Philips與Swarovski為了迎接新一代Active Crystals 2008的來臨，
特別推出了兩款隨身碟，
白色的USB Happy Laura以及黑色的USB Naughty Raymond。
容量2GB，售價150歐元，新台幣約7300元，將於歐洲販售。
PS:個人覺得…超貴的啦…嘖…

或許有些人對所謂的HDMI不是很瞭解，
可以參考小弟的這篇介紹HDMI-必看的文章，
個人認為這必是將來的主流，
因此更注重此項產品的便利性!

a）溫度——不同的鎳工藝，所採用的鍍液溫度也不同。溫度的變化對鍍鎳過程的影響比 較複雜。在溫度較高的鍍鎳液中，獲得的鎳鍍層內應力低，延展性 好，溫度加致50度C時鍍層的內應力達到穩定。一般操作溫度維持在55--60度C。如果溫度過高，將會發生鎳鹽水解，生成的氫氧化鎳膠體使膠體氫氣泡滯 留，造成鍍層出現針孔，同時還會降低陰亟亟化。所以工作溫度是很嚴格的，應該控制在規定的範圍之內，在實際工作中是根據供應商提供的最優溫控值 ，採用常溫控制器保持其工作溫度的穩定性。 b）PH值——實踐結果表明，鍍鎳電解液的PH值對鍍層性能及電解液性能影響極大。在PH2 的強酸性電鍍液中，沒有金屬鎳的沉積，只是析出輕氣 。一般PCB鍍鎳電解液的PH值維持在3—4之間 。PH值較高的鍍鎳液具有較高的分散力和較高的陰極電流效率。但是PH過高時，由於電鍍過程中陰極不斷地析出輕氣，使陰極表面附近鍍層的PH值升高較快， 當大於6時，將會有輕氧化鎳膠體生成，造成氫氣泡滯留，使鍍層出現針孔。氫氧化鎳在鍍層中的夾雜，還會使鍍層脆性增加。PH較低的鍍鎳液，陽極溶解較好， 可以提高電解液中鎳鹽的含量，允許使用較高的電流密度，從而強化生產。但是PH 過低 ，將使獲得光亮鍍層的溫度範圍變窄。 加入碳酸鎳或鹼式碳酸鎳，PH值增加；加入氨基磺酸或硫酸，PH值降低，在工作過程中每四小時檢查調整一次PH值。 c）陽極——目前所能 見到的PCB常規鍍鎳均採用可溶性陽極，用鈦籃作為陽極內裝鎳角已相當普遍。其優點是其陽極面積可做得足夠大且不變化，陽極保 養比較簡單 。鈦籃應裝入聚丙烯材料織成的陽極袋內防止陽極泥掉入鍍液中。並應定期清洗和檢查孔眼是否暢通。新的陽極袋在使用前，應在沸騰的水中浸泡。 d）淨化——當鍍液存在有機物污染時，就應該用活性炭處理。但這種方法通常會去除一部分去應力劑（添加劑），必須加以補充。 其處理工藝如下；

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.一， 結構鋼特性：
08F 冷塑性好,易成形；焊接性能優良,時效敏感;切削加工性,冷拉正火態較退火態良好。
10 冷塑性好,板材正火或高溫回後性能及佳,切削性,冷拉正火較退火態好,易焊接。
35 冷塑性尚好,各種焊接性能良好;切削性好;用於製作受力不大的機械零件及中小尺寸鍛件。
45 中碳優質多強度鋼,淬透性低,一般的正火態使用;只有要求高的零件才進行ML4行調質。冷塑性一般;切削性,退火,正火比調質時好;適於氫焊和氬孤焊,不適於氣焊。
20Cr，滲碳鋼,高硬度;韌性比15CrA差,滲碳時鋼晶粒有長大趨向。
38CrA，調質鋼,鋼的最後熱處理為淬火和回火;切削加工性好;焊接性差。
25CrMnSiA， 調質鋼,在退火狀態下塑性好,允許複雜形狀的彎曲、錘拱、沖壓;電弧焊和氫原子焊的焊接性好, 氣焊和合格,焊接時,特是電弧焊和混合焊接時,開成裂紋的傾向不大;切削加工性尚好。40Cr，調質鋼,淬火與回火後其強度與屈服點都比45鋼高得多,淬 透性出比較好,零件形狀複雜進在冷水中淬火易形成裂紋,故以在油中淬火為宜;有很大的回火脆性;當零件工作表面要求耐磨時還可以進行表面淬火或氰化處理。 冷變形時塑性中等,切削加工性尚好。
40CrNiMoA，調質鋼,可以進行滲氮處理;在相當高的強度時還有很高的韌性;淬透性很高,可用作截面較大的零件;鋼的焊接性差。冷變形塑性中等,為了改善鋼的機械加工性能可用高溫退火或等溫退火。
65Mn，它是一種彈簧鋼,最後熱處理為淬火和回火;其強度較高,淬透性較大,脫碳傾向小,但有過熱敏感性,易出現淬火裂紋,並有回火脆性。在退火狀態下切削加工性尚好;焊接性好,冷變形塑性低,帶材可供一般彎曲。
50CrVA， 合金彈簧鋼,鋼的最後熱處理為淬火和回火;熱處理後具有較好的韌性,高的比例極限和強度極限,具有高的疲勞強度,的比值也較高,並有高的淬透性(與 65Si2MnWA的淬透性相類似)與較低的過熱敏感性;零件使用溫度程300℃時,其彈性仍可保持。鋼的切削加工尚好,冷變形時塑性低,焊接性差。
2.棒材機械性能:(抗拉強度)
狀態 抗拉強度 硬度(HB)
08F 熱軋 131
08F 經熱處理 30 18 35 60 — —
10 熱軋 — — — — 137
經熱處理 34 21 31 55 — —
熱軋、鍛制 32 18 30 55 — —
冷拉 45 — 8 50 — 187
冷拉鋼退火 30 — 26 55 — 143
熱軋 — — — — 143
經熱處理 38 23 27 55 — —
熱處理狀態 — — — — — —
20 熱軋 — — — — 156
經熱處理 42 25 25 55 — —
供應狀態 39 22 22 50 — —
熱處理狀態 — — — — — —
冷拉 52 — 7.5 40 — 207
冷拉鋼退火 40 — 21 50 — 163
25 熱軋 — — — — — 170
經熱處理 46 28 23 50 9 —
供應狀態 43 24 18 50 — —
熱處理狀態 — — — — — —
冷拉 55 — 7 40 — 217
冷拉鋼退火 42 — 19 50 — 170
35 熱軋 — — — — 187
經熱處理 54 32 20 45 7 —
冷拉 60 — 6.5 35 — 229
冷拉鋼退火 48 — 15 45 — 187
3.板材機械性能:
牌號 狀態 厚度 抗拉強度
08F Z 0.2～0.4 28～37
08F S P 0.2～0.4 28～39
08F Z S P 4～60 30
10 Z 0.2～0.4 30～42
10 S P 0.2～0.4 30～44
10 Z S P 0.2～0.4 34
15 Z 0.2～4.0 34～46
15 S P 0.2～4.0 34～48
20 Z 0.2～4.0 36～50
20 S P 0.2～4.0 36～51
20 Z S P 4～60 42
二、不銹鋼材料特性:
1、鐵素體型不銹鋼：其含Cr量高,具有良好而 性及高溫抗氧化性能。
2、 奧氏體不銹鋼：典型牌號如/Cr18Ni9,/Cr18Ni9T1無磁性,耐蝕性能良好,溫強度及高溫抗氧化性能好,塑性好,衝擊韌性好,且無缺口效應, 焊接性優良,因而廣泛使用。這種鋼一般強度不高,屈服強度低,且不能通過熱處理強化,但冷壓,加工後,可使抗拉強度高,且改善其彈性,但其在高溫下冷拉獲 得的強度易化。不宜用於承受高載荷。
3、馬氏全不銹鋼：
典型如2Cr13,GX-8,具磁性,消震性優良,導熱性好,具高強度和屈服極限,熱處理強化後具良好綜合機械性能。加含碳量多,焊後需回為處理以消除應力、高溫冷卻易形成8氏體,因此鍛後要緩冷,並應立即進行回
火。主要用於承載部件。
例：
10Cr18Ni9 它是一種奧氏體不鋼,淬火不能強化,只能消除冷作硬化和獲得良好的抗蝕,淬火冷卻必須在水是進行,以保證得到最好的抗蝕性;在900℃以下有穩定的抗氧化 性。適於各種方法焊接;有晶間腐蝕傾向,零件長期在腐蝕介質、水中及蒸汽介質中工作時可能遭受晶界腐蝕破壞;鋼淬火後冷變形塑性高,延伸性能良好,但切削 加工性較差。
1Cr18Ni9 它是標準的18-8型奧氏體不銹鋼,淬火炒能強化,但此時具有良好的耐蝕性和冷塑性變形性能;鋼因塑性和韌性很高,切削性較差;適於各種方法焊接;由於含碳量較0Cr18ni9鋼高,對晶界腐蝕敏感性較
焊接後需熱處理,一般不宜作耐腐蝕的焊接件;在850℃以下空氣介質、以及750℃以下航空燃料燃燒產物的氣氛中肯有較穩定的抗氧化性。
Cr13Ni4Mn9 它屬奧氏體不銹耐熱鋼,淬火不能強化,鋼在淬火狀態下塑性很高,可時行深壓延及其它類型的冷沖壓;鋼的切削加工性較差;用點焊和滾焊焊接的效果良好,經過焊接後必須進行熱處理;在大氣中具有高
耐蝕性;易產晶界腐蝕,故在超過450的腐蝕介質是為宜採用;在750～800℃以下的熱空氣中具有穩定的抗氧化性。
1Cr13 它屬於鐵素體-馬氏體型為銹鋼,在淬火回火後使用;為提高零件的耐磨性,疲勞性能及抗腐蝕性可滲氮、氰化;淬火及拋光後在濕性大氣、蒸汽、淡水、海水、和自來水中具有足夠的抗腐蝕性,在室溫下的硝酸
中有較好的安定性;在750℃溫度以下具有穩定的抗氧化性。退火狀態下的鋼的塑性較高,可進行深壓延鋼、沖壓、彎曲、卷邊等冷加工;氣焊和電弧焊結果還滿意;切削加工性好,拋光性能優良;鋼鍛造後冷並應立
即進行回火處理。
2Cr13 它屬於馬氏體型不銹鋼,在淬火回火後使用;為提高零件的耐磨性耐腐蝕性、疲勞性能及抗蝕性可滲氮、氰化;淬火回火後鋼的強度、硬度均較
1Cr13鋼高,抗腐蝕性與耐熱性稍低;在700℃溫度以下的空氣介質中仍有穩定的抗氧化性。鋼的焊接性和退火狀態下塑性雖比不上1Cr13 ,但仍滿意;切削加工性好;拋光性能優良;鋼在鍛造後應緩冷,並立即進行回火
處理。
3Cr13 它屬於馬氏體型不銹鋼,在淬火回火後使用,耐腐蝕性和在700℃以下的熱穩定性均比1Cr13 ,2Cr13低,但強度、硬度,淬透性和熱強性都較高。冷加工性和焊接性不良,焊後應立即熱處理;在退火後有較好的切削性;在鍛造後應緩冷,並應立即進行回火處理。
9Cr18 它屬於高碳含鉻馬氏體不銹鋼,淬火後具有高的硬度和耐磨性;對海水,鹽水等介質尚能抗腐蝕;鋼經退火後有很好的切削性;由於會發生硬化和應力裂紋,不適於 焊接;為了避免鍛後產生裂紋,必須緩慢冷卻(最好在爐中冷卻),在熱態下,將零件轉放入700～725℃的爐中進行回火處理。
三、鋁合金：
強度/質量大,工藝性好,或用於壓力製造及鑄造,焊接,目前廣泛用於飛機、發動機各種結構上。
1、變形鋁合金:
1.1 防銹鋁：
A1-Mn 及A1-Mg系合金(LF21、LF2、LF3、LF6、LF10)屬於防銹鋁,其特點是不能熱處理強化,只能用冷作硬化強化,強度低、塑性高、壓力加工 性良好,有良下的抗蝕性及焊接性。特別適用於製造受輕負荷的深壓延零件,焊接零件和在腐蝕介質中工作的零件。
1.2 硬鋁：
LY系列合金元素要含量小的塑性好,強度低;如LY1,LY10,含金元素及Mg,Cn適中者,強度、塑性中高;如LY11;金中Cn,Mg含量高則強度高,可用於作承動構件;如LY12,LY2,LY4;
LC 系列這超硬鋁,強度高,但靜疲勞性能差LY11,LY17 為耐熱鋁,高溫強度不太多,但高溫時蠕度強度高。
1.3 鍛鋁：
LD2 具有高塑性及腐蝕穩定性,易鍛造,但強度較低;LD5,LD6,LD10強度好,易於作高負載鍛件及模鍛件;LD7;LD8有較高
耐熱性,用於高溫零件,具有高的機械性能和沖壓工藝性。
2、鑄造鋁合金:
1). 低強度合金：ZL-102 ; ZL-303
2). 中強度合金：ZL-101 ; ZL-103 ; ZL-203 ;ZL-302
3). 中強度耐熱合金：ZL-401
4). 高強度合金：ZL-104 ;ZL-105
5). 高強度耐熱合金：ZL-201 ;ZL-202
6). 高強度耐蝕合金：ZL301

