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　工作機械はＪＩＳで静的精度の規格があります。しかしそれよりも動的精度を重視した方がいいと思います。
ユーザー側として欲しいのは切粉が出ている状態、つまり動的精度です。
除去加工工作機械は、フレームと移動軸等があります。この移動軸の精度はＪＩＳによって許容差が定まっていますが、実際の刃先の移動精度はどうなんでしょう？。
工作機械は案内面の運動精度が刃先に反映され、工作物の形状にそのまま転写されます。その刃先の空間移動精度確認のため、導入時は下記のような方法で動的精度を確認したほうがいいと思います。
※ただしメーカさんが応じた場合です。
１．条件
　ＭＣの型式＝横型
　加工場所＝メーカ
　環境＝・２０度Ｃ±１度Ｃ
　　　　　・基礎あり
　　　　　・静的精度許容差内
　　　　　・必要に応じて切削液使用
　工具（刃物）＝メーカ及びユーザが話し合いで形状・大きさ・長さを決める
　加工順序＝メーカさんとユーザと話し合いしたほうがいいと思います。
　加工条件＝　　　同上
　被削材保持方法＝　同上
　評価方法及び測定機器＝　　　同上
　被削材の剛性含む大きさ及び材質＝　同上
　軸の位置決め方向＝一方向位置決め　
　搬入後の条件＝室温＝２０度Ｃなるべく一定にする。
　　　　　　　　　　　基礎＝メーカ指定広さ及び深さ以上確保する事。
　
２．被削材例（４００角程度）
　下図のような形状とし、回転軸（Ｂ軸）も含めて、実際に切粉を出して刃先の移動空間精度を確認します。
　　　　　　
３．確認内容（上図参照）
　ア、各面の平面度
　イ、ＡとＣ及びＢとＤの平行度
　ウ、ＡとＢ及びＡとＤ面の直角度
　エ、ＥとＦの同軸度（反転精度の確認あり、オーバーラップすること）
　オ、Ｅ及びＦの各穴の位置度
　カ、ＥからＦ迄の穴の曲がり(同軸に出来ている場合）
　キ、面のツールパスにあまり段差のないこと
　　
４．期待数値（参考）
　各面の平面度＝０．０１前後以内
　各面の平行と直角度＝１０ミクロン前後以内
　各穴位置度＝数ミクロン前後以内
　各穴の反転精度＝ラップ部周囲が同じ筋目又はラップ部が同じ方向に同じようにずれ
　　　　　　　　　　　　ていること。
５．備考
　これで各軸のおおよそになりますが動的精度が分かります。
厚み穴径及び反転精度はなどは調整可能ですから、ここでは重要視しなくてもいいと思います。もし期待する数値に入らなくても納得出きる内容でしたらいいと思います。
一般的に円弧補間の真円度で動的精度の確認をするわけですが、これは一平面の精度ですね、出来たら全ストロークの７割程度の空間を確認されたほうがいいと思います。
尚静的精度をしっかりだしても動的精度に多少誤差あります、これは仕方のない事で、その誤差は個々のクセと言われます。

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１．ワーク形状
　　　　　　　　　　
　　　　
　
２．条件
　　・加工室温度＝２０度Ｃ±１
　　・ＭＣ＝横型５番タイプ高精度ＭＣ
　　・被削材＝特殊ＦＣ鋳物
　　・製品大きさ＝２００角程度
　　・穴径＝φ３５　　
　　・穴深さ＝３０
　　・穴ピッチ＝１００
　　・加工指令値（Ｘ・Ｙ）＝１００．００００
　　・加工方法＝ファインボーリング（仕上げ代φ０．０８）
　　・ボーリング用チップ材質＝ワークＮＯ１だけ超硬、以外はボロン使用
　　・軸位置決め方向＝Ｘ軸：＋及び－
　　　　　　　　　　　　　　　Ｙ軸：一方向（マイナス方向だけで位置決め）
　　・面粗さ＝未確認ですがかなり良いです。
　　・切削液＝未使用
　　・機上測定で使用した測定具＝１目盛０．００１のピックテスト
　　・三次元測定器の測定精度＝０．０００５以内
　　・測定室温度＝２０度Ｃ±０．５
　　・Ｎ数＝４台
　
３．データ
注　・ワークＮＯ１は機上測定記録無し
　　　・データのプラスマイナスは、呼びピッチ（１００）に対しての方向と数値を示す。
　　　　
　　　
　　　　※　機上測定と３次元測定器の誤差は１ミクロン程度しかない。
　　　　
４．備考
　Ｘ方向が一方向で位置決めしていないのもかかわらず１．１ミクロンのバラツキしかなく、
一方向で加工したＹは０．２ミクロンしか違わない。
ピッチが出易いと言われるＸ軸も、一方向で位置決めすれば、Ｙ軸以上の精度が出ると推測できる。

