，像TiN、TiCN以及單層的TiAlN
這樣的標準塗層已經能滿足應用。但在高速加工方式下，要想達到令人滿意的刀具壽命，塗層和刀具必須滿足更高的要求。
       
與硬質合金基材相似，刀具的不同塗層在肉眼看來往往沒什麼區別，但在顯微鏡下則大不相同，僅是TiAlN的變種就多不勝數。和硬質合金基材相似，決定塗層
之間區別的還有工藝。事實上，工藝已受到人們越來越多的重視，有些塗層的專業生產廠家甚至還為其工藝申報了專利，以防止競爭對手的仿製。從加工的角度來
看，試驗已經證明高速加工場合下多層塗層最為理想。多層塗層的每一層中都融入了其他專利成分，防止塗層中的切屑穿透全部塗層刺入基材表面，而將它們偏轉到
相鄰的層。所以與常規的單層PVD塗層相比，多塗層的刀具壽命會得到顯著提高。
結論
      
關於高速加工人們常常有一個錯誤的概念，就是認為機床是高速加工生產中的最大投資。實際上在機床的整個使用週期裏，使用廠家在切削刀具上的投入要遠遠超過
機床本身的費用。因此，要真正實現成本最低化和利潤空間的最大化，就必須選用先進適用的刀具。
      
優質的切削刀具具有更堅固的基材、特別設計的幾何形狀和更有效的保護塗層，提高了刀具的使用壽命和表面光潔度。更高的質量標準增加了終端客戶的初始投資，
然而所換來的是機加工時間的大大縮短。
      
企業在獲得較短生產週期的同時其產品質量也具有了可重複性，操作者完全可以讓機床自行運轉。因此，要想在刀具上節省成本並非什麼聰明之舉。本來應當強調的
是生產上的長期節約，卻往往把注意力集中在了對初始成本(刀具)的節省上。所以，如果增加對刀具裝置的初次投資能夠實現生產成本的最低化，最終人們還是能
通過提高生產率獲得更大的利潤。
 
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所謂調質鋼，一般是指含碳量在0.3-0.6%的中碳鋼。一般用這類鋼製
作的零件要求具有很好的綜合機械性能，即在保持較高的強度的同時又具有很好的塑性和韌性，人們往往使用調制處理來達到這個目的，所以人們習慣上就把這一類
鋼稱作調質鋼。. 各類機器上的結構零件大量採用調質鋼，是結構鋼中使用最廣泛的一類鋼。
調質鋼在化學成分上的特點是，碳含量0.3-0.5%，
並含有一種或幾種合金元素，具有較低或中等的合金化程度。鋼中合金元素的作用主要是提高鋼的淬透性和保證零件在高溫回火後獲得預期的綜合性能。 　　
熱
處理工藝是在臨界點以上一定溫度加熱後淬火成馬氏體，並在500℃-650℃回火。熱處理後的金相組織是回火索氏體。這種組織具有強度、塑性和韌性的良好
配合。 　　
調質鋼的質量要求，除一般的冶金方面的低倍和高倍組織要求處，主要為鋼的力學性能以及與工作可靠性和壽命密切相關的冷脆性轉變溫度、
斷裂韌性和疲勞抗力等。在特定條件下，還要求具有耐磨性、耐蝕性和一定的抗熱性。由於調質鋼最終採用高溫回火，能使鋼中應力完全消除，鋼的氫脆破壞傾向性
小，缺口敏感性較低，脆性破壞抗力較大，但也存在特有的高溫回火脆性。 　　
大多數調質鋼為中碳合金結構，屈服強度（σ0.2）在
490-1200Mpa。以銲接性能為突出要求的調質鋼，為低碳合金結構鋼，屈服強度（σ0.2）一般為490-800Mpa，有很高的塑性和韌性。少數
沉澱硬化型調質鋼，屈服強度（σ0.2）可到1400Mpa以上，屬高強度和超高強度調質鋼。
常用的合金調質鋼按淬透性和強度分為4類： 　　
①
低淬透性調鋼; 　　
②中淬透性調質鋼; 　　
③較高淬透性調質鋼; 　　
④高淬透性調質鋼。
力學性能
1.合金
元素對力學性能的影響 　　
淬透性能相同的鋼調質到相同硬度時，抗拉強度基本相同，硬度與抗拉強度大致成直線關係。 　　
各種成分的
合金鋼調質到各種硬度值時，硬度值為400HB (抗拉強度約為1400MPa)時，屈強比值最高，約為0.9，淬火狀態的組織對屈強比有很大影響。
　　
調整增加鋼材淬透性的合金元素的含量，可以得到相同的淬透性能，得到相同的抗拉強度和屈服強度。因此，在選擇合金元素時應優先選擇增加淬透
性能作用顯著而價格較低的元素，如硼、錳、鉻等。但是合金元素不同的鋼要調質到相同的硬度所採用的回火溫度各不相同，即各種鋼的抗回火性能不同。 　　
淬
透性能相同的鋼調質到相同硬度時，抗拉強度和屈服強度雖基本相同，但是脆性破壞傾向差別很大，低溫衝擊試驗尤為明顯。成分不同的鋼調質後硬度與疲勞極限的
關係不同。硬度在35HRC以下時疲勞極限和硬度成直線關係，疲勞極限的波動範圍為130MPa。硬度超過35HRC時，疲勞極限的波動範圍變寬。如硬度
為55HRC時，疲勞極限的波動範圍達380MPa。 　　2.調質零件硬度的確定
　　零件的淬透情況相同時，調質後的硬度即可反映零件的屈服強度與抗拉強度，因此零件圖紙和技術條件一般只規定硬度數值。只有很重要的零件才規定其他力學
性能指標。 　　
調質零件硬度的確定，必須考慮到製造工藝的要求和使用時的載荷條件。從製造工藝考慮，希望零件在毛坯狀態調質，而後進行切削加
工和裝配。這樣零件熱處理時產生的變形和脫碳在以後的切削加工中加以消除。但是採用這種製造程序的零件，其硬度不能過高，一般不超過300HB，個別的不
超過350HB，否則對切削加工不利。要求硬度更高的零件(如有的汽車半軸要求硬度為341~415HB)，只能先切削加工，然後再進行調質處理，這時零
件加熱時應防止脫碳和變形，有時熱處理後要增加校直工序。小批量或單件生產的零件，切削加工所允許的硬度可以適當提高。 　　
確定調質零件硬度
時還必須考慮到生產的特點，小批單件生產的產品，不同零件可以選定不同的硬度，大批量流水生產的工廠希望大部分零件的硬度範圍一致或固定在幾個硬度範圍
內，這對組織熱處理生產有很大的方便。 　　
從零件使用角度考慮，確定調質零件的硬度時要注意到零件的工作條件和零件的形狀。一般的講，硬度值
高，抗拉強度、屈服強度和光滑樣品的疲勞強度都高，但是塑性指標降低，脆性破壞傾向和應力集中的敏感性增加，因此，當零件上有起應力集中作用的缺口(花
鍵、槽或斷面變化大)時，為使應力分佈均勻、減少應力集中現象，這時較低的硬度反而可以獲得較高的疲勞性能。
合金調質鋼
用途
　
　合金調質鋼廣泛用於製造汽車、拖拉機、機床和其它機器上的各種重要零件，如齒輪、軸類件、連桿、螺栓等。
性能要求
　　調質件大多承受多
種工作載荷，受力情況比較複雜，要求高的綜合機械性能，即具有高的強度和良好的塑性、韌性。合金調質鋼還要求有很好的淬透性。但不同零件受力情況不同，對
淬透性的要求不一樣。
成分特點
(1)中碳：碳質量分數一般在0.25%~0.50%之間，以0.4%居多; 　　
(2)加入提
高淬透性的元素哥斯達黎加、Mn、Ni、Si等：這些合金元素除了提高淬透性外，還能形成合金鐵素體，提高鋼的強度。如調質處理後的40Cr
鋼的性能比45鋼的性能高很多;
　　(3)加入防止第二類回火脆性的元素：含Ni、哥斯達黎加、Mn的合金調質鋼，高溫回火慢冷時易產生第二類回火脆性。在鋼中加入Mo、W可以防止第二
類回火脆性，其適宜含量：Mo的質量分數為0.15%~0.30%，或W的質量分數為0.8%~1.2%。
資料來源:"百度百科"
 
