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Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet. 超硬刀具主要指聚晶金刚石和聚晶立方氮化硼刀具。这种刀具因具有硬度高、耐磨性好和加工质量理想等优点而被广泛地应用于金属切削、木材加工、采矿和石 油勘探等领域。然而其加工成形较困难，其加工技术的开发仍是当今世界的一个研究课题。目前超硬刀具的加工方法主要有机械磨削、超声加工和电火花磨削等。机 械磨削是最为常用的加工方法，但需要价格昂贵的金刚石砂轮和高刚度的磨床，加工效率低、砂轮损耗大；超声加工主要用于超硬刀具的抛光，其粗、中抛光效率 低，金刚石研磨粉消耗量大；电火花磨削是行之有效的一种加工方法，其成本低、加工精度高。笔者多年来从事超硬材料电火花加工工艺的研究，针对以往脉冲电源 存在生产率低和电能利用率低的缺点，并结合超硬刀具电火花刃磨的特点，开发研制了晶体管开关型高压PLC脉冲电源。并对其加工工艺进行了实验研究。 1 超硬刀具电火花刃磨的原理 超 硬刀具电火花磨削也是一种电火花加工。与普通电火花加工类似，超硬刀具电火花磨削也是基于绝缘介质中工具和工件之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象 来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状及表面质量预定的要求；与普通电火花加工不同，电火花磨削是以旋转的圆盘电极作工具，并且加工电流往往要小 些；电火花磨削还与传统的金刚石砂轮磨削类似，由于电火花磨削采用石墨或紫铜电极代替相对昂贵的金刚石磨轮，其加工成本要低得多。超硬刀具电火花刃磨的原 理如图1所示。

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet. 在对螺旋齿刀具的数控刃磨方法进行研究的基础上，提出了获取螺旋线形切削刃几何参数的方法，对刃磨螺旋齿刀具的经济型数控工具磨床控制系统的软硬件的设计及开发实施技术进行了介绍。 　
　1 前言
　 　螺旋齿刀具是指切削刃为螺旋线形的切削刀具，如圆柱形铣刀、立铣刀及螺旋槽铰刀等。这类刀具的刃磨一般是在工具磨床上借助附件由工艺操作人员手工完成， 根据火花判断砂轮与刀齿接触与否，凭手感掌握背吃刀量，而且一个刀齿必须一次刃磨完成。因此，对操作者要求较高，且难以保证刃磨质量，刃磨效率也不高。笔 者对螺旋齿刀具的数控刃磨方法进行了研究，并据此设计了一种小型经济型数控工具磨床，从而可解决未知参数螺旋齿刀具的数控刃磨问题。
　　2 数控工具磨床的传动系统
　　数控工具磨床机械部分的传动系统图中，Y、Z轴为工作台横、纵向运动；X轴为磨头升降运动；C轴为刀具(工件)旋转运动。通过手动可以调整磨头绕X轴转动；砂轮及刀具的上仰、下俯；刀具变速箱在水平面内转动。
　　3 控制系统硬件结构
　 　控制系统硬件结构以单片机8031为CPU，通过其P2口的低7位和P0口外扩32KBEPROM27256存放系统程序，P2口的低3位和P0口外扩 2KBRAM6116存放数据，P2口的高五位用于地址译码，用以选通LED显示电路、接口芯片(8155、8255)、数据存储器(6116)和锁存器 (273)，P1口接步进电动机手动控制电路，步进电动机驱动脉冲信号由P0口输出经锁存器(273)送至步进电动机驱动器；8255的PA口接系统程序 的启动、暂停按钮和工作方式(参数输入方式、测量方式、对刀方式及自动方式)转换开关，PB口用于刀具螺旋齿测量信号和其它辅助功能信号输入，PC口用于 输出辅助功能信号；8155的PA口和PC口分别接键盘的行线和列线，PB口接刃磨刀具种类选择开关。
　　4 螺旋齿几何参数测量
　 　数控刃磨时，需确定刀具轴向进给与周向进给之间的对应关系，由于生产中，螺旋齿刀具的螺旋角β和导程户一般都是未知的，所以在刃磨前，需测出螺旋齿的有 关参数。为此，将螺旋齿展开成一条直线。设轴向进给长度(包括磨人长度l1、刀刃长度l2及磨出长度ll)为l，则与其对应的周向进给弧长(包括磨人弧长 s1、刀刃弧长s2及磨出弧长s3)为s0，为确定弧长s，可先测一段螺旋线的几何参数，再根据相似三角形，求出弧长。
　　为此，刃磨 前，在磨头上装一测量头，测量头的测量电路与刀具一起组成闭合回路。测量时，在测量方式下，利用手动功能，首先使测量头与刀齿接触，然后使刀具直线移动或 转动，测量头相对于刀具的运动轨迹中的1或2，这时控制系统自动记录下刀具直线移动步数Z1和转动步数C1，且根据Z轴的脉冲当量将由操作面板输入的进给 长度/转换成步进电动机转动步数Ze，利用已测得的Z1、C1的几何关系，求出C轴转动步数Ce，以(Ze、Ce)为直线的终点坐标，由刀具直线移动和转 动作两轴联动直线插补。
