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壓 縮機是用來提高氣體壓力和輸送氣體的機械。從能量的觀點來看，壓縮機是屬於將原動機的動力能轉變為氣體壓力能的機器。隨著科學技術的發展，壓力能的應用日 益廣泛，使得壓縮機在經濟建設的許多部門中成為必不可少的關鍵設備之一。壓縮機在運轉過程中，難免會出現一些故障，甚至事故。故障是指壓縮機在運行中出現 的不正常情況，一經排除壓縮機就能恢復正常工作，而事故則是指出現了破壞情況。兩者往往是關聯的，若碰到故障不及時排除便會造成重大事故。

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在 现代生产工程中，各种新型材料（包括金属和非金 属）的应用日益广泛。其中有不少材料是难加工 的。本文论述各种难加工材料的切削加工特点及其加工技术的新发展，对生产有一定指导作用。一 、现代难加工材料的种类随着航天航空工业、核工业、兵器工业、化学工业、电子工业以及现代化 机械工业的发展，对产品零部件材料的性能有着各种各样的特殊要求。有的在高温、高应力状态下 工作，有的要耐腐蚀、耐磨损，有的要能绝缘，有的则需有病导电率。故现代新的工程材料形形色 色，多种多样，不断涌现。不仅使用一般的碳素结构钢，而且使用了高强度钢、超高强度合金结构 钢、高锰钢和不锈钢；不仅使用一般的灰铸铁、球墨铸铁和可锻铸铁，而且使用了合金耐磨铸铁和 冷硬铸铁；不仅使用黑色金属，而且使用了钛合金、铜合金、铝合金及其它有色金属，不仅使用一 般的铁碳合金，而且使用了多元合金如高温合金等，不仅使用以珠光体、铁索体为主的普通钢材， 而且使用了以索氏体、托民体为主的中硬钢和马氏体淬硬钢；不仅使用用冶炼方法制成的金属材料 ，而且使用了用粉末冶金和热喷涂等方法制成的金属零件；不仅大量使用生属材料，而且大量使用 了各种非金属材料，如石材、陶瓷、工程塑料、纤维增强材料等。在上述各种新工程材料中，有不 少是属于难切削的，即所谓“难加工材料”。难加工的原因一般是以下几个方面：（1）高硬度， （2）高强度，（3）高塑性和高韧性，（4）低塑性和高脆性，（5）低导热性，（6）有微观 的硬质点或硬夹杂物，（7）化学性质活泼。新工程材料的这些特性，一般都能使切削过程中的切 削力加大，切削温度升高，刀具耐用度下降，有时还将使已加工表面质量恶化，切屑难以控制，最 终则使加工效率和加工质量降低。机械加工工作者的任务是针对难加工材料的特点，提出对应的措 施，采用新的加工技术，保证所需的加工效率和加工质量。二、各种难加工材料的切削加工特点1 ．高强度和超高强度钢调质（淬火，中温回火）后a．＞1000MPa或a。ler1100M Pa的结构钢，称为高强度钢。调质后a．De1200Mp。或。。to1500Mp。的结构 钢，称为超高强度钢。在这类钢材中，凡含碳量在0．30～0．50％之间，合金元素总量不超 过6％的，为低合金高强度、超高强度钢，在生产中用得最多。还有合金元素含量较多的中合金、 高合金高强度与超高强度钢，它们的加工难度更大。高强度、超高强度钢的金相组织一般为索民体 和托氏体。与普通碳素结构钢相比，它们的硬度、强度较高（约比45钢高出一倍或一倍以上）， 冲击值较大，导热系数偏低，故切削力较大，切削温度较高。