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source from the internet.
鈦是一種化學元素，化學符號Ti，原子序數22，是一種銀白色的過渡金
屬,其特徵為重量輕、強度高、具金屬光澤，亦有良好的抗腐蝕能力。由於其良好的耐高溫，耐低溫，抗強酸，抗強鹼，以及高強度，低密度，穩定的化學性質，被
美譽為「太空金屬」。鈦能與鐵、鋁、釩或鉬等其他元素熔成合金，造出高強度的輕合金，在各方面有著廣泛的應用，包括太空（噴氣發動機、導彈及太空飛行
器）、軍事、工業程序（化工與石油製品、海水淡化及造紙）、汽車、農產食品、醫學（義肢、骨科移植及牙科器械與填充物）、運動用品、珠寶及手機等等。鈦於
1791年由英國的威廉·格里戈爾（William Gregor）所發現，並由克拉普羅特（Martin Heinrich
Klaproth）用希臘神話的泰坦為其命名。
鈦的礦石主要有鈦鐵礦及金紅石，廣佈於地殼及岩石圈之中。鈦亦同時存在於幾乎所有生物、岩石、水體
及土壤中。從主要礦石中萃取出鈦需要用到克羅爾法或亨特法。鈦最常見的化合物，二氧化鈦可用於製造白色顏料。其他化合物還包括四氯化鈦（TiCl4）（作
催化劑及用於製造煙幕或空中文字）及三氯化鈦（TiCl3）（用於催化聚丙烯的生產）。
鈦最有用的兩個特性是，抗腐蝕性，及金屬中最高的強度－重
量比。在非合金的狀態下，鈦的強度跟某些鋼相若，但卻還要輕45%。有兩種同素異形體和五種天然的同位素，由46Ti到50Ti，其中豐度最高的是
48Ti（73.8%）。鈦的化學性質及物理性質和鋯相似。
物理性質
在金屬元素中，鈦的強度－重量比之高是公認的。它是一種高強度但低質
量的金屬，而且具有相當好的延展性（尤其是在無氧的環境下）。。表面呈銀白色金屬光澤。它的熔點相對地高（超過攝氏1,649度），所以是良好的耐火金屬
材料。
商業等級的鈦（純度為99.2%）具有約為434兆帕斯卡的極限抗拉強度，與低等級的鋼合金相若，但比鋼合金要輕45%。鈦的密度比鋁高
60%，但強度是鋁的雙倍。鈦可被用於各種用途。某些鈦合金（例如βC）的抗拉強度達1,400帕斯卡。然而，當鈦被加熱至攝氏430度以上時，強度會減
弱。
它具有相當的硬度，儘管比不上高等級的熱處理鋼。它不具磁性，同時是不良的導熱及導電體。用機械處理時需要注意，因為如不採用鋒利的器具及適
當的冷卻手法，鈦會軟化，並留有壓痕。像鋼結構體一樣，鈦結構體也有疲勞極限，因此在某些應用上可保證持久耐用。
鈦是一種雙型的同素異形體，在攝
氏882度時，就會從六邊形的α型轉變成體心立方（晶格）的β型。在到達臨界溫度前，α型的比熱會隨著升溫而暴增，但到達後會下降，然後在β型下不論溫度
地保持基本恆定。跟鋯和鉿類似，鈦還存在一種ω態，在高壓時熱力學穩定，但也可能在常壓下以介穩態存在。此態一般是六邊形（理想）或三角形（扭曲），在軟
性縱波聲頻光子導致β型（111）原子平面倒塌時能被觀測到。
化學性質
鈦的特性中，最為人稱道的就是它優良的抗腐蝕能力——它的抗蝕性幾
乎跟鉑一樣好，可以抵抗酸及水中的潮濕氯氣，但仍可被濃酸溶解。
雖然以下的電位－pH圖指出鈦在熱力學上是一種活性很高的金屬，但是它與水及空氣
的反應是非常緩慢的。

在純水、高氯酸或氫氧化鈉中的鈦電位－pH圖。
鈦在曝露在高溫空氣中時，會生成一層鈍氧化物保
護膜（因此抗腐蝕能力會增強），但在空溫時仍不會失去光澤。在最初形成時，保護層只有一至二奈米厚，但會緩慢地持續增厚；四年間可達25奈米厚。
當
鈦在空氣中被加熱至攝氏1200度時會燃燒起來，而在純氧中最低只需攝氏610度，燃燒過程中會生成二氧化鈦。因此不能在空氣中熔掉鈦，因為在到達熔點前
鈦會先燃燒起來，所以只能在惰性氣體或真空中熔化鈦。鈦也是少數會在純氮氣中燃燒的元素（於攝氏800度時燃燒起來，生成氮化鈦，並導致脆化）。鈦不受稀
硫酸、稀鹽酸、氯氣、氯溶液及大部份有機酸的腐蝕。它具有順磁性（會微弱地被磁鐵吸引），及相當低的導電性和導熱性。
實驗指出，天然鈦在受到氘核
轟擊後會具有放射性，主要釋放出正電子及硬性γ射線。當赤熱時鈦會與氧氣結合，到攝氏500度時會與氯氣結合。鈦亦會與其他鹵素結合，及吸收氫氣。
 
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1.立銑刀裝夾加工心用立銑刀大多採用彈簧夾套裝夾方式，使用時處於懸臂
狀態。銑削加工過程，有時可能出現立銑刀夾逐漸伸出，甚至完全掉落，致使工件報廢現象，其原因一般因為刀夾內孔與立銑刀刀柄外徑之間存油膜，造成夾緊力不
足所致。立銑刀出廠時通常都塗有防鏽油，如果切削時使用非水溶性切削油，刀夾內孔也會附著一層霧狀油膜，當刀柄刀夾上都存油膜時，刀夾很難牢固夾緊刀柄，
加工立銑刀裝夾前，應先將立銑刀柄部刀夾內孔用清洗液清洗乾淨，擦乾後再進行裝夾，當立銑刀直徑較大時，即使刀柄刀夾都很清潔，還可能發生掉刀事故，這時
應選用帶削平缺口刀柄相應側面鎖緊方式。立銑刀夾緊後可能出現另一問題加工立銑刀刀夾埠處折斷，其原因一般因為刀夾使用時間過長，刀夾埠部已磨損呈錐型。
2.
立銑刀振動由於立銑刀與刀夾之間存微小間隙，所以加工過程刀具可能出現振動現象。振動會使立銑刀周圍刃吃力量不均勻，且切擴量比原定值增大，影響加工精度
刀具使用壽命。但當加工出溝槽寬度偏小時，也可以有目的使刀具振動，通過增大切擴量來獲得所需槽寬，但這種情況下應將立铣刀最大振幅限制0.02mm
以下，否則無法進行穩定切割。正常加工立铣刀振動越小越好。當出現刀具振動時，應考慮降低切削速度進給速度，如兩者都已降低40%後仍存較大振動，則應考
慮減小吃刀量。如加工系統出現共振，其原因可能切削速度過大，進給速度偏小、刀具系統鋼性不足、工作裝夾力不夠以及工件形狀或工件裝夾方法等因素所致，此
時應採取調整切削用量，增加刀具系統剛渡，提高進給速度等措施。
3.立铣刀端刃切削模具等工件型腔數控铣削加工，當被切削點為下凹部份或深腔時，
須加長立铣刀伸出量。如果使用長刃型立铣刀，由於刀具撓度較大，易產生振動導致刀具折損。因此加工過程，如果只需刀具端部附近刀刃參加切削，則最好選用刀
具總長度較長短刃長柄型立铣刀。臥式數控機床上使用大直徑立铣刀加工工件時，由於刀具自重所產生變型較大，更應十分注意端刃切削容易出現問題。必須使用長
刃型立铣刀情況下，則需大幅度降低切削速度進給速度。
4.切削參數選用切削速度選擇主要取決於被加工工件材質；進給速度選擇主要取決於被加工工件
材質及立铣刀直徑。國外一些刀具生產廠家刀具樣本附有刀具切削參數選用表，可供參考。但切削參數選用同時又受機床、刀具系統、被加工工件形狀以及裝夾方式
等多方面因素影響，應根據實際情況適當調整切削速度進給速度；當切削離刃狀況不好時，則可適當增大切削速度。
5.切削方式選擇採用順铣有利於防止
刀刃損壞，可提高刀具壽命。但有兩點要注意：(1)如採用普通機床加工，應設法消除進給機溝間隙；(2)當工件表面殘留有鑄、鍛工藝形成氧化膜或其他硬化
層時，宜採用逆銑。
6.硬質合金立铣刀使用高速鋼立銑刀使用範圍、使用要求較為廣泛，即使切削條件選擇略有不當，也不致出現太大問題。而硬質合金
立铣刀雖然高速切削食具有很好耐磨性，但它使用範圍不及高速鋼立銑刀廣泛，且切削條件必須嚴格符合刀具使用要求。
 