　　为防止C向的测量超程误差(因刀齿与测量头之间距离不足一个脉冲当量产生的，该误差小于一个脉冲当量)影响螺旋线导程精度，一方面应尽可能减小步?进电动机每步刀具转过的弧长当量δ。选用步距角较小的步进电动机，刃磨较大直径刀具时用小的传动比可以减小δ值。
　　另一方面，增大Z向测量长度也可减小C向超程误差对螺旋线导程精度的影响。
　　5 控制系统软件
　 　软件采用模块化结构，模块的执行取决于操作面板上的方式开关状态。系统主程序在完成I/O口的设置及将各项数据存放单元清零等初始化工作后，根据方式开 关的状态，进入其中的一种，其主要的工作方式如下： 　(1)参数输入方式。根据系统提示符，从键盘依次输入刀齿数、刀齿旋向、进给长度、刃磨余量、进给次数、进给速度、Z轴和C轴的测量下限控制值 Z1min和C1min等现场参数。
　 　(2)测量方式。测量程序流程利用Z轴和C轴的手动功能，使刀齿接触测量头，确定测量起始点。测量时，系统根据刀齿旋向确定刀具轴向和周向进给方向。当 测量值达到或超过预置的Z1min和C1min时，按下C键，使刀齿转向测量头，两者一经接触，Z向和C向键按下无效，避免产生人为超程误差和损坏测量装 置，然后完成计算返回主程序。
　　(3)对刀方式。刃磨前后刀面时，首先转动砂轮架刻度盘，使接触点的火花与该点切线方向一致，在手动方 式下调整好对刀点，这时系统内部自动记录起点至对刀点的刀具移动步数Z2，然后置方式开关为对刀方式。启动对刀程序后，系统首先取出内部记录的参数Z1、 C1及Z2，根据计算刀具退回起点时，刀具的转动步数C2，最后以 (Z2、C2)为起点，做直线插补，刀具退回到刃磨起点(0，0)。
　　(4) 自动方式。自动刃磨程序流程图中，i为刃磨每个刀齿的进给次数；n为刀齿数。
　　在循环中以刀齿为内循环，进给次数为外循环，即每进给一次，全部刀齿刃磨一遍，这样刀齿受热变形均匀，磨去的余量相同，能保证刃磨后刀齿位于同一圆周上。分度步数m带小数时，取整，小数累加到下一次分度步数中。
　　6 结论
　　(1)采用数控循环刃磨，可减小磨削温度对刃磨精度的影响，刃磨精度将高于手工刃磨，且质量稳定。
　　(2)测量一次即可刃磨完一把刀的全部刀齿，刃磨效率及自动化程度高。
　　(3)批量刃磨，无需重复测量，只需选定同一装夹基准即可，操作简单方便。
　　(4)只适用于等分螺旋齿刀具的刃磨

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.在金属切削加工中，刀具选择几乎是每一个工艺工程师必须面临的问题。
　　刀具选择要考虑许多问题，相应地就有许多原则，如效率原则、加工精度原则、稳定性原则、经济性原则等等。
　　首先谈一下效率原则。效率原则其实与其他原则不可分割，尤其是经济性原则。要求效率的主要目的就是保证整个加工的经济性。但效率特别重要，所以把它独立出来，单独讨论一下。
　 　效率原则首先是在保证可接受的加工精度和可接受的稳定性前提下的效率。没有这个基本条件，效率无从谈起。就像我们希望我们的交通工具（譬如汽车）能够给 我们带来更快的速度，但安全是第一位的。一旦有飞机失事后，许多人会慎重考虑是否真的继续选择飞机出行，航空公司也会重新审视已有的安全策略。没有安全， 飞机就不会成为首选的交通工具。刀具的选择同样如此。
　　其次，我们也不会在所有的条件下都强调效率，追求效率有一些约束条件。一个零件加 工效率的提高需要与其他零件的效率相适应，一个工序的效率提高更需要与其他工序的效率相适应。如果忽视这些约束条件，一味追求效率，会吃力不讨好。就像上 海到北京的火车，现在晚上8点左右发车，第二天早上10点到达。如果能够提前到8点到达，也许最受欢迎；但如果提前到6点，也许受欢迎程度反而下降。因为 列车员会在到站前提前一个小时甚至两个小时整理旅客床铺，早上4点或5 点起床大部分旅客不会太乐意的。工厂也是如此，尤其在流水线生产条件下更是如此。我们需要解决的是整个流水线中的“瓶颈”工序。只要提高了这个工序的生产 能力，就能够提高整条生产线的生产能力，提高整个产品的生产能力，缩短制造周期，这是许多企业所期望的。而单机或柔性制造系统的需求又不一样。他们所受的 约束较少，即与其他工序的相关度较小。由于柔性化，某个零件或某个工序制造周期的缩短常常意味着能够使该设备投入其他零部件或其他工序的生产，从而创造更 多的效益。
　　在市场竞争日益激烈的今天，企业对工艺工程师的期望已经不是解决简单的工艺问题，而是期望工艺工程师们能对企业有更大的贡献 度。如果我们的工艺工程师能从企业全局出发，为企业改进制造流程作出贡献，一定会获得企业主的首肯和赞许。 在金属切削加工中，刀具选择几乎是每一个工艺工程师必须面临的问题。
