BW Professional Cutter Expert www.tool-tool.com

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零
件表面的光整加工技术主要是指超精研、研磨、珩磨和抛光加工。这些加工方法的特点是没有与磨削深度相对应的用量参数，一般只规定加工时的压强。加
工时所用的工具由加工面本身导向，而相对于工件的定位基准没有确定的位置，所使用的机床也不需要具有非常精确的成形运动。所以这些加工方法的主要作用是降
低表面粗糙度值，而形状精度和位置精度则主要由前面工序保证。采用这些方法加工时，其加工余量都不可能太大，一般只是前道工序公差的几分之一。

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材質の異なるブロックゲージが温度変化に対してどのように長さが変化するのか調べま
した。
１．材質
既製品の鋼のブロックゲージと手作りアルミブロックゲージ（ＪＩＳ Ａ７０７５相当で厚みと幅は既製品より１ミリプラス）
２．　条件
２．１　場内空調方式
パッケージ式エアコン
壁と屋根は２重構造（保温性良好？）。
２．２　使用温度計
温度測定にはデジタル温度計使用（誤差１．５度補正）
２．３　各温度の信頼性
±０．５度位だと思います。
２．４　読み取り精度
長さの測定はマイクロメータを使用し千分台は目視で読みとりましたが精度は±０．００２位だと思います。
２．５　ブロックゲージの線膨張係数（Ｘ１０－６/°Ｃ）
鋼　　＝１１．６
アルミ＝２３．６
２．６　マスターとなるブロックゲージの寸法確認
手作りのアルミブロックゲージの長さは２０度Ｃに温度ならししてから通常のブロックゲージと比較測定後補正し鋼との比較を容易にしました。
※２０度Ｃ±０．５度の恒温室に１２時間放置後測定したら鋼のブロックゲージ１００対してアルミが＋０．０２１だったのでアルミの測定値から０．０２１引いてデータとしました。
　
３．比較グラフ　　
　　　　　
４．結果
既製品のブロックゲージはマイクロメータとほぼ同じ膨張率ということもあって室温が上昇しても長さの測定値は安定していました。アルミの方は冷えている時は短く温度が一寸高いですが１０時頃から安定してきました。
※　もしこれがアルミのマイクロメータだったら反対の傾向を示したと思います。

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横形ＭＣの静的精度の説明です（JISB６３３６－１から抜粋）。
　JISB6191（工作機械－静的精度試験方法及び工作精度試験方法通則）の３．試験の準備等及び、検査の仕方等の詳細はＪＩＳB6336-１（横形及び万能主軸頭をもつ機械の静的精度（水平Ｚ軸）を参照の事。

●主たる静的精度一覧

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立形ＭＣの静的精度の説明です（JISB６３３６－２から抜粋）。
　JISB6191（工作機械－静的精度試験方法及び工作精度試験方法通則）の３．試験の準備等及び、検査の仕方等の詳細はＪＩＳB6336-2（立て形及び万能主軸頭をもつ機械の静的精度（垂直Z軸））を参照の事。
●主たる静的精度一覧

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ＡＴＣでどの程度穴径にバラツキがでるかデータ取りました。
１．条件
機械＝縦型ＭＣ（２０年物で主軸オーバーホール１度も無し）
被削材＝アルミ７０００番系
ボーリングバー長さ＝約３００（常時普通に使っているツールです）
チップ材質＝ダイヤモンド（新品）
加工穴径と深さ＝φ５０Ｈ７深さ７３ミリ（通し）
仕上げ代＝直径で０．１ミリ
切削液＝油性
仕上げ面粗さ＝０．３a前後
真円度＝０．００１１～０．００３０（８割が２μm以内）
検証測定機器＝高精度三次元測定器（室温２０℃±０．５）
２．測定結果
数値は、基準穴（φ５０）に対して＋の数値を示しています（NO1＝φ５０．０１０３）。
ＮＯ１から５は初期摩耗的な感じです。ＮＯ７がＮＯ６に対してなにかの弾み？で０．００１程大きくなりました。
ＮＯ６＝φ５０．００９６
ＮＯ７＝φ５０．０１０５
ＮＯ６と７の差＝０．０００９　　
３．備考
　ＮＴテーパは、忘れた頃にペーパーウエスで軽く拭く程度でしたが（実際には殆ど拭いていませんが・・・）、２０年物ＭＣのＡＴＣ装着精度のバラツキが半径で０．５μm程度とは驚きました。

