版大上次已經po過一篇關於熊貓病毒的文章，
那一篇版大覺得最為簡潔有力的方式去毒，
而以下的這一篇則是比較大範圍的防治方法，
版大自已是比較偏向中了再說加上偶爾用卡巴對隨身碟掃毒，
由於隨身碟愈趨便利，
因此市上面也愈來愈多針對usb隨身碟的防毒程式，
下面的文章中就有推薦二款還不錯的軟體
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USB3.0消息出現之後，Fire Wire也開始行動了!今年初1943終於推出了新的規格，
新時代的資訊流速愈來愈快，
雖然版大並沒在用1394的東東，
但未來或許會還有機會接觸到呢@@~
以下是今年初的消息:
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雖然這篇是去年九月底的新聞，
但是依然覺得很重要!
USB3.0向Firewire宣戰，
實在太令人期待了!
雖然說USB比Firewire更加的普遍，
台灣人也普遍的習慣使用USB，
不論是手機、mp3、印表機、電話..等等太多了的產品都是使用usb，
版大的SamsungMP4還是用USB充電呢!
以下是2007年09月27日的新聞:
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快閃記憶體儲存裝置常常被拿來跟其他常見可攜式的資料儲存裝置（例如軟碟片、Zip碟片、LS-120、miniCD／miniDVD、CD-R／CD-RW與DVD-RW）做比較。
軟 碟片是第一個普遍的檔案傳輸媒介，但它馬上因為低容量、慢速度與低使用生命而不受歡迎。目前所有的新電腦都不內建軟碟機，但都有USB埠；蘋果 電腦的iMac是第一個這樣的電腦。然而，因為軟碟片的低價，它們仍然被使用著；它們也是最簡單或唯一的與舊電腦交換檔案的方法。軟碟機可以內接或外接在 新的電腦系統上。
許多擴充軟碟標準的嘗試（例如Imation的SuperDisk）都不成功。這是因為評價後不可靠或是缺乏給個人電腦 製造商遵循的標準所致。有 部份的使用者使用Iomega Zip磁碟機，但並沒有達到在電腦上無所不在的地步。另外，容量較大的Zip磁碟（目前最大750MB）並不能在舊的磁碟機上使用。除非使用者隨身攜帶外 接磁碟機，否則在攜帶資料的用途來說它們是有限制的。另外，每MB的成本也十分高昂，單片常常要花費美金10元以上。由於使用了機械裝置，且Zip碟片儲 存媒體與軟碟片的類似，所以Zip碟片比起隨身碟來說有較高的故障危險與資料遺失風險。容量更大的可攜式儲存媒體（例如Iomega的Jaz磁碟），磁碟 機與碟片的成本更高，且更不普及；但在2007年，這些技術跟軟碟一樣仍然有人使用。
CD-R 與 CD-RW 是另一種可攜式的儲存媒體。與 Zip 和軟碟機不同的是，DVD 與 CD 燒錄器在現今的個人電腦系統上十分普及。CD-R 只能夠寫入一次，而 CD-RW 只能重覆寫入約 1000 次，但現在的 NAND 快閃記憶體製的隨身碟可以重複寫入 500,000 或更多次。光學儲存裝置通常比起快閃記憶體儲存裝置慢。直徑12公分的CD也不像隨身碟一樣方便攜帶；12公分的CD不能夠放進口袋或是鑰匙圈上。也有較 小的CD，例如名片或信用卡大小的CD，或是較不方便但容量較大的直徑8公分CD-R。然而，這些CD較難買到，且價格也比12公分的CD-R貴。另外， 目前可複寫的光學儲存媒體也沒有標準的檔案系統：封包寫入（packet-writing）工具（如DirectCD與InCD）所燒錄的光碟並不能在所 有的系統上讀取，儘管它們宣稱遵守通用碟片格式（UDF）。接下來的Mount Rainier標準提出了CD-RW的這個缺點，但在大多數的DVD與CD燒錄器以及作業系統中仍然不被支援。因此，CD與DVD是便宜地紀錄資料的好方 法，但當要對大量資料中的少部份做小改變時並不適合；這是隨身碟主要的優點。
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隨身碟幾乎不會讓水或灰塵滲入，也不會被刮傷，而這些在舊式的攜帶式儲存裝置（例如光碟、軟碟片）等是嚴重的問題。而隨身碟所使用的固態儲存設計讓它們能夠抵抗無意間的外力撞擊。這些優點使得隨身碟非常適合用來從某地把個人資料或是工作檔案攜帶到另一地，例如從家中到學校或是辦公室，或是一般來說需要攜帶到並存取個人資料的各種地點。由於USB在現今的個人電腦中幾乎無所不在，因而到處都可以使用隨身碟。不過，小尺寸的隨身碟也讓它們常常被放錯地方、忘掉或遺失。

