碧威-航太1-a5dm
馬執斌

子是人們日常生活中的必用品。在中國古代,人們一般是使用銅鏡來照臉梳妝打扮的。考古發掘材料表明,早在4000多年以前,中國就有銅鏡子了。從那時候起
直到清代中期,銅鏡作為一種生活日用品得到廣泛的使用。清代乾隆以後,銅鏡才逐漸被玻璃鏡所代替。
在中國古代銅鏡中,有一種被古董商人稱為「水銀包漿」的鏡子,鏡子表面好像包裹著一層水銀,白亮白亮的,能夠照出人的發毛,更令人驚異的是,這種銅鏡耐腐
蝕性很強,在地下埋藏上千年居然不銹,發掘出土的時候仍舊光亮照人,鑒人發毛。
減緩金屬材料的腐蝕,是古今中外材料科學中的一大課題。中國古代「水銀包漿」銅鏡千古不銹的奇特現象,自然會引起國內外科學工作者的注意。對於「水銀包漿」銅鏡的本質、形成原因及其製作工藝,古今中外的研究者眾說紛紜。
明代科學家宋應星在《天工開物》中說:「凡鑄鏡……開面成光,則水銀附體而成,非銅有光明如許也。」這就是說,銅鏡鏡面光潔白亮是附上水銀的結果。他的這種看法,在現代中、日學者裡有不少支持者。
還有人認為,銅鏡鑄成後,先磨光,再上銀,才使得鏡面光潔白亮。
西
漢淮南王劉安主持編纂的《淮南子》上記載:「明鏡之始下型,朦然未見形容。及其粉以玄錫、摩以白旃、鬢眉微毫,可得而察。」這是關於運用表面處理技術使銅
鏡光潔白亮的最早記載。「粉以玄錫,摩以白旃」,是造成鏡面白亮的主要措施。「白旃」,就是白色毛氈,處理鏡面要用白色毛氈摩擦。而「玄錫」是什麼東西
呢?「玄」者,黑也,然而錫的顏色卻不黑。因此,一些學者又對「玄錫」的解釋產生分歧。有人認為是「鉛粉」,有人認為是「鉛汞劑」,也有人認為是「錫
石」,還有人認為是不純淨的「二氧化錫」。
清代物理學家鄭復光在《鏡鏡冷癡》一書裡說:「銅色本黃,雜錫則青。青近白,故宜於鏡。磨擦藥亦汞錫為之。」他又提出鏡面是靠「汞錫」磨擦而產生青白亮光的。
上海博物館和上海材料研究所的科研人員運用現代科學儀器和試驗設備,對東漢「水銀包漿」銅鏡殘片進行了大量的分析測試,並結合對古人、前人和今人著述的分析,進行了各種模擬試驗,終於揭開了「水銀包漿」銅鏡千古不銹的奧秘。「

海科研工作者首先運用現代先進的電子光學能譜分析等手段,對「水銀包漿」銅鏡進行了由表及裡的系統檢測,結果發現:第一,東漢「冰銀包漿」銅鏡鏡體是銅、
錫、鉛三元合金,跟一般銅鏡鏡體的成份基本相同。第二,東漢「水銀包漿」銅鏡的鏡面既沒有水銀滲出,也不富集銀和鉛。第三,東漢「水銀包漿」,銅鏡鏡面有
一層富錫層,含錫量達60%左右,高出鏡體一倍多。第四,富錫層極薄,僅幾十至幾百納米厚(1納米=千萬分之一厘米)。第五,東漢「水銀包漿」銅鏡鏡面除
富錫層外,,還含有比鏡體多或鏡體沒有的鋁、鈣、鉀等元素。第六,極薄的富錫層表面還有一層透明膜。科研人員採取特殊方法揭下了這層薄膜,在透射電鏡下觀
察,發現它是一層微晶態的、緻密的薄膜,其主要成份是二氧化錫。
富錫層和透明薄膜的發現,使科研人員認識到,鄭復光關於銅中加錫變成青
白色的說法是正確的。東漢「水銀包漿」銅鏡鏡面含錫高達60%,所以變成青白色。鏡面呈這種顏色,反射率就高了,用來照人,當然「鬢眉微毫,可得而察」。
富錫層在空氣中逐漸氧化,表面就會生成緻密的微晶態的二氧化錫薄膜。二氧化錫薄膜耐腐蝕的性能非常優良,只要它不受到破壞,就可以保護銅鏡鏡體不被腐蝕。
這就是東漢「水銀包漿」銅鏡埋藏地下歷千年不生銹的奧秘所在。
但是,鏡面的富錫層是用什麼材料、什麼方法形成的呢?專家們又各有見解:
有人認為,鏡面富錫層是應用古代「鋈錫」工藝製成的。有人認為,鏡面富錫,是錫青銅固有的凝固特性形成的「反偏析層」;還有人認為,青銅鏡淬火後硬度加
強,便於磨光,可使鏡面變白。對於上述各種說法,科研人員一一進行了模擬實驗和理論分析,結論都是否定的。最後,只剩下《淮南子》中「粉以玄錫,摩以白
旃」沒有試驗了。科研人員根據古代文獻上有專司磨鏡之職的磨鏡工和「磨鏡藥」的記載,對中國歷史博物館收藏的一幅清代《磨鏡圖》所描繪的場面作了分析:畫
的右下方,一個老翁雙手緊握氈團,正騎在一條板凳上專心致志地磨銅鏡。板凳旁邊放著一個瓶罐,裡面裝的大概就是磨鏡藥。畫的左邊,是幾個圍觀磨鏡的婦女,
其中一人正用剛磨好的銅鏡照臉,鏡子裡這位婦女的容顏清晰可辨。科研人員根據《磨鏡圖》描繪的磨鏡場面,弄清了「摩以白旃」中的「摩」字是動詞,按照古人
修辭的習慣,「粉以玄錫」的「粉」字也應該是動詞。那麼,「玄錫」一定是粉狀物質。科研人員聯想到鄭復光所說「磨鏡藥亦汞錫為之」和鏡面除富錫外,還含有
銅、鉛、鋁、鉀等元素的化驗結果,試著配製了一種包括上述諸元素的磨鏡藥,果然成粉狀,顏色是灰白的。他們用氈團沾取磨鏡藥磨擦複製銅鏡,鏡面居然白亮如
銀了。經磨鏡藥處理過的複製銅鏡,用電子光學能譜儀器分析,其表面的化學成份、富錫層的薄厚程度,都跟東漢「水銀包漿」銅鏡相似,再對鏡面作顏色性能和耐
腐蝕性能的檢驗,也跟東漢「冰銀包漿」銅鏡相接近。這面複製的銅鏡經過一段時間後,表面也產生了透明的二氧化錫為主的薄膜。通過實驗,科研人員也解開了
「玄錫」之謎。原來,磨鏡藥只要使用一次,就由灰白色變成黑色,而這種變黑了的粉料,還可以重複使用。古代文人觀看磨鏡操作時,見到的是已經使用過的變黑
了的磨鏡藥,所以才稱之為「玄錫」。
上海科技人員經兩年多的努力,終於揭開了東漢「水銀包漿」銅鏡千古不銹的奧秘,並發掘出湮滅已久的
古代磨鏡技術。這項科研成果,不僅在考古學和科技史研究領域中有重要的學術價值,而且可以為現代金屬表面處理提供有用的借鑒。科研人員曾用磨鏡藥和磨鏡技
術去處理現代工業用的黃銅,獲得了奇異的效果,黃銅表面白亮如銀,而且表面還轉變成為錫青銅,使得黃銅構件表面的裝飾性和耐腐蝕性得到顯著改善。它預示
著,中國古代奇特的金屬表面處理技術,將在社會主義四個現代化建設事業中發揮作用。難怪這項科研成果的消息一發表,立刻引起了國內外金屬學界和工業界的關
注,有的要求轉讓技術,有的要求代替加工金屬部件,有的詢問何時發表專利。上海科研人員的這項科研成果,榮獲了文化部1985年度文化科技成果一等獎。它
還說明,中國古代工藝技術是一座寶庫。通過文物的科學研究去發掘這座寶庫,是大有作為的。
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現時全球很多行業,如金屬製品業、塑膠製品業及關鍵零部件行業,對表面處理技術的需求日益增加,技術發展也一日千里。在快速變化的環境中,本地廠商面對沖擊的同時,也面對著無限商機。

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碧威信封-背面~1
山村で鍛造するとどのように組織が変わるのですか、圧延鉄板と比べてどうでしょうか?
 当社が行っているような形状に合わせた鍛造を行うことで組織の微細化と形状に適した方向性を持たせ、耐摩耗性に優れた刃物を作り上げることができます。
 圧延された鉄板も一種の鍛造であり、一様な方向性を持ちます。しかしそれを形状に削り出すと繊維状の組織が切断され強度が劣ることになります。
鋏形状に切り出した場合の圧延鉄板
断面組織図解
山村の鍛造品(鋏)
断面組織図解
  下記に当社の鍛造品と圧延鉄板との比較実験の結果を掲載しております。
■鍛造材と圧延鉄板の組織比較
「日立ATS314」の鍛造材(温間鍛造1回、冷間鍛造2回、真空球状化焼鈍2回、真空焼入れ、焼戻し、深冷処理)と圧延鉄板との組織比較を行った。
山村の鍛造品(鋏)
圧延鉄板
・山村の鍛造品の断面方向と平面方向
※黄色光のため、ブルーフィルター使用。
1-1) 断面組織
右上から左下への鍛流線が見える
1-2) 水平面組織 (フィルター未使用)
組織が微細化しているように見える
1-1)断面組織において鍛流線が鮮明に観察された。そこで実際どのようにファイバーフローが起きているかを断面において観察した。
■山村の鍛造品(鋏)の部分断面組織
・圧延鉄板との比較
原材料のATS鉄板を焼入れし、圧延断面と水平面の組織観察を行った。
2-1)断面組織
特に方向性は見られない
2-2)水平面組織
縦の圧延方向に対して組織の方向性が見れる
 圧延鉄板の断面2-1)よりわかるように断面からでは材料の方向性は見られなかった。しかし水平面(表面)の組織観察を行った結果、圧延方向に対して組織の方向性が見られた。
・考察
  鍛造材料を観察した結果、組織が鍛造製品特有のファイバーフロー(鍛流線)が見られた。また鍛造材料表面では鍛造により組織が微細化していることがわかる。
  圧延鉄板では圧延方向に対して方向性が見られたが、断面組織において、方向性は見られなかった。
  鍛造材の断面にてファイバーフローが見られたことから、刃物の材料に必要とされる硬さだけではない材料強度、耐摩耗性、靭性が向上していると考えられる。
 ※自動車のエンジン、ブレーキパッドなど強度、耐磨耗に信頼性が必要な部品では同じように鍛造が使われている。また、刃物の最高峰である日本刀も鍛造品であることは言うまでも無い。
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碧威-火山-a5dm
質問
質問者:kougakubu
鋼材の圧延材について
困り度:
  • 困っています

