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表面改質法の主な種類

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銑床
用銑刀對工件進行銑削加工的機床。銑床除能銑削平面、溝槽、輪齒、螺紋和花鍵軸外，還能加工比較複雜的型面，效率較刨床高，在機械製造和修理部門得到廣泛應用。
簡史
最
早的銑床是美國人E.惠特尼於1818年創製的臥式銑床。為了銑削麻花鑽頭的螺旋槽，美國人布朗，J.R.於1862年創製了第一台萬能銑床，是為升降台
銑床的雛形。1884年前後出現了龍門銑床。20世紀20年代出現了半自動銑床，工作台利用擋塊可完成“進給-快速”或“快速-進給”的自動轉換。
1950年以後，銑床在控制系統方面發展很快，數字控制的應用大大提升了銑床的自動化程度。尤其是70年代以後，微處理機的數字控制系統和自動換刀系統在
銑床上得到應用，擴大了銑床的加工範圍，提升了加工精度與效率。
類型
銑床種類很多，一般按佈局形式和適用範圍加以區分。 升降台銑床︰有萬能式、臥式和立式等，主要用於加工中小型零件，應用最廣。
龍門銑床︰包括龍門銑鏜床 龍門銑刨床和雙柱銑床，均用於加工大型零件。
單柱銑床和單臂銑床︰前者的水準銑頭可沿立柱導軌移動，工作台作縱向進給；後者的立銑頭可沿懸臂導軌水準移動，懸臂也可沿立柱導軌調整高度。兩者均用於加
工大型零件。 工作台不升降銑床︰有
形工作台式和圓工作台式兩種，是介於升降台銑床和龍門銑床之間的一種中等規格的銑床。其垂直方向的運動由銑頭在立柱上升降來完成。
儀表銑床︰一種小型的升降台銑床，用於加工儀器儀表和其他小型零件。
工具銑床︰用於模具和工具製造，配有立銑頭、萬能角度工作台和插頭等多種附件，還可進行鑽削、鏜削和插削等加工。
其他銑床︰如鍵槽銑床、凸輪銑床、曲軸銑床、軋輥軸頸銑床和方鋼錠銑床等，是為加工相應的工件而製造的專用銑床。按控制模式，銑床又分為仿形銑床、程式控
制銑床和數字控制銑床。
銑削
用旋轉的銑刀作為刀具的切削加工。銑削一般在銑床或鏜床上進行，適於加工平面、溝槽、各種成形面(如花鍵、齒輪和螺紋)和模具的特殊形面等。銑削的特徵是︰ 銑刀各刀齒週期性地參與間斷切削； 每個刀齒在切削過程中的切削濃度是變化的。
切 削速度v(米/分)是銑刀刃的圓周速度。銑削進給量有3種表示模式︰ 每分鐘進給量vf(毫米/分)，表示工件每分鐘相對於銑刀的位移量；
每轉進給量f(毫米/轉)，表示在銑刀每轉一轉時與工件的相對位移量；
每齒進給量af(毫米/齒)，表示銑刀每轉過一個刀齒的時間內工件的相對位移量。銑削深度ap(毫米)是在平行於銑刀軸心線方向測量的銑刀與工件的接觸長
度。銑削切削弧深度ae(毫米)是垂直於銑刀軸心線方向測量的銑刀與工件接觸弧的深度。用高速鋼銑刀銑削中碳鋼的切削速度一般為20～30米/分；用硬質
合金銑刀可達60～90米/分。
銑削一般分周銑和端銑兩種模式。周銑是用刀體圓周上的刀齒銑削，其周邊刃起切削作用，銑刀的軸線平行於工件的加工表面。
周
銑和某些不對稱的端銑又有逆銑和順銑之分。凡刀刃切削方向與工件的進給運動方向相反的稱為逆銑；方向相同的稱為順銑。逆銑時，銑刀每齒的切削濃度是從零逐
漸增大，所以刀齒在開始切入時，將與切削表面發生擠壓和滑擦，這對銑刀壽命和銑削工件的表面質量都有不利影響。順銑時的情況正相反，所以順銑能提升銑刀壽
命和銑削表面質量，並能減小機床的功率消耗。但順銑時銑刀所受的切削衝擊力較大，當機床的進給傳動機構有間隙或鑄鍛毛坯有硬皮時不宜採用順銑，以免引起振
動和損壞刀具。
銑刀是一種多齒刀具，同時參與切削的切削刃總長度較長，並可使用較高的切削速度，又無空行程，故在一般情況下銑削的生產率比用單刃刀具的切削加工(如刨削、插削)為高，但銑刀的製造和刃磨較為困難。
普通銑削的加工精度不高，一般粗銑精度為IT11～10，表面粗糙度為Ra20～2.5微米；精銑精度可達IT9～7，表面粗糙度為Ra2.5～0.16微米。