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隨 身碟（又稱優盤、U盤、電子盤、閃存盤、USB手指等），是一種用NAND快閃記憶體來進行資料儲存的介質，通常使用USB插頭。通常隨身碟體積極小、重 量輕、可熱插拔也可以重複寫入。在2006年11月時，市面上販售的隨身碟的儲存容量介於32MB到64GB之間[1]。容量大小因為快閃記憶體目前的密 度而被限制，容量越大，則每MB的成本可能因為較貴的的組件而提高。有時USB記憶卡讀卡機也會被歸類為隨身碟。但是這類設備的記憶晶片並不是內建的，而 是可以抽換的快閃記憶體卡片。
相較於其他可攜式儲存裝置（尤其是軟碟片），隨身碟有許多優點：較不佔空間，通常操作速度較快，能儲存較多資料，並 且可能較可靠（由於沒有機械裝置）。這類的磁碟使用USB大量儲存裝置標準，在近代的作業系統如Linux、Mac OS X、Unix與Windows中皆有內建支援。
隨身碟通常使用塑膠或金屬外殼，內部含有一張小的印刷電路板，讓隨身碟尺寸小到像鑰匙圈飾物一樣能 夠放到口袋中，或是串在頸繩上。只有USB連接頭突出於保護殼外，且通常被一個小蓋子蓋住。大多數的隨身碟使用標準的Type-A USB接頭，這使得它們可以直接插入個人電腦上的USB埠中。
要存取隨身碟的資料，就必須把隨身碟連接到電腦；無論是直接連接到電腦內建的USB 控制器或是一個USB集線器都可以。只有當被插入USB埠時，隨身碟才會啟動，而所需的電力也由USB連線供給。然而，有些隨身碟（尤其是使用USB 2.0標準的高速隨身碟）可能需要比較多的電源，因此若接在像是內建在鍵盤或螢幕的USB集線器，這些隨身碟將無法工作，除非將它們直接插到控制器（也就 是電腦本身提供的USB埠）或是一個外接電源的USB集線器上。
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隨身碟(USB Device)與記憶卡(Memory Card)其實內部主要的元件都是NAND FlashNAND型快閃記憶體(NAND Flash)由於具備體積小、耗電量低與高抗震特性, 已成為通訊及消費性電子產品最重要的儲存元件同一種組成元件卻區分為記憶卡與隨身碟, 其實也是因應各種層面的需求去演變而來的~
1980年代以來個人電腦(PC)主要可攜式儲存媒體3.5吋磁碟片, 成為其最重要的可攜式儲存媒體, 並造就隨身碟產業的興起
快閃記憶卡始終無法取代隨身碟, 而且甚至3.5吋硬碟成為資訊產品主要可攜式儲存媒體, 目前現階段可攜式儲存媒體仍以硬碟、光碟片與隨身碟為主流
整 個快閃記憶卡產業2004年起發展至今, 原本規格林立的快閃記憶卡市場隨著以其為儲存媒體的產品, 如手機、數位相機與筆記型電腦等, 廠商採用快閃記憶卡規的規格逐漸趨向統一, 快閃記憶卡取代隨身碟成為資訊、通訊及消費性電子產品可攜式儲存媒體的機會又再度出現, 但仍有諸多因素仍須克服, 快閃記憶卡未來才有機會正式取代隨身碟成功躍進可攜式儲存媒體應用, 其市場因素如下：
1. 短期不利利因素：平均每GB價格仍高於VCD與DVD, 仍無法成為可攜式儲存媒體的主流
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USB帶給人們太多太多的便利性，
對常使用電腦的版大我來說更是如此!
雖然目前預計兩年後才會上市，
目前還有一些要克服的問題，
USB的演進表如下所示
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Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.各国常见热作模具钢
 1 各国（前苏联、日本、美国、瑞典、中国等钢牌号见表1） 加热模具钢一览表。
表1 加热模具钢一览表

编号

中国

前苏联

美国

日本

瑞典

1

5CrMnMo

5XrM


SKT3


2

5CrNiMo

5XHM


SKT4


3

4Cr5MoVSi

4X5MψC

H-11

SKD6


4

4Cr5MoV1Si


H-13

SKD61

8402


4Cr5MoV1Si


H-13

DAC

8407

5

3Cr2W8V

3X2B8ψ

H-21



6

4Cr5W2VSi

4X2B8ψ




7

3Cr4W2Mo2V

3X4B2M2ψ(πu-470)