　　刀具选择要考虑许多问题，相应地就有许多原则，如效率原则、加工精度原 则、稳定性原则、经济性原则等等。 　　首先谈一下效率原则。效率原则其实与其他原则不可分割，尤其是经济性原则。要求效率的主要目的就是保证整个加工的经济性。但效率特别重要，所以把它独 立出来，单独讨论一下。
　 　效率原则首先是在保证可接受的加工精度和可接受的稳定性前提下的效率。没有这个基本条件，效率无从谈起。就像我们希望我们的交通工具（譬如汽车）能够给 我们带来更快的速度，但安全是第一位的。一旦有飞机失事后，许多人会慎重考虑是否真的继续选择飞机出行，航空公司也会重新审视已有的安全策略。没有安全， 飞机就不会成为首选的交通工具。刀具的选择同样如此。
　　其次，我们也不会在所有的条件下都强调效率，追求效率有一些约束条件。一个零件加 工效率的提高需要与其他零件的效率相适应，一个工序的效率提高更需要与其他工序的效率相适应。如果忽视这些约束条件，一味追求效率，会吃力不讨好。就像上 海到北京的火车，现在晚上8点左右发车，第二天早上10点到达。如果能够提前到8点到达，也许最受欢迎；但如果提前到6点，也许受欢迎程度反而下降。因为 列车员会在到站前提前一个小时甚至两个小时整理旅客床铺，早上4点或5 点起床大部分旅客不会太乐意的。工厂也是如此，尤其在流水线生产条件下更是如此。我们需要解决的是整个流水线中的“瓶颈”工序。只要提高了这个工序的生产 能力，就能够提高整条生产线的生产能力，提高整个产品的生产能力，缩短制造周期，这是许多企业所期望的。而单机或柔性制造系统的需求又不一样。他们所受的 约束较少，即与其他工序的相关度较小。由于柔性化，某个零件或某个工序制造周期的缩短常常意味着能够使该设备投入其他零部件或其他工序的生产，从而创造更 多的效益。 在市场竞争日益激烈的今天，企业对工艺工程师的期望已经不是解决简单的工艺问题，而是期望工艺工程师们能对企业有更大的贡献度。如果我们的工艺工程师能从 企业全局出发，为企业改进制造流程作出贡献，一定会获得企业主的首肯和赞许。
　 　就国外现代金属加工企业调查的数据，刀具本身在制造成本中所占比例并不是很高，通常在2%～4%之间，高的会到7%左右。但刀具对加工效率的影响却非常 巨大。一台几十万美元的设备能否发挥应有的作用，常常取决于一把几美元的刀具。我曾经得到过的一个成本分析实例表明，减少30%的采购价格（指刀具性能没 有任何改变）或延长50%的刀具寿命（通常需要依赖刀具制造者的技术进步）都只能降低制造成本1%左右??因为刀具成本只占到制造总成本的4%。但如果加 工参数能提高20%，大约可以降低15%的制造成本??虽然如果切削速度提高20%，刀具成本会提高50%，但因为加工周期缩短，总成本还是有大幅度的下 降。
　　就国外现代金属加工企业调查的数据，刀具本身在制造成本中所占比例并不是很高，通常在2%～4%之间，高的会到7%左右。但刀具对加 工效率的影响却非常巨大。一台几十万美元的设备能否发挥应有的作用，常常取决于一把几美元的刀具。我曾经得到过的一个成本分析实例表明，减少30%的采购 价格（指刀具性能没有任何改变）或延长50%的刀具寿命（通常需要依赖刀具制造者的技术进步）都只能降低制造成本1%左右??因为刀具成本只占到制造总成 本的4%。但如果加工参数能提高20%，大约可以降低15%的制造成本??虽然如果切削速度提高20%，刀具成本会提高50%，但因为加工周期缩短，总成 本还是有大幅度的下降.

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet. 1 前言 车 削零件毛坯多为棒料或锻坯，加工余量较大且不均匀，因此粗加工中往往要经过多次走刀。在数控车床上加工时，每次走刀必须经过编程，这就使编程的工 作量大大增加，而且，手工编程时需计算每次的走刀轨迹坐标，这对于形状复杂的零件更是麻烦。例如图1所示的手柄零件，轮廓由几段圆弧构成，即便是先用直 线、斜线程序分几次走刀车掉粗加工余量，粗加工程序的轨迹计算也够繁琐，更不必说用圆弧程序了。下面介绍的两种编程方法就可较好地解决这类粗加工问题。 2 调子程序法

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.Kovuus on materiaalin mekaaninen ominaisuus, kyky vastustaa muodonmuutosta. Kovuutta mitataan useilla eri tavoilla, joista tärkeimmät ovat Rockwell-kovuus, Brinell-kovuus, Vickers-kovuus ja Mohsin kovuus. Kovin luonnossa esiintyvä aine on timantti, sitäkin kovempia boorioksideja voidaan valmistaa synteettisesti.

