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0.前言

金刚石膜具有硬度高、耐磨
损，摩擦系数小，导热性好等特点，是制造切削有色金属和非金属材料刀具的理想材料。人造金刚石膜的刀具分为两种类
型：金刚石膜涂层刀具，金刚石膜焊接刀具。粘结力较弱是金刚石涂层刀具最突出的问题。粘结力较弱的原因有两个：一是化学气相沉积(CVD)附口过程中，产
生很大的热应力；二是基体材料存在着许多降低接头强度的因素。近年来，利用生长基体金属同金刚石膜的热膨胀系数相差较大粘附强度低，在基体上沉积金刚石
膜，随着基体的冷却，金刚石膜自动脱落，得到独立的金刚石厚膜。文献采用等离子体时流CVD法在Mo基体上沉积金刚石膜，获得独立的金刚石厚膜
(0.3-1.3mm)。利用这种膜与刀体材料焊接帘(备切削刀具兼有单晶金刚石刀具和金刚石薄膜涂层刀具的优点，是一种应用前景极为广阔的新型刀具。

1.金刚石厚膜焊接刀具的制造方法

1-1金刚石厚膜的成型

由
于金刚石厚膜硬度高，耐磨性好、而且不导电。所以常见的机械切削、线切割、超声波加工等工艺方法均不适用于金刚石厚膜的切割加工，常用的
方法是激光切割。激光切割不仅能将金刚石厚膜切割成所需要的形状和尺寸，还能直接切出刀具的后角和修正厚膜表面。一般金刚石车刀的前角以0°为标准，根据
需要可在+5°的范围内选取。在强调车刀的耐磨性和尖刀强度的情况下。也可以采用负前角(-20°左右)。负后角一般以5°为标准，根据使用条件可在
2.5~10°范围内选取。由前刀面和后刀面构成的锲角在85°以上，可得到高精度的刀尖。

1-2刀体材料的性能和焊接

作为
刀体材料尽管在切削加工中不与被切削体直接接触，但由于基体要对金刚石膜起支撑作用，因此要求其具有较高的刚性，热膨胀系数与金刚石膜
相近以及良好的焊接性等。目前常用刀具材料有硬质合金(YG3、YG6、YG8等)、陶瓷(Si3N4、A12O3等)、CBN、高速钢等，硬质合金是最
有发展前途且目前研究最多的刀体材料。硬质合金是理想的基本材料，它的硬度高，又因其为烧结体，红硬性更好，室温下硬度一般在HRA83~93之
间；500℃以下硬度保持不变。抗压强度最高可达到6000MPa，一般为3400~5600MPa；室温抗弯强度在750~2500MPa之间，弹性模
量高，通常为(4~7)×105MPa；室温下刚性较好，无明显塑变，对金刚石膜可起很好的刚性支撑作用。

金刚石厚膜与刀体材料的连接主
要有方法两种：金刚石表面金属化钎焊法和活性钎料焊法。前者是利用表面处理技术(如离子束溅射等)，在金刚石
表面镀覆金属(如Ti、Cr等)，使其表面具有金属或类金属的性能。金属化的金刚石膜表面对Ag-Cu基针料具有良好的可焊性，可采用金属间针焊工艺焊
接。这种方法需进行金刚石膜表面金属化处理，增加了制备难度。活性钎料焊接法则是在针料中加入适量的能与金刚石膜表面碳原子反应生成碳化物的元素，利用针
焊过程中碳化物形成元素对金刚石膜待焊表面的活化作用，使针料润湿金刚石膜实现其钎焊过程。

1-3刀体与基体金属的连接

将
得到的金刚石厚膜硬质合金复合刀片连接到基体金属上，其连接方法大致有以下几种：⑴钎焊⑵机械加固⑶树脂粘接剂连接⑷热装压入。其中，钎
焊的办法使用最多。钎焊金刚石厚膜/硬质合金复合刀片使用的钎料就强度来说，一般使用铜基针料、银基针料等。但考虑到防止氧化的焊接裂纹以减少金刚石向石
墨转化的趋势，尽可能的使用低熔点的钎料为好，主要是使用硬质合金针焊专用的银基针料。为了更好地保护金刚石不向石墨转化，最好也是在真空或惰性气氛条件
下针焊。

1-4金刚石厚膜刀具的刃磨

金刚石厚膜刀具的刃磨方法主要有机械磨削(包括金刚石砂轮磨削和金刚石粉研磨)。热金
属盘研膳，激光束、离子束加工和等离子体刻蚀等。用金
刚石粉研磨效率低，金刚石砂轮磨削效率高，并可采用不同粒度的砂轮进行粗加工，是金刚石厚膜刀具获得较好的表面光洁度。热金属盘研磨是在高温条件下，利用
铁族元素与金刚石反应使金刚石石墨化的原理除去金刚石。用此种方法研磨表面粗糙度可达镜面水平。用激光对厚膜表面进行光整加工，加工效率很高但加工表面质
量不高，只适合于粗加工和半精加工。

2、活性钎料成分选择

活性钎料钎焊法钎焊金刚石与硬质合金所用的活性钎料，除要考虑钎料对金刚石膜与硬质合金的润湿条件，还必须考虑接头应力和真空加热条件下钎料成分的状态对钎焊过程的影响。

2-1钎料中的基本成分

金
刚石膜和硬质合金都是高硬度高钢性的材料，两种材料的线膨胀系数也有一定的差别，两者钎焊界面会产生很大的内应力，可能造成金刚石膜开裂
和连接界面分离。因此钎料的成分必须在保证强度的条件下，应具有一定的变形能力。Ag-Cu合金不但有较好的强度及对硬质合金能很好的湿润，同时Ag-
Cu面心立方的晶格结构使其固浴体合金具有很好的塑性。所以，Ag-Cu合金是金刚石膜与硬质合金钎焊首选的基体成分。

2-2钎料中的活性成分

金
刚石膜与一般金属及其合金之间有很高的界面能，致使金刚石膜不能被一般低溶点合金所浸润，润湿性较差。因此必须在钎料中加入一些强碳化物
形成元素作为活性金属，以改善金刚石膜与硬质合金之间的润湿性。但添加强碳化物形成元素也存在一定的局限性，一方面加入过多的碳化物形成元素就有可能使金
刚石膜与钎料间形成过厚的脆性化合物层，影响结合性能。另一方面为了控制钎料的熔点必须对钎料中的强碳化物形成元素友谊顶的要求，如Ti、Cr、Zr、
V、B、Mo、W等，这些元素的溶点分别为：1672℃、1863℃、1865℃、1929℃、2300℃、2623℃、3387℃。相比较而言，Ti、
Cr、Zr、V更适合一些。这些元素少量的加入Ag-Cu基钎料中，一般钎焊温度可控制在850℃左右，工艺性能较好。.

另外，在钎料中胸口少量的IN、SN等低熔点金属能有效地降低钎料的熔点，但过多则会产生脆化性化合物。同时金刚石膜与刀体材料的焊接是在真空状态下进行的，钎料中应避免含有MN、ZN等蒸汽压较高的易发挥元素。

上
面分别从钎料的熔点、润湿性、蒸汽压、热膨胀，焊后是否生成脆性化合物等方面考虑了钎料中元素的选择。对活性钎料成分的选择需要综合考
虑，钎焊金刚石厚膜所添加的强碳化物形成元素多种多样。目前国内外尚未见到商品金刚石焊料，一般由应用单位自行配制。有下列一些，Cu-
10%Ti，Cu-15%Sn-3%Ti，Ag-15%Ti，Cu-30%Ag-5%Ti，Cu-15%Sn-2%Cr，Cu-1%V，Cu-
Au，Ag-30%Cu-4%Ti，Ag-26.5%Cu-3%Ti等钎料成分可供选择。

3.结论

1.金刚石厚膜与硬质合金
片之间采用钎焊的方法能有效地解决粘结力较弱的问题。2.金刚石厚膜与硬质合金片的钎焊中，采用自反应活性针料进
行针焊，工艺方法简单成本低。3.金刚石厚膜自反应活性钎焊钎料，可在Ag-Cu合金针料中添加适量的Ti，Zr和Cr等碳化物形成元素进行制备。

引用出處： 

 http://www.chinazyqc.com/new/2008-12/1024501032.html

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前言：切削刀具（涂层硬质合金和涂层高速钢刀具）表
面涂层技术是近几十年来应巿场需求发展起来的材料表面改性
技术，目前涂层技术方法主要有气相沉积法、溶胶－凝胶法、热喷涂法等。而气相沉积法制备切削刀具表面涂层的方法主要包括以下几种：磁控溅射沉积涂层、电弧
离子镀沉积涂层、高温化学气相沉积涂层、中温化学气相沉积涂层、等离子增强化学气相沉积涂层。这当中最常用的为高温化学气相沉积、磁控溅射沉积和电弧离子
镀。

切削刀具（涂层硬质合金和涂层高速钢刀具）表面涂层技术是近几十年来应巿场需求发展起来的材料表面改性技术。采用涂层技术可有效延长
切削刀具的使用
寿命，赋予刀具优良的综合机械性能，从而大幅提高机械加工效率。也正因为此，涂层技术与切削材料、切削加工工艺一起并称为切削刀具制造领域的三大关键技
术。