  • 鋼材の熱間圧延材と冷間圧延材の違いについて調べています。加工性、強度、硬さなどの機械的特性と、磁性について知りたいです。
    以下についてご存知の方おられましたらご教授願います。
    ・どちらの圧延法が強度、硬さが優れるのか?
    ・どちらのほうが磁性を帯びているのか?
    ・どちらが着磁しやすいのか?さらにはどういった状況で磁力を帯びやすいのか?熱?
    ・その他 特性の違いは?
    質問投稿日時:05/09/05 20:47
    質問番号:1629126
    この質問に対する回答は締め切られました。
    最新から表示回答順に表示良回答のみ表示
    回答
    良回答20pt
    回答者:ys528
    同じ鋼種を使うのであれば、冷間圧延材と熱間圧延材との違いは、断面の一部が塑性化しているかしていないかです。

    間成型の場合、成型するために曲げた部分が塑性化しています。従って、同断面・同材質で比較した場合、冷間成型材のほうが引張強度(降伏点強度)は低下
    し、硬さについても、塑性化部のヤング率は低下しているため熱間成型に比べ低下しています。どの程度低下しているかは断面形状によります。
    また、鋼材は一般的に、塑性化すると結晶構造に変化が生じ、初期ではオーステナイト(非磁性体)であったものがマルテンサイト(磁性体)に変化します。従って塑性化している冷間成型材のほうが磁性は強いといえます。磁性の強さは塑性化している部分の大きさに比例します。
    種類:回答
    どんな人:専門家
    自信:自信あり
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  • 回答日時:05/09/07 10:14
    回答番号:No.3
    この回答へのお礼
    ご回答頂きまして有難うございます。お礼が遅くなり申し訳ございませんでした。大変参考になりました。
    回答
    良回答10pt
    回答者:GTAC
    鋼材は1500℃以上の溶けた鉄をまず、厚み300mm位のインゴットに鋳造します。
    鉄の成分をコントロールすることで普通鋼材、特殊鋼材(高炭素鋼、ステンレスなど)を作り分けます。
    次にインゴットを1200度くらいに加熱してから熱い状態のままでロールで順次伸ばして行き(600度以上)最終的に3mmくらいの厚さにします。これを熱間圧延と言います。
    熱延は最後に水をかけて急速に冷却することで結晶の大きさを制御していろいろな加工性、延性などの特性を持たせます。加工する温度や冷やすスピード、もともとの鋼材の成分などで多種多様な鋼材ができます。このままで使う用途に自動車のホイールとか建築鋼材があります。
    3mmくらいの厚みに熱延した鋼材を再度7-900℃に加熱してゆっくりと冷却することを焼きなましといい、これによりやわらかく加工することができます。冷間圧延は、焼きなました鋼材を常温でロールにより厚さ0.1mmから数ミリまで注文に応じて厚みを変えます。
    圧延が終わった鋼材は加工硬化していてプレス加工などができません。もう一度焼きなまし工程を経て、最後に酸でさびを落とし、めっきや油を塗ってから出荷されます。
    冷延は鋼材の表面がきれいで、平坦に加工されているため自動車のボディ、冷蔵庫、缶などに使われます。
    冷延も加工の速度や温度、焼きなましなどでいろんな機械的特性を持たせることができます。
    たとえばある物質を微量に添加して冷延した鋼材は、自動車メーカーでプレスするとプレス後しばらくしてから強度が出るような設計をしています。硬い鋼材だとプレスの際に割れてしまうからです。
    したがって、質問に対する答えは
    ・どちらの圧延法が強度、硬さが優れるのか?
     =>どちらともいえない。材質、加工方法による
    ・どちらのほうが磁性を帯びているのか?
     =>どちらともいえない。材質と着磁による
    ・どちらが着磁しやすいのか?さらにはどういった状況で磁力を帯びやすいのか?熱?
     =>材質による差が支配的。つぎに結晶粒度・結晶方向
    ・その他 特性の違いは?
     =>表面が銀色か黒いか、機械的な強度、溶接後の強度の低下、極端な低温や高温時の特性、酸やアルカリに対する腐食性、磁性、加工性(プレスして割れるか)などいろんな性質を持たせています。
    鉄鋼業のHPか鋼材商社のHPに詳しく書いています。
    日経メカニカル(ものづくり)などでも特集しています
    http://www.steel.kobelco.co.jp/tetu/atuita/E000/E001.pdf
    http://www.tobu.or.jp/yasashii/book/gj03.htm
    http://www.nagai-giken.com/siryo.html
    下のURLは初心者向けのページです。
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  • 回答日時:05/09/06 13:16
    回答番号:No.2
    参考URL:
    http://www0.nsc.co.jp/monozukuri/index.html
    この回答へのお礼
    ご回答頂きまして有難うございます。お礼が遅くなり申し訳ございませんでした。大変参考になりました。
    回答
    回答者:pm-770c
    JISに機械的特性は、規格がありますので見てください。
    図書館に行くとJISハンドブックの鉄鋼があります。
    種類:回答
    どんな人:一般人
    自信:参考意見
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  • 回答日時:05/09/05 21:04
    回答番号:No.1
    参考URL:
    http://www.jsa.or.jp/
    この回答へのお礼
    ご回答頂きまして有難うございます。お礼が遅くなり申し訳ございませんでした。大変参考になりました。
    Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.
     
    歡迎來到Bewise Inc.的世界,首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力,我們是提供專業刀具製造商,應對客戶高品質的刀具需求,我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求,我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質,這是現有相關技術無法比擬的,我們成功的滿足了各行各業的要求,包括:精密HSS DIN切削刀具協助客戶設計刀具流程DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計超高硬度的切削刀具醫療配件刀具設計複合式再研磨機PCD地板專用企口鑽石組合刀具粉末造粒成型機主機版專用頂級電桿PCD V-Cut捨棄式圓鋸片組粉末成型機主機版專用頂級電汽車業刀具設計電子產業鑽石刀具木工產業鑽石刀具銑刀與切斷複合再研磨機銑刀與鑽頭複合再研磨機銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計;從微細刀具到大型刀具;從小型生產到大型量產;全自動整合;我們的技術可提供您連續生產的效能,我們整體的服務及卓越的技術,恭迎您親自體驗!!
    BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com
    skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office
    No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356
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    / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North
    Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao
    City,Chiayi Hsien,Taiwan

    Welcome to BW
    tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting
    tools. We focus on what you need and endeavor to research the best
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    wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic,
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    ようこそBewise Inc.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな
    情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。
    弊社は専門なエンドミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ
    豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。
    弊社は各領域に供給できる内容は:
    (1)精密HSSエンドミルのR&D
    (2)Carbide Cutting tools設計
    (3)鎢鋼エンドミル設計
    (4)航空エンドミル設計
    (5)超高硬度エンドミル
    (6)ダイヤモンドエンドミル
    (7)医療用品エンドミル設計
    (8)自動車部品&材料加工向けエンドミル設計
    弊社の製品の供給調達機能は:
    (1)生活産業~ハイテク工業までのエンドミル設計
    (2)ミクロエンドミル~大型エンドミル供給
    (3)小Lot生産~大量発注対応供給
    (4)オートメーション整備調達
    (5)スポット対応~流れ生産対応
    弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。
    Bewise
    Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z)
    talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır.
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    Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik
    Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel
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    в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым
    высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих /
    фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и
    электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид
    / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC
    картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы,
    фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм
    для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано
    инструменты. Пожалуйста, посетите сайт 
    www.tool-tool.com  для получения большей информации.
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    is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide
    material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for
    mould & die, aero space and electronic industry. Our main products
    include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card
    cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread
    reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and
    worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline
    shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please
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    TaiwanTrade2
    KANAマレブルチェーンは、サイズ及び材質も世界に適用する製品にグレードアップしました。
    ◎特長及び材質
  • チェーンの材質はマレブルとして最高のパーライト可鍛鋳鉄(白心可鍛鋳鉄)にグレードアップしました。

  • チェーン、ピンの標準材質は、S40Cを使用しておりますが、熱処理をすることによって、一層強度アップができます。

  • 表面は硬く弾力性に優れ、黒芯可鍛鋳鉄よりも強度は上で、耐食性と耐摩耗性に優れています。

  • サイズもすべて世界に通用し、アタッチメントも多品種そろえております。

  • デタッチャブルチェーン
    400クラスピントルチェーン
    ◎参考資料
    ◇パーライト可鍛鋳鉄品(JIS G5704)


    記号
    引 張 試 験
    引張強さ
    kg/mm2
    (N/mm2)

    耐力
    kg/mm2
    (N/mm2)

    伸び

    硬さ
    HB
    参考値

    1種
    FCMP45
    45以上
    (441)以上
    27以上
    (265)以上
    6以上
    149~207
    2種
    FCMP50
    50以上
    (490)以上
    31以上
    (304)以上
    4以上
    167~229
    3種
    FCMP55
    55以上
    (539)以上
    35以上
    (343)以上
    3以上
    183~241
    4種
    FCMP60
    60以上
    (588)以上
    40以上
    (392)以上
    3以上
    207~269
    5種
    FCMP70
    70以上
    (686)以上
    52以上
    (510)以上
    2以上
    229~285
    ◇黒心可鍛鋳鉄品(JIS G5702)
    種類
    記号
    引張試験
    引張強さ
    kg/mm2
    (N/mm2)