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高 速鋼是一種含多量碳(C)、鎢(W)、鉬(Mo)、鉻(Cr)、釩(V)等元素的高合金鋼，熱處理後具有高熱硬性。當切削溫度高達600℃以 上時，硬度仍無明顯下降，用其製造的刀具切削速度可達每分鐘60米以上，而得其名。高速鋼按化學成分可分為普通高速鋼及高性能高速鋼，按製造工藝可分為熔 煉高速鋼及粉末冶金高速鋼。 普通高速鋼 高速鋼是製造形狀複雜、磨削困難的刀具的主要材料。 普通高速鋼可滿足一般需求。常見的普通高速鋼有兩種，鎢系高速鋼和鎢鉬系高速鋼。 鎢系高速鋼 典型牌號為w18Cr4V，熱處理硬度可達63-66HRC，抗彎強度可達3500MPa，可磨性好。 ‧ 鎢鉬系高速鋼 典 型牌號為W6Mo5Cr4V2，目前正在取代鎢系高速鋼，具有碳化物細小分佈均勻，耐磨性高，成本低等一系列優點。熱處理硬度同上，抗彎強度達 4700MPa，韌性及熱塑性比w18Cr4V提高50％。常用於製造各種工具，例如鑽頭、絲錐、銑刀、鉸刀、拉刀、齒輪刀具等，可以滿足加工一般工程材 料的要求。只是它的脫碳敏感性稍強。 另一牌號的普通高速鋼為W9Mo3Cr4V，這是中國近幾年發展起來的新品種。強度 及熱塑性略高於 W6Mo5Cr4V2，硬度為HRC63-64，與韌性 相配合，容易軋制、鍛造，熱處理工藝範圍寬，脫碳敏感性小，成本更低。這三個牌號的普通高速鋼在中國市場的比例分別為:W18Cr4V，16.5％； W6Mo5Cr4V2, 69％;W9Mo3Cr4V,11％。 高性能高速鋼 高 性能高速鋼具有更好的 硬度和熱硬性，這是通過改變高速鋼的化學成分，提高性能而發展起來的新品種。它具有更高的硬度、熱硬性，切削溫度達攝氏650度 時，硬度仍可保持在60HRC以上。耐用性為普通高速鋼的1.5-3倍，適用於製造加工高溫合金、不銹鋼、鈦合金、高強度鋼等難加工材料的刀具。 主要品種有4種，分別為高碳系高速鋼、高釩系高速鋼、含鈷系高速鋼和鋁高速鋼。 ‧ 高碳系高速鋼 牌號為9w18Cr4V，因含碳量高(0.9％)，故硬度、耐磨性及熱硬性都比較好。用其製造的刀具在切削不銹鋼、耐熱合金等難加工材料時，壽命顯著提高，但其抗彎強度為3000MPa，衝擊韌性較低，熱處理工藝要求嚴格。 ‧ 高釩系高速鋼 牌號有W12Cr4V4Mo及W6Mo5Cr4V3(美國牌號M3)，含釩量達3-4％，使耐磨性大大提高，但隨之帶來的是可磨性變差。高釩系高速鋼的使用及發展還需要依賴於磨削工藝及砂輪技術的發展。 ‧ 鈷高速鋼 牌 號有W2Mo9Cr4VCo8(美國牌號M42)。其特點為：含釩量不高(1％)，含鈷量高(8％)，鈷能促使碳化物在淬火加熱時更多地溶解在基體內， 利用高的基體硬度來提高耐磨性。這種高速鋼硬度、熱硬性、耐磨性及可磨性都很好。熱處理硬度可達67-70HRC，但也有採取特殊熱處理方法，得到67- 68HRC硬度，使其切削性能(特別是間斷切削)得到改善，提高衝擊韌性。鈷高速鋼可製成各種刀具，用於切削難加工材料效果很好，又因其磨削性能好，可制 成複雜刀具，國際上用得很普遍。但中國鈷資源缺乏，鈷高速鋼價格昂貴，約為普通高速鋼的5-8倍。 ‧ 鋁高速鋼 牌 號為 W6Mo5Cr4V2Al、W6Mo5Cr4V5SiNbAl等,主要加入鋁(Al)和硅(Si)、鈮(Nb)元素，來提高熱硬性、耐磨性。適合中 國資源情況，價格較低。熱處理硬度可達到68HRC，熱硬性也不錯。但是這種鋼易氧化及脫碳，可塑性、可磨性稍差，仍需改進。國際市場上高性能高速鋼使用 量已經超過普通高速鋼25-30％。 粉末冶金高速鋼 粉末冶金高速鋼及其製品。 近 幾年來高速鋼 的最大變革就是發展了粉末冶金高速鋼，它的能優於熔煉高速鋼。用高壓氬氣或氮氣霧化熔融高速鋼水，得到細小高速鋼粉末，篩選後為0.4mm 以下的顆粒；在真空(0.04Hg)狀態下，密閉燒結達到密度65％；再在1100℃高溫、300MPa高壓下製成密度100％的鋼坯，然後鍛軋成鋼材， 這樣有效地解決了熔煉高速鋼在鑄錠時要產生粗大碳化物偏析的問題，而它無論截面多大，其碳化物級別均為一級。碳化物晶粒極細，小於0.002mm，而熔煉 高速鋼碳化物晶粒為0.008-0.02mm。 牌號為APM T15的粉末冶金高速鋼，它的強度、韌性分別是同化學成分的熔煉高速鋼的2倍及2.5倍。儘管含釩量達5％，但由於碳化物晶粒細，可磨性依然很好。高溫熱硬度也比熔煉高速鋼提高0.5-1HRC。 又由於其物理機械性能高度各向同性，淬火變形小。碳化物顆粒均勻分佈的表面較大，不易從刀具的切削刃上剝落，小尺寸刀具耐磨性提高1.5-2倍，大尺寸刀具提高20-30％。 粉末冶金高速鋼具有良好的力學性能，適合製造：間斷切削條件下易崩刃的刀具、強度高而切削刃又必須鋒利的刀具，如插齒刀、滾刀、銑刀，高壓動載荷下使用的刀具。 它的碳化物偏析小，晶粒細，可磨性好，適合製造：大尺寸刀具、精密刀具、複雜刀具。這類材料的高溫熱硬度高，又適合製造難加工材料所用的刀具，確實是面面俱到。 粉 末冶金高速鋼生產過程較複雜，造價較高。中國鋼廠提供的品種較少，市場用量也很少。國際上著名鋼廠如美國Crucible公司已可提供近二十種粉末冶金 高速鋼，日本神戶制鋼所、日立金屬公司均可提供近十種粉末冶金高速鋼，供應量也在迅速增長。日本著名的OSG公司用粉末冶金高速鋼製造了鑽頭、銑刀、絲 錐，NACHI公司製造了滾刀、插齒刀、剃齒刀。有理由相信技術性能高的粉末冶金高速鋼將會得到更廣泛的應用，為金屬加工業帶來新的發展。 高速鋼的市場定位及發展趨勢 高速鋼材料按製造工藝可分為熔煉高速鋼及粉末冶金高速鋼。 自 二十世紀初發現高速鋼以來，對現代工業發展起到了重要作用。可以說沒有高速鋼，就沒有現代的金屬加工業。儘管六十年代起，硬質合金等材料崛起，但是對於 製造形狀複雜、磨削困難的刀具，如拉刀、剃齒刀、插齒刀等，高速鋼始終處於主導地位。特別是要求刀具具備高韌性時，就非高速鋼莫屬了。 高 速鋼的主 要應用領域是機械和工具製造業，必然要適應這個行業的發展，近幾年來機械加工採用了高速度的數控機床，例如加工中心、車削中心等，金屬切削速度 越來越快，要求刀具必須具有高速使用性能，即熱硬性、耐磨性、衝擊韌性要好，因此，廠家紛紛研發符合上述要求的高速鋼材料。 在機加工費用中，材料約占15-20％，刀具約占25-35％。用戶對刀具的選用也越來越趨向合理，即選用性能與價格比好的刀具。 高速鋼刀具占主導地位的領域，如精密零件、複雜零件、成形加工零件的市場也越來越大，對可磨性的要求也越來越高。 高速鋼-走過一個世紀的鋼種，應瞄準特定市場空間，提高自身技術含量，去抗衡其它材料的挑戰。 中國常用高速鋼材料性能表(本站整理) 中國牌號 習慣名稱 相似ISO牌號 淬、回火硬度HRC 抗彎強度MPa 衝擊韌性 MJ/m2 600℃下的硬度HRC W18Cr4V T1 HS18-0-1 62-65 3430 0.29 50.5 W6Mo5Cr4V2 M2 HS6-5-2 63-66 3500-4000 0.30-0.40 47-48 W6Mo5Cr4V3 M3 HS6-5-3 65-67 3200 0.25 51.7 W9Mo3Cr4V 64-66 4000-4500 0.35-0.40 W6Mo5Cr4V2Co5 HS6-5-2-5 65-66 3000 0.30 54 W10Mo4Cr4V3Co10 HS10-4-3-10 67-69 2350 55.5 W2Mo9Cr4V2Co8 HS2-9-2-8 66-68 2700-3800 0.23-0.35 55 W7Mo4Cr4V2Co5 M41 HS7-4-2-5 66-68 2500-3000 0.23-0.35 54 W12Cr4VCo5 HS12-0-1-5 66-68 3000 0.25 54 W6Mo5Cr4V2Al 501鋼 66-69 3000-4100 0.25-0.30 55-56 110W1.5Mo9.5Cr4VCo8 M42 67-69 2650-3730 0.23-0.29 55.2 W10Mo4Cr4VAl 5F6鋼 68-69 3010 0.20 54.2