切削刀具涂层是指在机械切削刀具的表面上涂覆一层硬度和耐磨性很高的物质。为满足现代机械加工对高效率、高精度、高可靠性的要求，世界各国制造业对涂层技术的发展及其在刀具制造中的应用日益重视，在工业发达国家的工厂中，实施了涂层的刀具在总体中的占比近60%。

目
前涂层技术方法主要有气相沉积法、溶胶－凝胶法、热喷涂法等。其中，气相沉积法的应用较多，且制备涂层的质量较高。气相沉积技术通常可分
为物理气相沉积（physicalvapordeposition，PVD）和化学气相沉积
（chemicalvapordeposition，CVD）。

通过气相沉积法制备切削刀具表面涂层的方法主要包括以下几种：磁控溅射沉积
涂层、电弧离子镀沉积涂层、高温化学气相沉积涂层、中温化学气相
沉积涂层、等离子增强化学气相沉积涂层。这当中最常用的为高温化学气相沉积、磁控溅射沉积和电弧离子镀，下文将结合各类涂层技术的不同机理，阐述其优缺
点。

高温化学气相沉积技术

高温化学气相沉积涂层
（hightemperaturechemicalvapordeposition，HTCVD，一般简称为CVD）
技术是指在一定温度条件下，涂层材料的混合气体在硬质合金表面相互作用，使混合气体中的一些成份分解，并在刀具表面形成金属或化合物的硬质涂层。

此方法成功实施的关键在于：（1）作为涂层材料的混合气体与硬质合金表面的相互作用、也即涂层材料的混合气体之间在硬质合金表面上反应来产生沉积，或是通过涂层材料的混合气体的一个组分与硬质合金表面反应来产生沉积；（2）该沉积反应必须在一定的能量激活条件下进行。

高温化学气相沉积涂层具有以下优点：（1）其所需涂层源的制备相对容易；（2）可以沉积金属碳化物、氮化物、氧化物等单层及多元层复合涂层；（3）涂层与基体之间的结合强度高；（4）涂层具有良好的耐磨性能。

不
可否认的是，这种方法存在着先天性的缺陷。主要有以下几点：(1)涂层温度高。即涂层沉积温度高于900℃，使涂层与基体之间容易产生一
层脆性的脱碳层（η相），从而导致硬质合金材料的脆性破裂，抗弯强度下降；(2)涂层内部为拉应力状态，使用时容易导致微裂纹的产生；(3)在涂层过程中
排放的废气、废液会造成工业污染，对环境的影响较大。也正因为此，在20世纪90年代中后期该方法的发展受到了一定制约。

电弧离子镀沉积技术

离子镀（ionplating,IP）是在真空蒸发镀的基础上发展起来的新技术，它将各种气体放电方式引入气相沉积领域，使得整个气相沉积过程都在等离子体中进行。

其中，电弧离子镀（arcionplating,AIP）属于冷场致弧光放电范畴，是一种没有固定熔池的固态蒸发源，多采用圆形阴极电弧源作为蒸发源。

AIP的优点在于：（1）金属离化率高，高达60%～90%；（2）电弧离子镀的沉积速率高；（3）沉积涂层的膜基结合力好；（4）容易获得氮化钛等化合物涂层，在200℃以下可以进行批量生产。

AIP的不足之处是：（1）膜层中粗大熔滴的存在增大了表面粗糙度，增加了光线的漫反射，因而降低了饰品的表面亮度；（2）粗大熔滴在切削时容易剥落，造成涂层表面的缺陷。

电
弧离子镀制备涂层的种类非常多，涉及领域也极为广泛，可用于硬质防护涂层的沉积，涂层涵盖了各种金属氧化物、碳化物、氮化物和某些金属及
合金材料。其也可用于多层结构涂层和纳米多层结构涂层的制备，具有电弧离子镀操作简单、镀膜室空间利用率大、生产效率高的特点，近年来已经发展成为沉积硬
质涂层的重要技术，在国内外都得到了迅猛发展。

近年来一种新的涂层制备系统采用了复合涂层技术，其结合电弧离子镀和磁控溅射沉积两种技
术，系统配置有几个电弧和磁控溅射阴极，电弧层可作
为过渡层或为整个涂层提供必需的耐磨性，与此同时，磁控溅射层则提供高温和化学稳定性。这一复合涂层技术的优点是沉积过程易于控制、稳定性好、重复性佳，
其沉积速度（≧0.5μm/h）足以满足工业化生产中对节省处理时间的实际要求。

中温化学气相沉积技术

中温化学气相沉积涂
层（moderatetemperaturechemicalvapordeposition，MTCVD）技术的反应
机理是以含C-N原子团的有机化合物如三甲基氨、甲基亚胺等为主要反应原料气体，与TiCl4、N2、H2等气体在700℃～900℃温度下，产生分解、
化合反应，生成TiCN等涂层。

MTCVD的优点是：(1)沉积速度快、沉积温度较低；(2)涂层较厚；(3)对于形体复杂的工件涂层均匀；(4)涂层附着力高；(5)涂层内部残余应力小。鉴于此，这种方法易于工业化，是一种优于高温化学气相沉积涂层的涂层方法。

MTCVD也有缺点：(1)涂层内部为拉应力状态，使用时容易导致微裂纹的产生；(2)在涂层过程中排放的废气、废液会造成工业污染，对环境不友好。上述原因在某种程度上也制约了这种技术方法的发展。

采用MTCVD技术可获得致密纤维状结晶形态的涂层，涂层厚度可达8～10μm。这种涂层结构具有极高的耐磨性、抗热震性及韧性，适于在高速、高温、大负荷、干式切削条件下使用，从刀片寿命来看，相比普通涂层刀片的寿命可提高一倍左右。

等离子增强化学气相沉积技术

等
离子增强化学气相沉积涂层(plasma-enhancedchemicalvapordeposition，PECVD)技术是指通过
电极放电产生高能电子使气体电离成为等离子体，或者将高频微波导入含碳化合物气体产生高频高能等离子、由其中的活性碳原子或含碳基团在硬质合金的表面沉积
涂层的方法。

PECVD的优点：(1)它利用等离子体促进化学反应，可将涂层温度降至600℃以下；(2)由于涂层温度低，在硬质合金基体与涂层材料之间不会发生扩散、相变或交换反应，因而基体可以保持原有的强韧性。

PECVD的缺点：(1)设备投资大、成本高，对气体的纯度要求高；(2)涂层过程中产生的剧烈噪音、强光辐射、有害气体、金属蒸汽粉尘等对人体有害；(3)对小孔孔径内表面难以涂层等。

PECVD工艺的处理温度已降至450～650℃，这有效抑制了η相，可用于螺纹刀具、铣刀、模具的TiN、TiCN、TiC等涂层应用，但是迄今为止，该工艺在刀具涂层领域的应用并不广泛。

磁控溅射沉积技术

磁
控溅射沉积涂层（magnetronsputtering）技术属于辉光放电范畴，利用阴极溅射原理进行镀膜。膜层粒子来源于辉光放电中
氩离子对阴极靶材产生的阴极溅射作用。氩离子将靶材原子溅射下来后，沉积到工件上形成所需膜层。因为在溅射装置的靶材部分引入磁场，磁力线将电子约束在靶
材表面附近，延长其在等离子体中的运动轨迹，从而提高其在参与气体分子碰撞和电离过程的程度。

磁控溅射沉积具有如下优点：（1）沉积速率
高、维持放电所需靶电压低；（2）电子对于衬底的轰击能量小；（3）膜层组织细密，由于磁控溅射
沉积涂层是靠阴极溅射方式得到的原子态粒子，携带着从靶面获得的较高能量到达工件，利于形成细小核心、长成非常细密的膜层组织；（4）磁控溅射沉积涂层能
够获得大面积薄膜，可获得广泛应用。

但是这一方法也存在以下一些问题：（1）靶材刻蚀不均匀。由于磁场强度分布不均匀，使靶材利用率低。
这可以通过合理设计靶材结构、配加电磁
场来促成靶面磁场强度的变化，实现放电扫描，从而有效提高靶材利用率。（2）金属离化率低。针对此，可按要求加大（或减少）靶中心的磁体体积，造成部分磁
力线发散至距靶较远的衬底附近，达成非平衡磁控溅射。

值得一提的是，磁控溅射方法也可用于制备多层膜和纳米膜，而随着高新技术和新兴加工业的迅速发展，沉积具有更高性能的多层膜和纳米膜的需求日渐增多。因此，磁控溅射技术值得进一步的深入研究和发展，其应用前景优越。

结语

（1）切削刀具涂层技术方法仍然以气相沉积技术为主流，溶胶－凝胶法、热喷涂法需要进一步的研究发展。

（2）物理气相沉积具有温度低、环境污染少等优点，因此近年来得到迅速的发展，其中以磁控溅射沉积、电弧离子镀沉积技术最为显著。

（3）
物理气相沉积和化学气相沉积两种技术工艺在切削刀具涂层中仍然将并存和相互补充，并因其自身的优点在涂层比例中占有各自的份额。一般
说来，高速钢等钢制工具、锋利的硬质合金精切刀片和硬质合金整体多刃刀具（如立铣刀、麻花钻等）采用PVD工艺涂层较理想；其余大部分硬质合金刀片均可采
用CVD工艺涂层。

（4）物理气相沉积和化学气相沉积这两种方法仍然存在自身的缺点，因此改进沉积工艺条件、发展新的沉积方法依然是进一步研究的重点。

引用出處： 

 http://www.chinazyqc.com/new/2008-10/1487530.html

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弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。   