8

40Cr2SiWMoVAe

40X2CBMψm(πu-640)




9

4Cr5WMoVSi

4X5BMψC

H-12



10

4Cr4Mo2WVS

4X4M2BψC(πu22)




11

3Cr3Mo3V

3X3Msψ

H-10



12

45Cr3W3MoV$i

45X3B2MψC(πu23)




13

4Cr3W5Mo3V

4X3B5M2ψC(πu-471)




14

3Cr3-3Mo系



SKD7


15

3N13Mo系



DH75


16

20Cr2Mo2WVNiCo



YHD-3


17

4Cr5W5


H-14



18

4Cr4W4MoV2C04


H-19

SKD8


19

4Cr3W11V


H-22



20

见表3




QRO-80M

21

见表3




QRO-90M

22

55CrNiMoV6




德国2713

23

5Cr4Mo3SiMnVAe(012Ae)





24

6Cr4Mo3Ni2WV(CG·2)





25

35Cr3Mo3W2V(HM-1)

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Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.
图1 车工工艺图
图3 测量倒角角度的样板
根据轴承的安装特点及加工的可行性，车工工艺上设计带15°引导的装配倒角，以保证轴承和配合面的引导，使轴承顺利装入(见图1)。
轴 承装配倒角的尺寸、形状及角度直接影响轴承的装配质量，影响轴承及相配合零件的寿命。车制轴承装配倒角的方法很多，如采用数控车床车削或用非标准成形车刀 车制，质量好，但成本高。现把普通液压半自动车床(C7620)采用切入方式车削装配倒角，手工磨制成形车刀的方法介绍如下。
要 想实现切入方式车削倒角，与倒角形状相吻合的成形刀的磨制是关键。由于磨刀用的砂轮轮廓是操作者手工修型，使得磨制成形刀的形状控制成为一个难点，为了解 决这个问题，根据产品装配倒角特点，设计了倒角磨刀样板(见图2)。此样板的工作部位形状与刀具刃口形状互补，在磨刀时用光隙法检查刀具刃口形状，只要刀 具刃口和样板刃口靠紧并光隙一致，就说明刀具形状已合格，稍有经验的操作者很容易就能把车刀准确磨制成形。
刀 具的安装角度是影响倒角坐标尺寸及角度的另一关键因素，由于普通焊接刀在机床上重复安装无法保证刀具重复定位精度，导致加工出的倒角角度很难与工艺要求相 符，经过实践，设计两个测量倒角角度的专用样板(见图3)，这样重复磨刀安装后，经过首件试车检验，操作者很快就能正确调整好刀具加工角度。只要刀具安装 高度与主轴中心高一致，加工出的倒角可完全满足工艺要求。在倒角坐标尺寸检测上，利用0～150mm三用游标卡尺，经过对卡尺前端测角改制成专用卡尺，使 倒角测量精度达到0.02mm。

图2 倒角磨刀样板
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Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.1 引言
机械传动技术的发展对齿轮零件的性能要求越来越高，为了获得承载能力大、抗点蚀能力强、传动精度高、表面质量好的齿轮产品，淬硬齿面(HRC48～ 62)齿轮加工技术已成为齿轮制造业的研究热点。
硬 齿面滚剃刀是一种用于硬齿面终加工的新型齿轮刀具，它既保留了硬质合金刮削滚刀的特点，又具有盘形剃齿刀密齿和刃带的优点，同时采用了圆磨法滚刀的圆磨工 艺方法。该刀具加工硬齿面齿轮时，采用“连滚带剃”的切削方式，可获得较高的加工精度、切削效率和较低的表面粗糙度值。设计、制造硬齿面滚剃刀的技术关键 之一是获得高精度的滚剃刀齿形，尤其对于大模数滚剃刀，由于齿形曲线弧较长，要达到较高齿形精度难度更大。因此，根据硬齿面滚剃刀齿形的制造方法，通过选 择合理的齿形近似造型方法以提高滚剃刀齿形精度，是滚剃刀设计、制造的重要内容。