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水平線に平行な主軸を持つ横型ＭＣ（５番タイプＢＴ５０）が、使用するツール重量の影響でどの程度刃物回転中心に誤差が出るのか調べました。
※ｎ数は５つ程ですが、ある程度方向性の確認が出来ます。
１．条件と穴位置

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　ここではアルミ鋳物（弱剛性）穴位置精度φ０．０４以内の精度出しについてお話します。
１．位置決め精度の要素
機械の剛性・案内面の構造・移動体の位置決め方法・刃物の剛性・加工方法・切削抵抗の方向・主軸の剛性・重心移動による変形・熱変位・主軸の回転精度・主軸の静剛性・ワークの保持方法等々あります。
２．穴位置精度に通常影響するとおもわれる要因
移動体の位置決め方法・加工方法・刃物の剛性・ワークの保持方法・切削抵抗の方向・熱変位等がある・
３．通常影響すると思われる要素の具体例
３．１　移動体の位置決め方法
汎用機の場合、ハンドルに付属の目盛りだけと移動体の位置を表示するデジタルスケール付きに大別されますが、ＭＣの場合はオープン（最近では無いと思います）セミクローズとクローズ方式があり、ここではセミクローズとクローズについて説明します（下図参照）。
　　　　　　　　　　　　
１）　セミクローズドループ
ボールねじの端部にリータリーエンコーダが取り付けられ、常に回転角度を検出しているので信号の取りこぼしがありません。ここで注意しなえればい
けないの
は、私達が必要としていいるのは直線の位置決めであって、ボールねじの回転角度及び回数ではないという事です。このセミクローズでは、高精度のボールねじ
が使われていますが、動く度に熱がでたり磨耗が進行しますので、定期的にレーザー又はピッチマスター等でバックラッシュ及びピッチエラー補
正が必要になると思います。
２）　クローズドループ
これはテーブル等移動体を直接検出するようにスケールが付いており、期待する位置に行かない場合は、信号がフィードバックされ正しい位置へ補正されます。スケールが付いていますので、それだけ割高になりますが、高精度の加工が望まれる部品加工では必要かと思います。
３）　各方式の特徴
ア．セミクローズ
構造が簡単・応答が速い・バックラッシュ・ピッチエラー補正必要・ギヤ送りねじの影響を受けやすい。
イ．クローズドループ
応答が遅い・バックラッシュ・ピッチエラー補正が少・位置ずれが発生しても元に戻る。参考資料＝バックラッシュと送り精度の実測データはこちら　
３．２　ワーク保持時の変形
アルミ鋳物は剛性が殆どありませんので、締め付け力で簡単に変形します。
※基本的なワーク保持の考えはここの１）と２）を参照して下さい。上記ではワーク全体を保持していますが、実際の鋳物（複雑形状）ではそのような事をしたらいくら弱い締め付け力でも変形量が多いので、製品形状以外に肉の厚い捨てボス等を追加して保持します。下図にその締め付け例を示します。
注　説明に不要なものは省いてあります。
　　　　　
上図は凹のおわん状の形状なので、ひずみがあるとその面上にある公差の厳しい穴位置に影響を与える。極力歪を出さないように保持し平面度を出すよ
うにする
のが加工精度を安定させる秘訣である。当てつけ押さえ等を球面にしたのは、その箇所の平面・平行・平坦度等が満足いくものでないと仮定しているためであ
る。
※加工直後そのまま機上で測定し、アンクランプ後再度測定した時にその値がほぼ同じなら（１０μｍ以内）締め付け時の歪は殆ど無かったと思ってもよいでしょう。
３．３　加工時の切削抵抗
剛性の無いワークと剛性のある刃物、負荷がかかれば剛性の小さい方が負け、加工ポイントが期待はずれになる。お互の剛性が同じでも必ず変形する。
１）横切れ刃角が４５度のバイトを使った場合。
　　　　　　　　　　　
参考　剛性が小さいリーマ先端の切れ刃も同じ形状ならほぼ間違いなく下穴に倣う。位置度がうるさい場合は、前工程の穴位置精度をきちんと出さなければならない。
２）横切れ刃角０度のバイトと使った場合。
　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　
参考　剛性が小さいリーマ先端がこのような場合でもあまりにも剛性がないので前工程での対策が必要となる。
３）きちんと穴位置を出すためには
仕上げ前の工程で、上記３．３の２）のような加工が必要になる。ただし仕上げがボーリングでノーズＲが小さい場合は問題なくてもノーズＲが大きい
と背分力
が増えるので下穴精度が大事になる。リーマが最終仕上げの場合は、下穴をボーリング又小径の場合はわずかに小さい２枚刃のエンドミルを下穴としたり、入口
だけ同径エンド２枚刃又はＦＢで案内をもうけるようにすればればよいと思われる。 ３．４　熱変位（加工熱関係）
１）膨張係数
線膨張係数（Ｘ１０－６/°Ｃ）
鋼　　＝１１．６
アルミ＝２３．６　
になりますが、ここでは単純にアルミは鉄の２倍とします。
加工すればワーク温度が上がります。切削液を使えば熱を奪いますが、水と油では熱伝導率が違います。仕上げ加工前にワークの温度を測ったほうが後
々参考に
なるのでよいかと思います。切削油（油）は熱をあまり奪わないので期待値に対してわずかですが縮みます。その分を補正するなりして２０度Ｃ（公差等級１
等）において図面が期待する数値の半分に入るようにします。
例
図面値＝基準穴に対してφ０．０４ならφ０．０２になるようにします。長さでも変わりますが、うちの場合は指令値０．０１～０．０３ミリ程度は普通に補正しています。水溶性は最近使っていないし、データが無いので分かりません。
※ちなみに穴径も大きめにしています。　　
参考資料＝鋼とアルミニウムの実際の変化量はこちら　
２）上手い仕上げの仕方
加工熱は荒で沢山でます（わざと沢山だす場合もあり）、アルミの仕上げは熱が沢山出ていＦＭ・ドリル・荒ボーリング等を先に行い、タップ加工中に
ある程度
冷ますようにしてから仕上げに入った方がいいでしょう。一番ベターなのは、荒工程と仕上げ工程を別の機械で行う事ですね。鋼の厚いプレート等は放熱にも時
間がかかるので、一晩置いてから仕上げ加工すればφ０．０２の位置度を満足させる事が出来ると思います。加工効率と加工精度は反するものがあるとおもいま
す。