Bewise
Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z)
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BW специализируется
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BW
is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide
material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for
mould & die, aero space and electronic industry. Our main products
include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card
cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread
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worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline
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引言：作者从铝件加工的环保效应入手，分析了铝件的干式切削加工工艺的主要思路，从五种加工工艺详细阐述在干式环境下如何保证产品的加工质量

保
护地球环境是21世纪最优先考虑的课题。在机械加工领域，一些保护环境措施的研究开发及其成果已得到广泛应用。其中，对节约能源和减少废
物的主要加工方式，即干式、半干式加削加工技术的研究，正在加速进行。在铣削加工、齿轮的切齿加工等方面已实用化，并取得令人满意的效果。但在铝件特别是
铝件的孔加工方面，由于产生铝屑粘刀而导致刀具折断、加工精度恶化，这一问题有待于进一步研究解决，目前铝件的孔加工采用干式加工的实例还不多。 

数年前，日本株式会社开始对铝件的半干式切削加工技术进行了研究，其研究成果已在6种产品、7条生产线上使用。本文将该公司的研究成果及实用化实例介绍如下。 

环保技术的发展动向 

在机械加工领域，有各种各样的环保技术，大体上可分为节约能源、减少废弃物、确保工作环境安全、舒适性三大类。 

在节约能源方面有：减少液压管路的阻力而使切削液泵的规格减小和无液压化等。通常情况下，工作中即使泵的额定功率很小，但它消耗的功率一般都很大，特别是切削液所消耗的功率要占总功率的60%以上，因此，前述技术对节约能源是切实有效的。 

减
少废弃物主要是指减少切削液的废液量。各公司都在致力于切削液的长效化和重复循环使用等技术的开发与应用。在切削液长效化(长寿命化)方面，切削液的
合成化是开发的项目之一。由于合成切削液是以化学合成的油剂为基液来使用的，因此，应充分注意它和水的亲和性，能够人为地设计分子量等。由于钙等的金属离
子与其它油的混合而导致界面活性剂的恶化，所以油水分离等都是可控制的有利一面；同时也应充分注意对设备的不利影响(如滑动部分润滑液被洗掉及泄漏对电气
系统的影响)和废水可处理性。 

在确保工作环境安全及舒适性方面，该公司最近正致力于切削液的氯游离化的研究。氯系化合
物作为高压
润滑油添加剂含在高负荷用切削液中，在高温切削和废油燃烧处理时，可产生剧毒物，因此，氯系切削液已从JIS标准中废除。目前各切削液生产厂家正在进行氯
游离化的研究开发，以不断完善与原有切削油性能相同的新型切削液。 

干式切削加工技术开发的主要思路 

该公司考虑到铝制工件较多，一些孔加工刀具制造厂家和科研机构对干式切削加工技术的开发实例很少，从而决定自行研究开发，把铝件的钻削、攻丝、铰削和镗削加工方法作为研究开发的目标。

在
干式切削加工中，选择了润滑、冷却和排屑性能优良的半干式切削加工，雾状切削剂供给方式把外部混合内部供给方式作为研究开发的主要内容。
外部混合方式与赫克斯公司等提倡的内部混合方式比较，其可供给的喷雾量少。但作为技术核心的喷雾生成部分开发的自由度大、主轴内部结构不需做大的改动，因
此，可在所有制造厂家生产的设备上采用。  

 　　关于切削加工效率(进给速度F)和加工精度，目前还处于研究阶段，最终结果是效率和精度应优于湿式切削。该公司是以国内外的标准检查程序为基准来设定目标值。 

技术开发 

1 喷雾的生成及供给技术  

分类 项目 

喷雾生成 不受刀具规格影响的稳定的喷雾生成；  

提高喷雾生成量； 

控制喷雾量和喷雾压力

喷雾供给 控制管道内喷雾的凝结； 

降低喷雾压力损失

维修保养和管理 喷雾生成状态监控、异常状态检测

一
般情况下，喷雾是在文丘里(Venturi)喷管部分借助空气压力把油吹散而生成的。喷雾的生成能力主要与文丘里喷管前后的空气压力差(以下称差压)
有关。但由于小直径刀具的油孔(以下为O/H)直径小而不能确保充足的差压，喷雾量下降很大。为克服这一缺点，有时将部分喷雾(只限空气部分)排放，以确
保足够的差压，但要浪费空气。此外，由于是离散控制，不能进行每种刀具的准确控制，由于O/H断面积不同而导致差压发生变化，喷雾量就很不稳定。为解决这
一问题，开发出靠从横向吹散油剂的结构，以确保即便在较小差压条件下，也能获得大喷雾能力的特殊的文丘里和即便在不同O/H断面积条件下，也能保持差压恒
定(稳定)的新技术，该技术的特点是不受刀具规格的限制，能稳定地确保喷雾润滑剂的供给。此外，该技术在废除弯管接头配管后，采用空气增加器和中间缓冲措
施，实现了最大限度地减少喷雾润滑剂的压力损失及润滑剂的凝结，提高了排屑性能。

2 钻削加工 

由
于钻削加工单位时间内切屑的切除体积大，所以散热性很差。现以M6的底孔为例，其目标值进给速度设
定为6000mm/min。在开始基础试验中，由于切屑粘刀造成切屑在钻沟中堵塞而导致钻头折断。在提高转数度试验时发现，钻削能否正常进行与钻尖的温度
密切相关。为此对钻尖折断的过程进行推测，把钻头温度作为评价的项目之一进行了研究。 

通常，喷雾冷却剂是从钻头部分喷
出，但实际
钻削时间很短，只有在这段时间，喷雾冷却剂才起作用。此外，冷却剂喷射到钻头沟槽内可抑制粘刀，但切屑的不利影响依然存在。因此，把冷却剂供给的结构做成
也可从钻头外周喷射冷却剂的结构形成，我们把这种模式称作“通过钻头排屑沟模式”，其弹簧夹头孔部形成沟道，钻头柄部形成沟道、孔等的结构形式，根据不同
的切削加工方法，其结构形式也有所不同。采用这样的结构形式，利用接近、轴移动等非切削时间可使雾状冷却剂粘附在钻沟上，可获得雾状冷却剂的冷却效果。但
应注意的是，如设计不当，就不能获得充分的冷却润滑效果，相反还会出现阻碍切屑的排出。 

为了确定合理的刀具形状，对不
同的刀具几
何参数形状对刀尖温度的影响进行了调查，调查结果表明，横刃修磨、芯厚和油孔(O/H直径)对钻尖温度影响大，其中横刃修磨的影响最大。尽管横刃部分的切
削性能不好，但修磨成3个前倾面可使切屑排出通畅。由此可知，充分注意切屑的流动性至关重要。 

对钻头进行涂层处理可改
善切屑粘
刀。涂层材料有很多，但效果好的涂层是DLC(Diamond Like Carbon)涂层和超微细结晶金刚石涂层(晶粒直径1μm左右，比普通金刚石
涂层表面更光滑)。特别是超微细结晶金刚石涂层的效果更佳，即使F=10000mm/min，也不会产生粘刀。然而这两种涂层在结合强度、成本等方面还存
在一些需解决的难题，有待以后加以解决。 

由于新增了以上技术(涂层除外)，能够达到F=6000mm/min的进给速度。由大量生产中钻头磨损的评价结果(因工件刚性小，钻头长，进给速度有所降低)可知，半干式钻削磨损小，可实现良好的钻削效果。  

3 螺纹加工 

在螺纹加工中，有切削加工法、搓制法和铣制法。下面介绍的是关于螺纹加工的研究开发实例，其目标是使螺纹加工精度达到JIS2级、牙形优于湿式加工的牙形、进给速度F=3000mm/min。 

螺
纹加工的技术课题是控制由于切削性能低下而产生挤裂切削，把挤裂切削将发生前的牙形放大后观察，右牙形面的小崩损量比湿式切削大。高速螺纹加工采用螺
旋丝锥，其切削刃的工作前角为负前角，切削性能差，在湿式攻丝时没有问题，但在半干式切削时就有很大影响。因此，用试验方法对不同螺旋角和前角导致小崩损
量的变化情况进行了评价，其结果是螺旋角小、前角大，可大幅度减少崩损量。另外，采用前节所述的合理的刀具内外同时供给喷雾冷却剂的方法，在盲孔和通孔攻
丝时都能得到良好的螺纹牙形。由大量生产加工刀具磨损的评价结果可知，其磨损量比湿式攻丝还小，且螺纹牙形也很好。

4 铰削加工 

下
面介绍的是关于一次将大加工余量孔完成铰削加工的研究开发实例(直径2mm左右)，其目标是使孔的
表面粗糙度达到3.2Rz，圆度为0.05，进给速度为F=2000mm/min。铰削加工的技术课题是抑制刀尖和深孔铰刀导向块的粘屑。铰削加工要求获
得高精度的加工质量，因此，即使是极小的粘刀，也会影响铰孔的质量。为了抑制切削刃产生粘刀，对铰刀的螺旋角、涂层和切削刃的材质等进行了试验，结果表
明，切削刃材料采用合成金刚石的效果最佳。 

过去，深孔钻的导向块和已加工面接触能确保良好的圆度和表面粗糙度，因此，
硬质合金部
分和已加工表面接触能抑制粘屑，把切削刃做成有刃带的结构而形成台阶式多刃表面，让只有刃带部分接触已加工面，这样可降低形成已加工面的切削刃负荷，确保
良好的导向性和提高加工精度。 