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wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic,
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cutting tool、hss
drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Compound Sharpener’Milling cutter、INDUCTORS FOR PCD’CVDD(Chemical Vapor Deposition
Diamond )’PCBN
(Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end
mills、CVD Diamond
Tools Inserts’PCD
Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool. INDUCTORS FOR PCD .
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FORMING MACHINE’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、Staple Cutter’PCD diamond cutter specialized in
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Bewise Inc. www.tool-tool.com
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弊
社は専門なエンド・ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ、
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パリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。
弊社は各領域に供給できる内容は：
（１）精密ＨＳＳエンド・ミルのＲ＆Ｄ
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（３）鎢鋼エンド・ミル設計
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（７）医療用品エン
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弊社の製品の供給調達機能は：
（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計
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ンド・ミル～大型エンド・ミル供給
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全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。
Bewise
Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z)
talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır.
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Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik
Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel
Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.
BW специализируется в
научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым
высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих /
фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и
электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид /
быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC
картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы,
фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм
для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано
инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для
получения большей информации.
BW is specialized in
R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech
coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space
and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS
end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter,
shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill,
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sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web  www.tool-tool.com 
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CVD(Chemical Vapor Deposition,
化學氣相澱積)，指把含有構成薄膜元素的氣態反應劑或液態反應劑的蒸氣及反應所需其他氣體引入反應室，在襯底表面發生化學反應生成薄膜的過程。在超大型積
體電路中很多薄膜都是採用CVD方法製備。經過CVD處理後，表面處理膜密著性約提高30%，防止高強力鋼的彎曲，拉伸等成形時產生的刮痕。 　　
CVD
特點：澱積溫度低，薄膜成份易控，膜厚與澱積時間成正比，均勻性，重複性好，臺階覆蓋性優良。
為迎合用戶對提高生產效率、減輕產品重量提出的要
求，在機械加工中，正有更多廠商使用各種先進材料。
許多企業在汽車零件和飛機結構件中大量使用非鐵材料，如矽鋁合金、金屬基和碳複合材料、玻璃纖
維增強塑膠等。
雖然這些材料重量較輕，但在材料中添加了硬質耐磨顆粒作為強化劑，這無疑增加了這些材料的加工難度，這些硬質顆粒會造成刀具過早磨
損和產生大量切削熱。
刀具磨損主要是由硬顆粒的摩擦磨損和酸腐蝕的化學磨損所致。
因此，多數刀具用戶認為，金剛石塗層刀
具是加工耐磨的非鐵金屬和非金屬複合材料的理想刀具。
在各種刀具塗層中，用金剛石塗層刀具加工難加工材料能很好地保護切削刃，
且無化學磨損。
1.
金剛石塗層與其他塗層的對
比................................................................................
金
剛石塗層是用化學氣相沉積 (CVD)
方法沉積在可轉位刀片或旋轉刀具的表面上，CVD方法只適用於整體硬質合金刀具，不適合鉛焊的硬質合金刀片和高速鋼刀具，因為過高的沉積溫度
(1400°F) 會損壞鉛焊的硬質合金刀片和高速鋼刀具。
用物理氣相沉積 (PVD) 的金屬氮化物 ( 如TiAlN塗層 )
的顯微硬度只相當於金剛石塗層的1/3，雖然一些 PVD
碳塗層稱為"類金剛石塗層"，但它們並不具備金剛石塗層的硬度性能，這些無定形碳塗層的最高顯微硬度僅僅是金剛石塗層的 50%。
金剛石塗層的
硬質合金刀具的優點是綜合了天然金剛石的硬度和硬質合金的強度及斷裂韌性，所以金剛石塗層完全可用於具有複雜形狀切削刃的旋轉刀具以及具有複雜斷屑槽形的
多刃刀具。
金剛石塗層刀具在加工非金屬複合材料和塑膠時，刀具壽命可比不塗層的硬質合金刀具提高 10～20
倍或更高，而且在加工非鐵金屬和複合材料時提高了材料切除率。對於加工表面光潔度要求高、抗磨粒磨損和抗腐蝕磨損的切削加工，最適宜採用金剛石塗層刀具，
而採用未塗層的硬質合金刀具進行加工很難達到上述要求。
金剛石塗層應用於特種刀具的發展趨勢與九十年代 PVD
塗層應用於加工刀具後顯著提高了切削性能相類似，使刀具品牌上了一個新臺階。然而，設計高性能金剛石塗層刀具需要在塗層供應商和刀具使用者之間進行更多的
超前工作，刀具使用者需要向塗層供應商提出自己需要的塗層並參與新型塗層的設計。
2. 決策過程
................................................................................
通
常，PVD 塗層供應商通過改善 PVD 塗層來提高刀具壽命，包括發展新的塗層材料或改變現有塗層材料的成分，而刀具用戶在改進 PVD
塗層方面的作用主要在於反饋關於塗層應用性能和優化刀具幾何參數的資訊。
然而在金剛石塗層領域，塗層供應商在過程開始就直接徵求用戶的建議，用戶
根據被加工材料和某特種切削加工工序的要求向塗層供應商提供塗層設計的決策，作為一個工作團隊，塗層供應商和用戶共同決定塗層厚度、晶體尺寸和塗層基體的
處理方法。
為了保證在使用中塗層與刀具表面粘結牢固，基體必須作適當的處理 ( 機械與化學處理
)，使金剛石塗層牢固地粘結在刀具表面上，通過去除刀具表面的鈷粘結劑，可獲得這種粘結效果。刀具表面的鈷去除之後，留下的顯微孔隙成為金剛石塗層生長的
支撐點。
為了獲得充分的粘結，刀具表面需要的預處理量取決於工件材料的耐磨性、塗層厚度和金剛石的晶體尺寸，塗層刀具的性能試驗是檢查粘結好壞
的最好方法。
3. 厚塗層和薄塗層的對比
......................................................................
大
多數 PVD 塗層的厚度為 1～5μm；金剛石塗層的厚度為 3～30μm，它的厚度取決於切削工序和工件材料的耐磨性。
超過 10μm
厚度的金剛石塗層通常可加工大多數耐磨材料，尤其可加工那些含百分比高的硬顆粒添加劑的耐磨材料，如含 Si 量 >9% 的
Al，而且較厚的塗層可形成一種圓形的刀刃，防止刀具與硬顆粒接觸時崩刃，其作用好象珩磨，可防止崩刃。
薄的金剛石塗層 (3～10μm)
的刀刃圓弧較小，薄塗層可以塗在直徑小至 0.25mm 的旋轉刀具、精加工刀具和加工含磨粒較少的非鐵材料及複合材料的刀具，而 PVD
塗層刀具不適合加工這些材料。
4. 晶體尺寸
................................................................................
傳
統的金剛石塗層是由平面形晶體組成，其尺寸為 1～5μm。這種多晶結構在加工硬的耐磨材料 ( 如石墨和陶瓷 )
時極為有效，加工時，這些材料變成粉末。平面形表面的凹凸不平，其作用可視為一種顯微結構粗糙的刀具，它可提高切削效率。然而，在加工樹膠材料時，這種表
面也增加了切削負荷，這種被加工材料阻礙切屑流動，其加工表面光潔度很差。
稱作"納米晶體"的金剛石塗層晶體結構是用一種特殊的 CVD
方法生產的，因為其晶體尺寸僅為 0.01～0.2mm ( 10～200μm
)，它可以幫助解決上述這些問題。納米晶體金剛石塗層比由較大的平面形晶體組成的塗層具有較細的顆粒結構，它的光滑表面可以減少切削負荷及減少切屑焊在刀
具表面的可能性，因而改善了切屑流動性和加工光潔度。
然而在金剛石塗層領域，塗層供應商在過程開始就直接徵求用戶的建議，用戶根據被加工材料和
某特種切削加工工序的要求向塗層供應商提供塗層設計的決策，作為一個工作團隊，塗層供應商和用戶共同決定塗層厚度、晶體尺寸和塗層基體的處理方法。
為
了保證在使用中塗層與刀具表面粘結牢固，基體必須作適當的處理 ( 機械與化學處理
)，使金剛石塗層牢固地粘結在刀具表面上，通過去除刀具表面的鈷粘結劑，可獲得這種粘結效果。刀具表面的鈷去除之後，留下的顯微孔隙成為金剛石塗層生長的
支撐點。
為了獲得充分的粘結，刀具表面需要的預處理量取決於工件材料的耐磨性、塗層厚度和金剛石的晶體尺寸，塗層刀具的性能試驗是檢查粘結好壞
的最好方法。
5. 潛在的生產率
......................................................................
今
後，高性能金剛石塗層刀具的發展取決於塗層供應商和刀具用戶的緊密合作及他們進行刀具設計的能力。在發展新的金剛石塗層刀具中，刀具用戶將在包括塗層設計
的決策中做更多的工作；他們必須瞭解塗層厚度、晶體尺寸和表面處理方法的關係及這些因素和切削應用的關係。
例如塗層供應商和用戶，為加工高矽鋁
合金和金屬基複合材料，聯合開發一種金剛石塗層鑽頭，在含 20% Si 增強 Al 的剎車盤上要鑽 69 個 12.5mm
的通孔，鑽完所有孔之後，該鑽頭完好無損，而通常未塗層的鑽頭，鑽完 9 個孔之後即失效。
高性能金剛石塗層刀具在加工上述的先進材料時正力爭
達到最好的性能價格比，刀具用戶及最終使用者正學習更多關於如何組合金剛石塗層性能與硬質合金刀具來優化加工效率的知識。
那些首先發現金剛石塗
層刀具應用的用戶將有一種基於生產率的競爭優勢，並能及時得到刀具的供應，而且他們將在金剛石塗層新的技術突破中處在較好的位置並可獲得不小的收益。
資
料來源引用自:http://www.pantiger.com/tech08.asp  及 維基百科
 