加工高强度、超高强度钢时，可选用 与加工普通碳素钢相同的刀具材料。根据粗加工、半精加工、精加工的要求，分别采用不同牌号的 YT类硬质合金，最好是添加银、锯的牌号。高速精加工时，应采用高T比含量的YT类合金，也 可采用YN类合金、涂层含金与AI。0。陶瓷。在工艺系统刚性允许的情况下，刀具的前角和主 偏角应较小，刀尖圆弧半径应较大。必须采用低于加工中碳五火锅的切削用量，尤其是切削速度。 2．高锰钢高锰钢典型牌号有Mn13、40Mn18Cr3、50Mn18Cr4等。经过水韧 处理，其金相组织为均匀的奥氏体。它的原始硬度虽不甚高，但其塑性和韧性特别高，加工硬化特 别严重。硬化后可达500HRW。它的导热系数很小，只为45钢的1八。切削力比加工中碳钢 时增大60％，切削温度很高。应选用硬度高，有一定韧性，导热系数较大，高温性能好的刀具材 料。一股，粗加工时应选用YG类和Yw类硬质合金，精加工时可用YW或YT14合金，用AI 。0。陶瓷刀具进行高速精加工效果很好。宜采用较小的前角和主编角，较大的后角，切削速度应 较低，进给量应较九3．淬硬钢和冷硬铸铁淬硬钢的组织为回欠马氏体，硬度可达HRC60X上 。塑性和导热系数均极低。冷硬铸铁的特点是铸铁表面经激冷而发生“白日”（组织为渗碳体加珠 光体），硬度亦达HRC52～60，其它性能与淬硬钢相近。宜采用YG类合金（YG类的弹性 模量大于yT类合金）。用AI。03或Si3N4基陶瓷刀具对’淬硬钢和冷硬铸铁进行精加工 、半精加工，效果比硬质合主好。刀具前角和主偏角应小，切削速度应低。穆加工时可用CBN刀 具。4．不锈钢和高温合金铁索体、马氏体不锈钢的切削加工并不太难。奥氏体不锈钢（如ICr 18NigTi）加工难度较大，它的原始硬度、强度都不太高，但塑性、韧性很高，加工硬化严 重，且有一定数量的硬质夹杂物，导热系数很小（为45钢的1／3），切削力较大，切谢温度较 高。高温合金的加工难度更大，其原始硬度、强度偏高，导热系数很小（为45钢的1／3～1／ 4），硬夹杂物多，加工硬化严重，切削力大，切削温度高。高温合金中含有许多高熔点合金元素 ，如Fe、Ti、Cr、Co、Ni、V、MO、W等，它们与非金属元素N、C’B等结合成比 重小、熔点高的高硬度化合物，还能形成有一定硬度和韧性的金属间化合物，这些都能加剧刀具的 磨损。加工不锈钢和高温合金都应采用YG类硬质合金，而不能用含Ti的YT类合金。采用适当 的刀具前角，切削速度应较低，进给量应较大。必要时也可采用高速钢D具。5．热喷涂材料利用 不同热源，将合金粉末（Ni基、F。基、CO基等）或陶瓷等材料加热至溶化状态，并在较大压 力和喷射速度下喷涂到工件表面上，从而形成一层牢固怕、耐高温、耐磨损的保护层。热喷涂材料 的成分、性能及加工性都与高温合金相似，硬度尤高，刀具材料及切削用量的选用原则亦与高温合 金相近。YC09硬质合金刀具加工热喷涂材料很有效。6．钦合金钛合金的导热系数极小（只有 45钢的1／6），化学性质活泼，易与大气中氧、氮等化合而形成硬脆物质，刀屑接触界面镶， 切削温度高，弹性模量小。只能采用YG类硬质合金。刀具前角应小，切削速度应低，进给量应较 大。必要时也可采用高速钢刀具。7．石材石材不仅是建筑材料，而且越来越多地用作机械工程材 料。石材都较硬，例如辉绿岩为HSS0，大理石为HS50，花岗岩达HS100以上。