5 设备 

在干式切削加工中，设备、切屑处理很重要。在
干式切削加工中，由
于没有切削液冲洗排屑，切屑易在夹具、床身上产生堆积及粘附在刀具基准面上而发生支承异常。为解决这些问题，从设备制定标准规格阶段就应考虑到干式切削加
工，应设计相应的床身、导轨、夹具及防护罩等。具体来说就是要进行在产生切屑的正下方设置切屑回收中心槽、设置工件装卸时吹去基准面上切屑的空气喷射装置
及对夹具、切屑防护罩进行润滑性涂层处理等。但在自动传送线方面，还有开发机内清洗装置的课题。 

干式切削加工技术开发是包括喷雾冷却剂生成供给技术、刀具技术及设备的综合性技术。今后在推进所谓一次性切削加工及只用一把刀具加工的更高效加工技术开发的同时，还应致力于切屑处理技术的研究。

引用出處： 

 http://www.chinazyqc.com/html/jis/224.html

歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、複合式再研磨機、PCD地板專用企口鑽石組合刀具、粉末造粒成型機、主機版專用頂級電桿、PCBN刀具、PCD刀具、單晶刀具、PCD V-Cut刀、捨棄式圓鋸片組、粉末成型機、航空機械鉸刀、主機版專用頂級電感、’汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具、銑刀與切斷複合再研磨機、銑刀與鑽頭複合再研磨機、銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭迎您親自體驗！！

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Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao
City,Chiayi Hsien,Taiwan

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低碳钢(low
carbon steel) 　　又称软钢, 含碳量从0.10％至0.30%低碳钢易于接受各种加工如锻造, 焊接和切削, 常用於制造链条,
铆钉, 螺栓, 轴等。
　　碳含量低于0.25％的碳素钢，因其强度低、硬度低而软，故又称软钢。它包括大部分普通碳素结构钢和一部分优质碳素结构钢，大多不经热处理用于工程结
构件，有的经渗碳和其他热处理用于要求耐磨的机械零件。

编辑本段特性

低碳钢退火组织为铁
素体和少量珠光体，其强度和硬度较低，塑性和韧性较好。因此，其冷成形性良好可采用卷边、折弯、冲压等方法进行冷成形。这种钢材具有良好的焊接性。碳含量
很低的低碳钢硬度很低，切削加工性不佳，正火处理可以改善其切削加工性。 　　低碳钢有较大的时效倾向，既有淬火时效倾
向，还有形变时效倾向。当钢从高温较快冷却时，铁素体刮碳、氮过饱和，它在常温也能缓慢地形成铁的碳氮物，因而钢的强度和硬度提高，而塑性和韧性降低，这
种现象称为淬火时效。低碳钢即使不淬火而空冷也会产生时效。低碳钢经形变产生大量位错，铁素体中自碳、氮原子与位错发生弹性交互作用，碳、氮原子聚集在位
错线周围。这种碳、氮原子与位错线的结合体称岁柯氏气团(柯垂耳气团)。它会使钢的强度和硬度提高而塑性和韧性降低，这种现象称为形变时效。形变时要比淬
火时效对低碳钢的塑性和韧性有更大的危害性，在低碳钢的拉伸曲线上有明显的上、下两个屈服点。自上屈服点出现直到屈服延伸结束，在试样表面出现由于不均匀
变形而形成的表面皱褶带，称为吕德斯带。不少冲压件往往因此而报废。其防止方法有两种。一种高预形变法，预形变的钢放置一段时间后冲压时也会产生吕德斯
带，因此预形变的钢在冲压之前放置时间不宜过长。另一种是钢中加入铝或钛，使其与氮形成稳定的化合物，防止形成柯氏气团引起的形变时效。

编辑本段种类

低
碳钢一般轧成角钢、槽钢、工字钢、钢管、钢带或钢板，用于制作各种建筑构件、容器、箱体、炉体和农机具等。优质低碳钢轧成薄板，制作汽车驾驶室、发动机罩
等深冲制品；还轧成棒材，用于制作强度要求不高的机械零件。低碳钢在使用前一般不经热处理，碳含量在0.15％以上的经渗碳或氰化处理，用于要求表层温度
高、耐磨性好的轴、轴套、链轮等零件。
　　低碳钢由于强度较低，使用受到限制。适当增加碳钢中锰含量，并加入微量钒、钛、铌等合金元素，可大大提高钢的强度。若降低钢中碳含量并加入少量铝、少
量硼和碳化物形成元素，则可得到超低碳贝氏体组够其强度很高，并保持较好的塑性和韧性。

编辑本段新兴用途

原
先由于低碳钢固有的特性，使其使用范围大大受到局限，随着国内一些新技术在钢铁行
业的应用，低碳钢的许多新兴用途得到了很好的开发利用，目前国内一些大型钢厂或钢铁贸易公司都积极地与国内的大型吊索具企业密切合作，共同开发出一系列高
技术高精密高质量的索具产品，在国内乃至全球的索具行业，起到了很好的技术推动作用，其中堪称典范的是普瑞钢铁与河北长江中远吊索具有限公司的深度合作，
它们研发的一系列产品，许多在行业中都获得了较高的评价。这也给我们对低碳钢的综合利用，指明了新的道路。

编辑本段低碳钢力学性能

低碳钢为塑性材料.开始时遵守胡克定律沿直线上升，比例极限以后变形加快，但无明显屈服阶段。相反地，图形逐渐向上弯曲。这是因为在过了比例极限后，随着塑性变形的迅速增长，而试件的横截面积逐渐增大，因而承受的载荷也随之增大。

引用出處： 

 http://baike.baidu.com/view/398973.htm

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Ⅰ、低碳鋼

所有鋼種中，最大產量係落在低碳這一類的範圍內。其含碳量通常少於0.25wt%，因此對於形成麻田散鐵的熱處理是無反應的，其鋼才的強化主要是靠冷加工來完成。其顯微結構包括肥粒鐵和波來鐵。

 低
碳鋼的另一群是高強度低合金鋼（HSLA）。它們包含其它合金元素諸如銅、釩、鈦、鈮、鈷和硼等元素，添加濃度有通常小於5﹪wt，甚至更低。強化機構
是藉高溫熱加工時產生析出物，因此具有析出硬化及晶粒細化等功效，故其強化比低碳平碳鋼強度高。在一般大氣中，HSLA鋼比平碳鋼具有更佳耐蝕性，在結構
強度重要的很多應用中，它們已經代替了平碳鋼。

低碳鋼易於接受各種加工如鍛造，焊接和切削，常用於製造鏈條、鉚釘、螺栓、軸等。

Ⅱ

、中碳鋼

中
碳鋼其碳濃度約介於0.25wt﹪至0.60wt%之
間，。這些鋼材可藉著沃斯田鐵化，淬火然後回火等熱處理改善機械其性質。它們最常以回火狀態使用，其顯微結構是回火麻田散鐵。代表性的鋼材為添加鉻、鎳、
鉬等元素的合金鋼，鉻、鎳和鉬的添加可改善這些合金熱處理的能力，使其可獲得強度及延展性極佳的組合。這些熱處理合金鋼比低碳鋼強度高，但會犧牲延展性和
韌性。此類鋼材應用包括鐵路車輪、軌道、齒輪、曲柄軸和其它切削零件以及要求高強度、耐磨耗和高韌性的結構零件上。

中碳鋼用以製造重壓鍛件、車軸、鋼軌等。

Ⅲ、高碳鐵

 高
碳鋼通常具有碳含量介於0.6wt﹪至1.4wt%之間的鋼材，是碳鋼中最硬最強，而延展性最低者，其中工具模具鋼為代表。它們幾乎總是以硬化和回火狀
況使用，如此特別是在耐磨耗的工件上使用，通常含有鉻、釩、鎢和鉬合金。這些合金元素易與碳結合形成很硬和耐磨耗碳化物之化合物（如Cr 23C 6，V
4C 3 , Mo 2C 和WC等）。

鎚、撬、棍等由含碳量0.75％的鋼製造。

切削工具如鑽頭、絲攻、鉸刀等由含碳量0.90％至1.00％的鋼製造。

IV、合金鋼：鋼中加入其它金屬如鉻、鎳、鎢、釩等，使具有若干新的特性。由於各種合金元素的摻入，合金鋼可具有防銹，防腐蝕，耐熱，耐磨，防震和抗疲乏等不同特性。

 、高速鋼：含有各種成份和份量，如鎢、鉻、釩、鈷和鉬等。高速鋼製成的切削工具，可用高的速度求切削硬材料，並能承擔強力的切削。高速鋼切削工具在高的速度中仍能使刃口保持鋒，其他鋼材則可能變鈍。

引用出處： 

 http://tw.myblog.yahoo.com/jw!zqqHiwqREwRfYy4ynVXpa5V.kjQ-/article?mid=186&prev=198&l=a&fid=13

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低碳鋼

低碳鋼(low carbon steel)

又
稱軟鋼, 含碳量從0.10％至0.30%低碳鋼易於接受各種加工如鍛造, 焊接和切削, 常用於製造鏈條, 鉚釘, 螺栓,
軸等。碳含量低於0.25％的碳素鋼，因其強度低、硬度低而軟，故又稱軟鋼。它包括大部分普通碳素結構鋼和一部分優質碳素結構鋼，大多不經熱處理用於工程
結構件，有的經參碳和其他熱處理用於要求耐磨的機械零件。