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高精度ＭＣの主軸回転連続時に生じる各箇所の温度とツール端部の伸び量を調べた。
１．条件
・ＭＣの大きさ＝横型５番タイプ（ＢＴ５０・高精度仕様機）
・専用基礎＝有り（深さ１メートル）
・使用期間＝５年位
・室温＝２０度Ｃ±０．５度Ｃ（２４時間空調）
・使用温度計＝デジタル式
・端部伸び測定器具＝てこ式ダイヤルゲージ（最小目盛り０．００２）
・テストバーの直径と長さ＝φ５０長さ約１５０ミリ前後
２．測定時の状況
下図のようにして測定。
　　　　　　　　　　　
手順
１．ピックテストをテストバー端面に当て、０セット後バーの端面から離して主軸回転、伸びの測定時には主軸を停止した。
２．１０分前後毎に各箇所の温度を測定し記録
※テストバーテーパ部とＮＴテーパ部の測定はツールを抜いて測定　　　
３．測定結果
３．１　主軸回転数毎分３０００回転
　　　　　　　　　
全体の温度が安定した６０分後以降テストバー端部の伸び量が６ミクロンで安定した模様。
３．２　主軸回転数毎分７００回転
　　　　　　　
こちらはおおよそ３０～４０分後に各温度が安定し、伸び量も２ミクロンのままで維持された。
　
４．備考
３．１の毎分３０００回転に関しては、以前アップした同じ資料室にある、５．ツールと主軸の
熱変位→３．２　測定結果にあるグラフのＮＴテーパ部の温度上昇６度と比べると（Ｓ２０００）
こちらは１．５度と１／４の上昇に収まっている。またＳ７００回転の伸び量２ミクロンは、加工結果に影響を与えるほどではないが、加工熱等の関係で多くなると思われる。
こちらはちょっと大型タイプの主軸クーラーと粘性の低い油が入っているので、その影響が大
きいと思われる。