2 滚剃刀齿形制造方法

滚剃刀齿形 的制造采用圆磨渐开线蜗杆的方法，使滚剃刀两侧刀刃的齿形位于渐开线蜗杆上。砂轮的轴截面相对于滚剃刀的轴线旋转一个分圆螺旋升角，使砂轮轴截面与滚剃刀 齿槽的分圆法截面重合，将砂轮放入滚剃刀齿槽中，砂轮与滚剃刀按各自轨迹运动即可进行圆磨加工。滚剃刀齿槽分圆的法截面两侧齿形左右对称，磨完一侧后将滚 剃刀掉头再磨另一侧即可。
理论上，根据已知的滚剃刀渐开线蜗杆和接触线条件求出接触线，再将接触线绕砂轮轴线回转即可得到砂轮回转面及 其轴截面形状，但由于求出的接触线是一条空间复杂曲线，按此修整砂轮非常困难。因此，在实际操作中多采用近似方法，即首先求出滚剃刀渐开线蜗杆齿槽分圆的 法截面曲线，然后将该曲线绕砂轮轴线回转而获得砂轮回转面，由此产生的误差很小，可忽略不计。由于滚剃刀的法截面曲线为复杂的平面曲线，砂轮修整难度较 大，因此可利用简单曲线对滚剃刀法截面曲线进行近似造型，并将造型误差控制在很小范围内。该方法既可降低砂轮修整难度，又能获得较高齿形精度。

3 滚剃刀渐开线蜗杆法截面齿形的近似造型


    图1 直线造型误差

    图2 圆弧造型误差
  1. 直线拟合法
    用 直线拟合滚剃刀渐开线蜗杆法截面齿形曲线显然可降低砂轮修整难度，但由此产生的近似造型误差能否保证要求的齿形精度则需通过计算予以验证。为使直线与滚剃 刀渐开线蜗杆法截面齿形曲线的拟合达到最优状态，它们之间必须具有两个交点，由此产生的三个拟合误差极值如图1所示。e1、e3分别为齿根、齿顶的最大拟合误差，e2为齿中部某点的最大拟合误差。为实现最优拟合，应使三个拟合误差的绝对值相等，即e1=-e2=e3，最大拟合误差∆e=max{|e1-e2|，|e3-e2|}。可通过优化计算实现上述要求。
    拟合时，首先设直线方程为x=kz+c，确定e1、e2、e3的计算公式后，建立目标函数F=|e1+e2|+|e2+e3|，设计变量为直线斜率k 和常数c，可通过两个交点的不断移动变化来反映。当F 趋近于0时，即达到最优拟合，根据交点位置可求出k、c 值，从而确定直线位置。
  2. 圆弧拟合法
    图2 所示为用圆弧拟合滚剃刀渐开线蜗杆法截面齿形曲线。渐开线蜗杆法截面齿形曲线仍具有渐开线性质，即距基圆越近的点其曲率半径越小，距基圆越远的点其曲率半 径越大。在图2 所示法截面齿形中，a点代表齿根，接近基圆，b 点代表齿顶，远离基圆，a点到b点的曲率半径由小变大。由于圆弧上各点的曲率半径相同，因此若选取一个曲率半径大于a点、小于b点的圆弧与法截面齿形曲线 拟合造型，会出现三个交点和四个拟合极值误差e1、e2、e3、e4。为达到最优拟合，提高造型精度，需不断改变三个交点的位置，使e1=-e2=e3=-e4，并据此进行优化计算。
    拟合时，设拟合圆弧方程为(Z-Zc)2+(X-Xc)2=R2，则拟合极值误差为
    ei=R-[(Zi-Zc)2+(X1-Xc)2]½ (i=1，2，3，4)
    式中：R——拟合圆弧半径
    Zc，Xc——拟合圆弧的圆心坐标
    Z1，X1——滚剃刀渐开线蜗杆法截面曲线拟合极值误差处的坐标
    建立优化目标函数为F=|e1+e2|+|e2+e3|+|e3+e4|+|e1+e4|，设计变量为Zc、Xc、R，优化计算时反映为三个交点的不断移动变化。当F 趋近于0时，即达到最优拟合，求得最大拟合误差∆e=max{|e1-e2|，|e3-e2|，|e1-e4|，|e3-e4|}。根据最优拟合状态下三个交点的位置，即可求出Zc、Xc、R 值，从而确定拟合圆弧的位置和半径。