特徵

低碳鋼退火組織為鐵素體和少量珠光體，其強廖和硬度較低，塑性和韌性較好。因此，其冷成形性良好可採用卷邊、折彎、衝壓等方法進行冷成形。這種鋼翅具有良好的焊接性。碳含量很低的低碳鋼硬度很低，切削加工性不佳，淬火處理可以改善其切削加工性。

低
碳鋼有較大的時效傾向，既有淬火時效傾向，曩有形變時效傾向。當鋼從高溫較快冷卻時，鐵素體刮碳、氮過飽和，它在常溫也能緩慢地形成鐵的碳氮州物，因
而鋼的強度和硬度提高，而塑性和韌性降低，筻種現象稱為淬火時效。低碳鋼即使不淬火而空冷也乏產生時效。低碳鋼經形變產生大量位錯，鐵素體中自碳、氮原子
與位錯發生彈性交互作用，碳、氮原子聚身在位錯線周圍。這種碳、氮原子與位錯線的結合體稱歲柯氏氣團(柯垂耳氣團)。它會使鋼的強度和硬度提高而塑性和韌
性降低，這種現象稱為形變時效。形變時交比淬火時效對低碳鋼的塑性和韌性有更大的危害性在低碳鋼的拉伸曲線上有明顯的上、下兩，爪屈服點。佔上屈服點出現
直到屈服延伸結束，在試樣表面出現由於不均勻變形而形成的表面皺褶帶，稱為呂德斯帶。刁少衝壓件往往因此而報廢。其防止方法有兩種。一種高預形變法，預形
變的鋼放置一段時間後衝壓時也會產生呂德斯帶，因此預形變的鋼在衝壓之前放置時間刁宜過長。另一種是鋼中加入鋁或鈦，使其與氮形成穩目的化合物，防止形成
柯氏氣團引起的形變時效。

種類

低碳鋼一般軋成角鋼、槽鋼、工字鋼、鋼
管、鋼帶或鋼板，用於製作各種建築構件、容器、箱體、爐體和農機具等。優質低碳鋼軋成薄板，製作汽車駕駛室、
發動機罩等深衝製品；還軋成棒材，用於製作強度要求不i的機械零件。低碳鋼在使用前一般不經熱處理，碳含量在0.15％以上的經滲碳或氰化處理，用於要求
表層溫度高、耐磨性好的軸、軸套、鏈輪等零件。

低碳鋼由於強度較低，使用受到限制。適當增加碳鋼中錳含量，並加入微量釩、鈦、鈮等合金元素，可j大提高鋼的強度。若降低鋼中碳含量並加入少量鋁、少量硼和碳化物形成元素，則可得到超低碳貝氏體組夠其強度很高，並保持較好的塑性和韌性。

引用出處： 

 http://big5.ifeng.com/gate/big5/baike.ifeng.com/doc/15

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碳鋼也叫 簡單的碳鋼是
a 金屬 合金二個元素的組合， 鐵 并且 碳其他元素是存在數量太小以至於不能影響物產的地方。 唯一其他合金元件在簡單碳鋼允許是 錳
(1.65%最大)， 硅 (0.60%最大)，和 銅 (0.60%最大)。[1] 鋼 與一個低碳內容有物產和鐵，軟性一樣，但容易地形成。
當含炭成分上升，金屬成為更加堅硬和更強，但較少 柔軟 并且困難 銲接. 更高的含炭成分一般來說降低鋼的熔點和它的溫度抵抗。

含炭成分
影響鋼出產量，因為碳分子適合入 細胞間 水晶 格子 站點 body-centered立方體 鐵分子的安排。 細胞間的碳減少流動性
脫臼反過來有一個硬化的作用在鐵。 要得到脫臼移動，高足够的壓力水平一定是應用的為了脫臼「打破」。
這是，因為細胞間的碳原子造成某些鐵BCC格子細胞變形。

內容

• 1 碳鋼的類型


• 2 冶金學


• 3 熱治療


• 4 表面硬化
  
  
  
  • 4.1 火焰和感應加熱淬火
  
  
  • 4.2 汽化
  
  
  • 4.3 氮化
  
  
  • 4.4 Cyaniding
  
  
  • 4.5 氰化
  
  
  
  


• 5 參見


• 6 參考


• 7 參考書目

碳鋼的類型

碳的典型的構成：

• 溫和的(低碳)鋼: 大約0.05-0.15%含炭成分為低碳鋼和0.16-0.29%含炭成分為低碳鋼[2] (即。 AISI 1018鋼)。 低碳鋼有相對地低抗拉強度，但它是便宜和展性的; 可以通過增加表面堅硬 汽化.[3]

• 中等碳鋼: 大約0.30-0.59%含炭成分[2](即。 AISI 1040鋼)。 平衡延展性和力量和有好耐磨性; 為大零件、鍛件和汽車組分使用。[4]

• 高碳鋼: 大約0.6-0.99%含炭成分 [2]. 非常強，為春天和高強度導線使用。[5]

• 超離頻的碳鋼: 大約1.0-2.0%含炭成分 [2]. 可以被磨煉到偉大的堅硬的鋼。 為專用使用喜歡(非工業目的)刀子、軌或者拳打。 多數鋼與超過1.2%含炭成分被做使用 粉末冶金學 并且通常在高合金碳鋼類別的秋天。

在一個easily-formable軟的狀態允許零件被製造的鋼可以對進行熱處理。 如果足够的碳存在，可以硬化合金增加力量，佩帶和衝擊阻力。 鋼經常是加工的 冷加工 方法，是塑造金屬通過變形在一個低平衡或亞穩的溫度。

冶金學

低碳鋼
是鋼的最共同的形式，因為它的價格是相對地低的，當它提供為許多應用是可接受的物質物產時。
低碳鋼沒有一個低碳內容(0.3%)因此并且是極端易碎和柔軟的。 它變得展性，當加熱和可以如此時是 偽造.
它也是常用的很多鋼需要被形成，例如作為結構鋼的地方。 密度這種金屬是7,861.093 kg/m ³ (0.284 lb/in
³)，抗拉強度是最多500 MPa (72,500 psi)，并且它有a 年輕人的模數 210 GPa。

碳鋼
哪些可能成功地進行熱治療有一種含炭成分在0.30-1.70%範圍內由重量。 蹤影雜質各種各樣 元素 在發生的鋼的質量可能有一個重大作用。 痕量
硫磺 特別是做鋼 紅色短. 低合金碳鋼，例如 A36 等級，包含大約0.05%硫磺并且熔化大約1426-1538 °C (2600-2800
°F)。[6] 錳 經常增加改進低碳鋼的淬硬性。 這些加法把材料變成a 低合金鋼 由有些定義，但
AISI『碳鋼的s定義由重量提供1.65%錳。

被硬化的鋼 通常提到熄滅的或熄滅的和被磨煉的鋼。

銀色鋼
或高碳明亮的鋼從它的出現得到它的名字。 它是非常高碳鋼。 它被定義根據鋼規格標準BS-1407。 它是可以被研結束容忍的1%碳工具鋼。
通常碳的範圍在範圍1.10% - 1.20%。 它有時也包含0.35% Mn (範圍0.30-0.40%)，
0.40%哥斯達黎加(範圍0.4-0.5%)， 0.30% Si
(範圍0.1-0.3%)，並且硫磺(最大0.035%)和磷(最大0.035%)的痕量元素。 銀色鋼為做有時使用
普通刀片由於它的能力導致和拿著一個微美好的邊緣。

熱治療

目的
熱對待 碳鋼是改變鋼機械性能，通常延展性、堅硬、出產量和衝擊阻力。 注意電子和導熱性輕微地被修改。
和以鋼的多數加強技術，彈性模量(年輕人的模數)從未受影響。 鋼有更高的堅實可溶性為碳在 奧氏體
階段，因此所有熱治療，除了spheroidizing的和中間退火，通過加熱開始到一個奧氏體的階段。 鋼通過冷卻的率 eutectoid
反應影響碳散開在奧氏體外面的率。 一般來說，快冷卻將給一更加美好 珠光體 (直到 馬氏體 臨界溫度被到達)，并且慢冷卻將給一個更加粗糙的珠光體。
冷卻的hypoeutectoid (少於0.77 wt % C)鋼結果在一個珠光體結構與α-純鐵 在晶界。
如果它是hypereutectoid (超過0.77 wt % C)鋼那麼結構是充分的珠光體與小五穀 滲碳體 始終驅散。
相對相當數量組成部分使用被找到 槓桿定則. 這熱治療的種類名單可能：

• Spheroidizing:
  當碳鋼被加熱對大約700 °C 30個小時時， Spheroidite形成。
  Spheroidite可能猛烈地形成在低溫，但時間需要的增量，和這擴散受控制過程。 結果是滲碳體標尺或球形結構在一級結構之內(純鐵或珠光體，
  eutectoid的邊您打開)。 目的將軟化更高的碳鋼和允許更多可成形性。 這是鋼的最軟和最柔軟的形式。
  圖像在右邊顯示哪裡spheroidizing通常發生。[7]