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迎您親自體驗！！
BW
Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com
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FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan
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二十年前，切削液曾是非常便宜，在大多數加工過程的成本中，其所占比例
不到3%。以至沒有誰會對此多加注意。可是，現在不一樣了，切削液在車間生產成本中所占比例上升為15%，這就不得不引起生產經營者的極大關注。
特
別是那些含油的切削液已經成為一項很大的支出。更重要的是它的排放污染環境，國外環保部門要監控這些混合製劑的處理。而且，許多國家和地區也把它們劃歸為
危險廢物，如果其中含有油和某些合金，還要採取更為嚴厲的控制措施。
再有，許多高速加工工序加了切削液會產生煙霧，環保部門也限制切削液煙霧釋放
量要在允許範圍內，職業安全和職工健康管理部門為了降低切削液煙霧排放允許值，正在考慮一項諮詢委員會的建議。其中包括制定比較高的切削液的價格政策。因
此，越來越多的廠家開始採用乾切，以避免這筆費用和與切削液處理相關連的麻煩。
以前，金屬加工行業使用切削液已形成"習慣"，所以推廣乾式切削
的主要障礙是這種習慣勢力，他們認為切削液是取得良好加工表面、提高刀具壽命所必須的。也有許多人認為變濕切為乾切，費用可能會更高。其實兩種看法都不
對。對於多數金切件，乾切應該是"標準加工環境"。在高速下乾車、乾銑淬硬材料不僅可能，而且更經濟。
關鍵是要知道如何正確地選擇刀具、機床和切
削方法。儘管切削液在有些場合還是需要的，可是研究表明：由於今天的刀具材料有了很大發展，情況也在不斷的變化。新的硬質合金牌號特別是那些塗層牌號，在
高速、高溫的情況下不用切削液，切削效率更高。事實上，對於間斷切削，切削區溫度越高，越不適合用切削液。
先來看看銑削，假定切削液能克服高速
旋轉的銑刀引起的離心力，那它在到達切削區之前也就已經蒸發了，它的冷卻效果是很小的甚至沒有。而應用切削液刀具會產生溫度的激烈變化，銑刀刀片自工件切
出時冷卻，再切入時溫度又上升。儘管在乾切削時也有類似的加熱和冷卻迴圈產生，但是加了切削液這種溫度變化要大得多。溫度急劇變化在刀片中產生應力，會導
致裂紋的產生。
類似的情況在車削中也會出現，例如用非塗層硬質合金，在速度高於130m/min時，車削中碳鋼，刀尖切入工件不到40秒，然後
暴露在冷卻液中，就能很明顯地表現出熱衝擊的損害。這種熱衝擊加快了月牙窪磨損和後面磨損，從而大大地縮短刀具壽命。對於大多數車削加工，乾切通常能延長
刀具壽命。
然而，對於鑽削則是另一種情況。鑽削時切削液是必要的，因為它提供了潤滑和從孔中沖出切屑。沒有切削液，切屑可能粘在孔內，並且表面粗
糙度平均值(Ra)可能達到濕鑽時的兩倍。在這種情況下，切屑液也能減少所需的機床扭矩，因為鑽頭邊緣上與孔壁接觸的點得到潤滑。
儘管塗層鑽頭也
能夠起到類似切削液的潤滑效果，塗層還能減少切削力並能使磨擦阻力趨向最小。從總的效果來看，目前還不能完全代替切削液。用哪種型號的切削液要根據具體情
況，潤滑性切削液用於低速加工難加工材料以及表面粗糙度要求較高時比較好。
而冷卻能力較高的切削液，可以增強易切削材料高速加工性能，可以用於有
產生積屑瘤傾向或有嚴格的尺寸公差的情況下。
可是許多時候用了切削液取得了某些效果，但它需要很高的額外費用，也帶來非常有害的環境污染，這是
不值得的。應該看到，現代的切削刀具能承受更高的切削熱，具備高速切削所需的性能。必要時可以用壓縮空氣從切削區吹走熱的切屑，以取代切削液。
在
乾式切削中刀具材料的選用
1.高速乾式切削最好的塗層是氮鋁鈦
現今，切削液通常不再必要的重要原因是
有了塗層。它們通過抑制從切削區到刀片(刀具)的熱傳導來減緩溫度的衝擊。塗層的作用就象一層熱屏障，因為它有比刀具基體和工件材料低得多的熱傳導係數。
因此，這些刀具吸收的熱量較少，能承受較高的切削溫度。無論是車削還是銑削，塗層刀具都允許採用更高效的切削參數，而不會降低刀具壽命。
塗層厚
度在2到18μm之間，它在刀具性能方面起著重要的作用。較薄的塗層比厚的塗層在衝擊切削時，經受溫度變化的性能要好，這是因為較薄的塗層應力較小，不易
產生裂紋。在快速冷卻和加熱時，厚的塗層就象玻璃杯極快地加熱冷卻一樣，容易碎掉。用薄塗層刀片進行乾式切削可以延長刀具壽命高達40%，這就是物理塗層
常用來塗圓形刀具和銑刀片的原因。PVD塗層往往塗得比化學塗層要薄，與輪廓結合得較牢固。另外，PVD塗層可以在低得多的溫度下沉積在硬質合金上，因
此，它們更多地應用於非常鋒利的刃口及大的正前角銑刀、車刀。
雖然塗層材料氮化鈦，在所有塗層刀具中佔有80%。然而在高速乾式切削的情況下，
最好的PVD塗層是氮鋁鈦(TiAlN)，它的性能在高溫連續切削時，優於氮化鈦四倍，例如用於高速車削。TiAlN塗層對於處在較高的熱應力條件下的刀
具，也勝過其他塗層。象乾式銑削及那些小直徑孔的深孔鑽削切削液難以到達的部位。
TiAlN在切削溫度下比TiN更硬，且具有熱穩定性，PVD
塗層利用了它的抗化學磨損性能，它的硬度高達維氏3500度，它的工作溫度高達
1470°F(800℃)。材料科學家推測：這些性質可歸功於非結晶的氧化鋁薄膜，它是當高溫時塗層表面中的一些鋁氧化後，在切屑/刀具介面上形成的。
這
項研究特意選用超薄多層PVD塗層，這種沉積過程產生的塗層由上百層組成，每一層僅有幾個納米厚。而一般的PVD塗層的沉積物只有幾層微米級厚度的塗層。
儘管PVD塗層有很多優點，但是對於加工大多數黑色金屬，CVD塗層仍然是更受歡迎。在CVD加工過程中，沉積溫度比較高有助於提高結合強度，
並且允許基體中有較高的鈷含量，這樣刀刃的韌性好，提高抗塑性變形的能力。由於CVD塗層比PVD塗層厚，就要求在它們的刃口處進行鈍化，以防止塗層剝
落，同時也能有助於提高刀具的抗磨損性能。允許採用進給量可達0.035英寸/轉(0.9mm/r)。
CVD是在刀具上沉積一層有用的氧化鋁的
過程，這是人們熟知的最耐熱和抗氧化的塗層。氧化鋁是不良導體，它把刀具與切削變形而生成的熱量隔開，促使熱量流到切屑中。這是一種極好的CVD塗層材
料，主要用於在乾切時使用的硬質合金車刀。它在高速切削時還能保護基體，是最好的抗磨料磨損和月牙窪磨損的塗層。
塗層刀片有較長的刀具壽命，它
在乾式銑削比濕式銑削更穩定。更高切削速度會使切削溫度進一步升高。例如，在14000轉/分和1575英寸/分(40m
/min)的切削速度下乾式切削加工鑄鐵，能把刀具前面的切削區加熱到600°～700℃。其金屬切除率就類似於銑削鋁，這時在鑄鐵上產生的溫度就高於常
規刀具。
2.　金屬陶瓷、陶瓷、CBN、PCD的選用
切削速度越高就要求刀具材料更耐磨，還要求具有較高的熱硬性。金屬陶瓷、立方氮化
硼以及兩種適合精細加工需要的陶瓷--氧化鋁和氮化矽(現代術語"陶瓷"
包含氧化鋁和氮化矽，而不象過去單指氧化鋁)，它們的應用日漸普及。聚晶金剛石是另一種乾式切削情況下使用的刀具材料。在所有這些材料中，它們都有較高的
紅硬性和耐磨性，需要權衡考慮的是脆性較大。
◆. 金屬陶瓷
是一種先進的硬質合金。金屬陶瓷比常規
硬質合金能承受更高的切削溫度，但是缺乏硬質合金的耐衝擊性、在中型到重型加工時的韌性、以及在低速大進給時的強度。金屬陶瓷在小的和不變的負荷時，也象
常規硬質合金那樣，有差不多的刀刃強度。但是它在高切削速度下的耐高溫和耐磨性能更好，持續時間更長，加工的工件表面更光潔。當用於加工軟的和粘性的材料
時，它也有較好的抗積屑瘤性能，表面質量很好。
較好的高溫硬度來自配料時加入的鈦的化合物。金屬陶瓷是硬質合金的一種型式，它含有堅硬的鈦基化
合物(碳化鈦、碳氮化鈦和氮化鈦)，粘結劑是鎳或鎳鉬。由於金屬型粘結劑的溫度局限性，典型的金屬陶瓷牌號，在加工的材料硬度超過HRC40時，不具備足
夠高的熱硬性。