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H2O-705金屬特殊化學鍵結應用車載氫氧機熱化模擬測試很成功

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メタルボンドは、合金を焼結し砥粒を固定したもので、砥粒そのものを強靭に保持します。砥粒の保持力が最も強く、耐熱性、耐摩耗性に優れ、長寿命で、形状の保持力（形状の維持性）が高いボンドです。

#140-#170などの粗工程で、ホイールの砥石部分の形を維持したい場合などに選択されることが多いです。レジンやビトなど他のボンドに比べると、研削時のホイールの変形は小さいのが特徴です。

メ
タルボンドは主成分により区分されており、コバルト(Co)ボンド、ブロンズ(Bz)ボンド、スチール(St)ボンド、タングステン(W)ボンド、ニッケ
ル(Ni)ボンド、鉄(Fe)などがあります。配合により多種多様なものがあり、同じ種類のボンドであってもメーカーによっても異なります。

メタルボンドのホイールは、角ダレや型崩れなどが気になる場合や、特に硬いワーク、切れ味よりも寿命や形状保持を優先する場合におすすめです。粗工程でよく使われますが、用途によりさまざまなタイプのものがあります。

弊社ではご使用の工作機械、研削条件、ワーク、優先事項にあわせてカスタムメードいたします。 場合によっては、弊社技術担当とお打ち合わせをさせていただくことがございます。

【参考】
ボンドの代表的物性値
レジン、メタル、ビトリファイドのボンドそのものの代表的な物性値を比較検討した研究によれば下記のような関係にあります。
（参照文献）加工技術データファイル ダイヤモンド・ＣＢＮホイール 岡田昭次郎 著 機械振興協会技術研究所

硬さ(Hv, kgf/mm2）
レジン <　メタル <　ビトリファイド

引っ張り強さ(Hv, kgf/mm2）
レジン < ビトリファイド < メタル

ヤング率(Hv, kgf/mm2）
レジン < ビトリファイド < メタル

熱膨張率(Hv, kgf/mm2）
ビトリファイド < メタル < レジン

熱伝導率(Hv, kgf/mm2）
レジン < ビトリファイド < メタル

持続力の優れたメタルボンド
研削ホイール

課題にあわせ、各種設計可能です。

 
 
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By Brad Durkin

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核廢料毒害萬年 遺禍下一代

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繰り返し負荷応力が作用し、ある繰り返しの後にき裂が発生し、成長、伝播し、最終破断が生ずる破壊を疲労破壊という。
　


4.4.1
疲労破壊の一般的特徴


■
変動する応力によって生ずる破壊である。


■
応力振幅Ｓが静的破壊応力，あるいは降伏応力以下であってもある繰り返し数の後に破壊が起こる。


■
巨視的変形を生ずることなくクラックのみが進行し，破面はきわめて滑らかである。
　塑性変形領域は、き裂の極近傍にしか生じない。


■
応力振幅Ｓに対してある繰り返し数Ｎ_fの後に破断する。Ｎ_fを疲労寿命(Fatigue life) と言う。応力振幅Ｓが大きいほど、破断までの繰り返し数Ｎ_fは短くなる。


■
応力振幅ＳとＮの関係はある曲線によって表すことができ，これをＳーＮ曲線という。


■
鉄鋼の場合は，ある応力振幅以下では，無限の繰り返し数に耐える。この応力振幅を耐久限度（endurance limit ）と言う。


■
疲労破壊に関する膨大な数の研究が報告されているが、そのメカニズムについては不明な点が多い。

(a) 繰返し応力、正弦波	(b) 変動応力
(c) 繰返し変動応力	(d)重複繰返し応力

図4.20 変動する荷重
　




図4.20(a)～(d)に変動する荷重の代表例を示す。図4.21(a)～(d)にＳーＮ曲線の実例を示す。

(a)	(b)	(c)	(d)

　
(e) S-N曲線の作成
　
　図4.21　S-N曲線の形状
　




　図4.21(e)はS-N曲線の作成例を示したもので，応力振幅σ_a1で，繰返し荷重を与え，破断した繰返し数N_f1を求め，繰返し数Nを対数にとりプロットする。同様に応力振幅を変え，破断繰返し数Nを求めてプロットしてS-N曲線を得る。繰り返し荷重を与えても破断しない応力振幅の大きさを耐久限度(endurance limit)と呼ぶ。
　図4.22はガラス短繊維と高分子材料AS,PMMA(ｱｸﾘﾙ)との複合材のＳ－Ｎ曲線である。高分子材料も疲労破壊を生ずる。
　