    图3 双曲线拟合

    图4 双曲线造型误差
  3. 双曲线拟合法
    一条与回转轴距离为H、倾斜角为a的直线绕回转轴旋转，可得到一个方程为x2/H2+y2/H2-z2/(H/tana)2=1 的回转双曲面。沿双曲面回转轴线任意方向剖开均可得到双曲线，按该直线轨迹修整砂轮可得到轴截面为双曲线的砂轮。图3所示为用双曲线拟合滚剃刀渐开线蜗杆 的法截面齿形曲线。双曲线是绕砂轮轴旋转获得的，其坐标系为O'-Z'X'，线段a'b'为双曲线上的一段。O-ZX 为滚剃刀法截面齿形曲线所在坐标系，ab 为滚剃刀的法截面齿形曲线，a表示齿根，b表示齿顶。两曲线拟合时，需对O'-Z'X'坐标系进行坐标变换，经平移、旋转后与OZX坐标系重和，并使两曲 线的坐标系相同。
    由于滚剃刀法截面齿形曲线的曲率半径从a点到b点逐渐变大，根据曲率半径公式求得双曲线曲率半径从a'点到b'点逐渐 变小，因此应选择合适参数使双曲线上a'点区域的曲率半径大于滚剃刀蜗杆齿形上a 点区域的曲率半径，双曲线上b'点区域的曲率半径小于滚剃刀蜗杆齿形上b 点区域的曲率半径。拟合时，会出现三个交点并产生四个拟合极值误差e1、e2、e3、e4。如图4所示，当达到最优拟合时，有e1=-e2=e3=-e4，由此可建立优化目标函数F=|e1+e2|+|e2+e3|+|e3+e4|+|e1+e4|。砂轮的双曲线形状由参数H、a确定，砂轮位置由参数Z0、X1、b确定。虽然砂轮的形状和位置由五个参数确定，但拟合曲线只有三个交点，即只能求出其中三个参数。为此，优化计算时可将其中两个参数(X0，b)作为约束条件，其余三个参数作为设计变量，反映为三个交点的不断移动变化。当F趋近于0时，即达到最优拟合，求得最大拟合误差∆e=max{|e1-e2|，|e3-e2|，|e1-e4|，|e3-e4|}。由三个确定的交点可求出三个设计变量，加上两个给定参数，即可确定砂轮的形状和位置。

4 造型误差计算实例

设大模数硬齿面滚剃刀的基本参数为：法面模数mn=14mm，法面齿形角an=20°，顶圆外径D=290mm，分圆螺旋升角g=3°7'，单头，右旋。采用上述三种近似造型方法对滚剃刀法截面齿形进行近似造型误差仿真计算。计算结果见表1。
表1 近似造型仿真计算误差
造型方法造型误差(µm)
e1e2e3e4∆e
直线拟合5.89-5.845.86…11.73
圆弧拟合0.326-0.3840.308-0.3290.674
双曲线拟合0.577-0.5030.570-0.561.133
由 表1可知，直线拟合的造型误差最大(∆e=11.73µm)；双曲线拟合的造型误差较小(∆e=1.133µm)；圆弧拟合的造型误差最小(∆e= 0.674µm)。由于滚剃刀迄今尚未制定相关精度标准，因此可暂时套用滚刀精度标准。ISO4468-1982和GB6064-85 标准规定模数mn>10～16mm的AA级滚刀的齿形允差为10µm。对照表1结果可知，直线拟合的造型误差大于标准规定齿形允差，不能使用；圆弧拟合和双曲线拟合的造型误差远小于标准允差，是较理想的造型曲线。由于双曲线具有按直线修整砂轮的特点，因此是近似造型的首选曲线。

5 结论

对大模数硬齿面滚剃刀渐开线蜗杆齿槽分圆法截面齿形进行了近似造型计算与分析，结果表明：直线拟合法的误差较大，超过标准规定的齿形允差，不能使用；圆弧拟合法误差最小；双曲线拟合法误差也很小，且可按直线方式修整砂轮，是较理想的近似造型方法。
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高 速钢属莱氏体钢，含有大量合金元素，冶炼后形成大量一次共晶碳化物和二次碳化物(约占成分总量的18%～22%)，这对高速钢刀具的淬火质量及 使用寿命有很大影响。高速钢淬火温度接近熔点，淬火后组织中仍有25%～35%的残余奥氏体，致使高速钢刀具容易产生裂纹和腐蚀。下面分析影响高速钢刀具 淬火裂纹和腐蚀的原因，并提出相应预防措施。