隨 著少無切削和精密成形技術在我國的快速發展，對模具材料的性能要求越來越高，一些五十年代以來長期沿用的老鋼種已不能完全滿足要求。為此，國內一些大學、 研究所、鋼廠和模具使用單位相繼開發了許多具有優良性能的模具鋼，使國內模具的使用壽命得到了很大提高，並使我國模具鋼的鋼種系列逐漸得到了補充和完善。 1． 冷作模具鋼的開發情況 對 冷作模具材料的主要性能要求是：良好的耐磨性，足夠的強度和韌性，高的疲勞壽命，良好的抗擦傷和咬合性能以及良好的工藝性能。九十年代以前，國內常用的 冷作模具鋼有：碳素工具鋼T1OA，合金工具鋼9SiCr、9Mn2V、CrWMn、Cr6WV、Cr12、Cr12MoV、5CrW2Si；高速工具鋼 W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2；軸承鋼GCr15；彈簧鋼60Si2Mn，滲碳鋼20Cr、12CrNi3A；不銹鋼3Crl3等。其中用量最大 的是 C r12、Cr12MoV、T10A、CrWMn、9SiCr、9Mn2V、GCr15、60Si2Mn和 W18Cr4V。為滿足生產要求，國內先後研究開發了一系列新型冷作模具鋼。 1．1高強韌耐磨鋼 Cr12系列冷 作模具鋼是較廣泛採用的鋼種系列，具有良好的淬透性和耐磨性，但共晶碳化物偏析較嚴重，韌性較差，淬火後異常變形較大。為彌補此類鋼的性能 缺陷，國內先後開發了一些高強韌耐磨鋼，如7 Cr7Mo2V2Si(代號 L D)、Cr8WmoV3Si(代號 ER5)、9 Cr6W3Mo2V2 (代號 GM)、Cr8MoV2Ti、80Cr7Mo3W2V等。與 Cr12、Cr12MoV相比，此類鋼的碳和鉻的含量較低，改善了碳化物不均性，提高了韌性；適當增加了 W、Mo、V等合金元素的含量，從而增強了二次硬化能力，提高了耐磨性。所以，此類鋼在具有良好的強韌性的同時，還有優良的耐磨性和較好的綜合性能，主要 用於製造承受應力較大、要求高強韌性和耐磨損的各類冷作模具。 7Cr7Mo2V2Si，代號LD，最初是針對冷鐓模具而研製的。 其碳含量低於 G．Steven推薦的'平衡碳'規律，使鋼在具有高硬度的同時，又具有較好的韌性；加入Cr、Mo、V元素，有利於二次硬化，保證鋼具有較高的硬度、強 度和良好的耐磨性；加入一定量的 Si，以強化基體，提高回火穩定性。LD鋼常用的熱處理工藝是1100～1150℃ 淬火，530～570℃ 回火，回火後硬度 HRC57～63。1100℃淬火後的組織為細針馬氏體十殘留奧氏體十剩餘碳化物，晶粒度10.5級。 l100℃ 淬火、570℃回火後的組織為回火馬氏體十殘餘碳化物。 LD鋼已被廣泛應用於製造冷鍛、冷沖、冷壓、冷彎等承受衝擊、彎曲應力較大，又要求耐磨損的各類冷作模具。 Cr8MoWV3Si， 代號 ER5，在具有較高強韌性的同時，又具有突出好的耐磨性。該鋼在回火過程中瀰散析出的特殊碳化物，是 ER5比 Crl2系鋼具有更高強韌性和耐磨性的重要原因。ER5鋼適用於製造承受衝擊力較大，衝擊速度較高的精密冷沖，重載冷沖以及要求高耐磨的其他冷作模具。 9Cr6W3Mo2V2， 代號GM，也是以提高耐磨性為主要目的而研製的高耐磨冷作模具鋼。該鋼通過 Cr、 W、Mo、V等碳化物形成元素的合理配比，並根據'平衡碳'規律配碳，使鋼具有最佳的二次硬化能力及抗磨損能力，同時又保持了較高的強韌性和良好的冷熱加 工性能，適用於製造沖裁、冷擠、冷鍛、冷剪、高強度螺栓滾絲輪等精密、高耐磨冷作模具。 1．2高速鋼基體鋼 高 速 鋼基體鋼具有相當於正常淬火高速工具鋼的基本成份．並允許鋼中保留5％左右的過剩碳化物，另外再適當增加或減少某些元素的含量。此類鋼有效地解決了高 速鋼碳化物不均勻分佈和韌性較差的問題，鋼的抗彎強度、韌性、塑性和疲勞抗力高於高速鋼，但耐磨性低於高速鋼，用於製造要求高強度和足夠韌性的冷擠壓、冷 沖、冷鐓等模具。由於高速鋼基體鋼的紅硬性好，所以也用於製造熱作模具。國內研製的高速鋼基體鋼有：65Cr4W3Mo2VNb（簡稱65Nb）、 60Cr4Mo3Ni2WV（代號CG-2）、5Cr4Mo3SiMnVA1（代號O12A1）、65W8Cr4VTi（代號LMI）、 65Cr5Mo3W2VSiTi（代號LMZ）等。 65Cr4W3Mo2VNb，其基體成份相當於淬火後的W6Mo5Cr4V2 鋼，但碳含量較一 般基體鋼高，以增加碳化物量和提高耐磨性。加入 0.2～0.35％ Nb，以提高鋼的強韌性和改善工藝性。65Nb用於製造冷擠壓、厚板冷沖、冷鐓等承受較大載荷的冷作模具，也可用於溫熱擠壓模具。 1．3低合金冷作模具鋼 國內開發的低合金冷作模具鋼中，有7CrSiMnMoV（代號CH）、 6CrMnNiMoVSi（代號GD）、 6CrMnNiMoVWSi（DS）、CrNiWMoV等。這些鋼的淬透性好，淬火溫度較低，熱處理變形小，價格低，具有較好的強度和韌性的配合，適用於製造精度複雜模具。 7CrSiMnMoV， 代號CH，在820～1000℃淬火，可獲得HRC60以上的硬度，是一種空淬微變形鋼，可以火焰加熱空冷淬硬。該鋼的耐磨性儘管 比Cr12MoV差，但比9Mn2V和T10A好；抗彎強度、抗壓強度和衝擊韌性都優於Cr12MoV和9Mn2V；熱處理後的變形量和常用的 Cr12MoV、Cr2Mn2SiWMoV、Cr4W2MoV等鋼相當。 CH鋼具有良好的強韌性和良好的工藝性，可用於代替T10A、9Mn2V、CrWMn、GCr15、Cr12MoV等製造對強韌性要求較高的冷作模具，如 沖孔凸模、中薄鋼板（2～5mm厚）的修邊落料模等。由於該鋼可以採用火焰加熱空冷淬硬，所以也用於製造要求表面火焰淬火的部分汽車模具。 6CrMnNiMoVSi，代號GD，較CH鋼增加了0.85％左右的Ni，進一步強韌化了基體。該鋼的淬火溫度範圍較寬，淬透性好，也可火焰加熱空冷淬 火，具有良好的強韌性。當用於製造易崩及斷裂的冷沖模具時，模具壽命較高。 ． 4無磁高強度模具鋼 電子工業中的 部分磁性元件需用無磁性的模具生產，7Mnl5Cr2A13V2WMo鋼的導磁係數很低，強度、耐磨性也良好，但切削加工比較困難。國內開發 的無磁模具鋼有18Mn12Crl8NiN（代號A18）、8Mnl5Cr18（代號WCG）、50Mnl8Cr4WN（簡稱 50Mn）等。其中50Mn具有低磁導率（μ＜1.1H／m），較高強度和良好的加工性能，經1020～1070℃（水冷）固溶處理後，硬度HRC30左 右。再經過590℃士10℃時效，硬度上升至HRC35左右。 2．熱作模具鋼的開發情況熱作模具大體分為熱鍛模、熱擠壓模、壓鑄 模和沖裁模。 5CrMnMo、5CrNiMo和3Cr2W8V是熱作模具鋼中應用量仍然 較大的鋼種。5CrNiMo主要用於厚度300～400mm的大中型鍛模，5CrMnMo適用於厚度在250mm以下的小型鍛模。但當用於更大截面或更高 溫度時，這兩種鋼存在淬透性、熱穩定性、熱疲勞性及耐磨性不夠的問題。3Cr2W8V的高溫強度較高，但鋼的熱疲勞性較差，韌性也不高，用於壓鑄模具和 鋁、銅合金熱擠壓模具時，模具的使用壽命都較低。國內在熱作模具方面先後開發了幾十種鋼。 2． l大截面熱鍛模具鋼為彌補5CrMnMo和5CrNiMo在較大截面和較高溫度時熱穩定性、熱疲勞性及淬透性不夠的缺陷，內開發了 45Cr2NiMoVSi（簡稱45Cr2）、5Cr2NiMoVSi（簡稱5Cr2）、3Cr2MoWVNi、3Cr2MoVNi（代號B2） 等大截面熱鍛模具鋼。與5CrNiMo相比，45Cr2和5Cr2中既含有較高的Cr和Mo，又加入了少量的V，使 CCT曲線上的高溫轉變區上移，低溫轉變區顯著右移，提高了鋼的淬透性。截面尺寸在500*500mm以下的模具經970-990℃淬火， 650～680℃回火後，硬度可達HRC36-44。45Cr2和5Cr2還具有二次硬化能力，它們的高溫強度較5CrNiMo鋼高50％，熱穩定性高出 100～150℃，衝擊韌性則相當。另外，鋼的熱磨損性、熱疲勞性及抗熱裂紋擴展的能力也強於5CrNiMo。這二種鋼用於12000t以下機械壓力機模 具及16t以下模鍛模具，模具的使用壽命是5CrNiMo鋼製造的同種模具壽命的數倍。 2．2中小熱鍛模具鋼 中 小熱鍛模具的表面溫度可達600℃以上，5CrMnMo和5CrNiMo的高溫性能顯然不能滿足要求。3Cr2WSV鋼的高溫強度較高，但韌性及熱疲勞 性能較差。為此，國內較早開發了2Cr3Mo3VNb、4Cr3Mo2MnVB（代號ER8）等3％Cr-3％Mo和3％Cr-2％Mo型的中碳鉻系高強 度熱作模具鋼，其中3Cr3Mo3VNb是根據形成合金碳化物所需的碳量對2Cr3Mo3VNb做進一步成份調整而來的。這二種鋼中加人了3％左右的 Mo，既能提高鋼的淬透性和防止出現回火脆性，又能提高鋼的熱穩定性。加人V和Nb則可起到細化晶粒，降低鋼的過熱敏感性作用。因此，鋼的淬透性高，淬火 加熱溫度範圍寬，過熱敏感性低，具有高溫強度高、熱穩定性好、塑性韌性好、冷熱疲勞性能好、熱磨損性能好等優點，用於製造不銹鋼（2Crl3）等熱鍛模， 軸承凹模和輥鍛模，都取得了良好的使用效果。 4Cr3Mo3W4VNb， 代號GR，除Cr、Mo、V和Nb外，又加入了4％W，所以鋼的高溫強度和熱穩定性得到了進一步 提高，是中碳鉻系熱作模具鋼中高溫強度較高，熱穩定性較好的鋼種。該鋼還具有良好的冷熱疲勞性能，該鋼適用於製造工作溫度600-700C℃的淺型腔中小 鍛模，也可用於銅合金熱擠壓模具。 除以上 30Cr-30Mo型熱作模具鋼外，國內先後開發的5％Cr系中碳中合金熱作模具鋼已較大量用於熱鍛模具，如4Cr5MoVSi、 4Cr5MoV1Si等，其中4Cr5MoV1Si具有優異的韌性和良好的冷熱疲勞性能，適用於製造工作溫度在600℃以下，對韌性和塑性要求較高的模 具。如用4Cr5MoV1Si代替5CrNiMo、 5CrMnMo製造汽車連桿、曲軸鍛模，模具的使用壽命得到了明顯提高；用於製造鋁合金壓鑄模具和鋁型材擠壓模具，模具的使用壽命較高。另外，該鋼還可作 塑料模具鋼使用。目前，4Cr5MoV1Si鋼的優良性能已在國內得到了廣泛認可，應用量已較大。許多大學、研究院所和鋼廠不惜花重金對該鋼做研究和生產 質量改進工作，並就此打出了自己的優質品牌。 2．3壓鑄模具鋼 在有色金屬壓鑄中，3Cr2W8V曾是應用廣泛的模具鋼， 5CrNiMo、 5CrMnMo、3Cr2Mo等中碳低合金鋼也作為鋁鋅合金壓鑄模具鋼使用。 3Cr2W8V的冷熱疲勞性能較差，模具的使用壽命不高。國內為此先後開發了幾個新型模具鋼，如4Cr3Mo2MnVNbB（代號Y4）和 4Cr5Mo2MnVSi（代號Y10）等。 4Cr3Mo2MnVNbB（代號Y4），最初就是針對銅合金壓鑄模具而研製的。該 鋼通過合理的成份 配比，使其在達到高的熱強性及熱穩定性的同時，又保持 了良好的韌性和塑性，抗冷熱疲勞性能明顯優於3Cr2W8V，模具的使用壽命較3Cr2W8V製造的模具的使用壽命有明顯提高。該鋼也可用於製造熱擠壓和 中小熱鍛模具。 4Cr5Mo2MnVSi（代號Y10），是針對鋁合金壓鑄模具而研製的，與3Cr2W8V鋼相比，該鋼具有抗冷 熱疲勞性能好、熱 處理變形小、抗鋁溶損性 能好等優點，模具的使用壽命普遍比3Cr2W8V鋼製造的模具的使用壽命提高一倍以上。該鋼還可用於製造工作溫度在600℃以下的中小熱鍛等模具。 2．4銅、鋁型材熱擠壓模具鋼 銅 合金熱擠壓模的穿孔針、底模等長時與高溫銅坯接觸，模具的使用工況較苛刻。用3Cr2W8V或4Cr5MoV1Si鋼製作此類模具，模具的使用壽命一直 較低。國內曾試圖採用奧氏體熱作模具鋼來解決此類模具壽命低的問題，但因鋼的冷熱疲勞性能較差而仍未得到圓滿解決。在此背景下，國內有關大學、研究院所和 鋼廠先後推出了可以提高此類模具使用壽命的鋼種，如4Cr3Mo2NiVNbB（代號 HD）、4Cr3Mo2MnVNbB（代號Y4）等。HD鋼較一般中碳3％Cr～2％Mo或3％Cr～3％Mo型熱作模具鋼又增加了1％左右的 Ni，進一步提高了鋼的韌性和塑性。在相同硬度（HRC43）下，其斷裂韌性比3Cr2W8V鋼高30％。用HD鋼製造的銅合金管材擠壓底模和穿孔針的使 用壽命較3Cr2W8V鋼提高一倍左右，並在軸承環熱擠沖頭和凹模、汽門擠壓底模上也有成功應用的例子。用Y4鋼製造銅合金擠壓模底模和穿孔針頂頭，模具 的使用壽命也比3Cr2W8V鋼製造的模具穩定地提高一倍以上。 鋁型材熱擠壓模平模和組合模對韌性的要求較高，4Cr5MoV1Si是首選的模具材料，已被大量推廣應用。 2． 5高溫玻璃模具鋼玻璃製品模具要求模具材料具有優良的抗高溫氧化性能和冷熱疲勞性能，良好的耐芒硝腐蝕性能，足夠高的強度，良好的拋光性能，並要易於 脫模。此類模具常用鑄鐵、合金鑄鐵或3Crl3不銹鋼製造，鋼的性能遠滿足不了實際需要。為此，國內開發了代號為GY的高溫玻璃模具鋼。該鋼是Si-Cr -Mo系預硬鋼，具有良好的冷熱疲勞性能，優異的抗氧化性能，優良的抗熱觸性能和較高的玻璃粘附溫度。該鋼在預硬後（HRC35左右）加工，加工性能良 好，尤其適用於製造玻璃熔化或成型溫度較高、表面質量要求高的玻璃製品模具。 3．塑料模具鋼的開發情況 塑料模具鋼是國內 發展得較滯後，到 目前為止仍未成完整系列的鋼種。在九十年代之前，國內常用的塑料模具鋼仍然是0.4～0.6％碳的碳素結構鋼，如45# 和40Cr，另外再以T10A、Gcrl5、CrWMn、5CrNiMO、 5CrMnMo、Cr12、Crl2MoV等作補充。國內先後開發了十餘種新型塑料模具鋼。 3．l預硬化型塑料模具鋼 為避免大、中型精密塑料模具熱處理後變形，保證模具的精度和使用性能，相繼研製開發了預硬化型塑料模具鋼。此類鋼一般是中碳低合金鋼，在調質（HRC3O-40）後切削加工成型，然後直接投入使用，主要用於製造複雜、精密和長壽命的大、中型塑料模具。 3Cr2Mo 是國內較早開發的塑料模具鋼，與AISIP20相當，目前已在許多鋼廠生產。在使用時，一般先進行預硬處理，即先850～880℃淬火， 580～640℃回火，預硬至HRC28～35的硬度，然後再進行切削加工。該鋼適用於製造大、中型精密塑料模具，如電視機、洗衣機殼體等塑料模具，並已 獲得較大量應用。另外，也可用於製造鋅合金壓鑄模具。除3Cr2Mo外，國內先後開發的5CrNiMnMoVSCa（簡稱5 NiSCa）、8Cr2MnWMoVS（簡稱8Cr2）、40CrMnVBSCa（簡稱P20BSCa）、Y55CrNiMnMoV（代號SM1）等是易 切削型預硬塑料模具鋼，在這些鋼中加人了S、Ca、 Pb、Se等元素以改善預硬鋼的加工性能。如 5NiSCa鋼預硬硬度為HRC39時，磨削力比HRC25的40Cr的磨削力還小。此類鋼不僅適用於製造大、中型精密注塑模具，還可用於製造精密冷作模 具。 3．2時效硬化型塑料模具鋼 根據製造高精度、複雜塑料模具的需要，國內先後開發的幾種時效硬化型塑料模具鋼，如 10Ni3MnCuAl（代號PMS）、25CrNi3MoAl、 Y20CrNi3AlMnMo（代號SM2）、 06Ni6CrMoVTiAl（簡稱06）等。此類鋼一般含較低的碳，含Ni、Al、Ti、Cu、MO等合金元素，在固溶後硬度較低（一般HRC  32），可以被較容易地切削加工，加工後再時效處理，以獲得所需要的使用性能。由於時效溫度低，時效後模具變形很小，所以適用於製造高精度、複雜的熱塑性 模具。 10Ni3MnCuAl，代號PMS，經850士 20℃固溶後，硬度為 HRC30～33。經 500℃左右時效後，瀰散析出硬化相Al3Ni，基體硬度隨之上升至HRC38～43。該鋼具有優良鏡面加工性能，模具表面粗糙度可達Ra0.05μm， 適用於製造要求高鏡面、高精度的各種熱塑性塑料製品模具，如光學儀器：鏡片模具，磁帶內外殼和電話機、石英鐘、車輛燈具等塑料殼體模具。 Y20CrNi3AlMnMo，代號M2，含0.1％左右的S，切削加工性能得到了改善，是一種易切削型號時效硬化塑料模具鋼。 3．3耐蝕塑料模具鋼 當較大批量地生產聚氯乙稀、氟化塑料、阻燃塑料等塑料製品時，模具需耐氟、氯等鹵族元素氣體的腐蝕，為此需在模具表面鍍鉻或直接採用耐腐蝕鋼。 國 內開發的耐腐蝕塑料模具鋼OCrl6Ni4Cu3Nb（代號PCR）屬於馬氏體沉澱硬化不銹鋼，在1050℃固溶（空冷）後得到單一的板條馬氏體組織， 硬度為HRC32～35，經480℃左右時效後，析出瀰散強化相CuNi，硬度上升到HRC39～44。該鋼在含有氟、氯等離子的腐蝕性介質中的耐蝕性明 顯優於17一4PH（OCrl7Ni4Cu4），適用於製造含氯、氟或混入阻燃劑的熱塑性塑料的注射模具。 3．4非調質塑料模具鋼 非 調質 鋼在鍛、軋後即可達到預硬，不需再進行調質處理。為改善切削加工性能，有些鋼中還添加了適量的 P、S和 Ca。國內對非調質塑料模具鋼的開發較晚，25CrMnVTiSCaRE（代號FT）、2Cr2MnMoVS和2Mn2CrVCaS即是近幾年開發的新鋼 種。鍛、軋空冷後，FT鋼Φ100mm圓鋼的硬度可以達到HRC30～35。 4．國內模具鋼開發與應用中存在或需要解決的主要問題 目前，我國模具新鋼種的推廣應用工作還存一些需要解決的問題： （l）缺乏有關指導性強、實用的技術資料，給用戶合理選擇和使用新鋼種帶來了困難。 （2）除4Cr5MoV1Si、3Cr2Mo等個別鋼種已獲較大量應用外，一些性能優良的鋼種的生產和應用量仍太少。 （3）鋼的質量不夠穩定。直接影響了鋼的性能的發揮和新鋼種的推廣應用。不斷提高鋼的純淨度、緻密度、均勻性和質量穩定性，仍是今後長期努力的方向。 （4）規格單一，絕大部分是黑皮圓鋼，用戶不得不另行改鍛。品種規格多樣化、產品精品化是今後需要盡快解決的問題之一。 （5）尚待開發具有特殊性能的鋼種，進一步完善鋼種系列，如開發粉末冶金模具鋼，補充完善塑料模具鋼系列，建立陶瓷、耐火磚、地磚等成形模具用鋼等。 （6）產銷渠道不暢通，用戶甚至不知道從何處購買所需的新鋼種。

1、 碳（C）：鋼中含碳量增 加，屈服點和抗拉強度升高，但塑性和衝擊性降低，當碳量0.23％超過時，鋼的焊接性能變壞，因此用於焊接的低合金結構鋼，含碳量一般不超過0.20％。 碳量高還會降低鋼的耐大氣腐蝕能力，在露天料場的高碳鋼就易銹蝕；此外，碳能增加鋼的冷脆性和時效敏感性。 　　2、硅（Si）：在煉鋼過 程中加硅作為還原劑和脫氧劑，所以鎮靜鋼含有0.15－0.30％的硅。如果鋼中含硅量超過0.50-0.60％,硅就算合 金元素。硅能顯著提高鋼的彈性極限，屈服點和抗拉強度，故廣泛用於作彈簧鋼。在調質結構鋼中加入1.0－1.2％的硅，強度可提高15－20％。硅和鉬、 鎢、鉻等結合，有提高抗腐蝕性和抗氧化的作用，可製造耐熱鋼。含硅1－4％的低碳鋼，具有極高的導磁率，用於電器工業做矽鋼片。硅量增加，會降低鋼的焊接 性能。 　　3、錳（Mn）：在煉鋼過程中，錳是良好的脫氧劑和脫硫劑，一般鋼中含錳0.30－0.50％。在碳素鋼中加入0.70％以上 時就算「錳鋼」，較一般 鋼量的鋼不但有足夠的韌性，且有較高的強度和硬度，提高鋼的淬性，改善鋼的熱加工性能，如16Mn鋼比A3屈服點高40％。含錳11－14％的鋼有極高的 耐磨性，用於挖土機鏟鬥，球磨機襯板等。錳量增高，減弱鋼的抗腐蝕能力，降低焊接性能。 　　4、磷（P）：在一般情況下，磷是鋼中有害元素，增加鋼的冷脆性，使焊接性能變壞，降低塑性，使冷彎性能變壞。因此通常要求鋼中含磷量小於0.045％，優質鋼要求更低些。 　 　5、硫（S）：硫在通常情況下也是有害元素。使鋼產生熱脆性，降低鋼的延展性和韌性，在鍛造和軋制時造成裂紋。硫對焊接性能也不利，降低耐腐蝕性。所 以通常要求硫含量小於0.055％，優質鋼要求小於0.040％。在鋼中加入0.08-0.20％的硫，可以改善切削加工性，通常稱易切削鋼。 　　6、鉻（Cr）：在結構鋼和工具鋼中，鉻能顯著提高強度、硬度和耐磨性，但同時降低塑性和韌性。鉻又能提高鋼的抗氧化性和耐腐蝕性，因而是不銹鋼，耐熱鋼的重要合金元素。 　　7、鎳(Ni)：鎳能提高鋼的強度，而又保持良好的塑性和韌性。鎳對酸鹼有較高的耐腐蝕能力，在高溫下有防銹和耐熱能力。但由於鎳是較稀缺的資源，故應盡量採用其他合金元素代用鎳鉻鋼。 　　8、 鉬(Mo)：鉬能使鋼的晶粒細化，提高淬透性和熱強性能，在高溫時保持足夠的強度和抗蠕變能力(長期在高溫下受到應力，發生變形，稱蠕變)。結構鋼中加入鉬，能提高機械性能。 還可以抑制合金鋼由於火而引起的脆性。在工具鋼中可提高紅性。 9、鈦(Ti)：鈦是鋼中強脫氧劑。它能使鋼的內部組織緻密，細化晶粒力；降低時效敏感性和冷脆性。改善焊接性能。在鉻18鎳9奧氏體不銹鋼中加入適當的鈦，可避免晶間腐蝕。 　　10、釩(V)：釩是鋼的優良脫氧劑。鋼中加0.5％的釩可細化組織晶粒，提高強度和韌性。釩與碳形成的碳化物，在高溫高壓下可提高抗氫腐蝕能力。 　　11、鎢(W)：鎢熔點高，比重大，是貴生的合金元素。鎢與碳形成碳化鎢有很高的硬度和耐磨性。在工具鋼加鎢，可顯著提高紅硬性和熱強性，作切削工具及鍛模具用。 　　12、鈮(Nb)：鈮能細化晶粒和降低鋼的過熱敏感性及回火脆性，提高強度，但塑性和韌性有所下降。在普通低合金鋼中加鈮，可提高抗大氣腐蝕及高溫下抗氫、氮、氨腐蝕能力。鈮可改善焊接性能。在奧氏體不銹鋼中加鈮，可防止晶間腐蝕現象。 　　13、鈷(Co)：鈷是稀有的貴重金屬，多用於特殊鋼和合金中，如熱強鋼和磁性材料。 　　14、銅(Cu)：武鋼用大冶礦石所煉的鋼，往往含有銅。銅能提高強度和韌性，特別是大氣腐蝕性能。缺點是在熱加工時容易產生熱脆，銅含量超過0.5％塑性顯著降低。當銅含量小於0.50％對焊接性無影響。 　 　15、鋁(Al)：鋁是鋼中常用的脫氧劑。鋼中加入少量的鋁，可細化晶粒，提高衝擊韌性，如作深沖薄板的08Al鋼。鋁還具有抗氧化性和抗腐蝕性能， 鋁與鉻、硅合用，可顯著提高鋼的高溫不起皮性能和耐高溫腐蝕的能力。鋁的缺點是影響鋼的熱加工性能、焊接性能和切削加工性能。 　　16、硼(B)：鋼中加入微量的硼就可改善鋼的緻密性和熱軋性能，提高強度。 　　17、氮(N):氮能提高鋼的強度，低溫韌性和焊接性，增加時效敏感性。 　 　18、稀土(Xt)：稀土元素是指元素週期表中原子序數為57-71的15個鑭系元素。這些元素都是金屬，但他們的氧化物很像「土」，所以習慣上稱稀 土。鋼中加入稀土，可以改變鋼中夾雜物的組成、形態、分佈和性質，從而改善了鋼的各種性能，如韌性、焊接性，冷加工性能。在犁鏵鋼中加入稀土，可提高耐磨 性。