　
図4.22 S-N曲線の形状 微少量のガラス短繊維と高分子材料
AS,PMMA(ｱｸﾘﾙ)との複合材のＳ－Ｎ曲線
　


■
実験における負荷応力の例
　
　繰り返しの周波数は、高サイクルの場合、数十Hz、低サイクル疲労の場合は、1Hz以下の場合が多い。σ_meanは常に試験片に作用している荷重であり、静引張荷重としの効果を与え、繰り返しには影響しない。最大応力は σ_max =σ_a + σ_mean であるが、この値の影響も小さく、応力振幅σ_aが大きな影響を与えることから、S-N曲線をはじめ、疲労に関するデータの整理は、すべて応力振幅を用いている。
　
　　　　　　　　　　　　　
　
σ_a :応力振幅、σ_mean :平均応力 ， 制御波形:正弦波の場合
　





　
図4.23 正弦波の場合
　


4.4.2.
繰り返し荷重の例


■
橋桁は，自動車が通る度に変動する曲げ荷重を受ける。


■
航空機の機内は常に一定の気圧に保っている。地上では何等変形を受けないが，上空 では，外部の気圧が低いため，胴体は膨張する。離着陸の度に繰り返しの荷重を受け る。


■
新幹線等の車軸は車体の重量を受けながら回転している。繰り返しの回転曲げの変形を 受ける。

(a) 航空機の場合	(b) 車両の車軸　回転曲げの繰り返し荷重

　　　　　　　　　　　　　図4.24 繰り返し荷重の例
　　


4.4.3.
疲労破壊の過程

(1)	組織の変化 　 　局部的な応力集中による転位の発生、増殖、障害物に止められることによる応力集中、応力集中域における繰り返しひずみ硬化・軟化により材料内部に変化が生ずる。 すべり線の発生→すべり線の数の増加→すべり線が太くなり、ひずみが集中
	図4.25　繰り返しひずみ硬化、軟化　繰り返し数と共に変化する応力 (ひずみ制御試験の場合、低サイクル疲労で解説 )
	(a) 表面近傍のすべり (b) 表面近傍のすべりからき裂発生 図4.26　突き出し（extrusion ）と疲労き裂の発生から伝播へ
(2)	疲労き裂の発生
・	作用する繰り返し応力は，降伏応力よりも小さいのであるから，局部的に塑性変形　を生じるような応力集中箇所（傷，欠陥，介在物等）が存在する。
・	かなりの繰り返し数の後に，試料表面に局部的なすべり変形の不可逆性による入り込み（intrusion）と突き出し（extrusion ）の発生(図4.26)，入り込みが表面き裂 に成長
・	切欠きが最初からある場合は，切欠き底の応力集中部にき裂が発生
・	発生したき裂は、最初、引張り荷重と４５゜方向、さらに成長すると荷重方向と垂直に進展するようになる
・	疲労き裂の発生源 炭素鋼では、すべり帯内、結晶境界、非金属介在物へり、フェライトとパーライトの境界，延性の少ない高張力鋼などはほとんど非金属介在物へり
・	き 裂が発生する時期は、低炭素鋼では破断寿命の約30%、高張力鋼では、非金属介 在物へり発生する場合、約5%、他の組織から発生する場合、約20%であり、かなり寿命の初期に発生する。切り欠きがない平滑材では、全寿命のほとんどが 伝播期間が占める。しかし、低応力振幅では、き裂発生までの期間が大きくなる。