它们都 是抗压强度高，抗弯强度低，材质不如金属材料均匀。出粉状或粒状碎屑。一般用YG类硬质合金 加工，切割时常用金刚石镇齿锯片。8·工程塑料工程塑料的品种非常多，按其性质的不同可分为 热塑性塑料和热固性塑料两大类。前者有聚氯乙烯、聚丙烯、有机玻璃等，后者有胶水、玻璃钢等 。塑料的比重小，比强度高，耐磨损，抗腐蚀，不导电，具有良好的使用性能。它们的硬度、强度 虽然不高，但导热系数极小，只有碳钢的1／175～1／450，加工时容易引起烧伤和热变形 ，弹性模最小，不易保证加工尺寸。刀具材料一股选用YG类硬质合金或高速钢。9．复合材料和 纤维增强材料复合材料可以由金属、高聚物和陶瓷三者中任意两个人工合成。复合材料包括纤维增 强材料，有碳纤维（CFRP）、玻璃纤维（GFRP）和Ke刊ar纤维（KFRP）等。纤维 增强材料的弹性模量和导热系数都很小，已加工表面易发生回弹、撕裂，产生毛刺，故表面质量不 易保证。切削力和表面粗糙度常因切削方向不同而变化。刀具材料也选用YG类硬质合金或高速钢 。新的难加工工程材料不仅是以上所提到的，还有其它的类型，如纯金属（纯铁、纯铜、纯谋）、 高比重合金以及陶瓷等等，它们的加工性也各有特色，此处从略。三、难加。材料切削技术的新发 展1．采用高性能的新刀具材料在难加工材料的切削加工中，刀具材料是最活跃的因素。新刀具材 料的出现和应用，有力地推动了难加工材料切削加工效率的提高。当前，新型高速钢有各种超硬高 速钢、粉末高速钢和涂层高速钢，切削性能比普通高速钢大力提高。新型硬质合金有各种添加钮、 能等元素的WC基合金、细晶粒超细晶粒的WC基合金、TIC基和Ti（C，N）基合金、涂层 和稀土硬质含金，还有热压复合陶瓷和超硬刀具材料CBN、金刚石等。可以分别用于切削各种难 加工材料。应注意工件、刀具材料的合理匹配。2．采用非常规的新切削方法上述各种新型刀具材 料仍是在常规的切削状态下工作的。但有时对具材料的性能尚不敷需要。例如，对于某些高硬度材 料的加工，新型硬质含金的硬度和耐磨性还嫌不足，因此不得不降低切削速度，加工效率不够高。 CBN和金刚石刀具硬度虽高，但强度不足，且金刚石不能加工黑色金属，政只能在一定的切削条 件下使用，因此应用范围不广。近年来，开发了多种非常规的新切削方法，在一定的条件下可以用 于难加工材料的加工，并可取得效益。（1）加热切削法一种是导电加热切削，即在工件和刀具的 回路中（工件必须是导电体）施加低电压（约SV）、大电流（约500A），利用刀具、工件间 及剪切面处的电阻使切削区产生热量，从而使局部工件材料的力学性能、接触和摩擦条件都发生变 化。另一种是等离子体加热切削，即用等离子弧对靠近刀尖将要被切除的工件材料进行加热，使其 硬度、强度降低，从而改善了切削条件。两种方法的效果相近。可较大幅度地降低切削力，可以消 除积屑瘤等现象，从而降低了表面粗糙度。在中速下切削刀具耐用度有明显提高。因此用这样的方 法用大切深、大送给加工硬材料是有效的。

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什么是高强度钢和超高强度钢？
所谓高强度钢，是指那些在强度和韧性方面结合很好的钢种。低合金结构钢，经调质处理后，具有很好的综合力学性能。其抗拉强度σb＞1200MPa时，叫高强度钢；其抗拉强度σb＞1500MPa时，称为超高强度钢。