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機械の移動体の案内部は、すべり・転がり等が使われている。ここではすべりについて取り上げたいと思います。
すべりでも動圧案内をメインにします。
※動圧案内とは移動体の移動に伴うくさび作用で発生する油膜圧力をいう。
１．潤滑の形態と摩擦
ア、流体潤滑（流体摩擦）
　物体の運動により十分な厚さの油膜（または流体膜）が出来て、２面が完全に引き離された状態
イ、境界潤滑（境界摩擦）
　接触面の間に分子の大きさ程度の厚さの吸着油膜が存在する状態
ウ、乾燥摩擦（固体摩擦）
　２面の間に潤滑剤が存在しない状態
　
２．模式アニメーション
　潤滑剤が
　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　※速度の速いのを見る。
３．個々の説明
潤滑剤が
ア、多い場合（流体潤滑）
　供給される油がやたら多く案内面がベタベタ状態を示します。ギブ（かみそり）で調整するタイプはある程度拘束されるので浮上の度合いは少ないですが、自重で拘束されるタイプは移動時に油膜厚みが増加し刃先位置に誤差を生じさせます。
イ、適正な場合（流体潤滑と境界潤滑の混合潤滑）
　案内面を触るとわかりますが、全面しっとり均一に油膜が形成されており、常に流体膜が確保されるように、流体に圧力を発生させて荷重と吊り合わせている。移動時の浮き上がりも少ない。
ウ、一部少ない場合（全般的にも少ない中で、さらに部分的に少ない場合）
　流体潤滑でも境界潤滑に近く、時には乾燥摩擦になる可能性有り。
エ、全般的に少ない場合（境界潤滑）
　全般的に境界潤滑でなおかつ固体摩擦に近いので摩擦係数が大きい、摩擦熱が出やすい。
最悪かじりにもなる可能性もある。
※旋盤・フライス盤等は境界潤滑が殆どで、ＭＣ等は流体潤滑と境界潤滑の混合潤滑だと思います。