図4.27　〇き裂発生、●破断	図4.28　き裂成長曲線 SS400

(3)	疲労き裂の伝播
・	平滑材の疲労き裂の伝播の過程は、図に示すよう に３段階に、分類される。
・	第１段階 　き裂伝播の最初の段階であり、転位密度の高いすべり面に沿って進み、せん断形式である。
・	第２段階 第１段階が終了してから破壊までの段階である。 　　き裂は、巨視的垂直応力方向とほぼ垂直に進む。
	図4.29　巨視的破断様式
・	き裂伝播の不連続性 き裂先端におけるき裂成長実験における詳細な観察結果によれば、き裂は、ある繰り返し数後に成長し、一旦停止し、また、数サイクル後、成長するような形態をとる。すなわち、図4.30のように、N1、N2,N3･･･ のような潜伏期間を伴って不連 続的に成長する。潜伏期間は、き裂先端塑性領域内での組織変化、すなわち、ひず み硬化、空孔の発生、連結が生じ、主き裂が成長するための準備期間である(低サイ クル疲労の項で述べる)。
	図4.30　疲労き裂伝播の不連続性 図4.31　き裂伝播試験の平滑試験片 　　　　　中央に切り欠き ao: 初期き裂長さ
・	荷重と直角方向にき裂は伝播する。き裂先端の微小領域、繰り返しの荷重による組織変化が生ずる塑性変形領域が形成される。
・	き裂伝播速度（１回の繰り返しでき裂が成長する平均長さ）は 　　　　　　　　　　　　　　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　ΔK：応力拡大係数　Stress intensity factor 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　σａ：応力振幅， 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　Ａ，ｍ：材料定数 で表すことができる。
	図4.32　き裂伝播速度dc/dNと応力拡大係数ΔKの関係 SS400, m=3.9. A=0.05210-10
・	き裂の発生を防ぐことは難しいので，き裂が伝播する速度が小さくなるように材料を改良し，疲労に対する抵抗，強度を上げる。
(4)	疲労破面
	板幅50mm，板厚3mmの試験片の中央に図4.31の寸法・形状の切欠きを有する場合の疲労破面を図33に示す。比較的平滑な破面と凹凸の激しい最終破面が見られる。疲労破面は板厚の変化が無くほとんど大きな塑性変形していないことがわかる。
	図4.33　巨視的疲労破面
	拡大写真を図34に示す。右上部は切欠き部で，続く，わずかであるが初期き裂の傾いた面，疲労破面特有の平滑な破面が観察され，の領域には筋状の不連続成 長帯が観察される。最終破断部は延性破面で，最後の1サイクルの引張りによって，破断し，引張り試験の破面と同様な板の場合のカップアンドコーンを示し， 疲労破面とは全く様相が異なる。図4.35は疲労破面の拡大写真で疲労破面に特有な縞模様，ストライエーションが観察される。
	図4.34 疲労破面SS400材、右上、中央切り欠き、 　　　　　左下　延性破面 図4.35 ストライエーションき裂伝播方向は右上から左下方向
■	ストライエーション(striation)形成のモデル
	き裂先端での不可逆的なすべり変形により、き裂内部に新たに新生面が出現②。この面が引き伸ばされ③、圧縮変形により、押しつぶされ、前方にき裂が進展④。このすべり部が縞模様となって残り、ストライエーションを形成。
	図4.36 ストライエーション(striation)形成のモデル
	この理論は、き裂は、１cycle毎に必ずある長さだけ進展する場合であり、図4.32で示した実験結果と合わない部分がある。
■	特殊なＳ－Ｎ曲線の形状 　 　室温におけるPC材(ポリカーボネイト)に微少量のガラス短繊維を含む材料のＳ－Ｎ曲線を図4.37に示す．この程度のガラス短繊維含有率の範囲では，疲労強度に及ぼす影響はほとんどないようである．応力振幅σa=15MPaにおいて，実験結果はかなりばらつき，通常のＳ－Ｎ曲線と幾分異なった逆Ｓ字形を持つ（図中の破線）ように思われる．この逆Ｓ字形については，ＰＣ材単体の場合に，T.Takemori1）は，高応力側ではせん断応力支配形，低応力側ではクレイズ支配形となる機構の相違として報告している.
	図4.37　ＰＣ材のＳ－Ｎ曲線

　
　参考文献
1) M.T.Takemori，"Advances in Polymer Sci.", 91/92,1990,Edited by　H.H.Kausch,Springer-Verlag.