    耐力
    kg/mm2
    (N/mm2)

    伸び

    1種
    FCMB28
    28以上
    (275)以上
    17以上
    (167)以上
    5以上
    2種
    FCMB32
    32以上
    (314)以上
    19以上
    (186)以上
    8以上
    3種
    FCMB35
    35以上
    (343)以上
    21以上
    (206)以上
    10以上
    4種
    FCMB37
    37以上
    (363)以上
    22以上
    (216)以上
    14以上
    ◇球状黒鉛鋳鉄品(JIS G5502)
    種類
    記号
    引張試験
    引張強さ
    kg/mm2
    (N/mm2)

    耐力
    kg/mm2
    (N/mm2)

    伸び

    硬さ
    HB
    参考値

    1種
    FCD40
    40以上
    (392)以上
    26以上
    (255)以上
    12以上
    201以下
    2種
    FCD45
    45以上
    (441)以上
    29以上
    (284)以上
    10以上
    143~217
    3種
    FCD50
    50以上
    (490)以上
    33以上
    (324)以上
    7以上
    170~241
    4種
    FCD60
    60以上
    (588)以上
    38以上
    (373)以上
    3以上
    192~269
    5種
    FCD70
    70以上
    (686)以上
    43以上
    (422)以上
    2以上
    229~302
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    dm02

    要加工方法
    钛合金零件的加工余量比较大,有的部位很薄(2~3mm),主要配合表面的尺寸精度、形位公差又较严,因此每项结构件都必须按粗加工→半精加工→精加工的
    顺序分阶段安排工序。主要表面分阶段反复加工,减少表面残余应力,防止变形,最后达到设计图的要求。其主要的加工方法有铣削、车削、磨削、钻削、铰削、攻
    丝等。 铣削用量及刀具的选择
    钛合金结构件中大量应用铣削加工,如零件内外型面。刀具应选择具有高硬度、高抗弯强度和韧性、耐磨性好、热硬性好、工艺性好、散热性好的材料,主要为高速
    钢W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4VCo5(M42)和硬质合金YG8、K3O、Y330。刀具几何参数应以保证刀具强度高、刚性好、锋利为
    原则,细长比不能过大,并分粗、精加工两种,加工时最好采用顺铣。铣削刀具参数见表1,常规加工铣削用量见表2。铣削时必须注入充足的水溶性油质切削液来
    降低刀具和工件的温度,切削液流量应不小于5L/min,以延长刀具的使用寿命。在上述常规加工的基础上,为进一步提高铣削加工效率,我们在强力铣加工中
    心机床上进行了高效铣削试验,获得了较理想的切削用量、刀具和切削液,铣削用量数据见表3。通过高效铣削与常规对比可以看出,高效铣削加工比常规加工效率
    提高了2~4倍,零件表面质量也得到较大的提高,加工周期大大缩短,制造成本相应降低。 车削用量及刀具的选择
    在刀具、切削用量、切削液选择合理的情况下,钛合金车削并不困难,与加工合金钢接近。但车削钛合金表面氧化皮较为困难,一般在加工前用酸洗方法去掉表面薄
    层氧化皮,然后车削剩余的氧化皮,车削时切削深度应超过氧化皮深度1~5倍,走刀量可加大,但切削速度应降低。刀具材料应选择YG类硬质合金材料。刀具几
    何参数选择:前角g0=4°~8°,后角a0=12°~18°,主偏角?45°~75°,刃倾角l=0°,刀尖圆弧半径r=0.5~1.5mm。切削用量
    的选择:主轴转速n≥23Or/min,进给量f≥0.10~0.15mm/r,切削深度ap=1.5~2.0mm。车削时必须注入充足的水溶性油质切削
    液来降低刀具和工件的温度,提高刀具的耐用度。表1铣削刀具参数刀具前角g0 (°)后角a0 (°)螺旋角b
    (°)刀尖齿背备注立铣刀粗O~412~1530~45按需R形b大:切削平稳精4~815~2030~45按需R形a0大:切削力小,机床震动小三面刃
    铣刀3~1012~15按需端铣刀0~512~15主偏角?45°~75°表2常规加工铣削用量刀具材料立铣刀直径d (mm)切削速度V
    (m/min)进给量f (mm/min)切削深度ap (mm)切削宽度ac (mm)切削刃总长l
    (mm)使用机床K30≤2525~3550~1000.3~0.51.550~150数控加工中心
    K30>2525~35100~1500.3~0.52.550~150数控加工中心表3高效加工铣削用量刀具材料立铣刀直径d
    (mm)切削速度V (m/min)进给量f &nb sp;(mm/m水泵削深度ap (mm)切削宽度ac (mm)切削刃总长l (mm)使用机床K30≤2540~70200~3000.3~0.81.5~水泵销售0强力铣加工中心K30>2540~120300~4000.3~0.82.5~830~60强力铣加工中心 磨削上海水泵量及刀具的选择 磨削加工可获得较高精度,但由于钛合金的特有性质决定了钛合金磨削非常困难。磨削时砂轮磨损严重,容易变钝,磨削比也较低;同时易在表面产生有害的磁力泵力及严重的表面烧伤现象,因此应尽量避免磨削加工,以精铣代替。磨削材料选择:磨削钛合金选用绿碳化硅(TL)、黑碳化硅(TH)两种磨料。如出现磨削烧伤趋势,应使用人造金刚石或立方氮化硼砂轮,其效果好隔膜泵价格昂贵。砂轮硬度选择较软砂轮R3、ZR1、ZR2,粒度选择46、60为佳,选A类结合剂。磨削用量选择见表4。钛合金零件在磨削过气动隔膜泵中必须充分冷却,否则零件会变色甚至烧伤。磨削液除具有冷却、润滑和冲洗作用外,更重要的还在于能有效地抑制钛与磨料的粘附螺杆泵化学反应。表4磨削用量磨削方法砂轮速度v (m/s)工作台速度V1 (m/mi离心泵度V2 (m/min)磨削深度ap (mm)横向进给①fa (mm/st)纵向进给②fb 油泵(mm/r) (砂轮宽度B)平面磨粗15~1810~200.025~0.0350.5~4.0精15~186~12排污泵010(最大)0.5~4.0外圆磨粗15~1815~300.025~O.0351/5B精15~1815~300.010(最大)1/10B注:①横向进给fa(mm/s加油泵工作台每单行程砂轮对工件横向移动量;②纵向进给fb(mm/r)指工件每旋转一转,砂轮对工件纵向移动量。 钻削用量及钻头的选用 钛合金钻削材料应选择具有齿轮油泵够的硬度、强度、韧性、耐磨性及与钛合金亲合能力低的材料,主要为W6Mo5Cr4V2、W6Mo5Cr4V2Al、油桶泵4V4Mo、W2Mo9Cr4VCo5和YG8、K30等。钻头的几何形状,应注意:表5不同规格钻头的螺旋角钻头直径D:(mm)2~66~1818~50螺旋角b:(°)手摇泵540~4235~40表6钻头直径与外缘处后角af的关系钻头直径D:(mm)2~66~1818~50外缘处后角af:(°)17~2015~1812~15表7钻头旋涡泵D与倒锥度的关系钻头直径D:(mm)2~66~1818~50倒锥度:(mm/100mm)0.03~0.050.0多级泵080.05~0.12表8钻头直径D与切削用量的关系钻头直径D:(mm)主轴转速(r/min)进给量f(mm/r)≤3650~4500.04~0.063~6450~3500化工泵6~0.116~10350~3000.07~0.1210~15250~2000.08~0.1415~20180~1耐腐蚀泵0.11~0.1520~25120~900.12~0.20表9铰削用量刀具材料铰刀直径D (mm)主轴速度n (r/mi不锈钢水泵每齿进给量ar (mm)铰削余量(单边)ap &nbs p; (mm)M42≤10250~1200.02~0.04粗铰:玻璃钢泵0~0.15>10~20120~800.025~0.050
    精铰:0.05~0.10K30≤10800~4000.02~0.04粗铰:0.1~0.2>10~20400~2000.025~0.050精
    铰:0.05~0.10适当增大钻头顶角,顶角范围由118°~120°增加到135°~140°,其目的是增强切削部分并使切削厚度增加,改善钻削效
    果。选择合适的螺旋角b,b角增加,前角也增加,切削轻快,易于排屑,扭矩和轴向力也小,见表5。增大钻心厚度,以提高钻头强度。钻心厚度一般为:K=
    (0.45~0.32)D,D为钻头直径。增大钻头外缘处后角,可以使横刃锋利,改善切削性能,特别对钻心处的钻削加工有明显改善,外缘处后角选择见表
    6。加工成倒锥K,减小棱带同孔壁摩擦,使钻头切削时扭矩减小,提高效率,倒锥度见表7。钻削用量见表8。钛合金进行钻削和攻丝加工时最好不用含氯的冷却
    液,避免产生有毒物质和引起氢脆。钻削浅孔时,可用电解切削液;钻削深孔时,可用N32机械油加煤油,也可用硫化切削 铰削用量及刀具的选用
    钛合金铰孔是最后一道精加工工序,不仅要考虑生产率的问题,更重要的是要保证孔的加工质量(精度和表面粗糙度)。为此必须保证刀具质量,合理选择切削用
    量,注意铰刀与钻铰模的协调和正确的操作技术。通过钻孔→扩孔(粗铰)→精铰的加工方法,一般都能满足产品零件规定的要求。刀具材料一般选用M42高速钢
    或硬质合金K30。刀具的几何参数为:前角g0=3°~7°,后角a0=12°~18°,主偏角?=5°~18°,刃倾角l=0°。校准部分刃带宽度
    b=0.05~0.15mm,过宽容易同钛合金加工表面粘结,过窄容易在铰削时产生振动。铰刀齿数Z=4~8(铰刀直径为?10~20mm)。我们加工的
    肋和接头,因加工的两孔跨度较长,同轴度要求较高,为此专门设计了加长钻头和铰刀。切削用量的选择见表9。铰削时应不断地注人冷却润滑液以获得较好的表面
    粗糙度,同时应勤排屑,及时清除铰刀刃上的切屑末,铰削时要匀速地进退刀。 攻丝用量及刀具参数的选
    钛合金攻丝时会产生很大的挤压变形,作用在螺纹齿侧的摩擦力加大,这样不但使加工出来的螺纹表面粗糙度不好,而且丝锥容易折断。为了改变这种情况,可以采
    用跳牙丝锥或改进丝锥结构(加大校正段刀齿的后角或加大倒锥度)的方法,以减少切削扭矩和摩擦扭矩,增大容屑空间,改善攻丝的切削性能。另外,钛合金攻丝
    前的底孔直径一般应大于标准值,而且底孔的表面粗糙度应达到Ra≤3.2μm。刀具材料和几何参数选橄丝锥材料选用M2Al、M42高速钢。丝锥几何参数
    为:前角g0=5°~8°,后角a0=8°~10°,丝锥校堆段齿背圆柱刃带b1=0.1~0.2mm。主偏角?6°~10°(通
    孔)、?=15°~20°(不通孔);头锥?=2°~3°,二锥?=4°~5°。切削用量选择:攻丝的切削用量也只有速度(转速)一项可选,钛合金攻丝速
    度v为3~6m/min。攻丝时应及时清除丝锥刃部毛刺、切屑末,以免损伤螺纹;攻丝时要勤退刀。攻丝时要加适量的冷却润滑液,建议使用蓖麻油或机油,以
    保证螺纹粗糙度要求。
     