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　ＭＣの加工精度（段差）が時間の経過と共にどのような変化をするか調べた。
　　
１．条件
注　データに影響しないと思われる所の数値は変えてありますので、ご了承下さい。
１）使用ＭＣ
５番 横タイプ（ＢＴ５０）
主軸最高回転数＝４５００rpm
各軸位置決め方式＝閉ループ（スケールフィードバック）
主軸クーラ温度設定＝室温同調
専用基礎＝無し
使用期間＝約１５年
２）加工内容
被削材 ＝ＦＣ３００
回転数 ＝２０００rpm
ツール長＝約２５０ミリ
刃物材質＝Ｈ１（スローアウェイチップ　コーティング無し）
工具径＝２０ミリ
加工代＝０．０３ミリ
切削送り＝毎分１００ミリ
切削液＝未使用
３）加工前準備
ツール主軸装着後、主軸回転の暖機運転（空回し）を約１５分行いその後実加工した。
４）加工結果測定方法及び読みとり方法
最初目盛り０．００２のピックを使用したが面荒さ（１．６a）の影響で読みとり難さもあった為。万分台は繰り上げ記録した。
例　０．００１（１目盛りの半分）と０．００２の中間の場合は０．００２ミリと記録した。
５）グラフについて
折れ線が途絶えている所は、測定出来ない箇所か、測定しなかった所と考えてください。
　
２．加工結果の段差　
２．１　サンプル１
１）　実加工開始から約６００ミリ２パス時の相対関係における段差。
　　　　　　
　　　　　　　２）　実加工開始から１２分～３０分迄の３パスにおける各位置相対関
　　　　　　　　　　係の最大段差。
　　　　　　
　　　　　　　
２．２　サンプル２
１）　実加工開始から約６００ミリ２パス時の相対関係における段差。
未測定だが、最大５マイクロン程度あるような接触感じだった。
２）　実加工開始から１２分～３０分迄の３パスにおける各位置相対関係の最大段差。
　　　　　　
　
３．ツールと主軸の温度変化
別の日にほぼ同じ条件（Ｓ２０００）で各所の温度をほぼ２分毎に調べた。　
３．１　温度測定場所
　　　　　　　　　　　　　　
３．２　測定結果

　　　　　
　　　　
上記グラフから分かるように、回転開始から１５前後まで、ツール外周及び主軸端面・主軸内テーパ部・ツールテーパ外周部の温度の上昇具合がが分かる。
　　　　　　
４．主軸クーラの影響
直上グラフで分かるように主軸頭外周部は極端な温度変化がないが主軸内テーパ部温度は急上昇し高め安定する傾向がある。その影響がツール外周の温度変化に現れ加工結果に影響すると考える。ちなみに１５分の暖機目的の空回しをしないですぐ加工すると、１パスと２パスの段差は０．０１５～０．０２ミリ発生した。
５．低速の場合の温度変化
注　上記３．（ツールと主軸の温度変化）の試験後、約２時間経過してから行った。
条件を下記にして温度測定して見た。
主軸回転＝３５０rpm
　　　
　　　　　　
低速の場合、主軸内テーパ・ツール外周・ツール外周・主軸端面共温度上昇が余り上がらず、当たり前ですけど発熱の少ないのが分かる。
　　　　　　
６．オーバーホール後の温度変化
ここで使用したＭＣの主軸をオーバーホールしたので、再度温度変化を調べた。
注　ＯＨはＮＴテーパ部研削・ベアリング交換、ツール先端（ゲージラインから約１５０前後）部の伸び量も同時に測定した。　
※測定具は０．００１目盛りのダイヤルゲージを使用した
６．１　主軸回転数２０００rpm
　　　　　　
オーバーホール前は（このページの３→３．２参照）１８分後にツール外周テーパ部が６度Ｃ上昇したが、ＯＨ後は２度Ｃ一寸に収まった。また今回追
加測定し
たツールの伸びですが、通常温度が上がると伸びると思われるが、ここでは収縮する傾向にあった（５ミクロン）。もしかしたら室温の低下と同時にツール外周
の温度も下がっているので、それが原因かも知れません。
６．２　主軸回転数４０００rpm　
　　　　　　
前回測定しなかったＳ４０００のデータですが、ＯＨ前のＳ２０００と比べても発熱が少ないのがわかる。こちらは正常に（？）ツール端部が伸びましたが、室温の低下に追従するように後半収縮傾向にあります。
６．３　備考
ＯＨ＝新品と解釈すると使用期間が増える事にベアリングの磨耗等で抵抗が増えたり、主軸の干渉等でＢＢの外輪と内輪に微量の傾きがでたりして回転
精度が悪
化したりする為に発熱が増えると思われる（たぶん）。テーパ精度が落ちて来たら、テーパのセルフ研削だけでなく、ベアリングも交換した方がいいかも知れま
んね。