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一般情報
刃先がチッピングを起こしたり、バリや表面粗さが受け入れられない程度まで摩耗が進行し
たりした場合、ソリッドエンドミルの再研削を推奨します。
最研磨が可能な推奨最大許容摩耗量は、下表を参照してください。
ほとんどのエンドミルは、コーナ保護用に小さな面取り（= ヘリックスリダクション）をつ
けて設計されています。
フルートのねじれ（lsh）は工具シャンク上にmm 単位で表示されており、本書の注文ペー
ジにも記載されています。これは実際の数値であり、最研磨した工具にも有効です。
研削には一般にCNC 研削盤を推奨します。
ボールノーズエンドミルの研削には、良好な刃先品質と正確なR を得るためにNC 制御タイ
プの研削が必要です。
特殊治具を用いた手動研削も可能ですが、正面形状は楕円になる場合もあります。
高い加工性能を維持するために、常に再研磨工具には再コーティングを推奨します。
4-6 7-9 10-14 15-20 25
0.05 0.07 0.09 0.14 0.20
0.20 0.30 0.40 0.50 0.70
工具径（Dc、mm）
最大径方向摩耗（mm）
最大コーナー摩耗（mm）
逃げ前面
研削砥石と検索データ
フルート内の再研磨には、皿型の研削砥石4B9 またはそれに類するものを使用します; 径
75 ～ 100 mm。
粒子サイズFEPA D54 ～ D64（230 ～ 325 メッシュ）、集中度75 ～ 100。
切込み0.04 ～ 0.06 mm、送り60 ～ 80 mm/min、研削砥石速度20 ～ 28 m/sec。
径、終端刃およびコーナーの逃げの再研磨には、実際の形状に従い径100 ～ 150 mm のカッ
プホイール11V9 セットを使用してください。
最大切込み0.1 mm、送り100 ～ 150 mm/min、研削砥石速度20 ～ 28 m/sec。
粒子サイズと集中度は上記と同じ。
元の寸法と比較して逃げ幅が広くなりすぎた場合、副逃げ角は最初の逃げ角よりも約5°
大きな値に研削してください。
ボールノエンドミルの逃げを研削する場合、上記のカップホイールを同じ研削データで使用
することができます。この2 種類のエンドミルでは、チゼルエッジサイズが異なりますので
注意してください。
超硬エンドミルの前部を切り落としするには、ダイヤモンドディスクを使用し工具を回転さ
せてください。
重要）
超硬エンドミルの際研磨時の発熱を避けることが重要です。シャープで開口部の大きな研
削砥石（ダイヤモンド）の使用が不可欠です。
研削前、研削砥石よりも粒子の細かいドレッサーで砥石を注意深く整えます。切削油を充
分使用してください（エマルジョン最低3%）。注文ページに指定された刃型を使用し、
常に再コーティングを行ってください。
すくい面研削
逃げ面
逃げ面
切断