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    歡迎來到Bewise Inc.的世界,首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力,我們是提供專業刀具製造商,應對客戶高品質的刀具需求,我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求,我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質,這是現有相關技術無法比擬的,我們成功的滿足了各行各業的要求,包括:精密HSS DIN切削刀具協助客戶設計刀具流程DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計超高硬度的切削刀具醫療配件刀具設計複合式再研磨機PCD地板專用企口鑽石組合刀具粉末造粒成型機主機版專用頂級電桿PCD V-Cut捨棄式圓鋸片組粉末成型機主機版專用頂級電汽車業刀具設計電子產業鑽石刀具木工產業鑽石刀具銑刀與切斷複合再研磨機銑刀與鑽頭複合再研磨機銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計;從微細刀具到大型刀具;從小型生產到大型量產;全自動整合;我們的技術可提供您連續生產的效能,我們整體的服務及卓越的技術,恭迎您親自體驗!!
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    No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356
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    / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North
    Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao
    City,Chiayi Hsien,Taiwan

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    machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would
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    情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。
    弊社は専門なエンドミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ
    豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。
    弊社は各領域に供給できる内容は:
    (1)精密HSSエンドミルのR&D
    (2)Carbide Cutting tools設計
    (3)鎢鋼エンドミル設計
    (4)航空エンドミル設計
    (5)超高硬度エンドミル
    (6)ダイヤモンドエンドミル
    (7)医療用品エンドミル設計
    (8)自動車部品&材料加工向けエンドミル設計
    弊社の製品の供給調達機能は:
    (1)生活産業~ハイテク工業までのエンドミル設計
    (2)ミクロエンドミル~大型エンドミル供給
    (3)小Lot生産~大量発注対応供給
    (4)オートメーション整備調達
    (5)スポット対応~流れ生産対応
    弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。
    Bewise
    Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z)
    talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır.
    Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini
    Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik
    Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel
    Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

    BW специализируется
    в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым
    высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих /
    фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и
    электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид
    / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC
    картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы,
    фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм
    для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано
    инструменты. Пожалуйста, посетите сайт 
    www.tool-tool.com  для получения большей информации.
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    is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide
    material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for
    mould & die, aero space and electronic industry. Our main products
    include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card
    cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread
    reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and
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    名  称
    ビッカース硬さ(HV)
    焼入れ深さ(mm)
    歪み
    処理できる材質
    代表的材質
    備           考
    ズブ焼入れ
    750以下
    全体
    材料によって異なる
    高炭素鋼C>0.45%
    SKS3 SKS21
    SUJ2 SKH51
    SKS93 SK4
    S45C
    ・鋼を硬化し、または強さを増加するため変態点以上適当な温度に加熱した後、適当な媒剤中で急速に冷却する操作
    ・スピンドルなどの長物や精密部品には使用しない方がよい。
    浸炭焼入れ
    750以下
    標準0.5最大2

    低炭素鋼C<0.3%
    SCM415
    SNCM220
    ・部分焼入れ可
    ・焼入れ深さを図面に指示すること
    ・精密部品に達する
    高周波娩入れ
    500以下
    1~2

    中炭素鋼CO.3~0.5%
    S45C
    ・高周波誘導電流によって、鋼材の表面を急熟し続いて急冷して硬化させる方法
    ・部分焼入れ可
    ・少量ではコスト高
    ・耐疲労性に優れる
    窒化焼入れ
    900~1000
    0.1~0.2

    窒化鋼
    SACM645
    ・鋼の表面に硬い窒化化合物の硬化層を形成させる表面硬化法
    ・焼入れ硬さ最も大
    ・精密部品に適する
    ・すべり軸受用スピンドルに適する
    タフトライド
    炭素鋼500ステンレス1000
    0.01~0.02

    鉄鋼材料
    S45C SCM415
    SK3
    ステンレス
    ・タフトライドは軟窒化と呼ばれる窒化処理法の一つである
    ・耐疲労、耐摩耗性良好
    ・耐食性は亜鉛メッキと同程度
    ・熱処理後の研磨はできないので精密部品には不適
    ・無給油潤滑に適する
    ブルーイング
    -
    -
    -
    線材
    SWP-B
    ・低温焼鈍である
    ・成形時の内部応力を除去し弾性を高める
    硬さ試験法の種類とその適用部品
    試験方法
    原  理
    適用熱処理部品
    特  色
    備  考
    ブリネル硬さ
    ・球圧子(銅または起硬合金)で試験面にくぽみをつけた時の試験荷重をくぼみ直径から求めた表面積で除した値から求める
    ・焼きなまし
    ・焼きならし
    ・固定化などをした素材
    ・くぽみか大きいので硬さ不均一な材料、素材、鍛造品に適している
    ・小さい試料や薄い試料には適さない
    JlS Z2243
    ロックウェル硬さ
    ・ダイヤモンド圧子や球圧子を用いて基準荷重、試験荷重をかけて試験機の指示装置に表示された硬さ値から求める
    ・焼入れ、焼戻し品
    ・浸炭処理
    ・窒化処理・銅、黄銅、青銅などの薄い板
    ・短時間で硬さ値が得られる
    ・現物での中間検査に適する
    ・30種類と多く注意を要する
    JIS Z2245
    ショア硬さ
    ・試料の試験面上に一定の高さからハンマーを落下させ、そのはね上がり高さから硬さを求める
    ・焼入れ、焼戻し品
    ・窒化処理
    ・浸炭処理などした大型部品
    ・操作が非常に簡単で短時間でデータが得られる
    ・大型部品に適している
    ・くばみが浅く目立たないので製品に適する
    ・小型軽量で持ち運べる
    JIS Z2246
    ビッカース硬さ
    ・対面角136度のダイヤモンド四角錐圧子で試験面にくぼみをつけた時の試験荷重とくぼみの対角線長からくばみの表面積を求めて値を出す(換算は自動的)
    ・高周波焼入れ、浸炭、窒化、電気メッキ、セラミックコーティングなどの硬化層が薄いもの
    ・浸炭、窒化処理品の硬化層深さ
    ・小さい試料、薄い試料などに適している
    ・圧子がダイヤモンドなのでどんな硬い材料でも試験できる
    」lSZ 2244


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    BW正面-960119
    刀具坚硬,可随着使用时间的推迟,刀具也会有一定的磨损,影响刀具磨损的几种原因有哪些呢?通过汇总得出了几种原因。
    1、刀具材料
      刀具材料是决定刀具切削性能的根本因素,对于加工效率、加工质量、加工成本以及刀具耐用度影响很大。
     
     刀具材料越硬,其耐磨性越好,硬度越高,冲击韧性越低,材料越脆。硬度和韧性是一对矛盾,也是刀具材料所应克服的一个关键。对于石墨刀具,普通的
    tialn涂层可在选材上适当选择韧性相对较好一点的,也就是钴含量稍高一点的;对于金刚石涂层石墨刀具,可在选材上适当选择硬度相对较好一点的,也就是
    钴含量稍低一点的;
    2、刀具的几何角度
      石墨刀具选择合适的几何角度,有助于减小刀具的振动,反过来,石墨工件也不容易崩缺;
     
     (1)前角,采用负前角加工石墨时,刀具刃口强度较好,耐冲击和摩擦的性能好,随着负前角绝对值的减小,后刀面磨损面积变化不大,但总体呈减小趋势,采
    用正前角加工时,随着前角的增大,刀具刃口强度被削弱,反而导致后刀面磨损加剧。负前角加工时,切削阻力大,增大了切削振动,采用大正前角加工时,刀具磨
    损严重,切削振动也较大。
      (2)后角,如果后角的增大,则刀具刃口强度降低,后刀面磨损面积逐渐增大。刀具后角过大后,切削振动加强。
     
     (3)螺旋角,螺旋角较小时,同一切削刃上同时切入石墨工件的刃长最长,切削阻力最大,刀具承受的切削冲击力最大,因而刀具磨损、铣削力和切削振动都是
    最大的。当螺旋角去较大时,铣削合力的方向偏离工件表面的程度大,石墨材料因崩碎而造成的切削冲击加剧,因而刀具磨损、铣削力和切削振动也都有所增大。因
    此,刀具角度变化对刀具磨损、铣削力和切削振动的影响是前角、后角及螺旋角综合产生的,所以在选择方面一定要多加注意。
      通过对石墨材料的加工特性做了大量的科学测试,para刀具优化了相关刀具的几何角度,从而使得刀具的整体切削性能大大提高。
     