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古い横ＭＣでどの程度の穴位置精度が出るのか試した。
１．期待値（指令値）と加工結果としての穴位置が同じというのはあり得ないの実験です。
２．Ｑ＆ＡのＭＣ（機械）についてＱ２２．横型５軸制御（トラニオン）のＡ軸精度ってどの位でますか？から来た方はＸ軸をＡ軸また穴位置を傾斜角度と解釈し参考程度に読み下さい。
１．条件
１）使用横ＭＣ
・番数＝５番サイズ
・各軸案内形状＝角スライド
・位置決め方式＝閉ループ
・使用年数＝８年位だと思う
３）環境
・室温＝不完全空調（３度～２８度）
・切削液＝油性使用
４）サンプル情報
・被削材＝ＦＣ
．大きさ＝約８００×７００×３００
※大きいわりに肉厚が薄い為剛性が小さい。
５）被削材固定方法
殆どクランプ圧を加えず位置決め＆固定した。
６）穴仕上がり加工寸法
φ１０Ｈ７深さ１０、多数あり
７）使用刃物
※８．５きり下穴迄荒加工済み
ア．９．９５ ボーリング
イ．１０ リーマ
８）加工時の被削材温度
室温＆加工熱に左右される
９）測定条件
・測定機＝門型３次元測定機（繰り返し位置決め誤差＝０．５マイクロン以下）
・室温及び製品温度＝２０度Ｃ　　　　　　　　
１０）穴径誤差
３．２マイクロン以下
１１）グラフ化した範囲
Ｘ方向＝２１０ミリ
Ｙ方向＝２０ミリ　の範囲にある穴８カ所
　

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長年使用したコレットチャックの精度が各メーカ毎にどの様に変化するのか下図イラストのようにスプリングコレットが入るテーパ内側の振れを測定後それを回転精度として長さ毎にグラフ化し比較してみた。
　　　　
条件
１）ＭＣ主軸テーパ部の振れ＝３４０先端で１５マイクロン
２）ツールの主軸挿入方法＝ＡＴＣ
３）ピックテストの最小読みとり値＝２マイクロン
４）主軸回転方法＝Ｖ溝部を手で押さえ正転した
５）比較ツールの使用年数＝４～１０年位
６）比較ツールの長さ＝１０５～２２５
７）比較ツール本数＝Ｎ社＝３７本
　　　　　　　　　　　　　Ｍ社＝２０本
　　　　　　　　　　　　　Ｙ社＝１７本
８）主軸テーパ振れとの相互関係＝特に意識せず。
９）データ並べ替えの順序＝ ツール長→ 振れ量
ツール長毎の振れ量
　　　　　　　　
　　　　　　　　
　　　　　　　　
主軸テーパとの関係を意識せず試験したが、結果から推測するとツール長が長い程振れ量が大きい傾向は程度の差はあれ各社とも同じようなので主軸テーバの振れ＝テーパ部の回転精度とみる事も出来ると思われる。
また実際に刃物を掴む場合はスプリングコレットの精度（消耗及び変形るる）・締め付けるナットの回転精度（歪みの少ないコレットの締め付け）等の影響が出るので実際の刃物回転精度は上記データの振れが少しで少ない方が把握精度的に有利と考えます。

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材質の異なるブロックゲージが温度変化に対してどのように長さが変化するのか調べま
した。
１．材質
既製品の鋼のブロックゲージと手作りアルミブロックゲージ（ＪＩＳ Ａ７０７５相当で厚みと幅は既製品より１ミリプラス）
２．　条件
２．１　場内空調方式
パッケージ式エアコン
壁と屋根は２重構造（保温性良好？）。
２．２　使用温度計
温度測定にはデジタル温度計使用（誤差１．５度補正）
２．３　各温度の信頼性
±０．５度位だと思います。
２．４　読み取り精度
長さの測定はマイクロメータを使用し千分台は目視で読みとりましたが精度は±０．００２位だと思います。
２．５　ブロックゲージの線膨張係数（Ｘ１０－６/°Ｃ）
鋼　　＝１１．６
アルミ＝２３．６
２．６　マスターとなるブロックゲージの寸法確認
手作りのアルミブロックゲージの長さは２０度Ｃに温度ならししてから通常のブロックゲージと比較測定後補正し鋼との比較を容易にしました。
※２０度Ｃ±０．５度の恒温室に１２時間放置後測定したら鋼のブロックゲージ１００対してアルミが＋０．０２１だったのでアルミの測定値から０．０２１引いてデータとしました。
　
３．比較グラフ　　
　　　　　
４．結果
既製品のブロックゲージはマイクロメータとほぼ同じ膨張率ということもあって室温が上昇しても長さの測定値は安定していました。アルミの方は冷えている時は短く温度が一寸高いですが１０時頃から安定してきました。
※　もしこれがアルミのマイクロメータだったら反対の傾向を示したと思います。