一、冷作模具鋼 冷作模具鋼包括製造沖截用的模具（落料沖孔模、修邊模、沖頭、剪刀）、冷鐓模和冷擠壓模、壓彎模及拉絲模等 1.冷作模具鋼的工作條件及性能要求 冷作模具鋼在工作時．由於被加工材料的變形抗力比較大，模具的工作部分承受很大的壓力、彎曲力、衝擊力及摩擦力。因此，冷作模具的正常報廢原因一般是磨損．也有因斷裂、崩力和變形超差而提前失效的。 冷 作模具鋼與刃具鋼相比．有許多共同點。要求模具有高的硬度和耐磨性、高的抗彎強度和足夠的韌性，以保證沖壓過程的順利進行、其不同之處在於模具形狀及加I 工藝複雜．而且摩擦面積大．磨損可能性大．所以修磨起來困難。因此要求具有更高的耐磨化模具工作時承受沖壓力大．又由於形狀複雜易於產生應力集中，所以要 求具有較高的韌性；模具尺寸大、形狀複雜．所以要求較高的淬透性、較小的變形及開裂傾向性。總之，冷作模具鋼在淬透性、耐磨性與韌性等方面的要求要較刃具 鋼高一些．而在紅硬性方面卻要求較低或基本上沒要求（因為是冷態成形），所以也相應形成了一些適於做冷作模具用的鋼種，例如，發展了高耐磨、微變形冷作模 具用鋼及高韌性冷作模具用鋼等。下面結合有關鋼種選用進一步說明。 2.鋼種選擇 通常接冷作模具的使用條件，可以將鋼種選擇分為以下四種情況： （1） 尺寸小、形狀簡單、輕負荷的冷作模具。例如．小沖頭，剪落鋼板的剪刀等可選用T7A、 T8A、T10A、T12A等碳素工具鋼製造。這類鋼的優點是；可加工性好、價格便宜、來源容易。但其缺點是：淬透性低、耐磨性差、淬火變形大。因此，只 適於製造一些尺寸小、形狀簡單、輕負荷的工具以及要求硬化層不深並保持高韌性的冷像模等。 （2）尺寸大、形狀複雜、輕負荷的冷作模具。常用的鋼種有9SiCr、CrWMn、GCr15及 9Mn2V等低合金刃具鋼。這些鋼在油中的淬透直徑大體上可達40mm以上。其中9Mn2V鋼是我國近年來發展的一種不含Cr的冷作模具用鋼．可代替或部分代替含Cr的鋼。 9Mn2V鋼的碳化物不均勻性和淬火開裂傾向性比CrWMn鋼小、脫碳傾向性比9SiCr鋼小，而淬透性比碳素工具鋼大．其價格只比後者高約30％因此是一個值得推廣使用的鋼種。 但9Mn2V鋼也存在一些缺點如衝擊韌性不高，在生產使用中發現有碎裂現象．另外回火穩定性較差，回火溫度一般不超過180℃在200℃回火時抗彎強度及韌性開始出現低值。 9Mn2V鋼可在硝鹽、熱油等冷卻能力較為緩和的淬火介質中淬火。對於一些變形要求嚴格而硬度要求又不很高的模具，可採用奧氏體等溫淬火。 （3）尺寸大、形狀複雜重負荷的冷作模具。須採用中合金或高合金鋼．如Cr12Mo、 Crl2MoV、 Cr6WV Cr4W2MoV等，另外也有選用高速鋼的。 近年來用高速鋼做冷作模具的傾向巴日趨增大、但應指出，此時已不再是利用高速鋼所特有的紅硬性長處．而用它的高淬透性和高耐磨性。為此．在熱處理工藝上也應有所區別。 選用高速鋼做冷模具時．應採用低溫淬火．以提高韌性。例如 W18Cr4V鋼做刃具時常用的淬火溫度為1280-1290℃。而做冷作模具時，則應採用1190℃的低溫淬火。又如 W6Mo5Cr4V2鋼．採用低溫淬火後可使壽命大大提高、特別是顯著減少了折損率。 〔4) 受衝擊負荷且刀間單薄的冷作模具。如上所述．前三類冷作模具用鋼的使用性能要求均以高耐磨性為主為此均採用高碳過共析鋼乃至榮氏體鋼。而對有的冷作模具加 切邊樓、沖裁模等．其對口單薄．使用時又受衝擊負荷作用則應以要求高的衝擊韌性為主。為了解決這一矛盾．可採取以下措施．①降低合碳量．採用亞共折鋼．以 避免由於一次及二次碳化物而引起鋼的韌性下降；②加入Si．、Cr等合金元素．以提高鋼的回火穩定性和回火溫度（240一270℃回火）這樣有利於充分消 除淬火應力使嘰提高．而又不致降低硬度；②加入W等形成難熔碳化物的元素以細化晶粒、提高韌性。常用的高韌性冷作模具用鋼有6SiCr、 4CrW2Si；、5CrW2Si等。 3.充分發揮冷作模具鋼性能潛力的途徑 在用Cr12 型鋼或高速鋼做冷作模具時，一個很突出的問題是鋼的脆性大．使用中易開裂。為此，必須用充分鍛打的方法細化碳化物．除此之外應發展新鋼種。發展新鋼種的著 眼點，應是降低鋼的含碳量及碳化物形成元素的數量。近年來國內研製並推廣以下幾種新鋼種、如表4.11所示。 Cr4W2MoV 鋼具有高硬巨、高耐磨性和淬透性好等優點．並具有較好的回火穩定性及綜合力學性能．用干製造硅鋼片沖模等．可使壽命比Cr12MoV鋼提高1~3倍以上但 此鋼鍛造溫區範圍較窄，鍛造河縣開裂．應嚴格控制鍛造溫度和操作規認Cr2Mn2SiWMoV鋼淬火溫度低、淬火變形小、淬透性高．有空淬微變形模具鋼之 稱7W7Cr4MoV鋼可代W18Cr4V和Cr12MoV鋼．其特點是鋼的碳化物不均勻性和韌性得到很大的改善。 二、熱作模具鋼 1.熱作模具的工作條件 熱作模具包括錘鍛模、熱擠壓模和壓鑄模三類。如前所述．熱作模具工作條件的主要特點是與熱態金屬相接觸、這是與冷作模具工作條件的主要區別。因此會帶來以下兩方面的問題： （l） 模腔表層金屬受熱。通常錘鍛模工作時．其模腔表面溫度可達300~400℃以上熱擠壓模可達500一800℃以上；壓鑄模模腔溫度與壓鑄材料種類及澆注溫 度有關。如壓鑄黑色金屬時模腔溫度可達1000℃以上。這樣高的使用溫度會使模腔表面硬度和強度顯著降低，在使用中易發生打垛。為此．對熱模具鋼的基本使 用性能要求是熱塑變抗力高，包括高溫硬度和高溫強度、高的熱塑變抗力，實際上反映了鋼的高回火穩定性。由此便可以找到熱模具鋼合金化的第一種途徑，即加入 Cr、W、Si．等合金元素可以提高鋼的回火穩定性。 （2）模腔表層金屬產生熱疲勞（龜裂）。熱模的工作特點是具有間歇 性．每次使熱態金屬成形後都要用水、油、空氣等介質冷卻模腔的表面。因此．熱模的工作狀態是反覆受熱和冷卻，從而使模腔表層金屬產生反覆的熱脹冷縮，即反 復承受拉壓應力作用．其結果引起模腔表面出現龜裂，稱為熱疲勞現象，由此，對熱模具鋼提出了第二個基本使用性能要求．即具有高的熱疲勞抗力。一般說來，影 響鋼的熱疲勞抗力的因素主要有： ①鋼的導熱性。鋼的導熱性高，可使模具表層金屬受熱程度降低，從而減小鋼的熱疲勞傾向性。 一般認為鋼的導熱性與合碳量有關，含碳量高時導熱性低，所以熱作模具鋼不宜採用高碳鋼。在生產中通常採用中碳鋼（C0.3％5~0.6％）合碳量過低．會 導致鋼的硬度和強度下降．也是不利的。 ②鋼的臨界點影響。通常鋼的臨界點（Acl）越高．鋼的熱疲勞傾向性越低。因此．一般通過加入合金元素Cr、W、Si、引來提高鋼的臨界點。從而提高鋼的熱疲勞抗力。 2.常用熱作模具用鋼 （1）錘鍛模用鋼。一般說來，錘鍛模用鋼有兩個問題比較突出一是工作時受衝擊負荷作用．故對鋼的力學性能要求較高，特別是對塑變抗力及韌性要求較高；二是錘鍛模的截面尺寸較大（＜400mm）故對鋼的淬透性要求較高，以保證整個模具組織和性能均勻。 常 用錘鍛樓用鋼有5CrNiMo、 5CrMnMo、 5CrNiW、 5CrNiTi及5CrMnMoSiV等。不同類型的錘眼模應選用不同的材料。對特大型或大型的錘鍛模以5CrNiMo為好．也可採用5CrNiTi、 5CrNiW或5CrMnMoSi等。對中小型的錘鍛模通常選用5CrMnMO鋼。 （2）熱擠壓模用鋼，熱擠壓模的工作特 點是加載速度較慢，因此，模腔受熱溫度較高，通常可達500一800℃。對這類鋼的使用性能要求應以高的高溫強度(即高的回火穩定性）和高的耐熱疲勞性能 為主。對ak及淬透性的要求可適當放低。一般的熱擠壓模尺寸較小，常小於 70~90 mm。 常用的熱擠壓模有4CrW2Si、3Cr2W8V及5％Cr型等熱作模具鋼．其化學成分如表4.16所示。 其中4CrW2Si．既可做冷作模具鋼，又可做熱作模具鋼．由於用途不同，可採用不同熱處理方法。作冷模時採用較低的淬火溫度（870—900℃）及低溫或中溫回火處理；作熱模時則採用較高的淬火溫度（一般為950一1000℃）及高溫回火處理。 （3） 壓鑄模用鋼。從總體上看，壓鑄模用鋼的使用性能要求與熱擠壓模用鋼相近，即以要求高的回火穩定性與高的熱疲勞抗力為主。所以通常所選用的鋼種大體上與熱擠 模用鋼相同．如常採用4CrW2Si．和3Cr2W8V等鋼。但又有所不同如對熔點較低Zn合金壓鑄模．可選用40Cr、30CrMnSi及40CrMo 等；對Al和Mg合金壓鑄模，可選用4CrW2Si、4Cr5MoSiV 等對Cu合金壓鑄模．多採用3Cr2W8V鋼。 近年來．隨著黑色金屬壓鑄工藝的應用，多採用高熔點的鋁合金和鎳合金．或者對3Cr2W8V鋼進行Cr-Al-SI三元共滲，用以製造黑色金屬壓鑄模。最近國內外還正在試驗採用高強度的銅合金作黑色金屬的壓鑄模材料。