金屬陶瓷比起塗層和非塗層硬質合金，對斷裂和進給引起的壓力更加敏感。因此，它最好用於高精度工件和表面質量要求較高時。理想的
加工工序是切削那些連續的表面。
車削碳鋼時，進給量的上限通常是0.025英寸/轉(0.635mm/r)。一般用途的銑削，可以在高的主軸速
度、中等進給量的條件下進行。如果滿足這些條件，在大量生產時金屬陶瓷能長時間地保持鋒利的切削刃。如果金屬陶瓷是在傳統的切削速度和進給量下使用，比起
硬質合金刀具能改善了刀具壽命和表面質量，也能提高生產率，對於切削合金鋼時其提高幅度為20%，對於切削碳鋼、不銹鋼和軟鐵時為50%。
◆.
陶瓷
陶瓷刀具類似於金屬陶瓷，它比硬質合金有更高的化學穩定性，可在高的切削速度下進行加工並持續較長的時間。純氧化鋁可以
耐非常高的溫度，但是它的強度和韌性很低，工作條件如果不好，容易破碎。
為了減低陶瓷對破碎的敏感性，在企圖改善其韌性、提高耐衝擊性能時，加
入了氧化鋯或加入碳化鈦與氮化鈦的混合物。儘管加入了這些添加劑，但是陶瓷的韌性比硬質合金還是低得多。
另一個提高氧化鋁陶瓷韌性的方法是在材
料中加入結晶紋理或碳化矽晶須，通過這些特殊的平均起來僅有1納米直徑，20微米長很結實的晶須，相當程度地增加了陶瓷的韌性、強度和抗熱衝擊性能。在組
成上，晶須可高達30%。
像氧化鋁一樣，氮化矽比硬質合金有更高的熱硬性。它耐高溫與機械衝擊的性能也比較好。與氧化鋁陶瓷相比它的缺點是在加
工鋼時它的化學穩定性不很好。可是，用氮化矽陶瓷可在1450英尺/分(442m/min)或更高的速度下加工灰鑄鐵。
雖然使用陶瓷刀加工效率
可以很高，但是應用必須正確。例如，陶瓷刀具不能用於加工鋁，而對灰鑄鐵、球墨鑄鐵、淬硬鋼和某些未淬硬鋼、耐熱合金則特別適合。可是對這些材料而言，應
用得成功還有賴於開始切削之前刀具刃口外觀的準備、機器和裝備的穩定性和選用最佳的加工參數。
◆. CBN
CBN
是一種非常硬的刀具材料，通常最好用來加工硬度高於RC48的材料，它有極好的高溫硬度--高達2000℃，儘管比硬質合金要脆得多，比陶瓷耐熱性和化學
的穩定性要差，但是它比陶瓷刀具有較高的衝擊強度和抗破碎性能。對於切削淬硬金屬時，機床剛性可以稍差。此外，一些特製的CBN刀具能抵禦高功率粗加工的
切屑負荷，間斷切削的衝擊以及精加工時的磨損和切削熱。
對於要求嚴格的零件，應對設備進行適當的調整，以提高機器和裝備的剛性。刃口倒鈍應足夠
大以防止微觀剝落和使刀具基體上有一定厚度的CBN層，這就能使刀具在高速、重負荷、劇烈的間斷負荷下工作。這些特點使CBN成為粗加工淬硬鋼和珠光體灰
鑄鐵所選用的刀具材料。
刀具帶有一薄層CBN是比較脆弱的，但是它用於加工淬硬的鐵合金又是比較好的刀具材料。CBN具有低的導熱係數和高的壓
縮強度，經受得了由於高切削速度和負前角產生的切削熱。在切削區內由於較高的溫度使工件材料軟化，有助於切屑的形成。負的幾何角度加強了刀具，穩定了切削
刃，改善了刀具壽命和允許在小於 0.010英寸(0.254mm)的淺切深下進行加工。
在乾式車削淬硬工件的情況下，由於CBN刀具可以加工
出小於16微英寸(0.4μm)的表面質量，並能控制±0.0005英寸(0.0127mm)的精度，因此常用它取代磨削工序。
CBN刀具很適合
淬硬車削和高速銑削加工。而對於這個應用範圍，陶瓷和CBN是重疊的。因此，進行成本效益分析是非常必要的，以確定哪一種材料將提供最好的效果。
◆.
PCD刀具
聚晶金剛石作為最硬的刀具材料，它是最耐磨的。它的硬度和耐磨性來自各金剛石晶體間無一定方位的粘結，這種晶體方
位各異的排列抑制了裂紋的擴展。使用時，將PCD小片粘結到硬質合金刀片上，這可增加它的強度和抗衝擊性能，其刀具壽命是硬質合金的100倍。
然
而，某些性能限制了它在很多加工工序的使用。其一是PCD對黑色金屬中鐵的親和力，引起化學反應，這種刀具材料只能用於加工非鐵零件。其二是PCD不能經
受切削區超過600℃的高溫。因此，它不能切韌性、高延展性材料。
PCD刀具特別適於加工有色金屬，特別是對摩擦很厲害的高矽鋁合金。採用鋒利
的切削刃和大正前角高效切削這些材料，使切削壓力和積屑瘤達到最小。
刃口強化、刀具幾何參數與排屑
儘管近幾年物理的進步與應用開發，用金
屬陶瓷、陶瓷、CBN和PCD製造的刀具仍然是比硬質合金要脆得多，不能經受太多的壓力，因此用這些材料製造的刀具必須結合其特點進行設計，即對它加強支
撐、分散壓力。
這一點很重要。例如，為了要改變磨削力的方向，使力從切削刃往裏向著刀體，切削刃必須經過加工——刃口準備。有這樣三種刃口準備
而且其大小還要適當：T型刃帶、強化、T型刃帶強化。
◆. T型刃帶
就是一個倒棱--在刃口上磨出
的窄的平面，以取代較脆弱而鋒利的刀刃。刀具設計者的一個重要任務就是要找出最小的平面寬度和能賦予刀刃適當強度和壽命的角度；因為大的寬度和加強刀片的
角度無疑會增切削力。
◆. 強 化
就是圓整一下鋒利的刃口。雖然強化不象T型刃帶那們有棱有角，但是
強化對用於精加工的先進的刀片材料效果很好。這些強化刀具應該用於淺切深、低速進給、並保持切削壓力最小。
◆. T型刃帶強化
當
強化用於倒棱的前面與後面相交處時，也能加強T型刃帶。在應用中，微小的剝落發生時(就象用陶瓷刀粗車鋼)，強化能分散這些點上的壓力，沒有使倒棱變大而
加強了刀具刃口。
刀具設計者除了針對工件確定最適合的刀具刃口外，還必須優化刀具的幾何角度和排除切屑能力。通過增加後角來減小切削力和對刀具的
壓力，也降低了切削區的溫度。要使正前角盡可能地大，這樣由於較好的剪切作用能減少切削力。寬闊的容屑槽有助於切屑的排除，尤其是對鑽削和螺紋加工。
另
一個使切削力降低的方法是在高速下切削。為了提高效率，寧可在很高的主軸速度下，把大的進給量減小，而不用增加進給量的方式。此外，現在的銑刀比五年前要
精確得多，銑床和車床的機械穩定性、剛性也更高了，因而排除了可能的振動。所有這些都有利於脆的、較硬和耐磨的刀具材料的應用。
應用能抗高溫刀
具的另一個有利因素是切屑形成有極高的效率。例如切削鑄鐵，熱量使切削區的材料成為可塑體，這樣就降低了切削區工件材料的強度。其結果是比普通粗加工金屬
切除率增加三倍。因為進給速度很高，刀具對金屬材料切除得非常快，以至大量的熱量停留在切屑中，沒有時間傳到工件和使它變形。儘管切削溫度很高，工件溫升
卻很小，比起在常規用量下切削所得到的工件精度也要高。
用低軸向力精加工也能使工件、夾具、機床靜變形最小化。這樣的工序要求利用粗齒銑刀，低
進給和銑刀高轉速。由於夾持工件所需夾緊力小，工裝夾具可以簡單。對於棱形工件有較寬敞的銑刀通道。
乾式切削需要考慮的事項
採用乾式切削
加工時，選定正確的機床和恰當的裝備是很重要的。因為速度特別快，材料又常常較硬，乾式切削加工時切削溫度很高，機床必須剛性足、馬力大。
在加
工中心上進行乾式切削之前，操作者應該儘量保持其工具伸出長度較短，主軸是處在剛度最佳的情況下，還要考慮機床的速度、額定功率。
談到車床工近
淨成型(nearnet
shape)的和淬硬的零件，刀具轉塔可以對著機床剛性強的方向進行加工，因為這個方向的長導軌能把切削力分散。設計得好的機床，能直接在短導軌上分散這
些切削力，並且刀架由最少的零件組成，卻能移動和支撐刀具。在相對於柔性更重視精度時，則應該考慮用螺栓將一組刀具直接固定在橫拖板上避免回轉分度機構。
熱穩定性對精度是非常關鍵的。一些製造商採用軟體提高了他們的加工中心的精度，這些軟體補償了溫度的影響。然而，控制溫度應該從有效地排除熱切
屑開始，因此要排除密封的工作區內部重要的熱源。
優秀的機床設計，機床裏沒有那些能聚集切屑的窪坑和高臺。用排屑螺旋與傳送器儘快將切屑排出機
床外，而不用切削液協助沖走。如果排屑出了問題，用壓縮空氣取代液體。
為了保護滾珠絲杠、導軌，伸縮套管，防護罩、密封條和灰塵收集器還是需要
的。如果需要一台乾切削的機床，可以把原來設計好的機床從濕式切削操作轉變為乾式切削操作，通常也是比較便宜。需要添加的灰塵收集器和空氣傳送系統，比濕
式切削加工相應的油霧收集器和冷卻泵稍微貴些。
乾式切削加工操作成本也是比較低的，因為它避免了冷卻液的管理和處理費用，其次是壓縮空氣耗電比
冷卻泵要少。因此，乾式切削的應用會越來越廣泛。
資料來源引用自http://www.pantiger.com/tech05.asp
 