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    歡迎來到Bewise Inc.的世界,首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力,我們是提供專業刀具製造商,應對客戶高品質的刀具需求,我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求,我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質,這是現有相關技術無法比擬的,我們成功的滿足了各行各業的要求,包括:精密HSS DIN切削刀具協助客戶設計刀具流程DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計超高硬度的切削刀具醫療配件刀具設計複合式再研磨機PCD地板專用企口鑽石組合刀具粉末造粒成型機主機版專用頂級電桿PCD V-Cut捨棄式圓鋸片組粉末成型機主機版專用頂級電汽車業刀具設計電子產業鑽石刀具木工產業鑽石刀具銑刀與切斷複合再研磨機銑刀與鑽頭複合再研磨機銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計;從微細刀具到大型刀具;從小型生產到大型量產;全自動整合;我們的技術可提供您連續生產的效能,我們整體的服務及卓越的技術,恭迎您親自體驗!!
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    No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356
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    / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North
    Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao
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    豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。
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    弊社の製品の供給調達機能は:
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    1 (2)

    具在切削过程中将逐渐产生磨损,当刀具磨损达到一定程度时,可以明显地发现切削力加大,切削温度上升,切屑颜色改变,甚至产生振动。同时,工件尺寸也可能
    超出公差范围,已加工表面质量也明显恶化。刀具的磨损和耐用度关系到切削加工的效率、质量和成本,因此它是切削加工中极为重要的问题之一。
    在切削
    过程中,前刀面、后刀面经常与切屑、工件接触,在接触区里发生着强烈的摩擦,同时,在接触区里又有很高的温度和压力。因此,前刀面和后刀面随着切削的进行
    都会逐渐产生磨损。切削过程中的刀具磨损具有下列特点:刀具与切屑、工件间的接触表面经常是新鲜表面;接触压力非常大,有时超过被切削材料的屈服强度;接
    触表面的温度很高,对于硬质合金刀具可达800~1000℃,对于高速刀具可达300~600℃。在上述条件下工作,刀具磨损经常是机械的、热的、化学的
    三种形式的综合作用结果,可以产生以下几种磨损形式。
    一、磨料磨损
    切屑、工件的硬度虽然低于刀具的硬度,但它们当中经常含有一些硬度极高
    的微小的硬质点,可在刀具表面刻划出沟纹,这就是磨料磨损。硬质点有碳化物(如Fe3C、TiC、VC)、氮化物(如TiN、Si3N4)、氧化物(如
    SiO2、Al2O3)和金属间化合物等。切削中的Ti(N、C)颗粒在刀具上起了耕犁作用。除了前刀面会有磨料磨损的现象,在后刀面上,同样可以发现有
    由于磨料磨损而产生的的沟纹。磨料磨损在各种切削速度下都存在,但对低速切削的刀具(如拉刀、扳牙等),磨料是磨损的主要原因。这是由于低速切削时,切削
    温度比较低,其他原因产生的磨损并不显著,因而不是主要的。高速钢刀具的硬度和耐磨度低于硬质合金、陶瓷等,故其磨料磨损所占的比重较大。
    二、冷焊磨损
    切削时,切屑、工件与前、后刀面之间,存在很大的压力和强烈的摩擦,因而它们之间会发生冷焊。由于摩擦面之间有相对的运动,冷焊结将产生破裂被一方带走,从而造成冷焊磨损。
    一般来说,工件材料或切屑的硬度较刀具材料的硬度低,冷焊结的破裂往往发生在工件或切屑这方。但由于交变能力、接触疲劳、热应力以及刀具表层结构缺陷等原因,冷焊结的破裂也可能发生在刀具这一方,刀具材料的颗粒被切屑或工件带走,从而造成刀具磨损。
    冷焊磨损一般在中等偏低的切削速度下比较严重。研究表明:脆性金属比塑性金属的抗冷焊能力强;相同的金属或晶格类型、晶格间距、电子密度、电化学性质相近的金属冷焊倾向小;金属化合物比单相固熔体冷焊倾向小;化学元素周期表中B族元素比铁的冷焊倾向小。
    在高速钢刀具的正常工作速度和硬质合金刀具偏低的工作速度下,正能满足产生冷焊的条件,故此时冷焊磨损所占的比重较大。提高切削速度后,硬质合金刀具冷焊磨损减轻。
    三、扩散磨损

    散磨损在高温下产生。切削金属时,切屑、工件与刀具接触过程中,双方的化学元素在固态下相互扩散,改变了原来材料的成分与结构,使刀具材料变得脆弱,从而
    加剧了刀具的磨损。例如硬质合金切钢时,从800℃开始,硬质合金中的化学元素迅速地扩散到切屑、工件中去,WC分解为W和C后扩散到钢中。因切屑、工件
    都在高速运动,刀具表面和它们的表面在接触区保持着扩散元素的浓度梯度,从而使扩散现象持续进行。于是,硬质合金表面发生贫碳、贫钨现象。粘结相CO减
    少,又使硬质合金中硬质相(WC,TiC)的粘结强度降低。切屑、工件中的Fe则向硬质合金中扩散,扩散到硬质合金中的Fe,将形成新的硬度、高脆性的复
    合碳化物。所有这些,都使刀具磨损加剧。除刀具、工件材料自身的性质以外,温度是影响扩散磨损的最主要因素。扩散磨损往往与冷焊磨损、磨料磨损同时产生,
    此时磨损率很高。高速钢刀具的工作温度较低,与切屑、工件之间的扩散作用进行得比较缓慢,故其扩散磨损所占的比重远小于硬质合金刀具。
    四、氧化磨损

    刀削温度达700~800℃时,空气中的氧便与硬质合金中的钴及碳化钨、碳化钛等发生氧化作用,产生较软的氧化物(如Co3O4、CoO、WO3、
    TiO2等)被切屑或工件擦掉而形成磨损,这称为氧化磨损。氧化磨损与氧化膜的粘附强度有关,粘附强度越低,则磨损越快;反之则可减轻这种磨损。一般,空
    气不易进入刀屑接触区,氧化磨损最容易在主副刀削刃的工作边界处形成。
    五、热电磨损
    工件、切屑与刀具由于材料不同,切削时在接触区将产生热电势,这种热电势有促进扩散的作用而加速刀具磨损。这种在热电势的作用下产生的扩散磨损,称为“热电磨损”。试验证明,若在工件、刀具接触处通以与热电势相反的电动势,可减少热电磨损。

    之,在不同的工件材料、刀具材料和切削条件下,磨损原因和磨损强度是不同的。对于一定的刀具和工件材料,切削温度对刀具磨损具有决定性的影响。切削温度的
    高低取决于热的产生和传出情况,它受切削用量、工件材料、刀具材料及几何开头等影响。因此,通过合理选择切削用量、刀具材料及角度,可以减少切削热的产生
    和增加热的传出。有效地降低切削区温度是减少刀具磨损的重要途径。
    由于刀具磨损到一定程度,将降低工件的尺寸精度和加工表面质量,同时也将增加加工成本和刀具的消耗,因此,减少刀具磨损具有十分重要的现实意义。
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    刀具坚硬,可随着使用时间的推迟,刀具也会有一定的磨损,影响刀具磨损的几种原因有哪些呢?通过汇总得出了几种原因。
      1、刀具材料
         刀具材料是决定刀具切削性能的根本因素,对于加工效率、加工质量、加工成本以及刀具耐用度影响很大。
    刀具材料越硬,其耐磨性越好,硬度越高,冲击韧性越低,材料越脆。硬度和韧性是一对矛盾,也是刀具材料所应克服的一个关键。
    2、刀具的几何角度
        石墨刀具选择合适的几何角度,有助于减小刀具的振动,反过来,石墨工件也不容易崩缺;
     
    (1)前角,采用负前角加工石墨时,刀具刃口强度较好,耐冲击和摩擦的性能好,随着负前角绝对值的减小,后刀面磨损面积变化不大,但总体呈减小趋势,采用
    正前角加工时,随着前角的增大,刀具刃口强度被削弱,反而导致后刀面磨损加剧。负前角加工时,切削阻力大,增大了切削振动,采用大正前角加工时,刀具磨损
    严重,切削振动也较大。
      (2)后角,如果后角的增大,则刀具刃口强度降低,后刀面磨损面积逐渐增大。刀具后角过大后,切削振动加强。
     
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            3、刀具的涂层
           
    金刚石涂层刀具的硬度高、耐磨性好、摩擦系数低等优点,现阶段金刚石涂层是石墨加工刀具的最佳选择,也最能体现石墨刀具优越的使用性能;金刚石涂层的硬质
    合金刀具的优点是综合了天然金刚石的硬度和硬质合金的强度及断裂韧性;但是在国内金刚石涂层技术还处于起步阶段,还有成本的投入都是很大的,所以金刚石涂
    层在近期不会有太大发展,不过我们可以在普通刀具的基础上,优化刀具的角度,选材等方面和改善普通涂层的结构,在某种程度上是可以在石墨加工当中应用的。
      4、刀具刃口的强化
     
     刀具刃口钝化技术是一个还不被人们普遍重视,而又是十分重要的问题。金刚石砂轮刃磨后的硬质合金刀具刃口,存在程度不同的微观缺口(即微小崩刃与锯
    口)。石墨高速切削加工刀具性能和稳定性提出了更高的要求,特别是金刚石涂层刀具在涂层前必须经过刀口的钝化处理,才能保证涂层的牢固性和使用寿命。刀具
    钝化目的就是解决上述刃磨后的刀具刃口微观缺口的缺陷,使其锋值减少或消除,达到圆滑平整,既锋利坚固又耐用的目的。
            5、刀具的机械加工条件
      选择适当的加工条件对于刀具的寿命有相当大的影响。
     