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.線路板的電鍍工藝,大約可以分類:酸性光亮銅電鍍、電鍍鎳/金、電鍍錫,文章介紹的是關於在線路板加工過程是,電鍍工藝的技術以及工藝流程,以及具體操作方法.
二．工藝流程：
浸酸→全板電鍍銅→圖形轉移→酸性除油→二級逆流漂洗→微蝕→二級逆流漂洗→浸酸→鍍錫→二級逆流漂洗→逆流漂洗→浸酸→圖形電鍍銅→二級逆流漂洗→鍍鎳→二級水洗→浸檸檬酸→鍍金→回收→2-3級純水洗→烘乾
三．流程說明：
(一)浸酸
①作用與目的：
除去板面氧化物，活化板面，一般濃度在5%，有的保持在10%左右，主要是防止水分帶入造成槽液硫酸含量不穩定；
②酸浸時間不宜太長，防止板面氧化；在使用一段時間後，酸液出現渾濁或銅含量太高時應及時更換，防止污染電鍍銅缸和板件表面；
③此處應使用C.P級硫酸；
(二)全板電鍍銅：又叫一次銅，板電，Panel-plating
①作用與目的：保護剛剛沉積的薄薄的化學銅，防止化學銅氧化後被酸浸蝕掉，通過電鍍將其加後到一定程度
② 全板電鍍銅相關工藝參數：槽液主要成分有硫酸銅和硫酸，採用高酸低銅配方，保證電鍍時板面厚度分佈的均勻性和對深孔小孔的深鍍能力；硫酸含量多在180 克/升，多者達到240克/升；硫酸銅含量一般在75 克/升左右，另槽液中添加有微量的氯離子，作為輔助光澤劑和銅光劑共同發揮光澤效果；銅光劑的添加量或開缸量一般在3-5ml/L，銅光劑的添加一般按照 千安小時的方法來補充或者根據實際生產板效果；全板電鍍的電流計算一般按2安/平方分米乘以板上可電鍍面積，對全板電來說，以即板長dm×板寬dm×2× 2A/DM2；銅缸溫度維持在室溫狀態，一般溫度不超過32度，多控制在22度，因此在夏季因溫度太高，銅缸建議加裝冷卻溫控系統；
③工藝維護：
每 日根據千安小時來及時補充銅光劑，按100- 150ml/KAH補充添加；檢查過濾泵是否工作正常，有無漏氣現象；每隔2-3小時應用乾淨的濕抹布將陰極導電桿擦洗乾淨；每週要定期分析銅缸硫酸銅 （1次/周），硫酸（1次/周），氯離子（2次/周）含量，並通過霍爾槽試驗來調整光劑含量，並及時補充相關原料；每週要清洗陽極導電桿，槽體兩端電接 頭，及時補充鈦籃中的陽極銅球，用低電流0。2?0。5ASD電解6?8小時；每月應檢查陽極的鈦籃袋有無破損，破損者應及時更換；並檢查陽極鈦籃底部是 否堆積有陽極泥，如有應及時清理乾淨；並用碳芯連續過濾6?8小時，同時低電流電解除雜；每半年左右具體根據槽液污染狀況決定是否需要大處理（活性炭 粉）；每兩周要更換過濾泵的濾芯；
④大處理程序：A.取出陽極，將陽極倒出，清洗陽極表面陽極膜，然後放在包裝銅陽極的桶內，用微蝕劑粗 化銅角表面至均勻粉紅色即可，水洗沖干後，裝入鈦籃 內，方入酸槽內備用B.將陽極鈦籃和陽極袋放入 10%鹼液浸泡6?8小時，水洗沖干，再用5%稀硫酸浸泡，水洗沖干後備用；C.將槽液轉移到備用槽內，加入1-3ml/L的 30%的雙氧水，開始加溫，待溫度加到65度左右打開空氣攪拌，保溫空氣攪拌2-4小時；D.關掉空氣攪拌，按3?5克/升將活性碳粉緩慢溶解到槽液中， 待溶解徹底後，打開空氣攪拌，如此保溫2?4小時；E.關掉空氣攪拌，加溫，讓活性碳粉慢慢沉澱至槽底；F.待溫度降至40度左右，用10um的PP濾芯 加助濾粉過濾槽液至清洗乾淨的工作槽內，打開空氣攪拌，放入陽極，掛入電解板，按0。2-0。5ASD電流密度低電流電解6?8小時，G.經化驗分析，調 整槽中的硫酸，硫酸銅，氯離子含量至正常操作範圍內；根據霍爾槽試驗結果補充光劑；H.待電解板板面顏色均勻後，即可停止電解，然後按1-1。5ASD的 電流密度進行電解生膜處理1-2小時，待陽極上生成一層均勻緻密附著力良好的黑色磷膜即可；I.試鍍OK.即可；
⑤陽極銅球內含有0。3?0。6%的磷，主要目的是降低陽極溶解效率，減少銅粉的產生；
⑥補充藥品時，如添加量較大如硫酸銅，硫酸時；添加後應低電流電解一下；補加硫酸時應注意安全，補加量較大時（10升以上）應分幾次緩慢補加；否則會造成槽液溫度過高，光劑分解加快，污染槽液；
⑦氯離子的補加應特別注意，因為氯離子含量特別低（30-90ppm）,補加時一定要用量筒或量杯稱量準確後方可添加；1ml鹽酸含氯離子約385ppm，
⑧藥品添加計算公式：
硫酸銅（單位：公斤）=（75-X）×槽體積（升）/1000
硫酸（單位：升）=（10%-X）g/L×槽體積（升）
或（單位：升）=（180-X）g/L×槽體積（升）/1840
鹽酸（單位：ml）=（60-X）ppm×槽體積（升）/385
(三)酸性除油
①目的與作用：除去線路銅面上的氧化物，油墨殘膜余膠，保證一次銅與圖形電鍍銅或鎳之間的結合力
②記住此處使用酸性除油劑，為何不是用鹼性除油劑且鹼性除油劑除油效果較酸性除油劑更好？主要因為圖形油墨不耐鹼，會損壞圖形線路，故圖形電鍍前只能使用酸性除油劑。
③生產時只需控制除油劑濃度和時間即可，除油劑濃度在10%左右，時間保證在6分鐘，時間稍長不會有不良影響；槽液使用更換也是按照15平米/升工作液，補充添加按照100平米0。5?0。8L；
(四)微蝕：
①目的與作用：清潔粗化線路銅面，確保圖形電鍍銅與一次銅之間的結合力
②微蝕劑多採用過硫酸鈉，粗化速率穩定均勻，水洗性較好，過硫酸鈉濃度一般控制在60克/升左右，時間控制在20秒左右，藥品添加按100平米3-4公斤；銅含量控制在20克/升以下；其他維護換缸均同沉銅微蝕。
(五)浸酸
①作用與目的：
除去板面氧化物，活化板面，一般濃度在5%，有的保持在10%左右，主要是防止水分帶入造成槽液硫酸含量不穩定； ②酸浸時間不宜太長，防止板面氧化；在使用一段時間後，酸液出現渾濁或銅含量太高時應及時更換，防止污染電鍍銅缸和板件表面；
③此處應使用C.P級硫酸；
(六)圖形電鍍銅：又叫二次銅，線路鍍銅
①目的與作用:為滿足各線路額定的電流負載，各線路和孔銅銅後需要達到一定的厚度，線路鍍銅的目的及時將孔銅和線路銅加厚到一定的厚度；
②其它項目均同全板電鍍
(七)電鍍錫
①目的與作用:圖形電鍍純錫目的主要使用純錫單純作為金屬抗蝕層，保護線路蝕刻；
② 槽液主要由硫酸亞錫，硫酸和添加劑組成；硫酸亞錫含量控制在35克/升左右，硫酸控制在10%左右；鍍錫添加劑的添加一般按照千安小時的方法來補充或者 根據實際生產板效果；電鍍錫的電流計算一般按1。5安 /平方分米乘以板上可電鍍面積；錫缸溫度維持在室溫狀態，一般溫度不超過30度，多控制在22度，因此在夏季因溫度太高，錫缸建議加裝冷卻溫控系統；
③ 工藝維護：每日根據千安小時來及時補充鍍錫添加劑劑；檢查過濾泵是否工作正常，有無漏氣現象；每個2-3小時應用乾淨的濕抹布將陰極導電桿擦洗乾淨；每 周要定期分析錫缸硫酸亞錫（1次/周），硫酸（1次 /周），並通過霍爾槽試驗來調整鍍錫添加劑含量，並及時補充相關原料；每週要清洗陽極導電桿，槽體兩端電接頭；每週用低電流0。2?0。5ASD電解6? 8小時；每月應檢查陽極袋有無破損，破損者應及時更換；並檢查陽極袋底部是否堆積有陽極泥，如有應及時清理乾淨；每月用碳芯連續過濾6?8小時，同時低電 流電解除雜；每半年左右具體根據槽液污染狀況決定是否需要大處理（活性炭粉）；每兩周要更換過濾泵的濾芯；
④大處理程序：A.取出陽極， 取下陽極袋，用銅刷清洗陽極表面，水洗沖干後，裝入陽極袋內，放入酸槽內備用B.將陽極袋放入10%鹼液浸泡6?8小時，水 洗沖干，再用5%稀硫酸浸泡，水洗沖干後備用；C. 將槽液轉移到備用槽內，按3?5克/升將活性碳粉緩慢溶解到槽液中，待溶解徹底後，吸附4-6小時候，用10um的PP濾芯加助濾粉過濾槽液至清洗乾淨的 工作槽內，放入陽極，掛入電解板，按0。2-0。5ASD電流密度低電流電解6?8小時，D.經化驗分析，調整槽中的硫酸，硫酸亞錫含量至正常操作範圍 內；根據霍爾槽試驗結果補充鍍錫添加劑；E.待電解板板面顏色均勻後，即停止電解;F.試鍍OK.即可；
⑤補充藥品時，如添加量較大如硫酸亞錫，硫酸時；添加後應低電流電解一下；補加硫酸時應注意安全，補加量較大時（10升以上）應分幾次緩慢補加；否則會造成槽液溫度過高，亞錫氧化，加快槽液老化；
⑥藥品添加計算公式：
硫酸亞錫（單位：公斤）=（40-X）×槽體積（升）/1000
硫酸（單位：升）=（10%-X）g/L×槽體積（升）
或（單位：升）=（180-X）g/L×槽體積（升）/1840
(八)鍍鎳
①目的與作用：鍍鎳層主要作為銅層和金層之間的阻隔層，防止金銅互相擴散，影響板子的可焊性和使用壽命；同時又鎳層打底也大大增加了金層的機械強度；
② 全板電鍍銅相關工藝參數：鍍鎳添加劑的添加一般按照千安小時的方法來補充或者根據實際生產板效果，添加量大約200ml/KAH；圖形電鍍鎳的電流計算 一般按2安/平方分米乘以板上可電鍍面積；鎳缸溫度維持在40 -55度，一般溫度在50度左右，因此鎳缸要加裝加溫，溫控系統；
③工藝維護：
每 日根據千安小時來及時補充鍍鎳添加劑；檢查過濾泵是否工作正常，有無漏氣現象；每個2-3小時應用乾淨的濕抹布將陰極導電桿擦洗乾淨；每週要定期分析銅 缸硫酸鎳（氨基磺酸鎳）（1次/周），氯化鎳（1次/ 周），硼酸（1次/周）含量，並通過霍爾槽試驗來調整鍍鎳添加劑含量，並及時補充相關原料；每週要清洗陽極導電桿，槽體兩端電接頭，及時補充鈦籃中的陽極 鎳角，用低電流0。2?0。5ASD電解6?8小時；每月應檢查陽極的鈦籃袋有無破損，破損者應及時更換；並檢查陽極鈦籃底部是否堆積有陽極泥，如有應及 時清理乾淨；並用碳芯連續過濾6?8小時，同時低電流電解除雜；每半年左右具體根據槽液污染狀況決定是否需要大處理（活性炭粉）；每兩周藥更換過濾泵的濾 芯；
④大處理程序：A.取出陽極，將陽極倒出，清洗陽極，然後放在包裝鎳角的桶內，用微蝕劑粗化鎳角表面至均勻粉紅色即可，水洗沖干後， 裝入鈦籃內，方入酸槽 內備用B.將陽極鈦籃和陽極袋放入10%鹼液浸泡 6?8小時，水洗沖干，再用5%稀硫酸浸泡，水洗沖干後備用；C.將槽液轉移到備用槽內，加入1-3ml/L的30%的雙氧水，開始加溫，待溫度加到65 度左右打開空氣攪拌，保溫空氣攪拌2-4小時；D.關掉空氣攪拌，按3?5克/升將活性碳粉緩慢溶解到槽液中，待溶解徹底後，打開空氣攪拌，如此保溫2? 4小時；E.關掉空氣攪拌，加溫，讓活性碳粉慢慢沉澱至槽底；F.待溫度降至40度左右，用10um的PP濾芯加助濾粉過濾槽液至清洗乾淨的工作槽內，打 開空氣攪拌，放入陽極，掛入電解板，按0。2-0。5ASD電流密度低電流電解6?8小時，G.經化驗分析，調整槽中的硫酸鎳或氨基磺酸鎳，氯化鎳，硼酸 含量至正常操作範圍內；根據霍爾槽試驗結果補充鍍鎳添加劑；H.待電解板板面顏色均勻後，即可停止電解，然後按1-1。5ASD的電流密度進行電解處理 10-20分鐘活化一下陽極；I.試鍍OK.即可；
⑤補充藥品時，如添加量較大如硫酸鎳或氨基磺酸鎳，氯化鎳時，添加後應低電流電解一下；補加硼酸時應將補充量的硼酸裝入一乾淨陽極袋掛入鎳缸內即可，不可直接加入槽內；
⑥鍍鎳後建議加一回收水洗，用純水開缸，可以用來補充鎳缸因加溫而揮發的液位，回收水洗後接二級逆流漂洗；
⑦藥品添加計算公式：
硫酸鎳（單位：公斤）=（280-X）×槽體積（升）/1000
氯化鎳（單位：公斤）=（45-X）×槽體積（升）/1000
硼酸（單位：公斤）=（45-X）×槽體積（升）/1000
(九)電鍍金：
分為電鍍硬金（金合金）和水金（純金）工藝，鍍硬金與軟金槽液組成基本一致，只不過硬金槽內多了一些微量金屬鎳或鈷或鐵等元素； ①目的與作用：金作為一種貴金屬，具有良好的可焊性，耐氧化性，抗蝕性，接觸電阻小，合金耐磨性好等等優良特點；
②目前線路板電鍍金主要為檸檬酸金槽浴，以其維護簡單，操作簡單方便而得到廣泛應用；
③水金金含量控制在1克/升左右，PH值4。5左右，溫度35度，比重在14波美度左右，電流密度1ASD左右；
④主要添加藥品有調節PH值的酸式調整鹽和鹼式調整鹽，調節比重的導電鹽和鍍金補充添加劑以及金鹽等；
⑤為保護好金缸，金缸前應加一檸檬酸浸槽，可有效減少對金缸的污染和保持金缸穩定；
⑥金板電鍍後應用一純水洗作為回收水洗，同時也可用來補充金缸蒸發變化的液位，回收水洗後接二級逆流純水洗，金板水洗後即放入10克/升的鹼液以防金板氧化；
⑦金缸應採用鍍鉑鈦網做陽極，一般不銹鋼316容易溶解，導致鎳鐵鉻等金屬污染金缸，造成鍍金髮白，露鍍，發黑等缺陷；
⑧金缸有機污染應用碳芯連續過濾，並補充適量鍍金添加劑。

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.想 像一下，有這麼一個破壞者，它能以各種不同的方式，在你不經意甚至充分準備的情況下隨時潛入到你身邊。它的唯一目的就是從每個從事模具製造的人手裡盜取 時間、金錢及生產效率。那麼這個破壞者究竟是誰？誰會做這種事情呢？它就是腐蝕。瞭解電蝕產生的常見原因，也許將來能使你節省模具修復和返工的成本。
如果制模商和模具精修商沒有了腐蝕的問題，那麼電鍍廠家可能會無所事事。如果給你的制件塗一層保護層的話，給你帶來的益處絕對要比防腐多，如光滑性和脫模性的增強。但是，由於許多問題產生於腐蝕並且還會損害你的工具，所以你應該首先關注防腐。
腐蝕有各種不同形式。大多數人都知道孔蝕，也就是在金屬表面形成小坑而出現問題。另一種腐蝕類型就是全面侵蝕，比如，鐵暴露在空氣和水中時生銹；銀暴露在空氣中失去光澤。還有一種腐蝕叫應力腐蝕，是拉伸應力與腐蝕環境相結合的產物。
何謂電蝕
常 被制模業忽視的一種腐蝕叫電蝕，通常被人們誤當作電解作用。電蝕指的是兩種不同的金屬在一種腐蝕性電解液中耦合時所產生的損害。出現這種情況時，反應中惰 性（不太能抵抗這種腐蝕）差的金屬變為陽極（正極），它此時腐蝕的速度要比金屬平時腐蝕的速度快得多；而惰性好的金屬變成陰極（負極），它此時腐蝕的速度 要比金屬平時腐蝕的速度慢得多。
仔細想想下列各種條件，考慮一下電池的工作原理。通常情況下，多數電池具備下列三個條件才能獲得預期的反應：
● 一個正極電棒，當電池放電時用來獲得來自外部電路的電荷。對於電蝕而言，這指的是兩種金屬中惰性較好的金屬。
● 一個負極電棒，當電池放電時用來向外部電路釋放電荷。這指的是惰性較差的金屬或陰極。
● 一種電解液，為電荷在正極電棒與負極電棒之間游動提供一種機理。這可以是電鍍中的水溶液、或者應用的塑料、或者所有其他物質。即便是空氣中的水分也能在反應中起到催化劑的作用。
一旦這三種因素同時存在，電池就會釋放能量，這全部是電蝕作用的結果。當這種反應發生在電池以外時，比如發生在模具廠，電蝕所產生的能量出現在兩種不同金屬間，並將其中惰性較差的一種金屬腐蝕掉。
發生原理
當 一個制件開始腐蝕的速度比你預料的還要快、不能與你的工作很好配合時，你可能會思考這個問題。電蝕發生的可能原因有多個。金屬的惰性需要考慮，因此排除故 障的最佳起點便是基質金屬。如果你長時間使用一種模具，並且經過多次加工、再加工，這時你使用的可能不止一種金屬——很像是在生產一種電池。另一點需要考 慮的是處理工具時所用的電鍍槽的純度。假如你將一個鋁質制件置入一個電鍍槽中，而槽中漂浮著處理上個工件時遺留的一些銅碎料，其中一些碎料被電鍍在要處理 的工件上。一旦發生了這種事情，如果待處理工件的惰性不如銅的話，工件便會開始腐蝕。之所以會這樣是因為電解液中出現了兩種不同的金屬。在這樣的環境下， 銅碎料和金屬製件便會通過電鍍液發生電蝕。
制件沒做電鍍保護處理是發生電蝕的另一個原因。鋁材的惰性性能極差，因此鋁腐蝕的速度極快。將 鎳基鍍層塗刷在制件上可能是防止制件電蝕的必要步驟。這也許對所有情況未必都有效，但是如果制件與另外一種惰性較好的金屬接觸，而且又暴露於水或另一種電 解液中時，鍍層對於保護制件免遭電蝕被證明是很有益處的。
如何預防
首先，要確保自己對電蝕應有所瞭解。避免電蝕最常用的 一個方法叫犧牲陽極法，其邏輯原理是：假定你正用鎳溶液電鍍一件鋁製品。如果那件鋁材制件有缺陷的話，比如坑，就會有一種可能性：電鍍過程中，溶液或水分 子將會留在要處理的制件缺陷內。水分子最終將成為生成電池所需的電解液。鋁材的惰性比鎳材差，所以在電鍍過程中被用於防腐和延長制件的使用壽命，但實際中 卻加快了腐蝕、縮短了制件的壽命。解決方法是使用犧牲陽極法。
為了防止電蝕的發生，甚至是有缺陷的鋁材也不會發生電蝕，你應將一種惰性比鋁和鎳都差的金屬放入電解液中，用來犧牲本該傳給鋁的電荷，承受過程中所發生的腐蝕反應。這並非適用於所有的場合，但是一旦適用，實踐證明這種方法非常有益。
模 具從電鍍槽裡取出後所發生的電蝕是最常見的腐蝕之一。例如，將鋁製品置入一種鎳電鍍液裡。該鋁件仍有一些小坑並且沒做表面重整處理。鋁和鎳這兩種顯然不同 的金屬被綁在了一起。然而在鋁件坑凹處所沉澱的鎳要比鋁件其它地方沉澱的鎳少，因此坑凹處就暴露給了鎳，現在只差一種電解液就會發生電蝕了。
當 然了，你可以在空氣裡大量自由漂浮的氧氣中找到這種電解液。空氣中的冷凝液與兩種不同的金屬耦合就可以完成這個等式，創造一個電池，這樣的話腐蝕過程已經 開始了。氧氣介入到混合物中，腐蝕擴散的程度及速度要比先前例子中的腐蝕大得多。採用下述兩種方法中的任何一種可以避免電鍍過程中的這種反應：
嚴格檢查模具上的任何小坑和表面缺陷，在對其進行電鍍處理之前先做相應的表面處理；
為確保防止腐蝕，要在模具表面上塗一層至少0.0005in厚的鎳層。這個最小厚度的鎳層，無論是對完好無缺的模件還是對於可能有坑或者其他缺陷的模件來說都是很有必要的。
幾點建議
電蝕是模具和制模工業生產和發展道路上的攔路虎。最難之處在於當大多數人發現它時，模件返工已經不可避免了。任何有關人員都有責任瞭解電蝕究竟是怎麼回事，並在出現腐蝕跡象的時候予以重視。在試圖防止電蝕時要謹記以下幾點：
● 避免接觸電鍍桌上的另一種不同的金屬；
● 電鍍槽中的電鍍液要過濾潔淨；
● 觀察制件上是否有可能暴露原材質的瑕疵或缺陷；
● 不要等到已無法挽救時再研究腐蝕是什麼。要切記安全永遠比後悔好。