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.La dureza es una propiedad mecánica de los materiales consistente en la dificultad que existe para rayar o crear marcas en la superficie mediante micropenetración de una punta.

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.Dureco estas la mekanika rezistanco, kiun mola korpo kapablas kontraŭ pli dura korpo.

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.数 控钻床和数控铣床是线路板加工中的一种重要设备，该设备价格昂贵，选用数控机床不但对于操作、工艺设定和维护包括对于生产产品的质量都有十分重要。 作为一个工艺人员出于纯的技术及操作方面的考虑，数控机床的选用指标一般从以下方面着手： 1。机床台面的刚性和稳定性 为了使机床有足够的稳定性、刚性避免振动许多厂商都
数控钻床和数控铣床线路板加工中的一种重要设备，该设备价格昂贵，选用数控机床不但对于操作、工艺设定和维护包括对于生产产品的质量都有十分重要。
作为一个工艺员出于纯的技术及操作方面的考虑，数控机床的选用指标一般从以下方面着手：
1.机床台面的刚性和稳定性
为了使机床有足够的稳定性、刚性避免振动许多厂商都采用大理石作为床身的材料，某些日本的厂商采用钢材做床身，由于钢材在不同的温度下的变形比大理石大， 不稳定，厂商会在软件中采用补偿来消除变形造成的精度损失。目前大多数厂商采用都是天然大理石或人造大理石作为床身，建议采用大理石床身的设备，大理石在 平时维护使用洗洁精和水擦洗，不可用酒精。擦完以后用干布擦干，等水分完全挥发后才可以工作。
2.转轴的转速和稳定度
目前采用的转轴有两种一种为滚动轴承转速最高8万转，另一种为空气轴承转速最高可达12万转。如果是铣床应采用滚动轴承，因其纵向的承载较空气轴承好，其 钻夹头也是采购是重点的考察范围，有些钻夹头不容易更换维护困难，有些钻夹头磨损很快成了耗材且更换费用很贵，有些则需每日维护浪费时间。转轴的压脚也是 另一个，其寿命和设计不合理也会造成很大的麻烦，如轴和压脚之间没有密封造成吸尘器要很大的功率造成吸尘器采购的资金浪费或中央吸尘的功率浪费，并有可能 产生线路板孔内排屑不良的情况。
3.台面的移动精度和位移重复精度
是选用时最重要的一点，也是无法通过图片或普通的运行可看见的，只有购买以后经测试才可认证，目前的设备在刚出厂时都可以达到设计标准，关键是运行一至二年以后的精度是否十分稳定，在这方面欧洲生产的机床做的较好。
4.X、Y、Z轴的进给速率
进给速率目前一般的用丝杆步进电机，速度为25米每分钟，而新的产品已采用伺服电机，高的进给速度可提高产能20%-40%，Z轴的速度受到钻头和所钻材料的影响进给速率，对生产效率影响不是很大。
5.台面的移动及固定装置
台面的移动承载以前许多以导轨为主，也有以气浮作为台面移动的承载，采用气浮台面移动灵活且维护方便，采购时因作为首选。台面固定线路板的装置一般为气动 夹头，该夹头设计对以后设备的更换有重要影响，一般要求不易磨损，因该处磨损时设备中磨损最严重的地方之一。一旦磨损更换及调试要简便，包括对于机床定位 精度的调试(对于做铣床用模板)。目前有许多厂商提供自动装夹装置，如果你没有好的设备维护工程师最好不要选用，因采用自动上下料装置对维护工程师的要求 很高，而且目前的线路板钻一次有时要1个小时以上，内一般没有必要选用。 6.最大加工尺寸
最大加工尺寸是根据需要来采购，目前大部分机床都能满足你的需要，除了某些单轴或双轴的用于试样或制作测试夹具的机床外。
7.操作系统和控制系统
现在许多机床采用通用的windows操作系统界面十分友好，有的还采用中文，较容易上手学习和操作，但是其缺点会中计算机病毒稳定性稍差且管理较困难， 有的采用工业系统或Unix系统，该种系统优点是稳定性好，不易出故障，管理方便。但操作界面都是英文，操作上手稍慢。从工艺和设备维护的角度来讲推荐采 用后者。
8.刀具管理系统
以前的机床刀具较少有的只有8个刀具夹， 现在大部分的数控机床刀具都可安放上百个钻头，有的系统还有断钻自动检测及直径检测度和径向跳动系统，在选型的时候需注意的项目是，大部分数控床的钻头放 在台面的前端，该设计方式有一个缺点，如果在工作时加工的线路板因固定出问题跳起逃出很容易打坏全部钻头包括钻头夹具。有些钻头夹具设计放在机床上方，如 部分瑞士生产的机床则不会产生该问题，检测机构的灵敏度太高和太低对机床都不好一般以偏低一点好。
9.光尺系统的选购
目前大部分的数控机床的测量系统都采用了光尺作为位置与精度测量反馈系统，也有采用磁尺，采用光尺的系统稳定性及分辩率高，因光尺的读头与尺身没有接触摩擦，所以寿命很长，但平时要保持设备清洁尽量减少粉尘污染。
10.吸尘系统