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NC
加工一些注意事項一)外形（profile）
a)不給刀而要補償刀具的情況:要檢查程序中有沒有G41,D01,G41代表左補償,G42代表右補償,G40代表取消補償,D01代表機床上的一個寄
存器地址.它將存放實際加工時所用刀具的半徑值.機床一般有D01--D32共32個寄存器.有些機床有64個,例如用Φ12刀,則D01上存放的值為
6,因為我們和電腦鑼之間默認的協議為左補償刀具補償值存放寄存器要檢查程序之中有無G41 D01.
b)不給刀但不需要補償的情況:如鑼字,鑼膠圈.這種情況要檢查程序,必須沒有G41 D01這一個指令. c)四種外形類型進刀方式:
1)閉口刀在外面行:不給刀的情況,相切進退刀CONT. APP.TANG,
CONT.TANGNT.RET進退刀半徑為15,然後根據實際情況加減,加減的原則是一定要大于或等于實際所用的刀半徑+5,小于實際所用的刀半
徑+10,如實際所用刀為Φ34.則進退刀半徑為22.如果給刀則進退刀半徑為5,進刀點一般選在左下角,當外形不規則,外形小過底座很多,則選在最靠近
底座的位置,這樣進刀時在空位下刀,不會踩刀. 2)閉口,刀在里面行:不給刀的情況,要用垂直方式進退刀.
CONT.APP.NORM,CON.NORMAL
RET.進刀點在長邊的中點.進退刀的距離為短邊的一半,如為圓,則為半徑值.如果給刀的情況,則以上述原則減去刀半徑即可.例圓半徑為10,所用刀為
Φ12,則進退刀距離為4.盡量選大刀加工,因為小刀容易彈刀而造成過切. 3)開口,刀在外面行,選OPEN CONTOUR.選MILL
SIDE:LEFT.選TANGENT.把開口邊延長10mm,酌情加減,選相切進退刀,進退刀半徑和第一種情況相同.
4)開口,刀在里面行,選OPEN CONTOR,選MILL
SIDE:LEFT,選我是一下TANGENT,把開口邊延長10mm,酌情加減,選相切進退刀,進退刀的半徑為短邊的一半,或取整數,如給刀則以上述數
據再減刀半徑再減開粗時的余量如短邊的一半為7.367用刀為Φ10,開粗余量為+0.3那么進退刀半徑取7.367-5-0.3=2.067再往小取整
數為2.
d)對于一些拐角,位置如(圖1)要先用大刀把大輪廓先光刀,然后再用小刀清角,可以處理成(圖2)或(圖3),然后再補一個小刀開口外形(圖4),這時
要注意刀具半徑要小于最小邊的長度,通常可以先在這些拐角處作FILLET,取能夠作出的最大圓的半徑值. (1) (2) (3) (4)
e)對於用曲面上取出的CURVE(曲線),即用SEFCRV取出CURVE（曲面線）然后PROJECT(投影)到平面上的CURVE要把它畫成圓弧或
直線而且盡量保持它們之間是相切的關系.如果它們本身就是一種利角關系如(圖5)就不要強行處理成相切.寫程序時要用圓弧來模擬,SPLINE:CIRC
APPROX. (5)
f)對于一些有小圓角而且是內圓的外形如(圖6)再如橢圓(圖7),要把它處理成可以先用大刀鑼大輪廓(圖8,9)再用小刀清角的方法. (7)
(9) (6) (8)
g)頂面為平面的銅工,石墨工都要在程序紙上寫明頂面掃低火花位,如果火花位為正的,例如銅工EDM銅工的情況那麼最高點要留高一個數,如火花位
為+0.2,圖外形最高點為+11,那麼寫程序紙時Z為+11.3,如果火花位是負數,那麼圖外形最高點就是出程序紙時的Z數.
h)對于同時有幾個島嶼的情況進退刀的位置要注意不要傷害旁邊的工件.(圖 10) (10)
i)對于要鑼準數的鋼材,銅工則在在程序紙上寫明.例如Z -5.2準.
j)(1)對于一整圈外形為同一個斜度,而且又是常用斜度刀的度數,如0.5°;,1°;,2°;,3°;,5°;而且長度在刀鋒范圍內的,可以用斜度刀
來行,可以在程序紙寫明,如Z -5x1°;的斜度刀鑼的深度為Z-5.
(2)不是常規的斜度如4°;,7°;,8°;,2.5°;,1.5°;等等要用DNC鑼.
(3)刀徑在求過小如小于Φ1或等于Φ1的也要用DNC鑼斜度. (4)超過斜度刀刀鋒長度的也要用DNC鑼. k)DNC鑼斜度有兩種方式: (1)
一整圈斜度相同的可以用斜度外形來鑼,注意外形斜面上的深度,即為參考數中的Z-REF,這兩個數必須相等. (2)
一整圈斜度不同的要用RULED-MX(沿面多軸)或SURMILL（沿面切削）來鑼。 L)盡量在空位上進刀 M)DNC外形:
(1)DNC外形開粗鑼銅工,鋼材用大刀(Φ12以上)在空處下刀的DOWN
STEP,鋼材=1mm,銅工=2mm,石墨=3mm,如果不在空處下刀的DOWN
STEP同WCUT一致,鋼材,銅工取0.6mm,石墨工也是取3mm.如果刀在里邊行則下刀一定不會踩刀,要加一個圓頭刀如:R6,R5,R4之類的先
WCUT開粗.
小刀:在空處下刀的鑼銅工,鋼材,開粗Φ8-Φ10DownStep取0.6~0.8，Φ4-Φ6DownStep取0.4~0.5,Φ2-
Φ3DownStep取0.2~0.3,Φ1DownStep取0.1。特別注意:Φ1,Φ2,Φ3之類的小刀,如果不在空位下刀,則DwonStep銅