• 充分的燜火:
  碳鋼被加熱對大約40 °C在Ac之上3 或Ac1 1個小時; 這保證所有 純鐵 變換入 奧氏體 (雖然 滲碳體
  如果含炭成分大於eutectoid)，也許仍然存在。 在領土38 °C必須慢慢地然後冷卻鋼， (100 °F)每個小時。
  通常它是冷卻的正義熔爐，熔爐仍然關閉與鋼裡面的地方。 這導致一粗糙的珠光體°structure，意味「結合」 珠光體 是厚實的。
  充分地鍛煉的鋼軟和 柔軟沒有內應力，為有效形成經常是必要的。 只spheroidized鋼是更軟和更加柔軟的。[8]

• 中間退火: 過程在冷工作的碳鋼曾經解除重音以少於0.3 wt % C。 鋼通常被加熱由550-650 °C決定1個小時，但有時溫度和700 °C.一樣高。 圖像在右邊顯示區域哪裡中間退火發生。

• 等溫燜火: 它是hypoeutectoid鋼在上部臨界溫度之上是激昂，并且這個溫度一段時間被維護得溫度在更低的臨界溫度之下然後減少和再被維護的過程。 然後它最後冷卻在室溫。 這個方法在消滅幫助所有溫度差。

• 正常化:
  碳鋼被加熱對大約55 °C在Ac之上3 或Acm 1個小時; 這保證鋼完全地變換對奧氏體。 鋼是然後冷卻的空氣，是大約38 °C
  (100的冷卻的率°F)每分鐘。 這導致一個美好的珠光體結構和一個一致結構。 正常化的鋼比鍛煉的鋼有更高的強度;
  它有相對地高強度和延展性。[9]

• 熄滅: 碳鋼以至少0.4 wt %
  C在水、鹽水或者油被加熱到正常化溫度迅速地然後冷卻(熄滅)到臨界溫度。 當含炭成分增加，臨界溫度依靠含炭成分，但概括來說是更低的。
  這導致一個martensitic結構;
  在一個被扭屈的body-centered立方體(BCC)水晶結構擁有一種過飽和的含炭成分，適當地被命名body-centered四邊形的鋼的形式
  (BCT)。 這個水晶結構有一個非常金額上限內應力。 由於這些內應力熄滅的鋼是極端堅硬的，但 易碎通常太易碎為實用目的。
  這些內應力在表面導致應力裂紋。 熄滅的鋼是大約三(更低的含炭成分)對艱苦四(高碳內容)倍比正常化的鋼。[10]

• Martempering (Marquenching):
  Martempering實際上不是一個磨煉的做法，因此期限「Marquenching」。
  在最初熄滅典型地在油或鹽水解答在溫度在「馬氏體起動溫度之上」之後，它是被應用的等溫熱治療的形式。
  在這個溫度，剩餘應力在材料之內被解除，并且某一白氏體也許從保留的純鐵被形成哪些沒有時間變換成別的。
  在產業，這是用於的一個過程控制材料的延展性和堅硬。 以更久的marquenching的時間，延展性在力量增加以最小的損失;
  鋼在這種解答被拿著直到中心，并且表面溫度調平。 然後鋼冷卻以適度速度保持溫度差最小。
  這個過程不僅減少內應力和應力裂紋，但它也增加衝擊阻力。[11]

• 熄滅和磨煉:
  因為最後的物產可以精確地取決於磨煉的溫度和時間這是遇到的最共同的熱治療。 磨煉介入重新加熱熄滅的鋼到溫度在之下 eutectoid
  溫度然後冷卻。 高溫允許非常少量spheroidite形成，恢復延展性，但減少堅硬。 實際溫度和時代為每構成仔細地被選擇。[12]

• Austempering:
  austempering的過程是相同像martempering，除了鋼在鹽水解答被拿著通過白氏體變革溫度，適度地然後冷卻。
  發生的白氏體鋼有更加偉大的延展性、更高的衝擊阻力和較少畸變。
  austempering的缺點是它可能只使用在幾鋼，并且它要求一種特別鹽水解答。[13]

表面硬化

硬化鋼部分的仅外部，創造堅硬，穿戴抗性皮膚，但保存堅韌和柔軟內部。

簡單的碳鋼的局限是必要的冷卻的非常迅速速度導致硬化。 在大片斷冷卻裡面足够迅速地是不可能的，并且那麼可以硬化仅表面。 這可以改進增加其他元素造成合金鋼。

火焰和感應加熱淬火

感
應加熱 是然後，當鋼的表面被加熱到高溫通過對地方化的加熱的機制和水冷卻的用途迅速地冷卻。 目的將創造「事例」 馬氏體 在表面，耐磨性是需要的。
0.4-0.6 wt % C含炭成分為硬化的這個類型是需要的。
典型的用途是為鎖，硬化外面層數是文件抗性和機械齒輪手銬，堅硬齒輪濾網表面是需要的維護長的產品使用期限，當要求韌性維護對災難性故障時的耐久性和抵
抗。

汽化

主要文章： 滲碳

用
於的過程裝入硬化鋼與一種含炭成分在0.1和0.3 wt % C.之間。 在這個過程鋼被介紹給碳富有的環境和高溫某一時間。
由於這是擴散受控制過程，鋼在這個環境裡越長期舉行更加偉大碳滲透將是和越高含炭成分在這些區域。 零件然後熄滅，以便碳在結構被鎖。
適度地增加堅硬，但它可以通過火焰或感應加熱淬火再被硬化。 通過包括它汽化零件的仅部分是可能的在鍍銅或塗層它用商業漿糊。
下列是汽化過程的有些例子：[14]

• 固體滲碳: 包裝的低碳鋼分開與碳質的材料，并且有一段時間了加熱散開碳入外面層數。 幾個小時的熱化期間也許形成高碳層數大約一毫米厚實。

• 液體汽化: 這個方法在溶解的鋇氰化物或氰化鈉浴介入加熱零件。 表面吸收鈉和碳這樣。[15]

• 氣體滲碳: 零件被安置入熔爐在927包含部份甲烷或一氧化碳大氣的°C (1700年°F)。 零件然後熄滅。

• 滲碳也許也完成與乙炔火炬設置與燃料富有火焰和熱化和一再熄滅在碳富有的流體(油)。

氮化

主要文章： 氮化

這
個過程加熱鋼部分對482-621 °C (900-1150 °F)在氨氣體和被離解的氨大氣。 時間零件在這個環境命令花費案件的深度。
堅硬由氮化物的形成達到。 形成元素的氮化物一定是存在為這個方法運作; 這些元素包括 鉻, 鉬和 鋁.
這個過程的好處是它導致一點畸變，因此零件可以是在是以後被硬化的案件熄滅并且磨煉了并且用了機器製造。

Cyaniding

這是快速和高效率的一個使表面硬化的過程; 它在低碳鋼主要使用。 零件在水或油在氰化鈉浴被加熱對1600-1750º F然後熄滅并且被漂洗，取消所有殘餘的氰化物。

這個過程導致稀薄，堅硬殼(0.010 in。 并且比汽化生產的那個堅硬的0.030 in.)和可以在20到30分鐘之內完成與幾個小時比較。 這個方法的好處是短期的它要求完成擴散; 由於高畸變，否則應該避免它。 Cyaniding主要缺點是氰化物鹽是毒的。

這個過程的典型的應用是 螺栓、堅果、螺絲和小齒輪.

氰化

主要文章： 氰化

這
個過程於cyaniding，除了是相似的氨和碳氫化合物氣體大氣使用而不是氰化鈉。 如果零件将那麼熄滅零件被加熱對775-885 °C
(1425-1625 °F); 如果不零件然後被加熱對649-788 °C (1200-1450 °F)。 商標對於過程包括
TeniferMelonite、Sursulf、Arcor、Tufftride和Koline。

參見

• 鋼


• 熱治療


• 冷的工作


• AISI鋼等級

參考

1. ^ Oberg， p。 404.


2. ^ a b c d 碳和低合金鋼的分類


3. ^ 工程學根本性頁在低碳鋼


4. ^ 工程學根本性頁在媒介碳鋼


5. ^ 工程學根本性頁在高碳鋼


6. ^ Ameristeel文章在碳鋼


7. ^ 史密斯， p。 388.


8. ^ 史密斯， p。 386.


9. ^ 史密斯，頁。 386-387.


10. ^ 史密斯，頁。 373-377.


11. ^ 史密斯，頁。 389-390.


12. ^ 史密斯，頁。 387-388.


13. ^ 史密斯， p。 391.


14. ^ 史密斯，頁。 184-186.


15. ^ Oberg， p。 416.