如公司没有中央吸尘系统而采用普通工业吸尘器作为配套的话，要注意吸尘器功率要大，最好比原设计需要的功率大30%－50%，因在实际的使用过程中由于过 滤器的堵塞功率会下降很多，其次吸尘器的粉袋要有足够的容量，如果容量太小会使工人经常停工处理粉尘影响生产效率。
11.保护系统
指设备的软件及设备上防止意外伤害事故发生及设备本身的遇到意外而设计的保护系统，如光栅保护红外线保护空气开关等等，如红外保护等需设计合理，有些保护设计对维修并不是很方便。所以要全面权衡。
相对推荐采购欧洲生产的设备如瑞士和德国，价格虽然可能比日本生产的机床稍高但是物有所值，且以后的维修费用较合理且出现问题较少，使用时间长。作为个人 观点一个连历史都不能承认的人或国家，对一个小小的已签订的合同，可以说成为历史的合同内的承诺又如何能保证呢？

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.金属热处理是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保持一定时间后，又以不同速度冷却的一种工艺。

1．金属组织

金属：具有不透明、金属光泽良好的导热和导电性并且其导电能力随温度的增高而减小，富有延性和展性等特性的物质。金属内部原子具有规律性排列的固体（即晶体）。

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.面 对全球，信息、技术飞速发展，机械制造业尤其是装备制造业的现代化水平高速提升，中国(这里只讲大陆的情况，不包括台湾和港澳地区)铸造业当清醒认识自己 的历史重任和与发达国家的现实差距，大胆利用现代科学技术及管理的最新成果，认清“只有实现高新技术化才能跟上时代步伐”的道理，把握现代铸造技术的发展 趋势，采用先进适用技术，实施可持续发展战略，立足现实又高瞻远瞩，以振兴和发展中国铸造业的累累硕果来奠定中国现代工业文明进程的坚实基础。
我国加入WTO和世界进入21世纪以来，人们从不同角度探讨铸造技术的发展并且发表了许多著述，为了给人们提供一个关于我国铸造技术发展现状和发展趋势的 整体概念，引发同仁们更深入地思考，笔者就自己的认识以及参考了一些公开发表的文献，同时又吸纳了一些专家学者的意见，形成此文，以供同行参考.
1 发达国家铸造技术发展现状
发达国家总体上铸造技术先进、产品质量好、生产效率高、环境污染少、原辅材料已形成商品化系列化供应，如在欧洲已建立跨国服务系统。生产普遍实现机械化、自动化、智能化(计算机控制、机器人操作)。
铸铁熔炼使用大型、高效、除尘、微机测控、外热送风无炉衬水冷连续作业冲天炉，普遍使用铸造焦，冲天炉或电炉与冲天炉双联熔炼，采用氮气连续脱硫或摇包脱 硫使铁液中硫含量达0.01%，以下：熔炼合金钢精炼多用AOD、VOD等设备，使钢液中H、O、N达到几个或几十个10～6的水平。
在重要铸件生产中，对材质要求高，如球墨铸铁要求P小于0.04％、S小于0.02％，铸钢要求P、S均小于0.025％，采用热分析技术及时准确控制 C、S含量，用直读光谱仪2～3 min分析出十几个元素含量且精度高，C、S分析与调控可使超低碳不锈钢的C、S含量得以准确控制，采用先进的无损检测技术有效控制铸件质量。
普遍采用液态金属过滤技术，过滤器可适应高温诸如钴基、镍基合金及不锈钢液的过滤。过滤后的钢铸件射线探伤A级合格率提高13个百分点，铝镁合金经过滤，铸件抗拉强度提高50％、伸长率提高100％以上。
广泛应用合金包芯线处理技术，使球铁、蠕铁和孕育铸铁工艺稳定、合金元素收得率高、处理过程无污染，实现了微机自动化控制。
铝基复合材料以其优越性能被广泛重视并日益转向工业规模应用，如汽车驱动杆、缸体、缸套、活塞、连杆等各种重要部件都可用铝基复合材料制作，并已在高级赛车上应用；在汽车向轻量化发展的进程中，用镁合金材料制作各种重要汽车部件的量已仅次于铝合金。
采用热风冲天炉、两排大间距冲天炉和富氧送风，电炉采用炉料预热、降低熔化温度、提高炉子运转率、减少炉盖开启时间，加强保温和实行微机控制优化熔炼工 艺。在球墨铸铁件生产中广泛采用小冒口和无冒口铸造。铸钢件采用保温冒口、保温补贴，工艺出品率由60％提高到80％。考虑人工成本高和生产条件差等因素 而大量使用机器人。由于环保法制严格(电炉排尘有9国规定100～250 mg／m3、冲天炉排尘，11国规定100～1000 mg／m3，或0.25～1.5kg／t铁液；砂处理排尘，8国规定100～250 mg／m3)，铸造厂都重视环保技术。
在大批量中小铸件的生产中，大多采用微机控制的高密度静压、射压或气冲造型机械化、自动化高效流水线湿型砂造型工艺，砂处理采用高效连续混砂机、人工智能 型砂在线控制专家系统，制芯工艺普遍采用树脂砂热、温芯盒法和冷芯盒法。熔模铸造普遍用硅溶胶和硅酸乙酯做粘结剂的制壳工艺。
用自动化压铸机生产铸铝缸体、缸盖；已经建成多条铁基合金低压铸造生产线。用差压铸造生产特种铸钢件。所生产的各种口径的离心球墨铸铁管占铸铁管总量95％以上，球铁管占球铁年产量30％～50％。
成功地采用EPC技术大批量生产汽车汽缸体、缸盖等复杂铸件，生产率达180型／h。在工艺设计、模具加工中，采用CAD／CAM／RPM技术；在铸造机械的专业化、成套化制备中，开始采用CIMS技术。