1 高速钢原材料的冶金缺陷

高速钢中所含大量碳化物硬而脆，为脆性相。 一次共晶碳化物呈粗大骨骼状(或树枝状)分布于钢基体内。钢锭经开坯压延和轧制后，合金碳化物虽有一定程度的破碎和细化，但碳化物偏析依然存在，并沿轧制 方向呈带状、全网状、半网状或堆积状分布。碳化物不均匀度随原材料直径或厚度的增加而增加。共晶碳化物相当稳定，常规热处理很难消除，可导致应力集中而成 为淬火裂纹源。钢中硫、磷等杂质偏析或超标也是导致淬裂的重要原因。高速钢的导热性和热塑性差、变形抗力大，热加工时易导致金属表层和内层形成微裂纹，最 终在淬火时因裂纹扩展而导致材料报废。大型钢锭在冶炼、轧制或锻造等热加工过程中形成的宏观冶金缺陷如疏松、缩孔、气泡、偏析、白点、树枝状结晶、粗晶、 夹杂、内裂、发纹、大颗粒碳化物及非金属夹渣等均易导致淬火时应力集中，当应力大于材料强度极限时便会产生淬火裂纹。
预防措施为：①选 用小钢锭开坯轧制各种规格的刀具原材料；②选用二次精炼电渣重熔钢锭，它具有纯度高、杂质少、晶粒细、碳化物小、组织均匀、无宏观冶金缺陷等优点；③对不 合格原材料进行改锻，击碎材料中的共晶碳化物，使共晶碳化物不均匀度≤3级；④采取高温分级淬火、再高温回火的预处理工艺，通过精确控温等措施，可有效避 免高速钢原材料冶金缺陷引起的淬火裂纹。

2 高速钢过热、过烧组织

高速钢过热、过烧组织的特点为晶粒显著粗化，合金 碳化物出现粘连、角状、拖尾状及沿晶界呈全网状、半网状或连续网状分布；钢组织内部局部熔化出现黑色组织或共晶莱氏体，形成过烧组织，显著降低晶间结合力 和钢的强韧性。引起高速钢过热、过烧组织的主要原因有：淬火加热温度过高，测温和控温仪表失准；盐浴炉淬火加热时，因盐浴表面烟雾导致辐射高温计测温出现 误差；变压配电盘磁力开关失灵；刀具加热时离电极太近或埋入炉底沉积物中；原材料存在大量角状碳化物或碳化物不均匀度等级太高等。高速钢过热、过烧组织极 易导致淬火裂纹。
预防措施为：①严格控制原材料质量，共晶碳化物级别应≤3～3.5级；②原材料入库和投产前应作金相检查，确保无宏观 冶金缺陷；③刀具淬火加热前用试片校验高温盐浴炉，检查晶粒等级与淬火加热温度的关系是否合理(参见表1)；④采用微机控温与测温，测温精度达到± 1.5℃。
表1 W6Mo5Cr4V2高速钢碳化物级别与过热淬火加热温度
共晶碳化物
不均匀度等级		出现过热(晶粒度8#)的
淬火温度(±5℃)
≤31260℃
3.51250℃
4.51245℃
7.51240℃
8.51230℃

3 萘状断口

萘 状断口是高速钢常见的组织缺陷，断口呈鱼鳞状，类似大理石，具有萘的光泽，断口极粗糙，晶粒粗大(可达Ø1mm)。由于材料脆性大，强韧性低，高温奥氏体 化淬火时容易形成淬火裂纹。在热锻、轧制、压延等热加工时，经1050～1100℃高温奥氏体化，热塑性变形在5%～10%临界变形、精锻温度不当及重复 淬火时未经中间退火(或退火不充分)等因素均易形成萘状断口，导致淬火裂纹。
预防措施为：①合理选择精锻温度，严格控制终锻温度(≤1000℃)，锻后缓冷；②锻坯淬火前应充分退火；③避免在5%～10%临界变形；④进行超晶粒细化处理等。采取以上措施可有效抑制高速钢萘状断口的形成，避免产生淬火裂纹。

4 机械设计与冷加工不当引起应力集中

刀 具厚薄不均、因棱角、锐边、尖角、沟槽、孔、凸台等形状突变而产生缺口效应以及冷加工表面粗糙、刀纹较深、存在碰伤及打标记等均可导致高速钢刀具淬火时应 力集中，从而诱发淬火裂纹。如刀具淬火前存在较大冷加工内应力(尤其是磨削内应力)未予消除，在淬火加热和冷却时将形成多种应力叠加，当叠加应力超过材料 强度极限时，将产生淬火裂纹和畸变。
预防措施为：①改进刀具设计，使刀具形状合理、厚薄均匀。厚处可开工艺孔，薄处可增加肋条，变形悬 殊处可制成斜坡；②将刀具的棱角、直角、尖角倒圆，孔口处倒角；③冷加工表面光洁度应达到设计要求，防止产生粗大刀纹，用万能笔书写标记；④淬火前通过退 火消除冷加工内应力；⑤采用热浴分级淬火、等温淬火等工艺减少组织应力和热应力，避免应力集中。