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　アルミ鋳物の穴径（φ６２）が加工温度でどように変化するか調べました。
１．　被削材の材質
ＡＣ２Ａ

２．　ワークの形状
かなり凹凸のあるカバーで大きさは３００×４００×２００位、肉厚は３～６ミリ位あるアルミ砂鋳物です。ＢＢの入る穴が数カ所あります。
３．　条件
１）場内空調方式
パッケージ式エアコン＝２台
壁と屋根は２重構造（保温性良好？）。
２）使用温度計
温度測定にはデジタル温度計使用（誤差１．５度補正する）。
３）各温度の信頼性
±０．５度位だと思います。
４）穴径測定時の温度
製品・鋼のブロックゲージ・シリンダーゲージ共２０度Ｃ±０．５度の部屋に１２時間放置後測定。
５）シリンダーゲージの読み取り精度
ダイヤルは最小読み取り値０．００１を使用。読み取り精度は±０．００１位だと思います。
６）使用したツールの実加工寸法
被削材等の関連温度２０度Ｃでの加工確認が出来ないので不明。
７）使用した切削液
油性
８）データ数
３台
４．比較グラフ
　　　　　

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ドリルの研ぎ方熟練を要しますね。初めての方にちょっとでもお役に立てれば幸いと思いこのページを作成しました。

１．ドリルの基本的形状

　　　　　

２．ドリルの研ぎ方
注　グラインダーの砥石は、ドレッサー等を行い、平らにしてください。
ドリルの研ぎ方は熟練を要します。基本的に、は上記の１．ドリルの基本形状のような先端部になればよいのですが、３次元的な形状していますので、
通常のバ
イトみたいに簡単に研削できません。先端角と逃げ角及び逃がしをイメージしながら、グラインダーの砥石に切れ刃を当て、先端部を多次元的に手で動かしま
す。
下図の左は研削する為に切れ刃（先端角）の切れ刃部をグラインダーの砥石に平行にあてた状態です。この位置から手順を説明します。
１）ドリルをしっかり持ち、切れ刃を軽く砥石に平行に当てる。
強く当てると刃先部が高温になり、研削焼けを起こします。
２）逃げ面（逃げ角部）を研削する為に、下図左の矢印のようにドリルを手前に巻き込む（回
す）ように、逃げ面を軽く当てながら（ねじるような感じ）刃先を突き上げるように（円錐状）研ぎます。
※逃げ面（通称言われる２番）研削終了の絵が下図右です（少しオーバーに描いています）。
補足
・両手で支えるようにしっかり握ってください。　
・径が細い場合、工具受けに指を乗せるようにしたほうが研削しやすいのですが、ご自分の指を掏らないように十分にご注意ください。
　　　　　　　　　　
３）磨耗部が無くなるまで何度か繰り返します。
肩が磨耗していない場合は２～３度位でよいとおもいます。ただし、Ｋヒンログ　２．ドリル　その５の１）ドリルの損傷参照し磨耗がひどい場合は先端部を切断して研ぎなおす場合もあります。
４）片面を軽く研いだらもう片方を同じ程度研削します。
同じ角度、同じ研削量にしないと先端角のバランス、肩の高さ（リップハイト）等がかわります。Ｋヒンログ　２．ドリル　その２の１．求心性にある図１～４参照。
　　　　
５）研削結果のチェック
研いだ後のチェックはドリルポイントゲージ等で見れば確認できます。私も手研の場合使用しています。
６）修正研削
角度のバランスが悪い場合は、高い所を研ぐように火花の出具合を見ながら研削します。
※研削量が多い、当たりが強い所程火花の量が多くなります。
３．シンニング
スラストの切削抵抗を減らすためにつけます。
※下図はもう片方のシンニングをとっている所です。
　　　　　　　
　
このシンニングもあまりバランスが悪いと穴精度に影響します。
　
４．備考
プレート等ムクの材料に最初に穴を明ける刃物がドリルですので、高精度な穴精度を期待するには無理があります。穴精度をあまり期待しない場合にこのようなツイストドリルを使用すると考えた方が宜しいかと思います。
研いだドリルで加工される穴が期待するに十分値しているかの確認は、明けた穴を測定し確認しましょう。
逃げ角が大きい場合、貫通穴を加工すると出口で引っ張られるので、十分注意してください。
この場合、ドリルで対処する場合は、逃げ角を小さくし、やや擦り気味にすることで対処できますが、スラスト方向の切削抵抗が増えます。
切粉の出方が左右余りにも違う場合は研ぎなおした方がいいと思います。