     (1)切削方式(顺铣和逆铣),顺铣时的切削振动小于逆铣的切削振动。顺铣时的刀具切入厚度从最大减小到零,刀具切入工件后不会出现因切不下切屑而造成
    的弹刀现象,工艺系统的刚性好,切削振动小;逆铣时,刀具的切入厚度从零增加到最大,刀具切入初期因切削厚度薄将在工件表面划擦一段路径,此时刃口如果遇
    到石墨材料中的硬质点或残留在工件表面的切屑颗粒,都将引起刀具的弹刀或颤振,因此逆铣的切削振动大;
      (2)吹气(或吸尘)和浸渍电火花液加工,及时清理工件表面的石墨粉尘,有利于减小刀具二次磨损,延长刀具的使用寿命,减少石墨粉尘对机床丝杠和导轨的影响;
      (3)选择合适的高转速及相应的大进给量。
      综述以上几点,刀具的材料、几何角度、涂层、刃口的强化及机械加工条件,在刀具的使用寿命中扮演者不同的角色,缺一不可,相辅相成的。一把好的石墨刀具,应具备流畅的石墨粉排屑槽、长的使用寿命、能够深雕刻加工、能节约加工成本。
      综述以上几点,刀具的材料、几何角度、涂层、刃口的强化及机械加工条件,在刀具的使用寿命中扮演者不同的角色,缺一不可,相辅相成的。一把好的石墨刀具,应具备流畅的石墨粉排屑槽、长的使用寿命、能够深雕刻加工、能节约加工成本。
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    Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik
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    в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым
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    / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC
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    碧威-龍捲風-a5dm
    表面热处理分为两大类,一类是表面淬火回火热处理,另一类是化学热处理,其硬度检验方法如下:
    1、表面淬火回火热处理
    表面淬火回火热处理通常用感应加热或火焰加热的方式进行。主要技术参数是表面硬度、局部硬度和有效硬化层深度。硬度检测可采用维氏硬度计,也可采用洛氏或表面洛氏硬度计。试验力(标尺)的选择与有效硬化层深度和工件表面硬度有关。这里涉及到三种硬度计。

    氏硬度计是测试热处理工件表面硬度的重要手段,它可选用0.5~100kg的试验力,测试薄至0.05mm厚的表面硬化层,它的精度是最高的,可分辨出热
    处理工件表面硬度的微小差别。另外,有效硬化层深度也要由维氏硬度计来检测,所以,对于进行表面热处理加工或大量使用表面热处理工件的单位,配备一台维氏
    硬度计是有必要的。
    表面洛氏硬度计也是十分适于测试表面淬火工件硬度的,表面洛氏硬度计有三种标尺可以选择。可以测试有效硬化深度超过0.1mm
    的各种表面硬化工件。尽管表面洛氏硬度计的精度没有维氏硬度计高,但是作为热处理工厂质量管理和合格检查的检测手段,已经能够满足要求。况且它还具有操作
    简单、使用方便、价格较低,测量迅速、可直接读取硬度值等特点,利用表面洛氏硬度计可对成批的表面热处理工件进行快速无损的逐件检测。这一点对于金属加工
    和机械制造工厂具有重要意义。
    当表面热处理硬化层较厚时,也可采用洛氏硬度计。当热处理硬化层厚度在0.4~0.8mm时,可采用HRA标尺,当硬化层厚度超过0.8mm时,可采用HRC标尺。
    维氏、洛氏和表面洛氏三种硬度值可以方便地进行相互换算,转换成标准、图纸或用户需要的硬度值。相应的换算表在国际标准ISO、美国标准ASTM和中国标准GB/T中都已给出。在沈阳天星网站的技术资料栏目中这三种换算表都可以找到。
    2、化学热处理
    化学热处理是使工件表面渗入一种或几种化学元素的原子,从而改变工件表面的化学成分、组织和性能。经淬火和低温回火后,工件表面具有高的硬度、耐磨性和接触疲劳强度,而工件的芯部又具有高的强韧性。
    化学热处理工件的主要技术参数是硬化层深度和表面硬度。硬化层深度还是要用维氏硬度计来检测。检测从工件表面到硬度降到50HRC那一点的距离。这就是有效硬化深度
    化学热处理工件的表面硬度检测与表面淬火热处理工件的硬度检测相近,都可以用维氏硬度计、表面洛氏硬度计或洛氏硬度计来检测,只是渗氮厚的厚度较薄,一般不大于0.7mm,这时就不能再采用洛氏硬度计了。
    3、局部热处理

    件如果局部硬度要求较高,可用感应加热等方式进行局部淬火热处理,这样的零件通常要在图纸上标出局部淬火热处理的位置和局部硬度值。零件的硬度检测要在指
    定区域内进行。硬度检测仪器可采用洛氏硬度计,测试HRC硬度值,如热处理硬化层较浅,可采用表面洛氏硬度计,测试HRN硬度值。
    1、古代的热处理

    料热处理在中国有悠久的历史。
    与世界其他地区相比,中国古代热处理技术的发展有明显的区域特色,在某些方面中国的热处理技术落后于其它地区,但也有许多发明和技术在世界热处理史上处于
    遥遥领先的地位,其中不少成果还传播到了世界各地,对世界热处理技术的进步起到了直接的促进作用。
    我国材料热处理技术的发展,同其它技术类似,传
    统的热处理技术经历过从萌芽、建立、发展、鼎盛到衰弱,最后是现代技术的引入、消化和发展的过程。参考我国古代的分期,可以认为,在远古时期,我国的热处
    理已经开始出现萌芽,在上古时期,我国传统热处理技术开始初步建立;到中古时期,我国传统的热处理技术进一步发展;在近古时期,我国传统热处理技术达到鼎
    盛,在近现代时期,我国的传统热处理技术逐渐衰弱,同时现代技术开始建立和发展。
    2、现代热处理进展
    热处理是机械工业中的一项十分重要的
    基础工艺,对提高机电产品内在质量和使用寿命,加强产品在国内外市场竞争能力具有举足轻重的作用。但是人们认识到这一点却花了相当长的时间和很大的代价。
    由于热处理影响的是产品的内在质量,它一般不会改变制品的形状,不会使人直观地感到它的必要性,弄不好还会严重畸变和开裂;破坏制品的表面质量和尺寸精
    度,致使制造过程前功尽弃。所以在我国的制造业中长期存在着“重冷(冷加工)轻热(热加工)”现象,以致这个行业一直处于落后状态。
    由于工业基础的薄弱和在战争中遭受的破坏,我国的热处理在40年代还仅仅属于一种作坊式的生产,尚未形成实质性的产业。在工科院校中无热处理的专门学科,因而也缺乏高层次的专业技术人才。当时的热处理操作大都是家传技艺,笼罩着神秘气氛,处于十分落后的境地。
    我国的热处理产业起源于50年代初苏联援建的156项企业。其中的机械工厂都设热处理车间和工段。购买了大批苏制热处理设备、包括箱式、井式、盐浴等30、40年代水平的电阻加热炉,并相应建立了第一批按苏联图纸生产这些类型设备的电炉厂。
    一些高等工科学校经过院系调整后、创建了包括在机械制造工艺系中的热处理专业,于1954~1956年培养出了第一批专科和本科的热处理专业正式毕业生。
    50年代末和60年代初还有从苏联学习归来一批热处理专业的留学生。陆续建立的一些科研机构和专科院校,基本上能按照材料和应用发展的步伐开展热处理基础
    和应用技术的研究开发,涌现出一系列的科研成果。由此,从人才培养、研究与开发,生产技术的革新和设备制造等方面初步形成了一个较完整的专业体系。
    由于科研和生产应用的脱节,对革新生产设备的忽视以及长期闭关锁国造成的目光短浅,上世纪60、70年代的机械、冶金工厂的热处理生产技术没有出现明显的进步。直到80年代实现了和国际社会的沟通,引进了先进的技术和设备,一些大型骨干企业的生产技术有了明显的改观。
     
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    1 (2)
    电火花磨削-正文
      在工具和工件之间产生脉冲放电来去除导电材料的电火花加工,英文简称EDG。电火花磨削分为电火花成形磨削、电火花小孔内圆磨削、电火花铲磨、电火花刃磨和电火花螺纹磨削等几种方法。前两种加工方法应用较广。
    电火花磨削在电火花成形磨削(见
    图)中,导电磨轮一般采用高纯石墨材料,根据加工要求修整成形。磨轮和工作台都与机床其他部分绝缘而分别与脉冲电源相连接。脉冲电源的电压一般为
    30~400伏,频率
    200~500千赫。磨轮的线速度通常为30~180米/分。磨削时在磨轮与工件之间供给充分的工作液(一般用煤油)。工作台在伺服控制作用下以一定的速
    度向磨轮进给,使工件与磨轮之间保持狭小的火花间隙(0.01~0.07毫米),在火花间隙中产生的高频火花放电去除金属材料,从而达到磨削加工的目的。
    电火花成形磨削的精度一般可控制在 0.005毫米以内。表面粗糙度与火花频率和工件材料等因素有关,通常在Rα1.25~0.16微米范围内。电火花成形磨削适用于加工任何导电材料,对机械磨削困难的硬质材料更能发挥优越性。用这种方法可磨削硬质合金成形刀具、可转位刀具的刀片、淬硬的镶拼模具或齿条等。由于磨削过程中无机械切削力,电火花磨削还可用于磨削微细、薄壁等易变形的零件和深槽、狭缝等。
     