5 淬火内应力与淬火冷却介质

高 速钢的组织应力、热应力和附加应力均为淬火内应力。对高速钢进行高温奥氏体化淬火时，过冷奥氏体转变为淬火马氏体，由于前者比容小，后者比容大，钢从收缩 状态逆转为膨胀状态，金属内外层相变引起的比容变化不同时性产生的内应力为组织应力。大型刀具的表面和中心以及厚薄不同处因加热和冷却速度不一致形成温度 差，导致体积膨胀与收缩不同而产生的内应力为热应力。刀具表面和内部组织结构不均匀以及工具内部弹性变形不一致形成的内应力为附加应力。当以上三种应力之 和大于材料的破断抗力时，则形成淬火裂纹。当淬火冷却介质冷速过大，超过该钢种的临界淬火冷速时，则易形成较大的淬火内应力，导致刀具淬裂。当淬火冷却介 质冷速过小，小于该钢种临界淬火冷速时，则得不到所需组织性能。获得淬火马氏体转变的最小冷却速度为临界淬火冷却速度。高速钢淬透性极佳，中小型刀具空冷 即可淬硬。但用硝盐进行等温淬火时，如硝盐含水过量，可能造成淬火冷却速度过大，或当刀具淬火未冷至室温即转入水中清洗，可使大量过冷残余奥氏体在水中高 冷速下转变为淬火马氏体，从而产生大的淬火内应力，导致刀具淬裂。
预防措施为：①选用在钢的C曲线拐点处(鼻部)快冷、在鼻部Ms点以 下缓冷的淬火介质(如氯化钙饱和水溶液、C∆-1有机淬火剂、聚乙烯醇水溶液、高锰酸钾淬火液等)作为理想淬火冷却介质；②采用热浴(硝盐浴、碱浴等)分 级淬火、等温淬火以及淬火前预处理等措施，细化组织，消除冷、热加工应力，可有效预防和避免淬裂和刀具淬火畸变。

6 氢脆

高速钢刀具酸洗、电镀时侵入钢中的初生态氢(H)原子转变为氢分子(H2)时将发生膨胀，产生巨大压力，导致在钢的晶界上发生龟裂，称为氢脆。酸洗是金属氧化物与酸的化学反应，它使金属氧化物变为可溶性盐而脱离金属表层。淬火高速钢有强烈的酸洗氢脆龟裂倾向。通常用硫酸或盐酸酸洗刀具时，其化学反应方程式为
FeO+H2SO4<====>FeSO4+H2O
FeO+HCl<====>FeCl+H2O
Fe+H2SO4—→FeSO4+H2↑
Fe+HCl—→FeCl+H2↑
预防措施为：①酸洗时，如产生过量初生态氢原子(H)，则需严格控制酸液浓度、温度和酸洗时间；②刀具酸洗和电镀后及时用净水冲洗和中和残酸，并在4小时内进行190～200℃×2～4h的低温时效，使氢气释放，可有效消除氢脆龟裂。

7 冷处理裂纹

高速钢刀具经高温奥氏体化，保温后在大于或等于该钢种的临界冷却速度下淬火得到淬火马氏体组织，但尚有部分过冷奥氏体未转变，成为残余奥氏体(AR)(约 占25%～35%)。若再进行-60℃～-160℃的液氮冷处理，则可使残余奥氏体转变为马氏体(M)。由于残余奥氏体比容小，马氏体比容大，钢件发生膨 胀，将产生较大的二次淬火相变组织应力，并与一次淬火应力叠加，当叠加应力大于该钢种的破断抗力，则会产生冷处理二次淬裂。
预防措施 为：①冷处理前将淬火刀具用100℃沸水煮30～40分钟，或低温回火1小时。试验表明，此方法可消除20%～30%的淬火内应力。由于残余奥氏体稍趋稳 定，经冷处理后仍可保留2%～5%。残余奥氏体既脆又韧，可吸收马氏体的急剧膨胀能量，松驰及缓和相变应力；②冷处理后将刀具放入室温水(或热水)中升 温，可消除50%～60%的冷处理二次淬火应力；③采用多次高温回火等措施，促使残余奥氏体转变为马氏体，可有效预防冷处理裂纹。

8 磨削裂纹

高 速钢磨削裂纹常发生在磨削加工过程中，裂纹细而浅(深度不到1mm)，呈辐射网状分布于表面，大多与磨削方向垂直，类似淬火网状裂纹，但形成原因不同。当 磨削速度较高、进给量较大、冷却不良时，可使钢件表层金属温度急剧升高至淬火加热温度，随后冷却即形成金属表层二次淬火，产生二次淬火应力；当材料存在严 重的碳化物偏析未予消除，或淬火刀具中存在较多残余奥氏体未被转变，在磨削加工时则易发生应力诱发相变，促使残余奥氏体转变为马氏体，使组织应力增大，并 与磨削加工二次淬火应力相叠加，形成二次淬火表层磨削裂纹。
预防措施为：①降低磨削速度和进给量，选用缓和磨削冷却液；②严格原材料入 库和投产前检查，控制材料共晶碳化物级别(≤3级)，超过3级者应进行改锻；③避免过高奥氏体化淬火加热温度，采用计算机控温，采用热浴分级淬火、等温淬 火、多次高温回火等措施降低组织应力、热应力和残余奥氏体数量等，可有效避免磨削裂纹。