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隨著材料工業及精密機械工業的發展，精密切削、超精密切削和難切削材料
使用的增多，超硬刀具材料的應用日益廣泛。超硬材料刀具具有工效高、使用壽命長和加工品質好等特點，過去主要用於精加工，近幾年來由於改進了人造超硬刀具
材料的生產工藝，控制了原料純度和晶粒尺寸，採用了複合材料和熱壓工藝等，應用範圍不斷擴大，除適於一般的精加工和半精加工外，還可用於粗加工，被國際上
公認為是當代提高生產率最有希望的刀具材料之一。利用超硬材料加工鋼、鑄鐵、有色金屬及其合金等零件，其切削速度可比硬質合金高一個數量級，刀具壽命可比
硬質合金高幾十、甚至幾百倍。同時它的出現，還使傳統的工藝概念發生變化，利用超硬刀具常常可直接以車、銑代磨（或拋光），對淬硬零件加工，可用單一工序
代替多道工序，大大縮短工藝流程。

超硬刀具材料發展概況
超硬刀具材料是指天然金剛石及硬度、性能與之相近的人
造金剛石和CBN（立方氮化硼）。由於天然金剛石價格比較昂貴，所以生產上大多採用人造聚晶金剛石（PCD）、聚晶立方氮化硼（PCBN），以及它們的複
合材料。
早在50年代，美國就利用人造金剛石微粉和人造CBN微粉在高溫、高壓、觸媒和結合劑的作用下燒結成尺寸較大的聚晶塊作為刀具材料。之
後，南非戴比爾（DeBeers）公司、前蘇聯和日本也相繼研製成功。70年代初又推出了金剛石或CBN和硬質合金的複合片，它們是在硬質合金基體上燒結
或壓制一層
0.5mm～1mm的PCD或PCBN而成，從而解決了超硬刀具材料抗彎強度低、鑲焊困難等問題，使超硬刀具的應用進入實用階段。目前，又出現了人工合成
大單晶金剛石，以及用CVD（化學氣相沉積）法制出的金剛石薄膜塗層和金剛石厚膜等功能性材料，大大拓寬了超硬刀具材料的應用領域。
中國超硬刀
具材料的研究與應用開始於70年代，並於1970年在貴陽建造了中國第一座超硬材料及製品的專業生產廠——第六砂輪廠，從1970～1990年整整20年
中，超硬材料年產量僅從46萬克拉增至3500萬克拉。90年代前後不少超硬材料生產專業廠從國外引進了成套的超硬材料合成設備及技術，產量得到迅速發
展，至1997年我國人造金剛石年產量就已達到5億克拉左右，CBN年產量達800萬克拉，躍居世界上超硬材料生產大國之首。
超硬刀具材料性能
金剛石具有極高的硬度和耐磨性，其顯微硬度可達10000HV，是刀具材料中最硬的材料。同時它的摩擦係數小，與非鐵金屬無親和力，切屑易流
出，熱導率高，切削時不易產生積屑瘤，加工表面品質好。能有效地加工非鐵金屬材料和非金屬材料，如銅、鋁等有色金屬及其合金、陶瓷、末燒結的硬質合金、各
種纖維和顆粒加強的複合材料、塑膠、橡膠、石墨、玻璃和各種耐磨的木材（尤其是實心木和膠合板等複合材料）。
金剛石的缺點是韌性差，熱穩定性
低。700℃～800℃時容易碳化，故不適於加工鋼鐵材料。因為在高溫下鐵原子容易與碳原子作用而使其轉化為石墨結構。此外，用它切削鎳基合金時，同樣也
會迅速磨損。
CBN的硬度僅次於金剛石（可達8000HV～9000HV），並且熱穩定性高（達1250℃～1350℃），對鐵族元素化學惰性
大，抗粘結能力強，而且用金剛石砂輪即可磨削開刃，故適於加工各種淬硬鋼、熱噴塗材料、冷硬鑄鐵和35HRC以上的鈷基和鎳基等難切削材料。
超
硬刀具材料應用前景廣闊
超硬刀具材料是一種先進的刀具材料，在生產中有著廣闊的應用前景。人造超硬刀具材料，目前單晶的向粗顆粒、高強度、多功
能方向發展。美國GE公司現可工業生產出6克拉重的人造金剛石（約10mm），最大顆粒達11.14克拉重。PCD則向大直徑、細粒度、高抗衝擊、高熱穩
定性方向發展。
PCD最大直徑已可達74mm，然後用鐳射切割成所需的任何形狀。PCD顆粒的商品尺寸為2～25μm；顆粒越細，切削刃的品質
越好；顆粒越大，刀具使用壽命越長。DeBeers公司生產的PCBN產品，最大直徑為101.6mm，可加工70HRC的高硬度材料。此外，據英國專利
介紹，英國還研製出一種在
PCD和PCBN刀片外表面上用CVD法沉積一層鎳、銅、鈦、鈷、鉻、鉭的混合物，以及氮化鈦或碳化鈦的防護塗層，其耐磨性可比普通PCD和PCBN刀片
高4倍。
CVD金剛石薄膜和厚膜是近幾年新研製出的功能性材料，儘管至今生產還未形成規模，但因其性能優異，有著廣泛的用途。
天然和
人工合成的單晶金剛石，以及PCD和TFD之間存在著相互交叉的應用領域，它們在一定程度上能相互補充，鬚根據不同具體情況，特別是性能價格比加以選用。
預計在新世紀，超硬刀具材料CBN和金剛石將得到更多的應用，可能會發現製造出嶄新的刀具材料的品種，具有更優異的性能。據Lellond公司介紹，他們
開發了一種由陶瓷＋CBN的超硬複合材料，它兼有陶瓷和CBN兩種材料的優點，是高速加工高硬耐磨鑄鐵的理想材料。又如，用石墨原料合成的金剛石聚晶體，
而當今的金剛石為C12，已有研究，同位素C13和C60則更為堅硬。前幾年，武漢大學研製出一種C3N4/TiN薄膜，亦具有超硬材料性質，用其塗覆在
高速鋼鑽頭上，可使鑽頭壽命大大提高。可以預料，今後隨著各種新型難切削材料應用的增多，必將促進超硬刀具材料進一步的發展與應用。
 