參考書目

• Oberg， E.; 等。 (1996). 機械的手冊第25編輯。， Industrial Press Inc。 


• 史密斯， W.F.; Hashemi， J。 (2006). 材料學和工程學的基礎第4編輯。， McGraw小山。

引用出處： 

 http://www.worldlingo.com/ma/enwiki/zh_tw/Carbon_steel

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金屬陶瓷材料特性

1. 濕式切削加工時，能具有穩定的切削性能


2. 較優越於以往奈米鎢鋼材料種類的耐損性和耐摩耗性

金屬陶瓷刀具特點:

1. 切削刃有再磨自銳效應


2. 化學性能穩定


3. 刀片上無浸潤效應


4. Co用作金屬粘結物，取代了Ni與Co混合物，無污染


5. 更高的加工安全性


6. 應用領域更廣闊


7. 保持表面光潔度與精度的能力更強


8. 斷續加工能力加強


9. 刀具其他部分材料向切削轉移

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金属陶瓷的组成

金
属陶瓷（cermet）为了使陶瓷既可以耐高温又不容易破碎，人们在制作陶瓷的粘土里加了些金属粉，因此制成了金属陶瓷。金属基金属陶瓷是在金属基体
中加入氧化物细粉制得 ，又称弥散增强材料 。主要有烧结铝(铝-氧化铝) 、烧结铍（铍-氧化铍）、TD镍（镍-氧化钍）等。

金属陶瓷

由一种或几种陶瓷相与金属相或合金所组成的复合材料。广义的金属陶瓷还包括难熔化合物合金、硬质合金、金属粘结的金刚石工具材料。金属陶瓷中的陶瓷相是具有高熔点 、高硬度的氧化物或难熔化合物，金属相主要是过渡元素(铁、钴、镍、铬、钨、钼等）及其合金。

编辑本段金属陶瓷的分类

根
据各组成相所占百分比不同，金属陶瓷分为以陶瓷为基质和以金属为基质两类。陶瓷基金属陶瓷主要有：①氧化物基金属陶瓷。以氧化铝、氧化锆、氧化镁、氧
化铍等为基体，与金属钨、铬或钴复合而成，具有耐高温、抗化学腐蚀、导热性好、机械强度高等特点，可用作导弹喷管衬套、熔炼金属的坩埚和金属切削刀具。②
碳化物基金属陶瓷。以碳化钛、
碳化硅、碳化钨等为基体，与金属钴、镍、铬、钨、钼等金属复合而成，具有高硬度、高耐磨性、耐高温等特点，用于制造切削刀具
、高温轴承、密封环、捡丝模套及透平叶片。③氮化物基金属陶瓷。以氮化钛、氮化硼、氮化硅和氮化钽为基体，具有超硬性、抗热振性和良好的高温蠕变性，应用
较少。金属基金属陶瓷是在金属基体中加入氧化物细粉制得 ，又称弥散增强材料 。主要有烧结铝(铝-氧化铝)
、烧结铍（铍-氧化铍）、TD镍（镍-氧化钍）等。烧结铝中的氧化铝含量约5％～15％，与合金铝比，其高温强度高、密度小、易加工、耐腐蚀、导热性好。
常用于制造飞机和导弹的结构件、发动机活塞、化工机械零件等。

编辑本段金属陶瓷的性能

金
属陶瓷兼有金属和陶瓷的优点，它密度小、硬度高、耐磨、导热性好，不会因为骤冷或骤热而脆裂。另外，在金属表面涂一层气密性好、熔点高、传热性能很差
的陶瓷涂层，也能防止金属或合金在高温下氧化或腐蚀。金属陶瓷既具有金属的韧性、高导热性和良好的热稳定性，又具有陶瓷的耐高温
、耐腐蚀和耐磨损等特性。

金属陶瓷

编辑本段金属陶瓷的用途

金属陶瓷广泛地应用于火箭、导弹、超音速飞机的外壳、燃烧室的火焰喷口等地方。

由
一种或几种陶瓷相
与金属相或合金所组成的复合材料。陶瓷相一般是指高熔点氧化物（氧化铝、氧化铍、氧化镁、氧化锆等）和难熔化合物（碳化钛、碳化钨、碳化钽、碳化硼、二硼

化锆、二硼化钛和二硼化钽等）。金属相则主要是过渡元素（铁、钴、镍、铬、钼、钨、钒、铌、钽等）或它们的合金。陶瓷相在其中约占体积的15％～85％。
金属陶瓷既具金属的韧性、高导热性和良好的热稳定性等优点，又具陶瓷的耐高温、耐腐蚀和耐磨损等特性。但由于组成和比例的不同，各种金属陶瓷的性能亦各
异。金属陶瓷根据基质不同分两大类：

以陶瓷为基质的金属陶瓷 　①氧化物基金属陶瓷：是以氧化铝、氧化锆、氧化镁、氧化铍、氧化钍等为基

体，它们与金属钨、铬或钴等复合成的材料，具有耐高温、抗化学侵蚀、高机械强度和良好导热性能等优点。氧化铝-钨-铬金属陶瓷可作导弹喷管的衬套,氧化锆
-钛可作熔炼金属的坩埚，氧化铝-氧化镁-铁、氧化铝－钼（镍、钴、铁、铬）可用作高速切削刀具（见彩图）,氧
化钍-氧化钛-铬-钼可作高温机械密封环等。②碳化物基金属陶瓷：是由碳化物与金属粘结而成。碳化物有碳化钛、碳化硅、碳化钨等。碳化钛是这一类金属陶瓷

中应用最广的材料。用碳化钛为基体骨架,浸渍高温合金可制透平叶片;与钴、镍、铬粘结可制高硬度切削刀具、高温轴承和密封环、块规、拉丝模套等。③氮化物

基金属陶瓷：有氮化钛、氮化硼、氮化硅和氮化钽等。这些物质具有超硬性(除氮化硼外)、抗热震性和良好的高温蠕变性等。此外，还有硅化物基金属陶瓷和硼化
物基金属陶瓷，但这两种用得较少。上述各类中使用较广泛的是氧化物基金属陶瓷和碳化钛基金属陶瓷。

以金属相为基质的金属陶瓷 　有烧结铝

（铝－氧化铝）、烧结铍（铍-氧化铍）和TD镍(镍-氧化钍)等。这是在金属中加入氧化物的细粉,产生弥散强化的作用,称弥散增强材料。烧结铝中氧化铝的
含量约5％～15％,它的高温强度比合金铝高、密度小、易加工、抗腐蚀，导热性能好。常用于飞机和导弹结构件、发动机活塞、化工机械装备及深井钻探管材
等。

生产工艺 　因品种不同而略有不同，例如：氧化物基的金属陶瓷的制造，是将制备好的金属粉末和氧化物原料经球磨混碾到合适的粒度，用陶瓷成型方法注浆、挤压、半干压或等静压成型，干燥，然后在真空、还原气氛或惰性气氛中，烧结而成。

引用出處： 

 http://baike.baidu.com/view/45857.htm

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No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com/
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弊社は各領域に供給できる内容は：

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弊社の製品の供給調達機能は：

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弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。     

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Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel
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include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card
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过去，需要在金属陶瓷刀具与传统硬质合金刀具之间进
行选择时，选取何种刀具更适合精加工往往没有定论。对于一些类型的加
工，应采用这两种刀具中的一种，而对于另外一些类型的加工，似乎两者都可以适用。因此，经常不得不通过试验作出决定。但是，最新一代的金属陶瓷牌号拥有更
好的性能。

刀具材料的应用存在诸多问题

金属陶瓷的成分为何必须如此复杂，具有
那么多种组成元素?原因非常明显，是由于过去应用试凑法寻求具体的应用解决方案，而不是依据有效的科学原
理。山特维克可乐满在二十世纪八十年代中就决定开始分析金属陶瓷中各种成分所起的作用，之后对各种成分进行组合，研制新牌号金属材料。与此同时，在制造工
艺开发方面，也投入了大量的人力、物力与财力。因此，公司在各成分功能与刀具材料的工艺研究方面具有极深的造诣。

早
期金属陶瓷的成分通常包含诸如Ti、Ta、V、Nb、Mo
、W、C、N、Ni与Lo等元素，这些金属陶瓷通常是特殊解决方案，在此过程中，总是同时对材料与工艺两个方面进行综合研究，直到二者组合达到符合要求的

程度时为止。我们的最新一代牌号金属陶瓷，主要成分为Ti、W、C、N与Lo等。研制中没有采用传统的解决方法，而是在对需要的金属成分种类、成分含量以
及最重要的工艺编制等方面进行综合研究的基础上研制出的。

掌握烧结工艺是制造硬质合金的基本条件，据此，我们制定
出正确方向，投入了大量的人力物力与财力，对硬质合金进行定义与控制－－力求完全分析透
彻，不允许存在任何的疏漏之处。在研制金属陶瓷的同时，山特维克公司的研究与开发部门研制出适用于钢材机工加的GC4000牌号碳化钨/钻硬质合金。烧结
工艺也是研制成功的基本因素。两种硬质合金材料在材料、工艺与性质方面已逐渐相互接近。这种产品实现了二者的完美结合。

 比
较GCl525与CT5015的新旧两种金属陶瓷牌号的韧性效果。加工中包括断续切削，材料为Scr42OH，使用车削刀具，刀片牌号为
TNMG160408，槽形为PF。切削速度为20Om/mm，进给率为0.2mm/转，切削深度为0.5mm。垂直轴表示刀具崩刃前完成的切削数量。效

果图1中，旧牌号CT5015的切削量为17件，而新牌号CT5015在相同条件下的加工量为85件，见效果图2。对于涂层金属陶瓷，效果图3中表示出，

使用旧牌号GCI525，车削量为46件，而如效果图4所指示，使用新牌号GCI525在相同条件下的车削量为97件。本试验是如何提高新型金属陶瓷的强
度和安全性的一个实例。应用这种方法使这些金属陶瓷能够适用于更高要求的加工应用，例如断续切削。