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.UV-curable coatings provide energy savings—operational bonuses With natural gas and electricity prices at or near all-time highs, efficient use of these energy resources is a vital component of business success for finishers today. Efficient use of energy can directly impact the bottom line by lowering production costs, conserving scarce or limited resources and increasing productivity. In addition to the positive impacts on business results, energy conservation is also beneficial to the environment. The United States Environmental Protection Agency (EPA) promotes energy efficiency with good reason: Reductions in fuel use translate directly into fewer emissions of criteria pollutants such as sulfur oxides, nitrogen oxides, and particulates, as well as greenhouse gases. In short, energy conservation positively impacts the bottom line for both industry and the environment, increasing margins as well as the longevity of the earth’s natural resources. The Energy Crisis
There is currently a high level of awareness about the continued and intensifying world energy crisis. Scarcity of energy supplies and the energy imbalance between nations threaten prosperity and even national security. The oil-hungry economies of the world’s developed nations compete for dwindling supplies of hydrocarbons. And experts say the competition for fossil fuels will only increase. Global oil production is apparently nearing its peak, with current estimates converging on some point between 2010 and 2020. When you couple rising demand with stagnant or dwindling supply, plus greater concentration of resources in the hands of a few, limited spare capacity, and the environmental impacts of energy use, then bad things are bound to happen. Shortages, high prices and more manufacturing moved to economies outside the U.S. are just a few examples.The United States is currently the largest consumer of energy, followed closely by the booming economies of China and India. If US manufacturers cannot find innovative ways to compete in the current market, work will continue to move to foreign economies. Energy management is especially challenging for the industrial finishing sector because of the complexity and variety of processes used. Although industrial finishers cannot simply lower the heat in their buildings or reduce energy consumption needed for critical processes, there are certainly ways they can make incremental improvements in energy efficiency by assessing their current systems and processes for conservation opportunities. Simple examples include adding insulation, improving controls on burners and fans to use less fuel, and installing mechanisms to capture and reclaim waste heat. However, finishers are still faced with tightening margins and the threat of continued offshoring of jobs as energy costs continue to rise. Shift Technology Gears
In most paint or powder coating operations, one of the largest users of energy is the curing oven. An increasingly viable solution to this problem is a complete change in coating material and process. One such potential change involves use of ultraviolet-curable coatings. UV-curable coatings are 100% solids materials that can be pigmented or clear, liquid or powder, waterborne or non-waterborne. Considered a “green” technology, they are safe for both workers and the environment with little or no volatile organic compounds (VOCs), air pollutants, or flammability. UV-curable coatings also provide lower energy costs, which translate into greater efficiencies for the industrial finisher. UV-cured coatings convert from liquid to solid instantly upon exposure to UV light. Photoinitiators in the coating material lie dormant until exposed to UV light, at which time the photoinitiator molecules break down into radical and/or ionic species that start the polymerization process. This results in a chemically crosslinked coating that is resistant to both moisture and other various chemicals. UV-curable coatings can be formulated to provide a wide range of coating and application properties. Here a formulator checks coating draw-down on a glass panel. UV Material Basics
A broad range of performance attributes and film properties can be reached with UV-curable coatings. In some cases, UV-curable materials provide performance advantages over traditional chemistries in hardness and gloss and resistance to scratching, abrasion and chemicals. Coatings can be used on virtually any substrate, including wood, paper, glass, fibers, metal, plastic, concrete, composites. Like conventional paint materials, they can be applied in various ways—dipping, rolling, brushing or spraying. They are used in varied markets such as aerospace, medical, automotive, industrial finishing, metal protection, appliance, fiber optics, inks, adhesives, and many more. Unlike conventional coatings, which contain higher-molecular-weight resins and solvents, a typical UV coating is comprised of oligomers and monomers and is free of solvents. Oligomer choice will determine overall coating properties, molecular weight is typically in a range of 1,000 to 10,000 g/mole. Reactive monomers act as diluents and lower the viscosity of the uncured material. These monomers play the role of solvent in a conventional coatings to facilitate application. Photoinitiators absorb UV light, produce reactive species and cause the coating to cure. As with other coatings, additives are used to impart specific properties that give the coating additional or enhanced performance characteristics. The two key elements of a successful UV curing system are the coating plus the lamps and their support systems. Properties of the finished coating are dictated by the initial chemical composition of the coating, the match of the UV lamp’s spectral output, intensity and dose with that chemistry, and the optimal physical siting of the UV lamps. Energy Conservation
How do UV-curable coatings conserve energy? Energy conservation facilitates the replacement of non-renewable resources with renewable energy. Conservation is often the most economical solution to energy shortages. It is a more environmentally benign alternative to increased energy production. Conservation acknowledges that it’s better to save more rather than to simply make more. A closer examination of UV curing and total cost indicates additional ways the technology can conserve energy and increase overall profits. These include lower overall operating costs, fast on/off, essentially instantaneous curing and fast cycle times and higher throughput. Use of UV-curable coatings eliminates the need for costly thermal drying and curing systems. Simply put, there are no ovens involved in the process. In a liquid UV system, a small cluster of lamps replaces large curing ovens. The cost of installing these lamps is about half the cost of installing a large-capacity thermal dryer. Yearly cost of operation is also dramatically lower. No natural gas is needed, and less electricity is used versus a thermal system. In a conventional curing system, oven shutdown and startup consume an enormous amount of energy without producing any finished parts. UV lamps, on the other hand, start and stop much faster than ovens, some literally with the flick of a switch. Table 1: Components of UV-Curable Coatings Component Purpose Oligomers Control final cured film properties Reactive diluents/monomers Reduce coating viscosity; contribute to coating performance and cure speed Photoinitiators Absorb UV light and initiate polymerization Additives Various performance
enhancements In a conventional curing system, oven shutdown and startup consume an enormous amount of energy without producing any finished parts. UV lamps, on the other hand, start and stop much faster than ovens, some literally with the flick of a switch. Cure time with a conventional coating in a thermal system can take up to an hour, depending on part size and mass. UV-curable coatings dry in seconds, cutting cycle time dramatically. In addition to instant curing, UV curing also drastically reduces or eliminates cooling time. UV curing raises the temperature of parts no more than 10°F. Parts can be coated, packaged and handled immediately. This contributes to faster service time to customers and can create a competitive advantage. More Benefits
In addition to energy conservation, UV-curable coatings provide multiple productivity advantages in industrial finishing operations. These include the ability to coat heat-sensitive substrates, faster corrective action of finishing problems for reduced scrap and rework, higher throughput and reduced work in process and simplified reclaim procedures. UV curing is an enabling technology because it allows finishers to coat a wider variety of substrate materials than thermal curing. Because there are no high-temperature ovens, heat-sensitive part materials such as plastic, paper and wood can be easily coated. Thick metal components can also be processed more efficiently because the parts do not have to consume energy to reach curing temperature. Dust, dirt and other contaminants often found in finishing shops can find their way onto wet films during curing. The UV process eliminates flash-off time and minimizes exposure of the wet coating to the plant environment. This nearly eliminates the possibility for defects that occur during this part of the painting process. UV technology also allows rapid detection of coating defects that cannot be found until after curing. Instantaneous curing lets technicians perform quality checks more quickly than conventional processes, enabling fast identification and resolution of problems. Implementation of UV curing technology also results in significant throughput increases. First, there is a sizable increase in line speed—most often by a factor of 10 to 100 over conventional systems. The lower cycle times of the UV process allow a move toward lean manufacturing and just-in-time (JIT) processing. Work in process and waiting time are both decreased due to faster cycle time and line speeds. Because UV-curable paints stay liquid until they receive UV light, clean-up is easier. The system eliminates dry paint on the applicator and allows reclaim and reuse of overspray without additional solvents. The list of ancillary benefits goes on. UV-curing lamp systems typically require only one-tenth the floor space of a conventional thermal oven. A smaller equipment footprint enables finishers to increase production capacity without costly building additions. A smaller system footprint means the length of the conveyor system can be reduced to conserve energy and reduce wear and maintenance requirements. Insurance, disposal and reporting costs are reduced by elimination of solvent in 100%-solids systems. Such coating materials contain no VOCs or hazardous air pollutants (HAPs), and in many jurisdictions they can be disposed of as ordinary solid waste. The result can be a significant savings in hazardous waste incineration and/or removal. Reduced reportables are another result of fewer VOCs and HAPs in coating systems. There is simply less expense in managing reportables because of the reduced emissions UV technology can provide. UV curing technology also eliminates secondary potential adverse impacts associated with some conventional paint systems. These include greenhouse gases, combustion contaminants and hazardous wastes. Reduced fire and explosion hazards should result in lower insurance costs, and 100%-solids UV-curable coatings eliminate employees’ exposure to solvents. Like any other coating system, UV-curables require that potential users review all the benefits of a particular chemistry to ensure the right fit for their application. UV is not the best solution for every situation; however, results can be spectacular when the right fit is identified and executed. Table 2: UV Curing by the Numbers 0 Amount of solvents, HAPs, VOC in a 100%-solids UV coating 1/10 Floorspace requirement of a UV lamp system versus a conventional thermal oven 1/2 Cost of lamp typical lamp installation versus a large-capacity thermal oven system 10–100 Times faster in line speed By Renee Beall
DSM Desotech Inc.

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.1 引言 隨 著精密、超精密以及納米級加工技術、先進控制系統、激光測量技術、掃瞄探針顯微鏡 等相關技術的快速發展，超精密加工表面的研究不斷取得新的進展，其加工精度正逐步從亞微米級提高到納米級，通過超精加工獲得超光滑表面已成為可能。但是， 這些超光滑表面通常是在反覆加工和試驗的基礎上獲得的，如何穩定地、可重複地獲得高質量表面，實現表面的設計功能，仍是超精密表面加工研究的一個難點。目 前，關於超精密加工表面的一個重要研究方向是研究表面的加工形成機理，並根據表面的不同用途及相應的功能要求，在加工前對表面進行設計和預測，從而達到穩 定獲得所需功能表面以滿足實際應用需求的目的。為此，必須對超精密元件表面的加工、表徵及功能進行全面而深入的研究。

2 超精密加工表面及其特點

1. 加工表面的相關定義
   表 面是一個物體分隔於其它物體或空間的周界面。為便於研究分析，美國國家標準ASME B46.1-1995中給出了名義表面、實際表面和測量表面的定義，即：①名義表面：預期的表面分界面(不包括任何表面粗糙度)，其形狀及範圍通常在圖示 中顯示並標注或者加以詳細說明。②實際表面：物體的實際邊界面，它與名義表面的偏差來源於表面形成的加工過程。③測量表面：基於測量儀獲得的對實際表面的 描述。
2. 加工表面的特點
   超精密加工的 實際表面與名義表面的差別在於它可顯現出表 面的特徵、缺陷和形狀誤差。其中，表面特徵是控制工業產品表面質量的主要內容，它是實際表 面上某些典型偏差的綜合，主要包括粗糙度和波紋度。粗糙度是指表面特徵的精細不規則性，通常來源於加工過程所固有的作用或材料條件，這些都可能是加工過程 留在表面上的特徵標記。波紋度是表面特徵更為廣泛的空間構成，產生於機床或工件的偏差或振動。粗糙度可被認為是波動表面上的疊加。

作為物質實體，表面具有許多特徵。表面的幾何形狀即為其重要特徵之一，它的自然狀態是三維(3D)的，其特徵細節被稱為形貌。在許多應用中，形貌代表著表面的主要外部特徵。

3 超精密元件表面的加工、表徵及功能

工 件表面產生於大量的加工過程，一旦加工完成，反映加工過程的表面特徵就 會體現在表面上，因此加工元件的表面特徵是整個加工過程的復現(Fingerprint)，任何加工變量的改變和加工刀具的誤差都將體現在表面特徵中。同 時，這些表面特徵又決定著加工元件表面的最終功能，即特定的表面特徵產生相應的表面功能，因此表面是其加工控制和功能設計的聯結(Link)，而對表面的 表徵是獲取表面信息的重要手段。由此可知，表面的加工、表徵和功能是相互關聯的：一方面，表面形成的每一加工階段及處理過程都決定著表面宏觀及微觀幾何特 性；另一方面，工件表面的幾何特性以及物理、化學特性等在相當大程度上決定了產品表面的最終功能。表面的加工、表徵和功能之間的相互關係可用圖1加以說 明。針對具體的應用功能，應考慮相應表面的幾何、物理和化學特性等，只有通過相應的加工控制和質量控制才能獲得理想的表面設計功能。

圖1 表面的加工、表徵和功能之間的關係

1. 表面的加工
   先 進的加工技術是獲得高質量表面的重要前提和保證。以納米級加工為發展目標的超精密加工技術是當今及未來製造技術的基礎之一。超精密切削是超精密 加工的重要組成部分，其關鍵技術是極鋒銳的金剛石單點切削(SPDT)，即採用具有納米級鋒銳度的切削刃、切削時刃口可複印在加工表面上、具有高耐磨性的 單晶金剛石刀具進行切削加工。該技術現已發展成為製造尖端、精密元件的成熟加工技術，可加工出具有微米至亞微米級精度、表面粗糙度達納米級範圍的工件。由 於可獲得高質量、高精度的加工表面，金剛石單點切削(SPDT)技術已被廣泛應用於精密部件和掃瞄鏡、注塑相機透鏡塑模等光學元件的加工。此外，具有特殊 功能要求的高質量表面是由多種加工過程完成的，由此產生的表面特徵也是多加工綜合作用的結果。例如，汽缸內腔的平面磨削就是一個多加工修整過程，它產生一 種特殊類型的表面特徵，由深的溝槽(有利於油液滯留)和溝槽之間精細的表面(確保高支承能力)組成。表面的形成是加工全過程綜合作用的結果，故影響表面質 量的加工因素較多。對於切削、成型、研磨以及刻蝕、激光、電子束等加工技術，表面幾何形貌的形成主要受機床、刀具、工件和加工環境等相關因素的影響，如表 1 所示。表1 影響表面幾何形貌的相關因素 機床 刀具 工件 加工環境