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　ここでは導入する機械が仕様書通り出来ているか、また期待通りなのかの確認をメーカの工場で行う場合の要領を自分なりに説明します、ので必要な方は参考にして下さい。
加工機械は安い買い物ではないので、何度かの打ち合わせで最終的に仕様がきまりすね。で正式発注→製作→搬入となると思いますが、心配な場合は、発注→製作→組み付け途中での見学→完成→メーカ内立会い→搬入→精度検査又はテスト加工→検収のような流れになると思います。
※ここでは完成後のメーカ工場内の立会いという事でお話を進めます。
１．立会い
前もってメーカさんへ立会い内容を連絡します。
１．１　静的精度と仕様の確認
これはまず間違いないと思います。ただ特殊なオプションを付けたら一応動作を確認しましょう。
１．２　仕様に明記されていない所の確認
ア．主軸の振動
例えば主軸回転数が１５、０００ＲＰＭ仕様の場合、その最高回転数で主軸頭の振動を確認します。おそらくメーカ社内規格で、振動規格（Ｘ方向何ミ
クロンと
か）があると思いますので、実際に測定してその規格と照合します。もし規格から外れていたら、どうして規格より大きいのか説明をうけましょう。その説明に
納得し、加工に支障ないと考えられる場合は妥協してもいいかと思います。
※測定方向は主軸ヘッド外周でＸとＹ方向及び端面のＺ方向の３方向やります。
イ．感触での主軸の異常音・振動
主軸を低速から高速まで徐々に上げて行き、ＢＢの回転音に異常がないか等の確認を手で触り、伝わる振動と音でチェックします。？と思ったら納得するまで質問しましょう。
ウ．　ツールマガジン
工具をストックして必要に応じてＡＴＣ位置へ移動（回転）するのが殆どだと思いますが、　移動時の振動が機械本体へ伝わり、加工に影響を与えない
か、また
ツールを抜き差しする場合、作業性がいいのか危険性は無いのかのチェックを実際やって確認します。ボーリング等の刃先位置ですが、挿入時に刃先位置が一目
で分かるようになっているかもチェックします。
オ．　配管ホース等
切削液を使うと液が霧状になり機械の周りに付着します。その付着したものはいつかは床に落ち危険です。ホースなどが途中たるんでいたりするとそこから液状になったミストが玉になって落ちますので改善要望を出します。
以外に可動部に接していないかもチェックし、接していたら同じく改善要請しましょう。
カ．作業性
実際に動かして、どうも作業がし難い、あるいは危険・おかしいという所は改善を求めます。
キ．　非常停止ボタン
操作盤等に必ず1つは付いていると思いますが、作業していて瞬時に手で押せるかをシュミレーションします。実際は慌てて押そうとしますから、それでも間違いなく１発で押すことが出来るかを確認します。
ク．シャワーガン
加工域または着脱ステーションで使う洗浄用の切削液の出るガンですが、使用中また使用後の格納時に液が床に垂れないようになっているか実際に洗浄液を出して確認します。勿論床に落ちたら改善要望です。
ケ．カバー
スプラッシュカバー（チップガード）ですが、切粉を外に出さないのは当たり前。切削液も外に出ない構造になっているのが普通だと思います。シャ
ワーガンが
付いていたら自分にかからないように隅々まで切削液をかけてみます。時間にして最低１０分はやりましょう。もしかしたら隙間から滲みでたり、跳ね返りが外
にでるかも知れません。
※テーブルに異形状の物を固定して切削液を出しながらテーブルを移動してみるのもよいかと思います。
コ．　移動軸の異音・振動
テーブル等の移動体を早送り・手パ等で動かしてみましょう。異常な振動・音、また反応性をチェックします。
サ．　軸の移動限界
移動軸の＋側－側にストロークエンドが一目で分かるように合いマークがあると便利です。移動軸位置確認また原点復帰時にずれが無いかのチェックに使えます。なければ追加してもらいましょう。
シ．　ＡＴＣの速度
工具を振り回すツールチェンジは速い程良いとは限りません。部品加工屋は細長い刃物を使う場合があると思いますので、速度と停止時のショックには十分注意して下さい。
※長い工具は停止時のショックで折れたり曲がったりします。
１．３　実加工精度
※こちらも参照して下さい。
加工精度が高いほどいいのは言うまでもありませんが、その機械がどの程度の実力があるのか実際に加工してもらいます。加工機械移動軸の真直度・直角度加工面の状態、また移動ストロークの殆どがその精度を満たしているかの確認をします。
※刃先の空間移動精度が重要ですね。
横型の場合では通常の加工精度以外に下図のような材料を用意し、仕上げだけ実際に加工して貰う方法もあります。
　
　
これは要望精度に入らなくてもいいのですが、もし期待と違うようならこれも理由を説明してもらいます。
　　　　　　
２．備考
２．１　静的精度
普通のＭＣでしたら主軸の振り回し、軸の直角度・テーブル上面の平行・等多くの精度は１５ミクロン以内に入り、高精度仕様の場合はその１／２の数ミクロン以内に入ると思います。
　
２．２　実加工精度
メーカの工場で満足できても納入後にその数字が維持されるとは限りません。維持又は近づける為には工場の環境等（専用の基礎等）、そして定期的（１年？）なレベル等の点検が必要で、このあたりはユーザ側の管理義務になると思います。
２．３　剛性
この機械は強剛性に出来ていますと説明されたら、どこがどのように構造になっていて剛性が高いのか聞きましょう。
３．その他
この立会いで解決出来なかった問題点は議事録に残しておきましょう、後々問題になった場合役に立つかもしれません。立会いにはペンライトを持参し、暗くて見難い所を率先して観察するようにするのがいいと思います。

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ここでは横型マシンニングセンターについているＢ軸のテーブル回転中芯の出し方例を説明します。
※テストバーは、直径４０．０００長さ３４４．８２０とします。
１．テストバー・ダイヤルゲージのセット状態
　　　　　　
２．手順１・２・３（Ｘ軸）
　　　　　　