工分別控制在0.05,0.1,0.2之內,鋼材再減半. (3)
DNC外形加工步驟分開粗,粗光,光刀三步鑼，開粗側邊留(Φ12)0.5,深度留0.1，粗光分三刀 STOCK WIDTH=0.6 SIDE
STEP=0.2,深度留0.1,余量留0.1光刀分三刀 STOCK WIDTH=0.02 SIDE STEP=0.095,深度給準.
(3)粗光和光刀在深度上即DOWN STEP都不必分刀行,只寫最深的一刀,然後在程序上注明刀鋒所需的長度. (4)
對于要給火花位而且深度要鑼準的粗幼工都要分別計算深度值如Z -7給火花位(-0.1,-0.4)后將為幼=Z-7.1,粗=Z-7.4.
二)POCKET:應用在(a)掃平面或(b)形狀較為規則,如頂面為平面只有幾個外形的情況下,用于開粗.
(c)一些刀要求很小去除粗皮時比較麻煩的時候可用POCKET光刀,如加工一些特殊符號雕字排列比較密的骨位進退刀很容易傷害旁邊的工件等等.
d)POCKET兩個以上島嶼時,要把Connect Region改為Skip
Region這樣可以避免鑼完第一個位置后不提刀就橫着去鑼第二個位置,同時把ON CLEAR設置成ABS CLEAR.
三)SURMILL(沿面切削)用于曲面形狀比較簡單,數目較小,排列比較整齊的情況下加工用,或者用于平底刀清角的情況用,平底刀行SURMILL是給
不到火花位的,要先OFFSET火花位后再鑼,余量開粗給+0.1,光刀給0,當需要用SURMILL來鑼而面又不整齊,可以先延長,修剪,合并,然後用
MODIFY功能中的TRMSRF TO SURFACE或USE---GEOMETRY---APPBEZ.DLL功能把曲面處理面獨立數據面.
四)SURCLR（沿面投影）用于清側邊形狀不規則的情況,如一般要與SRFPKT綜合來用,它們在功能上有互補的地方SURCLR要求先把邊
OFFSET刀半徑+2,才能把需加工的范圍全加工到.
五)SRFPKT用于曲面構成較復雜,數目也比較多的情況,也稱作多面加工.這個功能要注意加工角度的選擇,常規選
0°;,90°;,45°;,135°;這四個角度中以某一個角度為主,另外與它成正交關系的角度(0°;和90°;是正交,45°;和135°;是正
交)為輔,用來清主角度不能夠清到的位置,輔角度程序要先鑼." a)進刀密度的選擇:有SCALLOP和2D SIDE
STEP兩種.較為典型的作法是開粗和粗光用2D SIDE
STEP=1角度選45°;或135°;,光刀有SCALLOP角度選0°;或90°;.具體情況也可以開粗粗光光刀都用2D SIDE
STEP選45°;或135°;.SCALLOP角度選0°;或90°;. 切記:SCALLOP不可搭配除0°;或90°;以外的任何角度.
六)WCUT用于等高粗加工(也可用等高精加工)用于模,
等鋼材,銅工的大量去除粗皮,對于鋼材通常排在程序紙的第一步,對于銅工和石墨通常排在底座之後的第二步. 常用刀:鋼材:Φ64R6 Φ37R6
Φ32R6 Φ25R6 銅工:Φ5/8 Φ6/8高速機用公制刀Φ16,Φ12等 石墨:要用公制刀Φ16,Φ12等進刀量:鋼材:SIDE
STEP為刀直徑-端頭半徑X2, 例如Φ34R6取22,Φ32R6取20,Φ25R6取13.
DOWSTEP=1,公差SRF.TOL=0.01.余量SRF OFFSET=1,進刀角度RAMP ANGLE=5°;, 銅工:SIDE
STEP為刀半徑加2~3,如Φ5/8取10余量SRFOFFSET=1 ,進刀角度RAMP ANGLE=2°;,DOWN
STEP=0.8,如Φ12,Φ3/8用0.6石墨:Φ16 SIDE STEP=10, DOWN STEP=3,SRFOFFSET=1,Φ12
SIDE STEP=8,DOWN STEP=3, SRFOFFSET=0.01進刀角度RAMP
ANGLE=2°;外形的參考數:鋼材用刀把TOOL=ON,OFFSET=-(刀半徑-刀端半徑).則外形OFFSET=-11,在遇到某一邊為比較
高,斜度較小,而底和外形同平的情況如,則需要把此邊外形OFFSET出去,值為進刀量SIDE
STEP減去外形OFFSET的絕對值再加2mm,以Φ34R6為例SIDE
STEP=22,外形OFFSET=-11,則要把此邊先OFFSET13mm出去. 七) RULED-MX(沿線多軸) 主要用於加工側面. A)
要求曲面必須為直紋面,即上下兩圈線之間為直線過渡.
B)　上下兩線必須相等數目,如果不同,可以采取打斷或合并的方法(TRIM或COMCRV)達到這個要求. C)
用平底刀行RULED-MX可以給火花位,但在底面上它無法達到給火花位的目的,因此要通過改動BASE LIMIT:2ND
CONTOU來給底面的火花位. D)
當外形為3D而且凸拐角為尖角時,程序會有交叉的情況出現,可以在尖角處FILLET一個0.01的圓角來改善. 八) REMACHIN
自動尋找范圍的清角功能,用在三種情況下 A) 在刀把刀如Φ34R6
W-CUT之后,在圓頭刀R6行SRFPKT之前,先把一些留粗皮特別多的地方先踩角,選:CLEANUP選:USE OLDREMACHINE