   導向偏差 工件與刀具定位的系統、隨機偏差 熱的不穩定性 夾緊力和材料去除 機床—刀具—工件系統的振動 工件與夾具或工作台定位基準之間的導向及定位偏差 加工參數(轉速、進給量、切削深度等)	具幾何形狀 刀具的預調整 刀具磨損狀態 材料去除時的接觸和摩擦條件	各加工階段前的實際幾何形狀(測量、成型和定位偏差、表面粗糙度) 工件剛度 材料性能(強度、硬度等)的變化	恆溫條件 恆濕條件 防振條件 超淨條件

   在 一定加工條件下，可形成相應的表面特徵。若改變加工控制參數(切削速度、進給量、切削深度等)，必然會產生相應的幾何形貌變化。由於 振動、熱的不穩定性、加工環境變化等諸多隨機因素的影響，導致加工控制和表面形成出現一些不確定性因素，阻礙了工程技術人員通過精確控制加工條件而獲得理 想表面。基於機床運動學和切削理論分析，進行適當的合理假設，借助數學變換對加工控制參數與表面特徵表徵參數之間的關係進行建模，實現在加工前預測表面質 量，是超精密加工表面研究的一個重要方向。
2. 表面的表徵
   作 為加工控制和功能設計 的關聯環節，表面的表徵提供了極有價值的形貌、特性信息，因此它是有關表面研究的一個關鍵問題。現有的表面表徵方法較多， 如統計分析、譜分析、自相關分析、時間序列分析、分形和函數說明等。但不論採取何種技術，從工程學的觀點看，表面形貌的表徵最終都是利用相關參數進行表徵 並輔以通用的視覺技術，即表面形貌特性是根據視覺圖像和表面參數值來進行評價。
   由於表面形貌固有的三維狀態，採用二維參數和輪廓圖 難以提供充分及可靠的信息以供分析，因此3D參數和3D圖像已成為評價表面形貌 的實用方法。3D參數能表徵並定量說明表面的微觀幾何形貌，3D數據由測量儀獲得。採用視覺技術和圖像處理技術可對表面進行直觀、現實的描述，圖像可傳遞 大量易於解釋的信息，是定性表徵表面的有效方法。由於單個參數難以完整描述複雜的實際表面，因此需要利用綜合的組參數來進行參數表徵，其中的每個參數只能 提供微觀幾何形貌的某些具體特徵，它可以被測量和定量表示。由於工程表面三維形貌信息的複雜性和綜合性，僅用幾個參數很難完整描述三維表面特徵。 K.J.Stout等人提出按不同的表徵特性將參數劃分為幅度參數、空間參數、綜合參數和功能參數四大類(共14 個參數)，各參數的類別及定義見表2。表2 三維表面微觀形貌的表徵參數 幅度參數 空間參數 綜合參數 功能參數

   Sq—表面形貌的均方根偏差 Sz—表面十點高度 Ssk—表面高度分佈的偏斜度 Sku—表面高度分佈的峭度	Sal—最速衰減自相關函數 Sds—表面峰頂密度 Str—表面的結構形狀比率 Std—表面的紋理方向	S∆q—表面的均方根斜率 Ssc—表面算術平均頂點曲率 Sdr—表面的展開界面面積比率	Sbi—表面支承指數 Sci—中心液體滯留指數 Svi—谷區液體滯留指數

   為 對表面進行定量分析，還可採用MOTIF參數表徵和分形函數表徵。MOTIF參數表徵採用7個參數對表面粗糙度和波紋度進行完整描 述，該方法是將未濾波輪廓分解為由峰表徵的幾何形狀特徵，根據相對幅值其輪廓峰或消失或保持不變。分形是一種連續但處處不可微的函數，在一定範圍的觀測尺 度上，分形呈現出自相似/ 相關性。實驗表明，許多工程表面均具有分形特徵。分形函數表徵僅用一個表面分形維數D(D是介於2和3之間的分數)即可描述複雜的幾何形狀。
   3D 分析的最大特點是可以進行直觀的圖像表徵，合適的圖像表徵能給出足夠的表面微觀形貌信息。常用的圖像表徵方式有等高圖、灰度 圖、投影圖等。等高圖可幫助辯識表面的方向特徵，它是採用直線或曲線連接具有相同高度的點，並用線性插值法求出其餘的交叉點，據此繪製表面形貌圖。灰度圖 上的每一點可表示與其高度相關的灰度等級。在投影圖中，數據點的有效表示是基於等軸或正視投影。
3. 表面的功能
   在 工程應用中，要求某些元件的表面具有某些特殊功能特性，如具有高支承能力、密封能力、潤滑油滯留能力等。為實現這些功能要求，需要將功能表面設 計為可產生相應功能的特殊形貌。表面功能的範圍很廣，對於接觸元件，常用的應用功能要求有磨損、摩擦、潤滑、疲勞、密封、接觸剛度、接觸應力、承載面積、 熱傳導性等；對於非接觸元件，常用的功能要求主要有光學焦距、反射、表面保護、表面噴塗等。
   目前對表面功能尚無十分明確的表徵方法。有些表面參數可用於預測工件的功能特性。例如，由於粗糙度的輪廓峰高度R_z值始終小於塗層厚度，因此粗糙度參數具有控制加工表面質量和確保表面功能的雙重作用。表面的某些特徵對於實現其特殊應用功能十分重要，因此有時需要用專門定義的功能參數來描述表面的相應特徵。例如，表面支承指數S_bi用於表示表面的支承性能，S_bi值大，表明表面支承性能好；中心液體滯留指數S_ci可反映在表面的中心區域液體滯留的性能，S_ci值大，表明表面的中心區域液體滯留性能好；谷區液體滯留指數S_vi表示在表面谷區的液體滯留性能，S_vi值 大，表明在表面谷區液體的滯留能力強。但是，一組功能參數只能描述有限的幾類應用功能，因此利用一組功能參數來表徵所有的功能要求是不可能的，而為每一項 應用功能都建立相應的功能參數也是不現實的。由於表面特徵參數(如表面粗糙度)對加工的變化具有敏感性，而且它是在接觸或流動狀況下反映表面功能的關鍵因 素，因此可利用其來預測表面功能特性。除表面粗糙度外，幾何尺寸參數、圓度或圓柱度參數、殘餘應力等物理特性也可用於預測表面功能特性。
   D.J.Whitehouse 等人不久前提出一種評價工件表面功能特性的新方法——功能圖。該方法嘗試對表面功能特性作出明確表 征，並在設計階段有效控制表面粗糙度等影響因素。由於沒有界限條件，因此傳統的表面參數仍適用於功能圖。功能圖是以圖形方式而非文字說明方式表徵表面功能 特性(它同時也是加工圖的模擬)，它主要由兩個笛卡爾坐標軸構成：縱坐標軸表示表面之間的間隔，若表面之間相互脫離，間隔值為正；若表面之間相互接觸，間 隔值為負(例如表面之間因相互嵌入而發生彈性或塑性變形，則表現為負間隔值)。表面間隔特性主要受加工過程的影響(尤其當表面間隔很小時)。橫坐標軸表示 表面間的相對橫向移動。接觸點的數量及分佈取決於局部幾何形狀(來源於輪廓信息)，而相對速度所受影響則取決於表面的總體形狀和區域層(主要受刀具空間軌 跡的影響)。橫坐標還需考慮剪切應力、表面運動的接觸動能等橫向影響因素。功能圖的應用範圍不只局限於雙表面，當表面間隔值較大時(相對粗糙度值而言)， 即可認為是一個光學反射的單表面。但是，採用功能圖評價工件表面功能時，有些功能特性(如承載特性等)無法表達。
   要實現穩定地、可 重複地獲得高質量表面，其困難之處不僅在於需要對加工條件、加工性能以及加工控制具有全面而深刻的瞭解，還在於如 何使元件表面按設計者的目標和具體要求實現相應的表面功能。因此必須對表面加工過程、表面特徵以及表面功能具有準確的理解與掌握，從而通過對加工過程的連 續監控獲得所需的功能表面。

   4 結語

   表面是加工控制與功能設計的聯結，表面特徵產生於大量的加工過程，同時又決定著工件表面的最終功能。全面瞭解表面的加工、表徵、功能及其相互關係，是超精密元件表面加工形成機理研究的基礎。

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.通 過快速冷凝工藝獲得的晶粒尺寸小於5微米（μm )的金屬和非金屬材料。其冷卻速度大於103 開／秒(K／s) ，故又稱快冷微晶材料。微晶材料與一般材料相比，具有以下特點：①增大溶質原子在基體中的固溶極限，從而導致附加固溶強化和時效強化效果，使材料強度增 加。②使第二相質點細化，材料的晶粒度比常規材料細小1～2個數量級，材料的強度和塑韌性提高，抗蝕性、耐磨性和抗疲勞斷裂能力得到改善，並可產生細晶超 塑性，有利於加工成形。③可形成新的亞穩相，並減少或消除材料中的偏析（材料凝固後其截面上不同部位或晶粒內部產生的化學成分不均勻現象)。
已 得到廣泛研究的微晶材料有：①快冷鎂合金。如鎂鋁鋅釔合金和鎂鋁鋅釹合金等，其抗拉強度高達475兆帕(MPa)，伸長率達14％，抗腐蝕性能比常規鎂 合金高10倍，在汽車 、航空工業中和海洋石油平台上獲得應用。②快冷鋁合金。主要有低密度、高強度鋁鋰合金，耐高溫的鋁鐵合金和高強度、耐磨損的鋁硅合金。③快冷鈦合金。主要 是鈦稀土合金，其抗應力斷裂和抗蠕變性能比常規鈦合金高10倍，使用溫度也提高165℃，可取代部分高溫合金 。④快冷工具鋼 。其切削速度是普通高速鋼刀具的兩倍，在同樣速度下，刀具壽命高10餘倍。⑤快冷高溫合金。與普通高溫合金比，使用溫度可提高85℃，能用超塑性擴散連接 製成徑向多層複合式渦輪機葉片。⑥快冷陶瓷材料。如高純超細陶瓷粉末，是制備高性能高溫結構陶瓷和功能陶瓷的重要原材料，在制備高密度磁記錄材料、微孔過 濾器材料、隱身材料、觸媒材料中也得到應用。此外，快冷Al2O3-ZrO2磨料已形成產品，獲得應用。

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塗料油漆的基礎知識 一、塗料的概念 1. 定義: 塗料一般為粘稠液體或粉末狀物質,可以用不同的施工工藝塗覆與物體表面,乾燥後能形成粘附牢固、具有一定強度、連續的固態薄膜，賦予被塗物以保護、美化和其它預期的效果。 2. 組成： 塗料是由主要成膜物質、次要成膜物質和輔助成膜物質三大組成部分。 （1） 主要成膜物質。它包含油脂和樹脂，是決定塗膜性能的主要因素，可以單獨成膜，也可以粘接顏料等成膜物質，又稱基料。 （2） 次要成膜物質。它包含顏料和、填料、增韌劑。 （3） 輔助成膜物質。它包含各種溶劑和助劑。輔助成膜物質不能單獨成膜，只是對塗料形成塗膜的過程或塗膜性能起輔助作用。溶劑（或水）是調節塗料的粘度及固體份含量。 二、塗料的作用 1.裝飾作用　目的首先在於遮蓋建築物表面的各種缺陷，又能與周圍環境協調 配合。 2. 保護作用　能阻止或延遲空氣中的氧氣、水氣、紫外線及有害物對建築物的破 壞，延長建築物的使用壽命。 3. 特殊功能　例如，防火、防水、防輻射、隔音、隔熱等。 4. 標誌作用 例如,各種化學品、危險品、交通安全等，目前應用塗料做 標誌的顏色在我國和國際上已逐步標準化。 三、塗料的分類 (一) 水性塗料：內、外牆乳膠漆及水溶性塗料兩大類。 (二) 油性塗料：硝基樹脂漆、醇酸樹脂漆、環氧樹脂漆、聚氨酯漆等。 四、 塗料的命名 為了簡化起見，在塗料命名時，除了粉末塗料外仍採用"漆"一詞，以後的具體敘述時，各塗料品種也稱為漆，在統稱時仍用"塗料"一詞。塗料命名原則規定如下： 全名=顏料或顏色名稱+成膜物質名稱+基本名稱。 若顏料對漆膜性能起顯著作用，則用顏料名稱代替顏色名稱。 對於某些有專業用途及特性的產品，必要時在成膜物質後面加以闡明。 五、塗料的編號 1.塗料 塗料型號由三部分組成，第一部分是成膜物質，用漢語拼音字母表示；第二部分是基本名稱，用兩位數字表示；第三部分是序號，以表示同類品種間的組成、配比或用途的不同。這樣組成的一個型號就只表示一個塗料品種而不會重複。 2. 輔助材料 輔助材料分的型號分兩個部分，第一部分是輔助材料種類，第二部分是序號。 3. 基本名稱編號原則 塗料基本名稱編號原則是採用00-99二位數字來表示。00-O9代表基本品種；10-19代表美工漆；20-29代表輕工用漆；30-39代表絕緣漆；40-49代表船舶漆；50-59代表防腐蝕漆等等。 代號 代表名稱 代號 代表名稱 代號 代表名稱 00 清油 31 （覆蓋）絕緣漆 60 放火漆 01 清漆 32 絕緣（磁烘）漆 61 耐熱漆 02 厚漆 33 粘合絕緣漆 62 變色漆 03 調和漆 34 漆包線漆 63 塗布漆 04 磁漆 35 硅鋼片漆 64 可剝漆 05 烘漆 36 電容器漆 65 粉末塗料 06 底漆 37 電阻漆、電容器漆 66 感光塗料 07 膩子 38 半導體漆 80 地板漆 08 水溶漆、乳膠漆 40 防污漆、防蛆漆 81 魚網漆 09 大漆 41 水線漆 82 鍋爐漆 10 錘紋漆 42 甲板漆、甲板防滑漆 83 煙囪漆 11 皺紋漆 43 船殼漆 84 黑板漆 12 裂紋漆 44 船底漆 85 調色漆 13 晶紋漆 50 耐酸漆 86 標誌漆、線路漆 14 透明漆 51 耐減漆 98 膠液 20 鉛筆漆 52 防腐漆 99 其他 22 木器漆 53 防銹漆 23 罐頭漆 54 耐油漆 30 （浸漬）絕緣漆 55 耐水漆 六、 統一命名舉例 型號 名稱 主要成膜物質 曾用名 A05-19 鋁粉氨基烘漆 氨基及醇酸樹脂 鋁色氨基醇酸烘漆 C04-2 紅醇酸磁漆 醇酸樹脂 紅醇酸磁漆 S05-1 各色聚氨酯烘漆 聚氨酯樹脂 封閉型聚氨基甲酸脂磁漆 Z30-2 聚脂絕緣漆 聚脂樹脂 F級浸漬絕緣漆 X-1 硝基漆稀釋劑 甲級香蕉水 G-4 鈷錳催干劑 燥液 F-1 硝基漆防潮劑 防白劑 ________________________________________ -- 作者：清芬稻穀