铸造生产全过程主动、从严执行技术标准，铸件废品率仅2％～5％；标准更新快(标龄4～5年)；普遍进行ISO 9000、IS014000等认证。
重视开发使用互联网技术，纷纷建立自己的主页、站点。铸造业的电子商务、远程设计与制造、虚拟铸造工厂等飞速发展。
2 我国铸造技术发展现状
总体上，我国铸造领域的学术研究并不落后，很多研究成果居国际先进水平，但转化为现实生产力的少。国内铸造生产技术水平高的仅限于少数骨干企业，行业整体 技术水平落后，铸件质量低，材料、能源消耗高，经济效益差，劳动条件恶劣，污染严重。具体表现在，模样仍以手工或简单机械进行模具加工；铸造原辅材料生产 供应的社会化、专业化、商品化差距大，在品种质量等方面远不能满足新工艺新技术发展的需要；铸造合金材料的生产水平、质量低；生产管理落后；工艺设计多凭 个人经验，计算机技术应用少；铸造技术装备等基础条件差；生产过程手工操作比例高，现场工人技术素质低；仅少数大型汽车、内燃机集团铸造厂采用先进的造型 制芯工艺，大多铸造企业仍用震压造型机甚至手工造型，制芯以桐油、合脂和粘土等粘结剂砂为主。大多熔模铸造厂以水玻璃制壳为主；低压铸造只能生产非铁或铸 铁中小件，不能生产铸钢件；用EPC技术稳定投入生产的仅限于排气管、壳体等铸件，生产率在30型／h以下，铸件尺寸精度和表面粗糙度水平低；虽然建成了 较完整的铸造行业标准体系，但多数企业被动执行标准，企业标准多低于GB(国标)和ISO(国际标准)，有的企业废品率高达30％；质量和市场意识不强， 仅少数专业化铸造企业通过了ISO 9000认证。结合铸造企业特点的质量管理研究十分薄弱。
近年开发推广了一些先进熔炼设备，提高了金属液温度和综合质量，如外热式热风冲天炉开始应用，但为数少，使用铸造焦的仅占1％。一些铸造非铁合金厂仍使用 燃油、焦炭坩埚炉等落后熔炼技术。冲天炉—电炉双联工艺仅在少数批量生产的流水线上得以应用。少数大、中型电弧炉采用超高功率 (600～700kVA／t)技术。
开始引进AOD、VOD等精炼设备和技术，提高了高级合金铸钢的内在质量。重要工程用的超低碳高强韧马氏体不锈钢，采用精炼技术提高钢液纯净度，改善性 能。0Crl6Ni5Mo、Crl3Ni5Mo铸造马氏体不锈钢在保持原有韧性基础上，屈强比由0.70～0.75提高到0.85～0.90，强度提高 30％～60％，硬度提高20％～50％。
广泛应用国内富有稀土资源，如稀土镁处理的球墨铸铁在汽车、柴油机等产品上应用；稀土中碳低合金铸钢、稀土耐热钢在机械和冶金设备中得到应用；初步形成国产系列孕育剂、球化剂和蠕化剂，推动了铸铁件质量提高。
高强度、高弹性模量灰铸铁用于机床铸件，高强度薄壁灰铸铁件铸造技术的应用，使最薄壁厚达4—16mm的缸体、缸盖铸件本体断面硬度差小于HB30，组织 均匀致密。灰铸铁表面激光强化技术用于生产。人工智能技术在灰铸铁性能预测中应用。蠕墨铸铁已在汽车排气管和大马力柴油机缸盖上应用，汽车排气管使用寿命 提高4—5倍。钒钛耐磨铸铁在机床导轨、缸套和活塞环上应用，寿命提高1～2倍。高、中、低铬耐磨铸铁在磨球、衬板、杂质泵、双金属复合轧辊上使用，寿命 提高。应用过滤技术于缸体、缸盖等调高强度薄壁铸件流水线生产中，减少了夹渣、气孔缺陷，改善了铸件内在质量。
国产水平连铸生产线投入市场，可生产直径30～250mm圆形及相应尺寸的方形、矩形或异形截面的灰铸铁及球墨铸铁型材。与砂型比，性能提高1～2个牌号，铁液利用率提高到95％以上，节能30％，节材30％一50％，毛坯加工合格率达95％以上。
铸铁管行业引进10套直径1000 mm以下的中型球墨铸铁管离心铸造成套设备。
金属基复合材料研究有进步，短纤维、外加颗粒增强、原位颗粒增强研究都有成果，但较少实现工业应用。
某些重点行业的骨干铸造厂采用了直读光谱仪和热分析仪，炉前有效控制了金属液成分，采用超声波等检测方法控制铸件质量。
环保执法力度日渐加强，迫使铸造业开始重视环保技术。沈阳铸造研究所等开发了大排距双层送风冲天炉和冲天炉除湿送风技术；我国初建铸造焦生产基地，形成批 量规模。铸造尘毒治理、污水净化、废渣利用等取得系列成果，并开发出多种铸造环保设备(如震动落砂机除尘罩、移动式吸尘器、烟尘净化装置、污水净化循环回 用系统，铸造旧砂干湿法再生技术及设备、铸造废砂炉渣废塑料制作复合材料技术和设备等)。
商品化CAE软件已上市。一些大中型铸造企业开始在熔炼方面用计算机技术，控制金属液成分、温度及生产率等。成都科技大学研制成砂处理在线控制系统，清华大学等开发了计算机辅助砂型控制系统软件，华中科技大学成功开发商品化铸造CAE软件。
铸造业互联网发展快速，部分铸造企业网上电子商务活动活跃，如一些铸造模具厂实现了异地设计和远程制造。
铸造专家系统研究虽然起步晚，但进步快。先后推出了型砂质量管理专家系统、铸造缺陷分析专家系统、自硬砂质量分析专家系统、压铸工艺参数设计及缺陷诊断专家系统等。机械手、机器人在落砂、铸件清理、压铸及熔模铸造生产中开始应用。
3 我国铸造技术发展趋势
3．1 铸造合金材料
以强韧化、轻量化、精密化、高效化为目标，开发铸铁新材料；重点研制奥贝球墨铸铁(ADl)热处理设备，尽快制定国家标准，推广奥贝球墨铸铁新技术(如中 断热落砂法、中断正火法等)；开发薄壁高强度灰铸铁件制造技术、铸铁复合材料制造技术(如原位增强颗粒铁基复合材料制备技术等)、铸铁件表面或局部强化技 术(如表面激光强化技术等)。