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ＨＳＳエンド・ミルのＲ＆Ｄ
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弊社の製品の供給調達機能は：
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（２）ミクロ・エ
ンド・ミル～大型エンド・ミル供給
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弊社
の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。
Bewise
Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z)
talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır.
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Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik
Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel
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BW специализируется в
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фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и
электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид /
быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC
картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы,
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для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано
инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для
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BW is specialized in
R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech
coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space
and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS
end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter,
shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill,
involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter,
thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain
sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web  www.tool-tool.com 
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CVD金剛石由於其聚晶結構，可製造出超過實際天然金剛石的斷裂韌性
(抗斷裂性)。這個特點在斷續切削和砂輪修整等進攻性機械加工中證明是很有益的。一般情況下，CVD金剛石的機械牢固性類似于先進陶瓷的牢固性。
　
　精心設計製造CVD金剛石獨立薄片的斷裂韌性、強度和其他關鍵性質，能改善用於CNC旋轉砂輪修整、高速或近似幹加工鋁和金屬基合成材料的高性能刀具。
　
　CVD金剛石刀具與PCD刀具的製造方式類似，金剛石刀片被釺焊在鎢硬質合金或高速鋼刀體的帶有切口的角上，再用金剛石砂輪精磨刀具。厚膜金剛石刀片堅
固的釺焊技術是20世紀90年代開發的，這個技術解決了對金屬切削加工薄膜、金剛石鍍層硬質合金刀片的粘結和刀體選擇的難題。而用於切削加工的金剛石鍍層
硬質合金刀片的粘結與刀體選擇一直被廣泛認為是對切削加工有負面的影響。大多數獨立的用於切削刀具的厚膜CVD金剛石材料大約厚0.5mm。相對光滑、細
顆粒(約1μm)晶核表面一般被拋光，用作切削刀具的前傾面;側面的粗顆粒表面(>50μm)被真空釺焊在鎢硬質合金刀體或高速鋼刀體上。
　
　雖然CVD工藝的嚴格控制是關鍵，但是最終決定刀刃品質和刀具牢固性的還是刀具製造。大多數有經驗的製造商對於PCD工業常常使用磨削砂輪，而為了適應
CVD金剛石材料提高的硬度，他們又延長了磨削時間。
　　J&M金剛石刀具公司用PCD配方的砂輪磨削CVD金剛石，對比於PCD刀具，
磨削一把CVD金剛石刀具刀刃要多用10%~20%的時間。然而延長刀刃磨削時間，可使得刀具製造商獲得優於PCD刀具刀刃的表面粗糙度。由於CVD金剛
石比PCD更耐磨，所以簡單地加大磨削砂輪的進給量會產生一個過度的磨削力而損壞CVD金剛石刀具切削刃。
　　厚膜CVD金剛石可用精磨側面生產
一個釺焊、鏡面表面粗糙度(Ra<0.05μm)的切削刀片。對比於薄膜CVD金剛石鍍層，厚膜刀片的這個獨特的性能使工件也能產生一個優良的表面
粗糙度。厚膜CVD金剛石在刀具選擇中還提供了替換單晶金剛石刀具的機會。
　　獨立的CVD金剛石材料的牢固性和耐磨性使其成為高矽鋁銑削等廣泛
的機械加工應用的優良選擇。CVD金剛石加工鋁合金時的刀具壽命常常是商用PCD刀具壽命的1.55倍。具體實際的改進決定於鋁合金、切削刀具的設計和製
造技術。CVD金剛石刀具常常用於車削活塞,進行鋁輪精車和其他高矽鋁材料和金屬基合成材料的一般機械加工所需要的斷續切削。雖然高矽鋁總是CVD金剛石
集中研究的物件,然而金剛石刀片刀具在低矽鋁材料機械加工中也越來越普遍。高生產率加工或精確的精加工等都要求使用金剛石刀具。一個汽車製造公司對一個鋁
制零件進行了精加工操作,CVD金剛石刀片刀具不僅比PCD耐用30%,而且在刀具的整個壽命中,能連續加工出所要求的表面粗糙度。
 
歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，
我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技
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DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、複合式再研磨機、PCD地板專用企口鑽石組合刀
具、粉末造粒成型機、主機版專用頂級電桿、PCD V-Cut刀、捨棄式圓鋸片組、粉末成型機、航空機械鉸刀、主機版專用頂級電感、’汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具、銑刀與切斷複合再研磨機、銑刀與鑽頭複合再研磨機、銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生
刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭
迎您親自體驗！！
BW
Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com
skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office
No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com /
FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan
S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan
Welcome to BW
tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting
tools. We focus on what you need and endeavor to research the best
cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve
wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic,
machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would
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its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS  DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace
cutting tool、hss
drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Compound Sharpener’Milling cutter、INDUCTORS FOR PCD’CVDD(Chemical Vapor Deposition
Diamond )’PCBN
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mills、CVD Diamond
Tools Inserts’PCD
Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool. INDUCTORS FOR PCD .
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режущие инструменты ‘Пустотелое сверло
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diamond) ‘Frese’POWDER
FORMING MACHINE’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、Staple Cutter’PCD diamond cutter specialized in
grooving floors’V-Cut
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PCD Diamond Tool’
Saw Blade with Indexable Insert’NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills’end mill grinder’drill grinder’sharpener、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould
cutter、Tool manufacturer.
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世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな
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2009年因市場迴圈不景氣，汽車工業業嚴重衰退，工具機產業僅靠大型落地搪床與立式車床上等需求，運用在風力發電（綠色能源）市場。展望2010年，工
具機產業因急單效應及景氣復蘇，會是金融風暴後的投資元年與設備擴張期，因部分舊設備無法供應新訂單需求。包括汽車、航太、風力發電、造船、流體運輸工
程、醫療產業相關元件，都是歐美國家現階段的需求產業指標。
刀庫系統是提供自動化加工過程中所需之儲刀及換刀需求的一種裝置；其自動換刀機構及
可以儲放多把刀具的刀庫；改變了傳統以人為主的生產方式。藉由電腦程式的控制，可以完成各種不同的加工需求，如銑削、鑽孔、搪孔、攻牙等。大幅縮短加工時
程，降低生產成本；這是刀庫系統的最大特點。
工具機發展兩極化 市場新藍海啟示
綜觀2009年臺北TIMTOS、義大利EMO工具機
展，工具機的發展呈現極大與極小的兩極化發展，ATC（Auto Tools Change,自動換刀機構）刀庫研發走向亦是如此：
1.
簡易化及機械式同動打刀刀庫
單純的刀倉儲刀功能，構造簡單，材質以綠能、環保、輕量化、低成本的刀庫結構設計，達到高效節能的目標。如吉輔公司
研發的機械式同動打刀圓盤式刀庫，以平板凸輪與ATC凸輪機械式同動的結構設計，藉由電磁閥與機械閥作用於二段式打刀缸，使換刀臂於換刀動作時，讓主軸同
步松刀以完成整個換刀行程，換刀時間）（含主軸松∕夾刀）僅需1.1秒（60Hz）。
換刀迅速外，更有輕量化、低成本的架構；且在刀套設計、機
體結構、加工精度、綠能環保4項都全面領先同業，使用壽命與運轉性能更符合客戶之需要，同時擁有美國、德國、韓國、臺灣、大陸、巴西與印度等7國的研發專
利；所搭配之刹車電子板設計並已通過TUV之CE及EMC相關指令認證。
創新的「機械式同動打刀圓盤式刀庫」除皮帶式主軸，也可搭配IDD與內
藏式主軸。諸如此類簡單、輕量化、體積小及多功能架構的儲刀倉刀庫結構，可因應市場需求變更設計，並應用於高速臥式加工中心、龍門加工中心，以及各類立臥
式加工中心之儲換刀系統上。
2. 複雜化、精密化的換刀機構刀庫
近年全球機床產業主流發展，強調高效率、高速化、多功能，同時縮減工
序、節能的高科技機床產品；結構設計愈精緻，換刀時間愈快，產能效率愈高，如 TIMTOS
2009的展示重點，便是「單機多工複合化」機種，合車銑功能於一體 .大型搪銑床、立車、車銑複合機
、臥式加工機及動柱∕動梁式、多軸化設計，搭配頭倉系統規劃的立臥五面龍門換刀機構刀庫，達到縮短加工的時間、提高加工精度的目的。
研發能量不
跌反升 開發多項革命性刀庫
面對2010年工具機產業景氣回溫復蘇，吉輔公司致力於發展符合市場需求刀庫產品，需具備高荷重、高容量、高速化、
重量輕、成本低之概念。在此概念基礎下，發展出各具功能特色，符合產業需求的刀庫：
1. 客制化輕量化與低成本架構刀庫
刀庫型式符合
輕薄化、智能化、低價化、綠能化四大要求，強調多樣多變、高速高能。因應客制化需求，換刀機構必須更求突破現有規格形式，符合客戶量身訂作的專業訴求，如
各種立∕臥式中心加工機與Tapping Center等，可運用於一般模具加工、汽機車零件、3C產業等。
2. 高效能、高精度臥式刀庫
具
有高轉速、高精度、強力切削的機械特性：
（1） 可遠距離輸送
（2） 可同步打刀及聯動開∕關門，大幅縮短換刀時間
（3）
大型及高容量可擴充式刀庫
（4）高效率且定位精准的驅動及選刀系統
刀庫之架構必須兼顧換刀效率及儲刀效能，多變的刀庫型體（可容納
120/180/200以上刀具數）及多樣精密之換刀系統。運用於一般模具加工、汽機車零件、3C產業、航太領域等產業。
3. 銑複合架構刀庫
因應多工複合化新世代趨勢的來臨，多形式刀具容載刀庫，配合車銑複合機具高加工效率的特點，可減少工件加工流程，提高工件精度。運用于汽機車零
件、刀具與刀把等加工運用。
4. 五軸機架構刀庫
加工時可一次設定加工多面，縮短加工時間、提升加工作業效率
、節省人力成本，此架構逐漸成為臺灣工具機新主流，適用於航太 、醫療、汽車、電子、通訊產業等。
5. 大型搪銑床架構刀庫
因應航
太、汽車工業、石化、及風力能源產業需求，從事大型化的工件、管線等精密加工。
6. 立式車床架構刀庫
超重刀具負荷的刀庫，在加工機
具多功能趨勢演化下，呼應大型工件重切削需求，如航太、石化、風力能源等工業加工使用。
7.多軸化頭倉系統架構五面龍門刀庫
主軸多軸
化並搭配頭倉系統及立臥單點與多點式換刀系統，高精度、強力切削，可方便多軸面工件的加工，減少加工時間，提高產能效率。應用於航太、汽車工業、及風力能
源產業等加工。
綠色低碳高品質 極小型工具機研發新天地
ATC機構除了縮短非切削時間外，更注重技術多元化，價格經濟化，以滿足客制
化的需求。一直以來著重于刀庫創新研發的吉輔公司，可說是臺灣刀庫製造業先鋒，遵循「顧客至上」的導向，研發技術核心為主、業務拓展為輔，開發更適合顧客
的刀庫產品。深入瞭解市場需求只是第一步，接下來還需要配合銷售通路、提供合理價格共識、搭配售後服務與技術支援。
研發刀庫效率之外
MyCIMT,降低生產成本，更是近年市場追求利潤的不二法門。應因綠色環保的需求，透過制程與材質的改良、注重潔淨制程，減少生產加工過程中所產生的有
害物質，除了降低對環境的傷害，也能提高產品品質，達成高效、節能、綠色環保的經營目標，讓「低碳經濟」不僅止于虛應口號，而是堅強落實的綠色管理。陳念
舜引述精機中心總經理詹炳熾的意見，認為「未來工具機往極大與極小兩極方向發展，將是業者跳脫目前價格廝殺主軸的新藍海策略。」大型工具機品項眾多、競爭
激烈，極小型工具機市場則尚不多見，值得臺灣廠商積極投入研發，若能掌握市場先機，或可避開臺灣慣有的削價競爭策略。
資料來源：金屬加工世界
2010年第3期 http://www.mw35.com/magazine/2023.html
 
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