選:ALONG CONT+CONST Z > ALL APEA:OPTIMIZE LIMIT ANGLE=30 SIDE
STEP=0.5(R6刀) PREVTOOL=Φ36R6 (實際上前一把刀為Φ34R6),通過這個方法可以使清角范圍擴大2MM. B)
在大刀光完刀之后如R5,需要用小刀如R1對局部再清角光刀: 選:CLEANUP 選:USE OLD REMACHINE 選:PARALLET
CUT 選:PREVTOOL=R7 (實際前一把刀為R5) C) 一些較深較窄的槽底面要跟弧面的可以用來先開粗 選:PENCIL
選:NORMAL SEARCH 八) SRFPRF(外形投影) 用在加工水口或一些底面要用平底刀清角的位置 選:MULTI PASS INC
Z A) 加工水口 INC Z ABOVE SRF=4 DOWN STEP=5 以R4為例 INC Z BELOW SRF=0.1
SRF:OFFSET=-3.9 進退刀用NORMAL 距離為0 d) 每個小刀刀直徑小于等于6包括外形,DNC程序之前是否都有開粗程序" 6)
下刀點是否在空位處. 7)
側邊很高的工件大于50,側面和頂面要分開寫,而且要分開兩個程序名字,這是為了用不同的刀,頂面較平坦可以用刀把刀,側面要用直身刀鑼,同時要在程序紙
注明哪個程序可用刀把刀,哪一個只可用直身刀,刀長需要多少. 8)
鑼側邊或高低起伏比較大的面時所需刀長超過表上所列的刀鋒長度的要注明刀長需多少. B) 平底刀清底面
主要調試參數為STOCKWIDTH和SIDE STEP 以?; 2留下余量為0.5為例則 STOCK WIDTH=0.5 MULTI
PASS:SRF OFFSET> SIDE STEP=0.05 OFST ABOVE SRF=0 OFST BELOW SRF=0 九)
綜合 1) 加工須序為先整體后局部,先用大刀鑼完主體再用小刀局部清角,注意要在R0.5,?; 1,R1,?; 2之前加一個用?;
4,R2或R1.5,?;3這樣的處于中間的刀先清角光刀. 2) 加工
模時,對某些部位要開銅工用電火花加工的,只需要開粗,粗光和光刀時要作一些輔助面把它保護起來. 3)
大平面的不準用球刀加工,要用平底刀行POCKET加工出來. 4)
不要用小于R3的球刀光大面,如需要小刀清角的可以先用大刀(R6,R5,R4)光刀后再補一個小刀(R0.5,R1,R2)之類去清角.
如果可以用平底清角則在大刀光刀后直接用?;8以上直接清角. 5) 出完程序之后,把程序紙打印出來,逐個檢查每個程序是否符合要求. a)
要補償的外形是否有(G41,D01),深度數是否和程序紙一樣. b)
DNC程式所用的刀是否和程序紙一致,刀的類型是否對平底刀的刀頭半徑為0,圓頭刀的刀頭半徑應為刀半徑.刀把刀如Φ32R6之類參數是否對. c)
當最高點高過50,安全高度一定要高過最高點10mm,如果不是這樣很容易造成車頭撞到機床,要對50這個數保持較高警惕. 拆銅工方法
　1)把core圖或前模圖在前視圖或側視圖上轉180°;.這個方向即為銅工Z的正方向．通常在前視圖上轉180°;.
　2)找出要拆工的位置,能夠延長的要延長,不能夠延長的位置用外形避空,避空要注意兩個位置,一個是core形或模腔,另外一個是外面的開模線.避空的
深度一定要夠深,檢查方法如下. a): 把銅工的形狀裝在模圖或core圖中,模用一種顏色 工件用另一種顏色,shade后看有沒有銅工的顏色突出
在模顏色之外,如果有,則是工件有留多. b):同a)的步驟,把工件裝在模圖中然後畫銅工的surfaces和
模surfaces之間的相交線,如果能畫到,則說明銅工有留多, 如畫不到相交線則OK. 3)外形深度取法,比R刀最低點(可以查*.tools
文件中的 Z maxium)再下2-3mm,同時也要考慮到避空深度,這兩個條件中取最深的一個數. 4)銅工底座的取數方法:
　a)四條邊要互相垂直，其中兩條為水平線兩條為垂線. 　 b)最小底座為 22x22x30. 　c)銅工開料盡量往25,32,38,50靠近.
　d)銅工的中數盡量取對稱軸，如無對稱盡量取整數. 　 e)中數不可以小于3mm.如碰到 X=0.1 Y=1.5此類情況盡量取 為X=0
Y=0 或改為X=3 Y=3防止電火花加工時搖錯方向,此條件 為第一優先. f)開料銅工尺寸雙邊不小于底座3mm,石墨工雙邊不小于5mm.
5)碰到一模多穴的情況,必須認準某一個模腔或core形為主,所有的銅工 都以這個模腔或core形來拆,謹防電火花加工時因誤解而出錯.
6)碰到幾個不同成品在同一套模內出時，要通過采用不同形狀的底座方法來區分,如圖所示: 並且要一致,即一整套都用圓角,另一套用斜角
7)一模一穴時如有相似的銅工而不易區分時也可以采用上述方法，用不同形狀的底座來區分.
8)有時避空深度非常高，可以把外形邊做底座邊，這種情況下底 座要給火花位,如果外形為復雜形狀,可以取一段直線做碰數用. 如圖所示:
9)拆銅工順序是: a) EDM開模線工(包括模,core,行位) b) EDM 模膠位大身工 C) EDM CORE 膠位大工 e)
最后拆不影響配模的小膠位工