超高强度钢，视其合金含量的多少，可分为低合金超高强度钢(合金含量不大于6%)、中合金超高强度钢和高合金超高强度钢。
含一种合金元素的高强度合金钢有铬钢、镍钢、锰钢等；含两种合金元素的合金钢有铬镍钢、铬锰钢、铬钼钢等；含三种以上合金元素的高强度合金钢有铬锰硅钢、铬镍钨钢、铬镍钼钢、铬锰钛钢、铬锰钼钒钢等。
高强度钢和超高强度钢的原始强度和硬度并不高，但是经过调质处理后可获得较高的强度，硬度在HRC30～50之间。
钢 的抗拉强度与硬度之间存在一定的关系。一般来说，硬度提高强度也随之增高，但不能说高强度钢就是高硬度钢。所谓高强度钢和超高强度钢，是指综合性能而言 的。淬火钢的硬度很高，但不能称为高强度钢和超高强度钢，其原因是它的综合性能不好，几乎没有塑性，韧性也很差，只能作耐磨零件和工具。
2 高强度钢和超高强度钢有哪些切削特点？
高强度钢和超高强度钢，由于加入不同量的合金元素，经热处理后，Si、Mo、Ni等元素使固溶体强化，金相组织多为马氏体，具有很高的强度(最高可达1960MPa)和较高的硬度(HRC＞35)，冲击韧性高于45号钢，切削时具有以下特点：
1) 刀具易磨损、耐用度低：高强度钢和超高强度钢，调质后的硬度一般在HRC50以下，但抗拉强度高，韧性也好。在切削过程中，刀具与切屑的接触长度小，切削 区的应力和热量集中，易造成前刀面月牙洼磨损，增加后刀面的磨损，导致刃口崩缺或烧伤，刀具的耐用度低。
2) 切削力大：高强度钢和超高强度钢的剪切强度高，变形困难，切削力在同等的切削条件下，比切45号钢的单位切削力大1.17～1.49倍。
3) 切削温度高：这两种钢的导热性差，切削时切屑集中于刃口附近很小的接触面内，使切削温度增高。如45号钢的导热系数为50.2 W/(m·K)，而38CrNi3MoVA的导热系数为29.3 W/(m·K)，仅为45号钢的60%，切削38CrNi3MoVA时的切削温度比切削45号钢的切削温度高100℃左右。切削温度高，刀具磨损加剧。
4) 断屑困难：由于高强度钢和超高强度钢具有良好的塑性和韧性，所以切削时切屑不易拳曲和折断。切屑常缠绕在工件和刀具上，影响切削的顺利进行。
3 切削高强度钢和超高强度钢时怎样选择刀具材料？
高强度钢和超高强度钢具有很高的强度和硬度，切削时要求刀具应具有较高的红硬性、耐磨性及冲击韧性，而且不易产生粘结磨损和扩散磨损。粗加工和断续切削 时，要求刀具具有抗热冲击性能。除金刚石刀具外，各种刀具材料均可以切削，在选择刀具材料时，应根据切削条件合理选择。
1) 高速钢：选用高性能高速钢切削高强度钢和超高强度钢，应根据工件材料的性能、形状、加工方法和工艺系统刚性等特点，全面考虑刀具材料的耐热性、耐磨性和韧 性等。当工艺系统刚性较好、刀具型面简单时，可采用钨系、钨钼系高钒高钴高速钢；型面复杂时，可采用钨钼系、高碳低钒含铝高速钢或钨钼系高碳低钒高钴高速 钢；当工艺系统刚性较差时，可采用钨钼系低钒含铝高速钢及钨钼系低钒高钴高速钢；在冲击切削条件下，宜采用钨钼系高钒高速钢、钨钼系含铌高速钢或钨钼系含 铝高速钢。
2) 粉末冶金高速钢和TiN涂层高速钢：粉末冶金高速钢，是由高速钢粉末在高温(1100℃)、高压(100MPa)下直接压制，再锻造成所需要的刀具形状，加工淬火后刃磨而成。它具有硬度高、高温硬度好、耐磨性好的特点，适用于高强度钢和超高强度钢的切削。