、乳膠塗料 1.定義： 乳膠塗料俗稱乳膠漆，屬於水性塗料的一種，是以合成聚合物乳狀物為基料，將顏料、填料、助劑分散於其中而形成的水分散系統。 2. 乳膠漆的類型 常用的乳膠漆有四種類型： (1) 丁苯乳膠漆 它是應用最早的乳膠漆,是由丁二烯和苯乙烯進行聚合獲得的乳膠製成的。主要作內用建築漆。但由於其漆膜易變黃變脆，對牆面附著力不好等缺點，現已被性能根號的聚醋酸乙烯乳膠漆所代替。 (2) 聚醋酸乙烯乳膠漆 它 是應用最廣泛的乳膠漆，由醋酸乙烯聚合得到的乳膠製成。它作為室內灰面牆漆，比丁苯乳膠漆有較好的保色性和附著力。它還具有適合室外使用的一定 程度的耐侯性，為了使漆膜不開裂粉化，用順丁烯酸二丁脂作為增韌劑，可提高漆膜的柔韌性。這種漆對木面和舊漆膜也有一定的附著力。 (3) 丙烯酸乳膠漆 它是由一些丙烯酸脂共聚物製成的。由於丙烯酸共聚物的種不同，可得到不同品種的乳膠漆。由於丙烯酸乳膠漆具有漆膜柔軟，能耐水耐鹼，戶外耐侯性好，與被塗物粘接力大等特點，因此常作為室外木面和抹灰面建築用漆。 (4) 油基乳化漆 它是由干性植物油、松香甘油脂、乳化劑、催干劑加入適量的水與氨水組成。它具有一定的耐油性，絕緣性，可作為絕緣漆。由於儲存穩定性不好，一般都做成漆基，使用時再乳化。 還有一種粉末乳膠漆，有儲存期長、運輸使用方便等優點。 二.、乳膠塗料基本組成 乳膠塗料基本組成：由基料（乳膠）、顏料及填料、助劑三大部分。 乳膠漆的特性是由乳液的特性所決定，而助劑、溶劑則改進乳膠漆的某些性能和施工操作性。 1. 乳膠 乳膠主要由樹脂、乳化劑和保護膠、酸鹼度調節劑、消化劑和增韌劑組成。 2. 顏料漿 顏料漿是由顏料、體後顏料和各種助劑經研磨而成的水分散體。絕大多數的乳膠漆是白色和淺色的，一般以遮蓋力強的鈦白粉為主要著色顏料，並使用適當數量的體質顏料（如滑石粉）以控制成品的流動性，同時提高漆的耐水、耐磨等性能。 在顏料漿中，還要加入一定的分散劑，使顏料易分散在水中和防止漆膜便粗。除此之外，為了防止顆粒的聚集，以免影響塗刷性和流平性和發生流墜現象，要加入增稠劑。 3. 其它助劑 在乳膠漆中加入防霉劑、防銹劑、防凍劑等，在助劑中還有水。一般使用純淨的水，最好用軟水或蒸餾水，因為硬水中的雜質會影響乳膠系統的穩定性。 三、乳膠漆的制備 乳膠漆器的制備一般分為兩個步驟，第一步是將顏料、分散劑和適量的灰等加入分散機中，分散成適當細度的顏料漿。第二步是將顏料漿與乳膠在調和機中調和成漆，其它輔助材料也在調漆時適時加入。 四、乳膠漆的成膜機理 由於乳膠漆是一種複雜的非均相分散體系，所以它的成膜過程不同一般。當乳膠漆塗刷在物面上，水分先行蒸發，而分散在水中的球狀顆粒互相接近，靠攏。隨著水分的不斷蒸發並借助於增塑劑的作用，使球狀顆粒壓縮鎝更為緊密，最後形成連續的塗膜。 五、乳膠塗料的發展趨勢 乳膠漆是建築塗料發展的主流，國外建築用塗料基本上都是乳膠漆。過去建築用乳膠漆一般都是平光的，70年代以後又制得了半光乳膠漆和有光乳膠漆。 建築塗料工業未來，無疑是朝著減少有機溶劑的使用量、增加耐久性和抗污染性、提高裝飾效果或特殊功能等方面發展。 減少有機溶劑的使用量的途徑，是發展低污染或無污染、省資源或省能源型塗料，如水性塗料、無溶劑或非水分散體系塗料、高固體分塗料、射線固化塗料和粉末塗料等。 增加耐久性和抗污染性其途徑是發展有機和無機複合型裝飾塗料，瓷磚狀、釉面狀塗料和耐久性優良和抗污染性好的塗層罩面材料等。 提 高塗料裝飾效果的途徑有：內牆塗料應由平面感和色調單一的現狀向立體質感、多色互套、花紋圖案、彈性吸音等方向發展。外牆塗料應由薄質、單層向 厚質、復層、具有良好質感的粗細線與花紋圖案以及多種多樣的凹凸形狀相結合的方向發展。地面塗料則應向著富有彈性、保溫隔音、抗靜電、耐磨和耐污染，易 於清潔衛生和仿木紋、地轉、天然石材等花紋圖案的方向發展。

作者： xuzhi_di 2007-9-22 11:59 　 回復此發言

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Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.不 銹鋼所具有的多種表面加工拓寬了它的應用領域--不同的表面加工使不銹鋼表面各異，使其在應用中各具獨到之處。 在建築應用領域，不銹鋼的表面加工之所以重要是有許多原因的。 腐蝕環境要求光滑的表面是因為表面光滑不容易積垢。污垢的沉積會使不銹鋼生銹甚至造成腐蝕。 在寬敞的大廳中，不銹鋼是電梯裝飾板最常用的材料，表面的手印雖然可以擦掉，但影響美觀，所以最好選用合適的表面防止留下手印。 衛生條件對許多行業是很重要的，例如，食品加工、餐飲、釀造和化工等，在這些應用領域，表面必須便於每天清洗，而且經常要用化學清洗劑。 不銹鋼是這方面的最佳材料，在公共場所，不銹鋼的表面經常會被胡寫亂畫，但是，它的一個重要特性是可以將它們清洗掉，這是不銹鋼優於鋁的一個顯著特點。鋁 的表面容易留下痕跡，往往很難去掉。清理不銹鋼表面時應順著不銹鋼的紋路清理，因為有些表面加工的紋路是單向性的。 不銹鋼最適用於醫院或其它衛生條件至關重要的領域，如：食品加工、餐飲、釀造和化工，這不僅是因為它便於每天清洗，有時還要使用化學清洗劑，而且還因為它 不易滋生細菌。試驗表明不銹鋼在這方面的性能與玻璃和陶瓷相同。
1．不銹鋼的自然外觀 不銹鋼給人一種自然的堅固亮麗之感，其自然色彩柔和地反映出周圍環境的顏色。
2． 表面加工的基本種類 可以用於不銹鋼的表面加工大致有五種，它們可以結合起來使用，變換出更多的最終產品。 五個種類有：軋製表面加工、機械表面加工、化學表面加工、網紋表面加工和彩色表面加工。 還有一些專用的表面加工，不過無論指定哪一種表面加工，都應遵循以下步驟：
①與製造廠家一起商定需要的表面加工，最好準備一個樣品，作為今後批量生產的標準。
②大面積使用時（如複合板，必須保證所用的基底卷板或卷材採用的是同一批次。
③在許多建築應用中，如：電梯內部，儘管手印可以擦掉，但很不美觀。如果選用布紋表面，就不那麼明顯了。 在這些敏感的地方一定不能使用鏡面不銹鋼。
④選擇表面加工時應考慮到製作工藝，例如：為了除去焊珠，可能要對焊縫進行修磨，而且還要恢復原有的表面加工。 花紋板很難甚至無法滿足這一要求。
⑤對於有些表面加工、修磨或拋光的紋路是有方向性的，被稱為單向的。如果使用時使這種紋路垂直而不是水平，污物就不易附著在上面，而且容易清洗。
⑥無論採用哪種精加工都需要增加工藝步驟，因此要增加費用，所以，選擇表面加工時要慎重。 因此，建築師、設計人員和製造廠家等有關人員需要對不銹鋼的表面加工有所瞭解。通過彼此之間的友好合作和相互交流，一定會獲得所期望的效果。
⑦根據我們的經驗，我們不建議使用氧化鋁作磨料，除非在使用過程中十分小心。最好是使用碳化硅磨料。
3．標準表面加工 許多種表面加工一直是採用編號或其它分類方法表示、它們都被編入了有關的標準中，如："英國標準BS1449"和"美國鋼鐵協會不銹鋼生產者委員會標準"。
4． 軋製表面加工 板材和帶材有三種基本的軋製表面加工，它們是通過板材和帶村的生產工藝表示的。 No.1：經過熱軋、退火、酸洗和除鱗。處理後的鋼板表面是一種黯淡表面，有點粗糙。 No.2D：比N0.1表面加工好，也是黯淡表面。經過冷軋、退火、除鱗，最後用毛面輥輕軋。 No.2B：這是建築應用中最常用的，除在退火和除鱗後用拋光輥進行最後一道輕度冷軋外，其它工藝與2D相同，表面略有些發光，可以進行拋光處理。 No.2B光亮退火：這是一種反射性表面，經過拋光輥軋制並在可控氣氛中進行最終退火。光亮退火仍保持其反射表面，而且不產生氧化皮。由於光亮退火過程中 不發生氧化反應，所以，不需要再進行酸洗和鈍化處理。
5．拋光表面加工 No.3：由3A和3B表示。" 3A：表面經過均勻地研磨，磨料粒度為80～100。 3B：毛面拋光，表面有均勻的直紋，通常是用粒度為180～200的砂帶在2A或2B板上一次拋磨而成。 No.4：單向表面加工，反射性不強，這種表面加工可能在建築應用中用途最廣。其工藝步驟是先用粗磨料拋光，最後再用粒度為180的磨料研磨。 No.6：是對No.4的進一步改進，是在磨料和油介質中用坦皮科拋光刷拋光No．4表面。"英國標準1449"中沒有該表面加工，但在美國標準中可以查 到。 No.7：被稱為光亮拋光，是對已經磨得很細但仍有磨痕的表面進行拋光。 通常使用的是2A或2B板，用纖維或布拋光輪和相應的拋光膏。 No.8：鏡面拋光表面，反射率高，通常被稱為鏡面表面加工，因為它反射的圖像很清晰。 用細磨料對不銹鋼連續拋光，然後再用非常細的拋光膏打磨。 在建築應用中應該注意的是這種表面如果用在人員流動量較大或人們經常觸摸到的地方會留下手印。 手印當然可以擦掉，但有時影響美觀。 "官方"標準和文獻中描述的表面加工只是一般性的介紹，樣本才能最直觀地表示表面加工的種類。拋光或金屬精加工廠家將提供各種表面加工的樣品，用戶應同他 們進行討論。
6. 表面粗糙度 軋製表面加工和拋光表面加工的分類是說明能夠達到的程度，另一個有效的表示方法是測量表面粗糙度。標準的測量方法被稱為CLA（中心線平均值），測量儀在 鋼板表面橫向移動，記錄下峰谷的變化幅度。CLA的編號越小，表面越光滑。從下表中的表面加工和CLA編號可以看出不同等級的最終結果。表面加工 CLA，微米 2B 0.1-0.5 2A 0.05-0.1 2D 0.4-1.0 3 0.4-1.5 4 0.2-1.5 8 0.2 EP 基本值的1/2 EP=電解拋光，大致可將峰谷的變化幅度減少到原表面的1/2。
7.機械拋光 注意事項： 我們應該記住，研磨操作中用砂紙或砂帶進行的研磨基本上屬於磨光切割操作，在鋼板表面留下很細的紋路。 我們在用氧化鋁作為磨料時曾遇到過麻煩，其部分原因是壓力問題。 設備的任何研磨部件，如：砂帶和磨輪等，使用前絕不能用於其它非不銹鋼材料。因為這樣會污染不銹鋼表面。 為了保證表面加工的一致性，新砂輪或砂帶應先在成分相同的廢料上試用，以便同樣品進行比較。
8．電解拋光 這是一種金屬清除工藝，在此工藝中不銹鋼作為電解液中的陽極，通電後金屬從表層除去。 該工藝通常用於零部件的加工，因為它們的形狀難以用傳統方法進行拋光。 該工藝常用於冷軋鋼板的表面，因為其表面比熱軋鋼板的表面光滑。 但是電解拋光會使表面的雜質更明顯，特別是鈦和鈮穩化的材料會由於粒狀雜質使焊縫區出現差異。 小焊疤和銳稜可以通過該工藝清除掉。該工藝著重處理表面上的突出部分，優先對它們進行溶解。 電解拋光工藝是將不銹鋼浸泡在加熱的液體中，液體的配比涉及到許多專有技術和專利技術。 奧氏體不銹鋼的電解拋光效果很好。
9．網紋 表面加工 不銹鋼可以採用的花紋種類很多。 使鋼板具有添加花紋或網紋表面加工的優點如下： ①減少"金屬屋面材料皺縮"（oil can-ning），該詞是一個用來描述光亮材料表面的術語，這種表面從光學角度看不平。例如：大面積的裝飾板，即使經過拉伸矯直或張力拉矯也很難使表面 完全平直，因而會出現金屬屋面材料皺縮。 ②網紋圖案可以減少在陽光下發出的眩光。 ③花紋板如果有輕微的劃痕和小面積壓痕都不太明顯。 ④增大鋼板的強度。 ⑤為建築師提供了選擇的餘地。 有專利權的圖案包括布紋（用於倫敦的埃德大廈）、鑲嵌圖案、珍珠狀和皮革紋。還可以使用波紋和線狀圖案。 花紋表面特別適合於內部裝飾，如：電梯鑲板、櫃檯、壁板和入口處。 外部應用時應考慮到使不銹鋼能夠通過雨水和人工沖刷清洗表面，避免有易聚集污物和空中雜質的死角，以免造成腐蝕影響美觀。
10．毛面表面加工 毛面表面加工是最常用的表面加工之一，它是在經過拋光或光亮退火的鋼板表面用尼龍研磨帶或刷進行拋光。
11. 噴玻璃球或噴丸 對於內部應用，如：電梯的內部，混合表面加工很受歡迎。 這種混合工藝是通過噴玻璃球形成無澤表面，然後通過掩飾處理，覆上塑料膜，成拋光表面加工，最後形成拋光和無澤的混合表面。 不銹鋼砂丸也可以用於類似的工藝。 要使用的玻璃球或丸粒事先絕不能在其它材料上使用，尤其不能在碳鋼上。因為碳鋼的粉粒會嵌入到不銹鋼表面，很容易造成腐蝕。 陶瓷球也可以作為噴料。
12． 彩色不銹鋼 不銹鋼彩色工藝是國際鎳公司（INCO）70年代研製成功的，許多公司都有使用這一工藝的許可證。 前面已經解釋過，不銹鋼之所以不生銹是因為它表層的情性氧化鉻膜。 彩色工藝就是利用這層膜形成指定的顏色。 由於不銹鋼利用了這層始終存在的膜，所以既不退色，也不需要像油漆一樣經常維護。 彩色不銹鋼還可以進行成型處理，即使在銳彎處也不會對顏色有任何不良影響。 關於對耐蝕性的影響，試驗表明採用該工藝後耐蝕性有所增強。 該工藝與操作時間密切相關，時間不同顏色會發生變化。顏色的變化順序是棕色、金色、紅色、紫色和綠色。 該工藝的一大特點是它的最終外觀可以反映出該材料原來的表面，即：鏡面或拋光面會產生很強的金屬光澤，而毛面表面加工的顏色是無 光澤的。 工藝過程： 該工藝是將不銹鋼浸泡在溶液槽中，溶液中最好是每升含250克Cr2O3，每升含490克硫酸也可以，溫度範圍80～85℃，浸泡時間取決於所需要的顏 色，最多不超過25分鐘。 將鋼板用乾淨的冷水漂洗後，再在室溫條件下放到濃度為250克/1升氯酸和2.5克/1升磷酸的液體中進行陰極處理，時間大約為10分鐘，電流密度為0． 2～0．4A/dm2。 為了防止損壞，彩色處理後立即進行硬化處理，然後在熱水中進行漂洗並且乾燥。
13．混合表面加工 彩色不銹鋼上可以再加圖案，所開發的專有技術包括用剛玉砂帶除去"突出"部分，這樣，最終的結果是將鋼板的自然之美與彩色圖案的色彩結合在一起。 這種表面不容易留下手印，特別適用於室內裝飾。 拋光廠家可以提供表面加工的樣品。
14．蝕刻表面加工 通過覆膜工藝將圖案標在鋼板表面，再將鋼板浸在三氯化鐵酸液（o級）中，將未覆膜的部分浸蝕掉，在不銹鋼的表面形成美麗的圖案。