     电火花小孔内圆磨削的原理是:将电极丝水平放置或垂直放置,工件作旋转运动,并沿电极丝作往复运动,同时工件还向电极丝(或电极丝向工件)作进给移动。
    电极丝通常用紫铜制成,直径一般为0.5~2毫米。电火花小孔内圆磨削的精度一般为0.002~0.005毫米,表面粗糙度一般为Rα0.32~0.16微米,最高可达Rα0.04~0.02微米。电火花小孔内圆磨削适合于磨削直径 5毫米以下的深小孔和锥孔,可用于加工弹簧夹头、微型轴承、组合夹具、钻套、模具和阀体等零件的小孔。
    电火花磨削-电火花磨削的两种主要方法
    块状电极径向进给电火花磨削法
    块状电极径向进给电火花磨削法亦称成形块反拷法或反拷模块法。它是采用表面形状与微细轴母线形状相同的块状电极,使成形表面正对着转动的微细轴的轴线作径向伺服进给。
    线电极电火花磨削法
    线
    电极电火花磨削法,是日本东京大学的增泽隆久教授于1984年发明的。它特别适合于精密电火花磨削微细轴类零件,基本原理如图2所示。线电极电火花磨削法
    用沿固定在数控工作台上的导向器(不是转动导轮)的导向表面作均匀移动的线电极作为加工工具,数控系统控制固定导向器切点的相对运动轨迹,使线电极沿转动
    的微细轴的径向和轴向作伺服进给。
    两种加工方法的比较
    1:由于放电加工区大小的巨大差异,块状电极法的蚀除速度明显优于线电极法(约为5倍以上)。
    2:
    由于块状电极法工具电极的损耗不能及时补偿,导致经常中断加工,需要经常测量加工尺寸,观察工具损耗情况,更新工具的放电工作表面。由于加工过程的中断一
    般只能进行有限几次人工干预,故结束加工时工具电极表面的损耗情况难以控制,影响工件的形状和尺寸精度。特别是多件加工时,工件的形状和尺寸的一致性差。
    而线电极损耗能通过线电极的移动源源不断地进行补偿,可以不考虑工具的损耗,工件的形状和尺寸精度由数控运动精度来保证。
    3:在块状电极法加工中,人工干预多,难以实现加工自动化:而在线电极法加工中,因为没有这些问题,可以连续实现粗、精加工。
    4:块状电极损耗表面修复后可以重新使用。而线电极是一次性使用,加工时间长,线电极消耗大,还需要一套精密的走丝机构,故线电极法加工成本高。
    5:块状电极的制造、定位和调整水平要求较高。线电极的形状和尺寸精度及走丝的平稳性同样对加工精度产生影响。
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    特徴

    素鋼は特殊鋼の中では硬度が低く、また粘り強いので、ある程度の強度が必要な構造部品に使用されます。お客様の御希望通りの仕様(板厚公差、硬度規格等)
    にて小ロットで製造致します。機構部品にご採用されることが多い材料ですが、当社では時計部品等の精密部品にも採用された実績を基に、安定した品質をお届
    け致します。
    用途
    時計部品、自動車部品、ワッシャー
    当社のメリット
  • 小ロット対応で300kg~製造可能です。

  • 硬度を調整することができます。

  • 薄物の材料を製造できます。

  • 厳しい板厚公差が製造できます:一般材では保証できないより精密な板厚公差で製造できます。

  • 種類
    鋼種記号
    学成分  (%)
    C
    Si
    Mn
    P
    S
    Cr
    その他
    不純物
    カミソリ鋼
    TE-2
    (SKS81M)
    1.20~
    1.30
    0.15~
    0.35
    ≦0.35
    ≦0.030
    ≦0.020
    0.30~
    0.50
    Cu≦0.25
    Ni≦0.25
    炭素工具鋼
    JIS G 3311
    (4401)
    SK-2M
    (SK-120M)
    1.20~1.30
    ≦0.20
    ≦0.35
    ≦0.025
    ≦0.020
    0.30~
    0.50
    Cu≦0.25
    Ni≦0.25
    SK-4M
    (SK-95M)
    0.90~
    1.00
    ≦0.35
    ≦0.50
    ≦0.030
    ≦0.030
    Cu≦0.25
    Ni≦0.25
    Cr≦0.30
    SK-5M
    (SK-85M)
    0.80~
    0.90
    ≦0.35
    ≦0.50
    ≦0.030
    ≦0.030
    SK-6M
    (SK-75M)
    0.70~
    0.80
    ≦0.35
    ≦0.50
    ≦0.030
    ≦0.030
    SK-7M
    (SK-65M)
    0.60~
    0.70
    ≦0.35
    ≦0.50
    ≦0.030
    ≦0.030
    高清浄鋼
    TNS-4
    0.90~
    1.00
    0.15~
    0.30
    0.35~
    0.50
    ≦0.030
    ≦0.007
    0.15~
    0.30
    Cu≦0.25
    Ni≦0.25
    M 2
    1.00
    0.22
    0.66
    0.020
    0.004
    0.38
    Mo       0.02~0.03
    合金工具鋼
    JIS G 3311
    (4404)
    SKS-2M
    1.00~
    1.10
    ≦0.35
    ≦0.80
    ≦0.030
    ≦0.030
    0.50~
    1.00
    W
    1.00~1.50
    Cu≦0.25
    Ni≦0.25
    SKS- 51M
    0.75~
    0.85
    ≦0.35
    ≦0.50
    ≦0.030
    ≦0.030
    0.20~
    0.50
    Ni         1.30~2.00 
    SKS-7M
    1.10~
    1.20
    ≦0.35
    ≦0.50
    ≦0.030
    ≦0.030
    0.20~
    0.50
    W
    2.00~2.50
    炭素鋼
    JIS G 3311
    (4051)
    S70CM
    0.65~
    0.75
    0.15~
    0.35
    0.60~
    0.90
    ≦0.030
    ≦0.035
    S60CM
    0.55~
    0.65
    0.15~
    0.35
    0.60~
    0.90
    ≦0.030
    ≦0.035
    Cu≦0.30
    Ni≦0.20
    Cr≦0.20 S55C~
    S15C
    Ni±Cr
    ≦0.35
    S55CM
    0.52~
    0.58
    0.15~
    0.35
    0.60~
    0.90
    ≦0.030
    ≦0.035
    S50CM
    0.47~
    0.53
    0.15~
    0.35
    0.60~
    0.90
    ≦0.030
    ≦0.035
    S45CM
    0.42~
    0.48
    0.15~
    0.35
    0.60~
    0.90
    ≦0.030
    ≦0.035
    S15CM
    0.13~
    0.18
    0.15~
    0.35
    0.30~
    0.60
    ≧0.030
    ≧0.035
    クロム        モリブデン鋼
    JIS G 3311
    (4105)
    SCM415M
    0.13~
    0.18
    0.15~
    0.35
    0.60~
    0.85
    ≦0.030
    ≦0.030
    0.90~
    1.20
    Ni           ≦0.25
    Mo   0.15~0.30
    Cu≦0.30
    〔注〕 記号末尾のMはJISみがき特殊帯鋼該当鋼種(以下Mは省略いたします)
    種  類
    鋼種記号
    特             性
    カミソリ鋼
    TE-2
    カミソリ鋼は成分の調整及び製造履歴の厳重な管理によって焼入性を増し、炭化物を微細化して、切れ味耐磨耗性を高めた材料で、カミソリ替刃、長刃、高級刃物等に使用されています。
    炭素工具鋼
    SK-2
    SK-4
    SK-5
    SK-6
    SK-7
    炭素工具鋼は、みがき特殊帯鋼のうち、その加工性、焼入性、製品性能、価格等で最も広く使われています。
    刃物、切削具、工具のように硬いものからバネ、ゼンマイ、メリヤス針、ホーン、メジャーテープ、座金のように弾性や靱性を必要とするもの迄、凡ゆる分野に使用されています。
    高清浄鋼
    TNS-4
    M 2
    通常の製造条件で作られた一般鋼材は、その製鋼過程で多少の非金属介在物の混入は避けられず、高信頼性が要求される用途では、時として問題になる場合があります。
    これらはSK4に相当する高清浄鋼で、従来の製鋼過程に特殊な精錬工程を追加して、介在物を減少させるようにしたもので、ESR鋼には及びませんが、特に寿命や疲労特性が重視される用途に適しています。
    合金工具鋼
    SKS-2
    SKS-7
    SKS-51
    SKS2とSKS7は高炭素鋼にタングステン、クロムを添加して細かく硬い複炭化物を分散させた鋼種で、耐磨耗性や高温強度に優れ、カッター、ハクソー、メタルバンドソー等に使用されています。
    また、SKS51はニッケル、クロムの添加で靱性を高めた材料で、バンドソー、カッター、ホーン等に使われています。
    炭素鋼
    S70C
    S60C
    S55C
    S50C
    S45C
    S15C