研制耐磨、耐蚀、耐热特种合金新材料；开发铸造合金钢新品种(如含氮不锈钢等性能价格比高的铸钢材料)，提高材质性能、利用率、降低成本、缩短生产周期。
开发优质铝合金材料，特别是铝基复合材料。研究铝合金中合金化元素的作用原理及铝合金强化途径。研究降低合金中Fe、Si、Zn含量，提高合金强韧性的方法及合金热处理强化的途径。
研究力学性能更好的锌合金成分、变质处理和热处理技术；开发镁合金、高锌铝合金及黑色金属等新型压铸合金。

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.一、模具基本知识：
1、引言
我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身 外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些 产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。
近年来，随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，如：家用电器、仪器仪表，建筑器材，汽 车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件。工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升。
2、模具的一般定义：在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品，这种专用工具统称为模具。
3、 注塑过程说明：模具是一种生产塑料制品的工具。它由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔。注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并 在腔内冷却定型，然后上下模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。
4、模具的一般分类：可分为塑胶模具及非塑胶模具：
（1）非塑胶模具有：铸造模、锻造模、冲压模、压铸模等。
A．铸造模——水龙头、生铁平台
B．锻造模——汽车身
C．冲压模——计算机面板
D．压铸模——超合金，汽缸体
（2）塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为：
A．注射成型模——电视机外壳、键盘按钮（应用最普遍）
B．吹气模——饮料瓶
C．压缩成型模——电木开关、科学瓷碗碟
D．转移成型模——集成电路制品
E．挤压成型模——胶水管、塑胶袋
F．热成型模——透明成型包装外壳
G．旋转成型模——软胶洋娃娃玩具
◆ 注射成型是塑料加工中最普遍采用的方法。该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，制得的塑料制品数量之大是其它成型方法望尘莫及的，作为注射成型加 工的主要工具之一的注塑模具，在质量精度、制造周期以及注射成型过程中的生产效率等方面水平高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新，同时也决 定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。
我司的产品成型全部采用注射成型。
◆注塑模具是由若干块钢板配合各种零件组成的，基本分为：
A 成型装置（凹模，凸模）
B 定位装置（导柱，导套）
C 固定装置（工字板，码模坑）
D 冷却系统（运水孔） E 恒温系统（加热管，发热线）
F 流道系统（唧咀孔，流道槽，流道孔）
G 顶出系统（顶针，顶棍）
5、根据浇注系统型制的不同可将模具分为三类：
（1） 大水口模具：流道及浇口在分模线上，与产品在开模时一起脱模，设计最简单，容易加工，成本较低，所以较多人采用大水口系统作业。
（2） 细水口模具：流道及浇口不在分模线上，一般直接在产品上，所以要设计多一组水口分模线，设计较为复杂，加工较困难，一般要视产品要求而选用细水口系统。
（3） 热流道模具：此类模具结构与细水口大体相同，其最大区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴里，无冷料脱模，流道及浇口直接在产品上，所以流道 不需要脱模，此系统又称为无水口系统，可节省原材料，适用于原材料较贵、制品要求较高的情况，设计及加工困难，模具成本较高。
我司所谓的2板模一般指大水口系统模具，3板模一般指细水口系统模具。3板模不可简单地认为比2板模多一块模板，根据产品形状和模具设计的需要，模具可有多于3板的结
热流道系统，又称热浇道系统，主要由热浇口套，热浇道板，温控电箱构成。我们常见的热流道系统有单点热浇口和多点热浇口二种形式。单点热浇口是用单一热浇 口套直接把熔融塑料射入型腔，它适用单一腔单一浇口的塑料模具;多点热浇口是通过热浇道板把熔融料分枝到各分热浇口套中再进入到型腔，它适用于单腔多点入 料或多腔模具.