9 电火花线切割加工显微裂纹

火 花放电加工时，被熔化的金属有一部分残留在放电点的电蚀坑周围。由于电火花加工在油或水中进行，因此脉冲放电结束后熔化金属迅速冷却凝固，因收缩而产生较 大拉应力，使原应力场重新分布，形成厚度0.02～0.10mm的熔化变质层。该变质层为树枝状结晶铸态组织，冷却后形成二次高温淬火硬化层，生成大量极 稳定的残余奥氏体。变质层收缩产生的拉应力与变质层二次高温淬火应力相叠加，在变质层上形成显微裂纹，且随着电火花加工电气参数的加大而加深扩大。
预防措施为：①在电火花线切割加工前应充分消除刀具内应力；②严格控制线切割电气参数；③留足磨削及抛光的加工余量，通过后续加工去除变质层；④通过150～200℃×2～4h油浴消除应力回火，防止电火花加工时产生显微裂纹。

10 回火不当引起二次淬火裂纹

高 速钢刀具具有高温回火二次硬化特性。第一次马氏体淬火后保留了较多残余奥氏体，高温回火时，在回火冷却过程中残余奥氏体相变为马氏体，若在水中或油中快速 冷却，形成二次淬火马氏体时将产生较大淬火内应力；如回火时采用火焰或高频快速加热，表层金属将发生收缩，而内部依然为马氏体组织，因比容大而处于膨胀状 态，从而使表层产生较大拉应力，与一次、二次淬火应力叠加，导致因回火不当引起二次硬化淬火裂纹。刀具表面脱碳会加速裂纹的形成。
预防 措施为：①在保护气氛炉、真空电炉和经充分脱氧的盐浴炉中加热刀具，可防止氧化脱碳；②淬火刀具冷却至该钢种Ms点附近时取出转入缓和冷却介质中，宜在硝 盐热浴、碱热浴中分级淬火、等温淬火和在理想冷却介质中淬火；③低温(≤100℃)入炉回火，缓慢升温至≥300℃后可随炉升温至所需回火温度，高温回火 保温后出炉空冷至室温，在回火缓冷过程中实现残余奥氏体(AR)→马氏体(M)相变，避免水冷、油冷，防止产生较大二次淬火应力。总之，淬火后及时回火，防止淬火应力萌生与扩大；充分回火，获得稳定组织；多次高温回火，促使残余奥氏体(AR)→马氏体(M)充分转变，并消除二次淬火应力；较长时间和合回火，提高抗断裂韧性和综合力学性能等措施均能有效防止回火不当引起的二次淬火裂纹。

11 刀具腐蚀

目前，我国高速钢刀具热处理工艺的淬火加热一般在盐浴炉中进行，回火加热一般在硝盐浴炉中进行。此外必须进行酸洗。
  1. 刀 具淬火局部加热时，靠近盐浴面以上部位与高温盐浴挥发氯气等有害气体接触，不仅易发生氧化脱碳，而且还会导致液面与空气交界处形成一定宽度的带状麻点腐 蚀。预防措施为：采用高温加热包盐法，即刀具整体入盐后，再将局部不淬火加热部位露出液面，使之包上一层粘附盐壳，与空气中的有害气体隔绝，避免腐蚀。
  2. 大型整体刀片在高温盐浴炉中淬火加热时，因温度高、保温时间长，易与盐浴中氧化铁(FeO)等有害物质起化学反应而发生腐蚀。预防措施为：严格执行盐浴加热介质热处理技术条件：纯度≥98%，硫酸盐(BaSO4、Na2SO4、K2SO4)等杂质含量≤0.3%，碳酸盐(BaCO3、Na2CO3、K2CO3)等杂质含量≤0.1%，水不溶解物≤0.1%；每一工作班必须对盐浴进行脱氧捞渣，每周掏炉一次，彻底清除炉膛内炉渣杂质。
  3. 刀具酸洗时，因酸洗过度或未冲净残酸，使硝酸与硝盐发生化学反应，将引起电化学腐蚀。预防措施为：刀具酸洗后，两次用流动净水冲洗，再彻底中和，并及时喷砂强化，在空气中停放不超过8小时，并采取油封方式，可有效防止酸洗腐蚀。
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