３．手順４・５（Ｘ軸）
　　　　　　

４．手順６（Ｘ軸）

５．手順７・８（Ｘ軸のテーブル中心までの距離）
　
６．手順９（Ｚ軸）
　Ｚ方向の回転中芯を測定します。

７．手順１０・１１（Ｚ軸）
　　　　　　
※このときダイヤルの０はＢ軸の回転中心からテストバーの半径であることを知ってください。

８．結果（Ｚ軸テーブル中芯までの距離）
　　　　　　
９．結果（ＸＢ・軸の回転中芯）

　上記手順で得たテーブル中心までの各数値です。
　　　　　　
１０．ＧＯチェッカー使用の場合のＺ方向芯出し。
　Ｂ０度面で下図のように合わせます。
　　　　　　　
　今度はＢ１８０度面で合わせます。
　　　　　　　
※ここではプレートを使用しましたが、円又は球でも寸法のわかっているものなら何でもよいです。
１１．備考
　この芯出しは静的精度になります。切粉を出している状況の動的精度は各部が熱を持ち、誤差が出ますので注意して下さい。
　数値が半端の場合でメーカさん規定に対して誤差が多い場合、俗に言うレベルが変化していると思いますので、精度点検をされた方がいいと思います。
また多少の誤差で数値をきっちりにしたい場合はパラメータの１８５０（GRID　SFT）番で変更できるようですが、変更後再度の確認をしてください。

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　工作機械はＪＩＳで静的精度の規格があります。しかしそれよりも動的精度を重視した方がいいと思います。
ユーザー側として欲しいのは切粉が出ている状態、つまり動的精度です。
除去加工工作機械は、フレームと移動軸等があります。この移動軸の精度はＪＩＳによって許容差が定まっていますが、実際の刃先の移動精度はどうなんでしょう？。
工作機械は案内面の運動精度が刃先に反映され、工作物の形状にそのまま転写されます。その刃先の空間移動精度確認のため、導入時は下記のような方法で動的精度を確認したほうがいいと思います。
※ただしメーカさんが応じた場合です。
１．条件
　ＭＣの型式＝横型
　加工場所＝メーカ
　環境＝・２０度Ｃ±１度Ｃ
　　　　　・基礎あり
　　　　　・静的精度許容差内
　　　　　・必要に応じて切削液使用
　工具（刃物）＝メーカ及びユーザが話し合いで形状・大きさ・長さを決める
　加工順序＝メーカさんとユーザと話し合いしたほうがいいと思います。
　加工条件＝　　　同上
　被削材保持方法＝　同上
　評価方法及び測定機器＝　　　同上
　被削材の剛性含む大きさ及び材質＝　同上
　軸の位置決め方向＝一方向位置決め　
　搬入後の条件＝室温＝２０度Ｃなるべく一定にする。
　　　　　　　　　　　基礎＝メーカ指定広さ及び深さ以上確保する事。
　
２．被削材例（４００角程度）
　下図のような形状とし、回転軸（Ｂ軸）も含めて、実際に切粉を出して刃先の移動空間精度を確認します。
　　　　　　
３．確認内容（上図参照）
　ア、各面の平面度
　イ、ＡとＣ及びＢとＤの平行度
　ウ、ＡとＢ及びＡとＤ面の直角度
　エ、ＥとＦの同軸度（反転精度の確認あり、オーバーラップすること）
　オ、Ｅ及びＦの各穴の位置度
　カ、ＥからＦ迄の穴の曲がり(同軸に出来ている場合）
　キ、面のツールパスにあまり段差のないこと
　　
４．期待数値（参考）
　各面の平面度＝０．０１前後以内
　各面の平行と直角度＝１０ミクロン前後以内
　各穴位置度＝数ミクロン前後以内
　各穴の反転精度＝ラップ部周囲が同じ筋目又はラップ部が同じ方向に同じようにずれ
　　　　　　　　　　　　ていること。
５．備考
　これで各軸のおおよそになりますが動的精度が分かります。
厚み穴径及び反転精度はなどは調整可能ですから、ここでは重要視しなくてもいいと思います。もし期待する数値に入らなくても納得出きる内容でしたらいいと思います。
一般的に円弧補間の真円度で動的精度の確認をするわけですが、これは一平面の精度ですね、出来たら全ストロークの７割程度の空間を確認されたほうがいいと思います。
尚静的精度をしっかりだしても動的精度に多少誤差あります、これは仕方のない事で、その誤差は個々のクセと言われます。

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线切割加工通过电极丝与导电工件之间放电腐蚀成形来完成工件加工。由于是非接触加工，加工过程中不存在加工应力，因而可以加工普通机械加工难以完成的工件，如淬火钢、薄壁件等脆硬材料的加工，因此线切割加工广泛地应用在机械以及模具行业中。本文讨论了UG线切割编程模块优缺点，并通过U G的平面铣模块增强了线切割编程刀具轨迹的多样性和易控制性；在掌握电火花机床数控编程规范的基础上，研究了应用UG进行线切割编程及其程序后置处理的方法，并编制了适合线切割机床的后置处理文件。

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