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BW
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アルミナ（alumina, aluminum oxide）酸化アルミニウム。アルミニウムの酸化物。アブレイダブル溶射（abradable spraying）削られやすい特性を有する皮膜を得る目的で行われる溶射。適用例として、タービン回転翼に相対するケース内壁に溶射し回転翼とケースとの間隙を適正化するものなどがある。アブレッシブ磨耗（abrasive wear）接触面上の凹凸や面間に介在する硬質粒子の切削作用が主因となる磨耗形態。アーク溶射（electric arc spraying）2本の線状の金属溶射材料間にアークを発生させ、その熱によって生じた金属材料溶滴を圧縮空気のジェットで微細化し加速して母材に吹き付けて皮膜を形成する溶射法。イットリア（yttria, yttrium oxide）酸化イットリウム。イットリウムの酸化物。エンジン（engine）発動機。塩水噴霧試験（salt spray test）防錆および耐食性の評価を短時間で得るための促進試験のひとつ。JISZ2371。エロージョン（erosion）浸食。浸食作用。オイルシール（oil seal）回転軸の周囲から油その他の漏れを防止するための軸封方式。リップと回転環とから構成される。Oリング、Vリングを用いる。貫通気孔（open pore）溶射皮膜中の気孔のうち、皮膜表面から外部に通じているもの。開口気孔ともいう。特に母材にまで達しているものに限定して貫通気孔という場合もある。気孔率（porosity）皮膜に対する気孔の容積百分率。キャビテーション（cavitation）圧力の減少により液体中に気泡の生ずる現象。ポンプの羽根車や水力タービンの翼などのように水中を高速で運動するとき、あるいは水中で超音波のような強い音波を出すときに見られる。クロミア（chromia, chromium oxide）酸化クロム。クロムの酸化物。クラック（crack）割れ、亀裂。溶射皮膜に生ずるクラックには、複数の溶射粒子を介する大きな割れと粒子内のみでとどまっている微小な亀裂とがある。グレイアルミナ（gray alumina）アルミナを主成分とし、チタニアを1～4wt％程度含有する材料。青みがかった灰色を呈する。研磨（polishing, grinding）と石またはと粒を介して材料に圧力を加え、その表面を微細に破砕しながら仕上げていく加工法。減圧プラズマ溶射（low pressure plasma spraying）大気圧よりも低い圧力の雰囲気中で行うプラズマ溶射。コーティング（coating）物体の表面を適当な材料で被覆すること。溶射もこのための技術のひとつである。高周波誘導加熱（high frequency induction heating）金属のような電気的良導体に高周波磁界を加えて内部に発生する渦電流や磁気ヒステリシスの損失によって発熱させる加熱方式。金属の表面焼き入れや溶解などに用いられる。高温酸化（oxidation at high temperature）高温下での酸化現象。サーメット（cermet）その組織において、セラミックスと金属あるいは合金とを組み合わせた材料。残留応力（residual stress）物体が外力や熱応力等の作用を受け、これらが解放された後でも物体内に潜在する応力。溶射皮膜には、溶融溶射粒子の急冷や溶射中後のワーク温度差に起因する熱応力による残留応力がある。自溶性合金（self-fluxing alloy）ニッケル基、ニッケル・クロム基またはコバルト基の合金に、ホウ素、ケイ素を添加した合金。溶射溶融によってピンホールの極めて少ない皮膜を得ることができる。ジルコニア（zirconia, zirconium oxide.）酸化ジルコニウム。ジルコニウムの酸化物。潤滑（lubrication）摩擦面間の摩擦を減少させること。セラミックス（ceramics）材料を有機材料、金属材料そして無機材料に大別したときに、固体の無機材料を一般にセラミックスと呼ぶ。主なものに酸化物、炭化物、ホウ化物そしてケイ化物などがある。セラミック溶射（ceramic spraying）溶射材料にセラミックスを用いて行う溶射。ステンレス（stainless steal）炭素鋼にクロムやニッケルを合金化させて、炭素鋼よりも耐食性および耐熱性を優れさせた鋼。組織および熱処理特性によってマルテンサイト系、フェライト系およびオーステナイト系に大別される。絶縁（electrical insulation）一般には電気絶縁をいう。電気が伝わらない状態または伝わりにくい状態。耐磨耗（wear resistant）磨耗環境下で磨耗しにくいこと、磨耗に耐えること。耐薬品（chemical corrosion resistant）薬品（一般には液体を指す）に対する耐食性。耐熱（heat resistant）熱に耐えることまたはその特性。断熱（thermal barrier, heat insulation）熱が伝わらない状態又は伝わりにくい状態。