    素鋼は炭素工具鋼より炭素量が低目で、不純成分の規制も緩やかになっており、ある程度の強度と粘り強さを必要とするような一般的な用途に適しています。炭
    素量の低いものは、生材の加工性はよくなりますが焼入のムラが生じ易いので温度管理、冷却方法等の注意が必要です。事務機、電気、機械等の構造部品やバ
    ネ、座金、クラッチ部品、トムソン刃、ベアリング部品等に使われています。
    クロム
    モリブデン鋼
    SCM415
    (旧SCM21)
    クロムモリブデン鋼は代表的な構造用合金鋼で、焼入、焼戻を行なうことによって中程度の強度と粘り強さが得られる材料です。これらの素材は硬さも低く加工性に富んでいます。また合金成分の効果で焼入性がよく、多少冷却速度が遅くても焼が入り、歪の発生も少なくなります。
    SCM415は肌焼鋼で通常浸炭し、表面を硬化させて使用します。
    事務機、電気、機械部品、トムソン刃、チェーン部品等に使われています。
    みがき特殊帯鋼は通常圧延された状態(圧延仕上またはロール仕上)のままで供給されていますが、弊社では、最も軟かい焼鈍仕上から最も硬い強圧延仕上まで、各種仕上状態のものを製作していますので、ご用途に最も適した仕上状態のものをお選びいただけます。
    このように仕上状態は圧延の程度によって連続的に変わるものですが、便宜上、弊社では次表のように数種に大別して呼称しています。鋼種、寸法等によって多少の差異はありますが、一応の目安としてご利用下さい。
    仕上状態
    仕上圧延率
    焼鈍仕上
    ―――(焼鈍のまま)
    スキンパス仕上
    5  %  以  内
    ロール仕上
    15~40  %
    強圧延仕上
    35  %  以  上
    鋼  種
    仕上状態
    さ試験
    引張試験
    HV
    引張強さ N/mm2
    伸び %
    TE-2
    SK-2
    焼鈍仕上
    170~210
    520~685
    20~32
    スキンパス仕上
    190~230
    570~715
    10~28
    ロール仕上
    250~290
    735~980
    2~15
    強圧延仕上
    280~320
    835~1080
    1~3
    SK- 4
    TNS-4
    焼鈍仕上
    160~200
    490~645
    24~35
    スキンパス仕上
    175~215
    540~695
    12~32
    ロール仕上
    245~285
    725~970
    2~15
    強圧延仕上
    270~310
    825~1040
    1~4
    SK- 5
    SKS-51
    焼鈍仕上
    150~190
    460~625
    26~37
    スキンパス仕上
    170~210
    510~685
    15~35
    ロール仕上
    240~280
    725~ 930
    3 ~16
    強圧延仕上
    260~300
    805 ~1000
    1~5
    SK-6
    S70C
    焼鈍仕上
    145~185
    440~615
    27~38
    スキンパス仕上
    160~200
    490~665
    15~35
    ロール仕上
    235~275
    715~920
    3~16
    強圧延仕上
    255~295
    795~990
    1~5
    SK-7
    S60C、S55C S50C、S45C S15C
    焼鈍仕上
    140~180
    410~610
    28~39
    スキンパス仕上
    155~195
    460~655
    16~36
    ロール仕上
    230~270
    705~900
    3~17
    強圧延仕上
    250~290
    775~970
    1~5
    SKS-2
    焼鈍仕上
    190 ~230
    615~715
    20~30
    強圧延仕上
    280~ 320
    835~1080
    1~3
    SKS-7
    焼鈍仕上
    200~240
    645~735
    20~28
    強圧延仕上
    300~340
    880~1125
    1~3
    SCM415
    焼鈍仕上
    125~165
    335~540
    28~50
    強圧延仕上
    200~240
    655~735
    1~8
    〔注〕 引張試験片は圧延方向よりとったJIS 6号試験片によります。
    概要
    みがき特殊帯鋼は通常切断、打抜き、曲げ、絞り等のさまざまな加工が施されて使用されていますが、弊社では各種材料を使用・用途に合わせて吟味製作しています。前記の仕上および機械的性質や次の事項等ご参照の上御用命下さい。
    切断・せん断・打抜き
    (1)
    これらの加工では一般的にだれ、かえりが少なく断面の美麗さ、均一性が要求されますので、圧延仕上・強圧延仕上のものが最も多く使用されています。せん断
    面を多くするため軽い圧延仕上のものを使用したり、クリアランス(すきま)を狭くしたりまたは曲げ・絞り等の加工を組み合わせて行なうために、軟質仕上の
    ものを加工する場合は、だれ、かえりが出やすくなります。
    (2)クリアランスは板厚の5~10%が普通ですが材質、仕上状態、加工条件等により適当な値を選ぶ必要があります。
    〔参考〕せん断力概算式(打抜き)
    P=ltS l……せん断長さ  t……板厚
    S……せん断抵抗(約0.8×材料の引張強さ)
    曲げ
    (1)軽い曲げ加工の場合は圧延仕上のものが使われることもありますが、通常焼鈍仕上、またはスキンパス仕上のものが使用されています。
    (2)帯鋼は一般に方向性があり特に圧延仕上のものは、方向性が強いので圧延方向に平行な曲げは避け、できるだけ圧延方向に直角または交叉するような曲げができる板取りを考える必要があります。
    (3)切断、せん断加工後かえりが曲げ外面に出るような曲げ加工を行ないますと、かえり部からきれつが入ることがありますので、かえり部を曲げ内面にするとか、かえり取りの後に曲げ加工を行なう等の配慮が必要です。
    (4)曲げ加工の際、材料のスプリングバックは加工の程度、材料の仕上状態によっても異なりますが、型、加工法により適当な補正が必要です。
    5)曲げ加工性は材質、加工条件により異なりますが、仕上状態別におよそ次の程度の加工が可能です。(主としてSK5以下の低炭素鋼を対象とします)
    仕上状態
    厚 さ 1 mm 未 満
    厚 さ 1 mm 以 上
    焼鈍仕上
    スキンパス仕上
    圧延仕上 (軽度の)
    〔注〕 t……板厚  R……曲げの内側半径
    〔参考〕 曲げ力概算式
    V型ダイス……P=0.6bt2σB/L      b ……板幅 t……板厚
    U型ダイス……P=0.3bt2σB(1+t/L ) σB……材料の引張強さ  L……ダイス溝幅
    絞り
    (1)絞り加工は、軽度のものは別として通常全方向に対する均一な絞り性が必要されるため、焼鈍仕上またはスキンパス仕上のものが使用されています。
    (2)みがき特殊帯鋼は軟鋼のような著しいストレッチャーストレイン現象はありませんが、絞り限界は低目で、深絞りの場合は中間焼鈍を施して再絞りを行ないます。普通平板絞りの場合: 絞り率=0.4  再絞りの場合: 絞り率=0.6とされています
    絞り率=d/D
    d ……絞られる製品の直径
    D ……絞る前の円板の直径
    〔参考〕 絞り力概算式(丸絞り)  σB……材料の引張強さ
    P=πdtσBm          t ……板厚      m……補正係数(普通0.4~1.0)
    概要
    みがき特殊帯鋼は、殆どすべてのものが用途に応じ適当な焼入焼戻等の熱処理を施して使用されています。この熱処理で重要な点は、以下の通りです。
    (1) 適正な条件で均一な加熱、冷却を行なうこと
    (2) 脱炭、スケール生成、高温腐食等を極力防ぐこと
    (3) 焼入歪を最小にするような焼入法をとること
    炉温と材料温度
    一般に熱処理を行なう場合、熱処理炉の炉温を測定し、それを材料加熱温度としていますが、真の材料温度と測定炉温との間に大きいズレやムラを生ずることがありますので、温度特性をよく調べて適当な温度補正や熱処理法の変更を行なう必要があります。
    前処理と雰囲気

    がき特殊帯鋼は、高炭素になるほど脱炭しやすく、特に焼入のような高温加熱の場合は危険が増大します。また、材料に汚れや異物が付着したまま加熱しますと
    高温焼付や高温腐食が生じます。このため熱処理にさきだって、材料表面を清浄にする前処理や炉内雰囲気を調整することが必要です。
    炉内雰囲気として標準的なものは焼入にはRXガス、焼鈍にはNXガスですが、この他N2ガス、H2ガス、AXガス等も使われています。(雰囲気ガスは用語の解説参照)
    また中性塩浴炉、金属浴炉や炉心管、ケース等を使用して直接外気に触れないようにする方法もとられています。
    焼入
    鋼種
    焼入温度℃
    鋼種
    焼入温度℃
    TE 2
    790~850油冷(760~820水冷)
    SKS 2
    830~880油冷
    SKS 7
    830~880油冷
    SK 4
    790~850油冷(760~820水冷)
    SK 5
    790~850油冷(760~820水冷)
    S 70 C
    790~850油冷
    SK 6
    790~850油冷(760~820水冷)
    S 60 C
    800~860水冷
    SK 7
    790~850油冷(760~820水冷)
    S 55 C
    800~860水冷
    S 50 C
    800~860水冷
    TNS 4
    790~850油冷(760~820水冷)
    S 45 C
    800~860水冷
    M 2
    790~850油冷(760~820水冷)
    S 15 C
    800~860水冷
    SKS 51
    790~850油冷(760~820水冷)
    SCM 415
    1次 850~900油冷
    2次 800~850油冷
    焼入には、通常上記準備焼入温度のほぼ中心値を選んで材質、寸法、形状、要求される性能、焼入方法等に応じ数十秒ないし数分間保持します。
    焼入条件は製品性能に大きく影響し焼入温度が高すぎたり、保持時間が長すぎたりしますと結晶粒の粗大化や靱性の低下をきたし、また脱炭の危険も増えますし、逆の場合は完全に硬化しなかったり、一部軟点を生じたりしますので適正な条件を選ばなければなりません。

    却には一般に油または水が用いられます。水冷の方が油冷よりも硬く焼が入りますが焼入歪、焼われ等の危険があるため、みがき特殊帯鋼の場合は一部特例を除
    き、油冷が採用されています。焼入歪を防止するため油温を高めてマルテンパー処理を施したり、特殊な例では塩浴、金属浴中への焼入(オーステンパー処理)
    も行なわれています。
    またリボン状の材料や単純な形状の場合は、定盤焼入やプレスクエンチング等が行なわれています。代表的な鋼種の焼入特性は次図の通りです。
    焼戻
    焼入を行なった材料は、要求される硬度がどのように高い場合でも、必ず焼戻を施さなければなりません。焼戻条件は、夫々の製品が要求する性能に応じ、テストやその鋼種の焼入焼戻性能曲線等を参考にして選びます。

    がき特殊帯鋼の場合、質量が小さくまた連続的な焼戻作業が行われることが多いので、焼戻時間としては特に粘り強さを必要とする場合に長時間焼戻を行なうこ
    ともありますが、一般には数分以内の短時間焼戻を行なっている場合が多いようです。また連続作業上、短時間しかとれない場合、焼戻温度をやや高目にしたり
    繰り返し焼戻を行なうこともあります。
    しかし焼戻は、原則として高温短時間で行なうより低温長時間で行なう方が靱性が大きくなりますので、必要以上に焼戻炉を短かくしたり、焼戻温度を高くしすぎたり、時間を短かくしたりすることは避けなければなりません。
    また油浴、金属浴、塩浴等により焼戻を行なう場合は、空中焼戻よりも時間を短縮することができます。
    代表的な鋼種の焼入焼戻特性は下図の通りです。
    焼鈍

    料の軟化や歪取りのため焼鈍を行なうことがありますが、この焼鈍温度としては600~700℃が適当です。温度が高すぎると組織が変化したり脱炭やスケー
    ル発生の危険が生じますので、一般にはやや低目の温度を選んだ方が無難です。保持時間は数分ないし30分位保持して徐冷しますが、徐冷は200℃位まで行
    ない、それ以下は放冷しても差し支えありません。
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