◆热流道系统的优势
（1）无水口料，不需要后加工，使整个成型过程完全自动化，节省工作时间，提高工作效率。
（2）压力损耗小。热浇道温度与注塑机射嘴温度相等， 避免了原料在浇道内的表面冷凝现象，注射压力损耗小。
（3）水口料重复使用会使塑料性能降解，而使用热流道系统没有水口料，可减少原材料的损耗，从而降低产品成本。在型腔中温度及压力均匀，塑件应力小，密度 均匀，在较小的注射压力下，较短的成型时间内，注塑出比一般的注塑系统更好的产品。对于透明件、薄件、大型塑件或高要求塑件更能显示其优势，而且能用较小 机型生产出较大产品。
（4）热喷嘴采用标准化、系列化设计，配有各种可供选择的喷嘴头，互换性好。独特设计加工的电加热圈，可达到加热温度均匀，使用寿命长。热流道系统配备热流道板、温控器等，设计精巧，种类多样，使用方便，质量稳定可靠。
◆热流道系统应用的不足之处
（1）整体模具闭合高度加大，因加装热浇道板等，模具整体高度有所增加。
（2）热辐射难以控制，热浇道最大的毛病就是浇道的热量损耗，是一个需要解决的重大课题。
（3）存在热膨胀，热胀冷缩是我们设计时要考虑的问题。
（4）模具制造成本增加，热浇道系统标准配件价格较高，影响热浇道模具的普及。
◆提供热流道标准件的公司有: DME、HASCO、HUSKY、EOC、FULLY、MASTER-TIP、INCOE等公司。
我司制作模具时，热流道系统一般使用客户指定的品牌，如客户未指定品牌，我司可根据需要选用比较普遍的品牌，如DME、HASCO等。

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet. 不锈钢为什么也会带磁?
人们常以为磁铁吸附不锈钢材，验证其优劣和真伪，不吸无磁，认为是好的，货真价实；吸者有磁性，则认为是冒牌假货。其实，这是一种极其片面的、不切实的错误的辨别方法。 不锈钢的种类繁多，常温下按组织结构可分为几类：
&nbsp1．奥氏体型：如304、321、316、310等；
&nbsp2．马氏体或铁素体型：如430、420、410等；
奥氏体型是无磁或弱磁性，马氏体或铁素体是有磁性的。
通常用作装饰管板的不锈钢多数是奥氏体型的304材质，一般来讲是无磁或弱磁的，但因冶炼造成化学成分波动或加工状态不同也可能出现磁性，但这不能认为是冒牌或不合格，这是什么原因呢？
上面提到奥氏体是无磁或弱磁性，而马氏体或铁素体是带磁性的，由于冶炼时成分偏析或热处理不当，会造成奥氏体304不锈钢中少量马氏体或铁素体组织。这样，304不锈钢中就会带有微弱的磁性。
另外，304不锈钢经过冷加工，组织结构也会向马氏体转化，冷加工变形度越大，马氏体转化越多，钢的磁性也越大。如同一批号的钢带，生产Φ76管，无明显 磁感，生产Φ9.5管。因泠弯变形较大磁感就明显一些，生产方矩形管因变形量比圆管大，特别是折角部分，变形更激烈磁性更明显。
要想完全消除上述原因造成的304钢的磁性，可通过高温固溶处理开恢复稳定奥氏体组织，从而消去磁性。
特别要提出的是，因上面原因造成的304不锈钢的磁性，与其他材质的不锈钢，如430、碳钢的磁性完全不是同一级别的，也就是说304钢的磁性始终显示的是弱磁性。
这就告诉我们，如果不锈钢带弱磁性或完全不带磁性，应判别为304或316材质；如果与碳钢的磁性一样，显示出强磁性，因判别为不是304材质。
我们建议，购买不锈钢产品应选有信誉的厂家的产品，不要贪便宜，谨防上当。