WC（tungusten carbide）炭化タングステンの略式表示。炭化タングステンそのものの代表的なものとしてはW2CとWCとが古くから知られている。大気圧プラズマ溶射（atmospheric plasma spraying）大気（圧）中で行うプラズマ溶射。チタニア（titania, titanium oxide）酸化チタン。チタンの酸化物。超硬合金（super hard alloy）溶融点の高い金属例えばW、TiあるいはNb等の、炭化物、窒化物またはホウ化物の粉体を、金属を結合材として高温で焼結した材料。結合材としてはNiやCo等が用いられる。電磁波（electromagnetic wave）振動電場が磁場を伴って波動として空間を伝搬する現象をいい、挙動はマックスウェルの式で表される。周波数によってその性質が異なり、それぞれ名称が付けられている。UHF(300～3000MHz)やVHF(30～300MHz)などがおなじみ。TBC（thermal　barrier coating）断熱を目的とするコーティングまたはその皮膜。銅箔（copper foil）銅の箔。導電性や色彩を利用して、回路基板や装飾に利用される。古くは打ち出しによって製造していたが近年は電析による。耐磨耗（wear resistant）磨耗環境下で磨耗しにくいこと、磨耗に耐えること。耐薬品（chemical corrosion resistant）薬品（一般には液体を指す）に対する耐食性。耐熱（heat resistant）熱に耐えることまたはその特性。断熱（thermal barrier, heat insulation）熱が伝わらない状態又は伝わりにくい状態。WC（tungusten carbide）炭化タングステンの略式表示。炭化タングステンそのものの代表的なものとしてはW2CとWCとが古くから知られている。大気圧プラズマ溶射（atmospheric plasma spraying）大気（圧）中で行うプラズマ溶射。チタニア（titania, titanium oxide）酸化チタン。チタンの酸化物。超硬合金（super hard alloy）溶融点の高い金属例えばW、TiあるいはNb等の、炭化物、窒化物またはホウ化物の粉体を、金属を結合材として高温で焼結した材料。結合材としてはNiやCo等が用いられる。電磁波（electromagnetic wave）振動電場が磁場を伴って波動として空間を伝搬する現象をいい、挙動はマックスウェルの式で表される。周波数によってその性質が異なり、それぞれ名称が付けられている。UHF(300～3000MHz)やVHF(30～300MHz)などがおなじみ。TBC（thermal　barrier coating）断熱を目的とするコーティングまたはその皮膜。銅箔（copper foil）銅の箔。導電性や色彩を利用して、回路基板や装飾に利用される。古くは打ち出しによって製造していたが近年は電析による。非粘着（cohesion prevention）粘着しないことまたは粘着しにくいこと。表面改質（surface improvement）ただ表面を保護するだけでなく、母材には無い優れた機能を付与する表面処理。表面処理（surface treatment）材料表面に対してある目的をもって行われる加工処理。フレッティング磨耗（fretting wear）接触面における微小な往復滑りあるいは振動摩擦の繰り返しが主因となる磨耗形態。封孔剤（sealer）溶射皮膜の開口気孔に浸透し、これを密閉する材料。エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、シリコン系樹脂などがよく用いられる。不動態（passive state）金属がその表面にうすい酸化皮膜を生成して、これによって化学反応性を失った状態。ステンレス鋼の耐食性はこれによる。ブラスト（abrasive blasting）圧縮空気流や遠心力などを用いてブラスト材を母材の表面に衝突させて、その表面を粗面化、清浄化、活性化させること。プラズマ溶射（plasma spraying）プラズマを熱源として行う溶射の総称。摩擦係数（coefficient of friction）2物体間の接触面に作用する摩擦力と抗力との比をいう。滑りやすさまたは滑りにくさの指標として用いられることが多い。メテコ（Metco）溶射機と溶射材料のメーカー名。現、スルザー・メテコ社。一部に、材料型番の表示に用いられる。溶射（thermal spraying）燃焼又は電気エネルギーを用いて溶射材料を加熱し、溶融又はそれに近い状態にした粒子を母材に吹き付けて皮膜を形成すること。溶射材料供給メーカー（supplyer of thermalspray material）特に溶射用に調整した材料を製造、供給する業者。硫酸銅（copper sulfate）銅の硫酸塩。Cu₂SO₄、CuSO₄。五水塩としてCuSO₄・5H₂Oがよく知られており、一般に硫酸銅と言えばこれを指す。青色、透明の結晶で水に溶ける。水溶液は加水分解して弱酸性を呈する。