耐磨性是金属陶
瓷最基本的性能之一。
按照下列方法提高耐磨性。试验根据下列条件进行:使用滚珠轴承钢，应用与韧性试验相用的刀具类形，切削速度为82Om/min，进给率为0.06mm
/转，切陶潜度为0.4mm。效果图1与2对照韧性较强的涂层牌号GC1525的性能，新牌号对应(1)，而旧牌号对应(2).但是更为有趣的是新一代非
涂层牌号CT5015(3)与旧牌号(4)对比在性能上有了真正的改进。垂直轴表示的是侧面产生的磨损量，水平轴表示的是切削时间的长短。

在
高温情况下，特别是在非常高的切削速度时，经常发生切削刃的塑料变形，比较金属陶瓷的塑性变形，应用相用的材斜为SS2541刀具，在各种切削
速度时，进给率均为0.3mm/转，切削深度为lmm。新形涂层牌号GCI525(1)在低于40Om/min时，具有稳定的抗塑性变形能力，在更高的切
削速度时，会逐渐产生塑性变形。新牌号CT5015(3)比旧牌号(4)的抗塑位变形方面也有所改善。

最新成果

尽
管表面上看起来金属陶瓷的成分要比传统硬质合金更为复杂，但是它作为一种刀具材料，具有特定的性能，在用于精加工时具有许多优点。优点之一是当
切削刃均匀磨损时，切削刃有再磨锐效应;优点之二是化学性能稳定性;另外，刀片上无浸润效应与刀具其他部分材料向切削转移可以忽略不计等也是其优点。最

近，进行的一项工程的最直接成果，是采用了最新一代牌号的金属陶瓷牌号。在这种材料中，Co用作金属粘结物，取代了Ni与Co混合物。除了无污染外，还具
有许多从传统硬质合金上借鉴来的优点。

这种新研制出的牌号主要在下列方面有了较大的改进。

--更高的加工安全性

--应用领域更广阔

--保持表面光洁度与精度的能力更强。

--断续加工能力加强

这
种材料的性能得到提高，主要是通过改善下列方面实现的:抗塑性变形与韧性之间的平衡;更精细更耐久的切削刃线;抗热胀缩破裂性能等。在过去，金
属陶瓷给人们的印象不好，主要是由于在机加工过程易突然断裂，但是，现在通过提高韧性可以尽量减少这种危险，提高了安全性。过去为解决这个问题，一些供应

商研制出耐磨性极强但韧性较差的牌号和韧性极好但性能较差的牌号。介于这两种材料之间的牌号即使有，也不多。这些都不是能够真正解决问题的现代最佳解决方
案。

许多精加工中仅包含连续切削，可以使用金属陶瓷刀具。但是，实践中许多类型的精加工中都包含间歇切削。对于金
属陶瓷来说，该领域也不再是一个真空
地带。事实上，金属陶瓷也经常被视为是解决这些问题的一种方法。GC1525是一种经过PVD涂层的牌号，之所以涂层，是因为PVD涂层的研制成功对于金
属陶瓷的推广应用具有极大的推动作用。

引用出處： 

 http://www.newmaker.com/art_1628.html

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传统切削加工中使用切削液的费用约占整个制造成本的
16%，不仅如此，切削液的使用对环境的污染、对操作者身体健康的威胁已不容忽视，因此随着环
境保护法规的日臻完善，绿色制造这一清洁生产方式将成为制造企业必须的选择。干切削是在机械加工中不使用任何切削液的加工方式，在加工中不使用切削液在带

来有利之处的同时也恶化了加工条件，对刀具与机床系统的热稳定性、刀具的抗磨损能力提出了更高要求。现将纳米TiN改性的TiC基金属陶瓷刀具(以下简称
纳米金属陶瓷刀具)应用于干切削中，研究其在无切削液条件下的切削性能。

1 纳米TiN改性的TiC基金属陶瓷刀具制造

TiC

基金属陶瓷是上世纪70年代在WC-Co基硬质合金基础上发展起来的新型硬质合金，通常把Ni粘结的TiC基硬质合金称为金属陶瓷。细晶粒结构是保证金属
陶瓷材料高强度与优良力学性能的基础，所以在纳米材料制造技术有了一定发展的前提下，采用纳米级细粉制造高性能材料成为材料研究的方向之一。

1. 纳米金属陶瓷刀具成分 纳米金属陶瓷刀具成分为:53TiC-10TiN(nm)-18Mo-18Ni-1C，TiN纳米粉粒度为30～50nm。实验研究表明，各力学性能的峰值分别对应一定的纳米TiN的添加量。当添加量达到10%左右时，可获得较优的综合物理力学性能。


2. 纳米陶瓷刀片制造 纳米陶瓷刀片的制作工艺可分为8道工序:分散→混合→球磨→干燥→造粒→冷压→烧结→磨制。
   
   
   1. 使用超声波仪分散TiN纳米粉。纳米粉具有极微小粒度和高表面活性，由于颗粒间存在范德瓦斯力和库仑力，极易凝聚成二次颗粒，使颗粒增大形成软团聚和硬团聚而失去超细颗粒所具备的功能。因此必须通过物理与化学工艺对纳米粉进行表面处理，使其在液体介质中充分发散。
   
   
   2. 在混合粉末中加入湿润介质后进行均匀混合。
   
   
   3. 在球磨机上对混合粉末进行研磨。可使粉末粒度进一步细化，也使混合粉末达到均匀混合。这是关键工序，粉末混合是否均匀将决定烧结成的刀片质量，影响刀具的抗弯强度。
   
   
   4. 对混合粉末进行干燥处理，使粉末充分干燥。
   
   
   5. 在混合粉末中加入粉末成型剂进行造粒。通过造粒以提高粉体的流动性、成型性和减小粉末在压制过程中的粘结摩擦。
   
   
   6. 采用冷压成型方法在专用模具中加压成型。可根据刀具类型选用不同的模具，冷压时压力要均匀，以保证材料有一致的致密度。与热压和热等静压粉末成型制作工艺比较，冷压成型工艺成本低廉，生产效率高。
   
   
   7. 在真空炉中将刀坯烧结成金属陶瓷刀具。烧结刀坯是整个制作过程的关键，真空炉中的真空度、烧结的温度以及时间必须精确，精确的温度与时间需要经过反复地实验以找到其最佳值。刀坯的烧结温度与时间对刀片的物理与力学性能有重要影响。
   
   
   8. 用工具磨床将刀坯磨制成标准机夹可转位刀片。金属陶瓷刀片的制造原理和工艺与WC-Co基硬质合金刀片基本类似，都采用液相烧结法。其中混合粉末的均匀混合与刀坯烧结是其中两个最为关键的步骤。
   
   


3. 纳米TiN对TiC基金属陶瓷微观组织的影响 经上述工艺制作而成的纳米金属陶瓷刀片与未加纳米TiN的金属陶瓷刀片的显微结构的扫描电镜照片分别如图1、图2所示。
   

    

   
   

    

   
   

   图1 纳米TiN改性cermet(SEM&times10000)

   
   图2 TiC基cermet(SEM&times10000)
   由
   图1、图2可见:与未加纳米TiC基金属陶瓷相比，加入纳米TiN的TiC基金属陶瓷材料组织明显细化，这主要因为纳米TiN在TiC/TiC晶界上的分
   布阻止了TiC晶粒的增大。TiN在金属陶瓷中一部分与TiC、Ni
   等形成固溶体，覆盖在TiC的表面，一部分残留下来作为硬质相，当其处于“SS”相(surrounding
   structure环行相)时可阻止Mo向硬质相核心的扩散，使得硬质相核心粒度与“SS”的厚度都减小。同时TiN还可使得材料中出现液相的温度上升，
   从而可以抑制Ni 中Ti 和Mo
   的扩散。这两方面的效应都促使了金属陶瓷晶粒的细化。此外，气孔率(图1、2中黑的部分)作为一个显微结构参数对刀具寿命的影响是显而易见的，使用定量显
   微技术可确定刀具中气孔率的体积百分比，刀具性能是随着气孔率的减少而提高的。


4. 纳米TiN改性TiC基金属陶瓷刀具的物理与力学性能 经上述工艺制得的刀具试样在DSC-5000型材料试验机上测得三点弯曲强度，在洛氏硬度仪上测得洛氏硬度值。

引用出處： 

 http://www.e-cuttech.com/ReadNews/5945.html

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Bewise Inc.  www.tool-tool.com

ようこそＢｅｗｉｓｅ　Ｉｎｃ.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな

情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。

弊社は専門なエンド・ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ、

豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。

弊社は各領域に供給できる内容は：

（１）精密ＨＳＳエンド・ミルのＲ＆Ｄ

（２）Carbide Cutting tools設計

（３）鎢鋼エンド・ミル設計

（４）航空エンド・ミル設計

（５）超高硬度エンド・ミル

（６）ダイヤモンド・エンド・ミル

（７）医療用品エンド・ミル設計

（８）自動車部品＆材料加工向けエンド・ミル設計

弊社の製品の供給調達機能は：

（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計

（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給

（３）小Ｌｏｔ生産～大量発注対応供給

（４）オートメーション整備調達

（５）スポット対応～流れ生産対応

弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。     

Bewise
Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z)
talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır.
Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini
Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik
Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel
Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz. 

BW специализируется
в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым
высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих /
фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и
электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид /
быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC
картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы,
фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм
для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано
инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.

BW
is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide
material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for
mould & die, aero space and electronic industry. Our main products
include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card
cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread
reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and
worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline
shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please
visit our web  www.tool-tool.com  for more info.