高速钢刀具TiN涂层，可以延长刀具耐用度2～3倍，提高切削速度25%。常用的涂层高速钢刀具有：麻花钻、立铣刀、丝锥、齿轮滚刀、铰刀和插齿刀等。
3) 硬质合金：根据硬质合金的性能，它是切削高强度和超高强度钢的主要刀具材料。一般应选新型高性能硬质合金或涂层硬质合金。
4) 陶瓷刀具：它的硬度和耐热性高于硬质合金，允许的切削速度比硬质合金高1～2倍。在高强度钢和超高强度钢的切削中，陶瓷刀具主要用于车削和平面铣削的半精 加工和精加工中。推荐选用Al2O3～TiC系列陶瓷，如AT6、AG2、T8、LT35、LT55等。
5) 立方氮化硼(CBN、PCBN)：这种刀具的硬度、耐磨性及耐热性很高，PCBN的强度也很高，达1500 MPa，适用于高强度钢和超高强度钢的车削和铣削，主要用于半精加工和精加工。
4 切削高强度钢和超高强度钢时怎样选择刀具几何参数？
切削高强度钢和超高强度钢，刀具几何参数的选择原则与加工一般钢材相同。但由于这种钢材的切削特点，应注意刀刃和刀尖部分的强度，以保证刀具有一定的耐用度。
刀具的耐用度，随着刀具的前角和后角改变而变化。前角大，刃口强度低，容易造成崩刃。后角小，增大了刀具与工件的摩擦，使切削温度增高，加剧刀具磨损。所以在切削时，应采用较小的前角或负前角及较大的后角。
钻削高强度钢和超高强度钢时怎样选择钻头？
钻削高强度钢，可选用高性能高速钢麻花钻或硬质合金钻头。钻削超高强度钢，一般应采用硬质合金钻头，直径大于16mm孔时，推荐选用可转位浅孔钻。
高速钢麻花钻，可选用群钻或修磨成三尖刃形的钻头。为了提高钻头的刚度，应适当增加钻心厚度，减小悬伸量。螺旋角也应小一些，一般为17°～30°。
选 用硬质合金钻头时，可加大顶角，以改善排屑，一般为2kr=140°～150°。为了减小轴向力，应减小横刃，一般为0.1do(do为钻头直径)。钻 头的进给前角gf=0°，进给后角af=6°～12°。可转位浅孔钻的刀片应选用涂层刀片或非涂层刀片。推荐选用的涂层刀片有：YB01、YB02、 YB03；非涂层刀片有：YC10、YC30、YC40、YD20、798、813等。
硬质合金钻头
钻削高强度钢和超高强度钢时怎样选择切削用量？
钻削高强度钢和超高强度钢，比钻削一般钢材的切削速度低50％左右。选用高速钢钻头钻孔时，一般取Vc=10～15m/min，当工件材料的硬度HRC>45时，切削速度更低。进给量为f=0.03～0.3 mm/r，钻头直径小时取小值。
采用硬质合金钻头时，可以选较高的切削速度，但不能太高，必须考虑工件材料的硬度对钻头耐用度的影响。当工件材料硬度HRC>50时，钻头的速度应 小于30m/min，进给量f=0.03～0.3 mm/r。高速钢和硬质合金钻头，钻削不同硬度的高强度和超高强度钢的切削速度见表8；高速钢群钻的切削用量见表9。
表8 按工件材料硬度选择切削速度
工件硬度 35～40 40～45 45～50 50～55
刀具切削速度
(m/min) 高速钢 9～12 7.6～11 4.6～7.6 2～6.6
硬质合金 72～120 30～72 22～30 ＜30
怎样攻高强度钢和超高强度钢螺纹？
攻 高强度钢和超高强度钢螺纹的丝锥，可用高性能高速钢、粉末冶金高速钢等制作。当工件硬度达到HRC48～52时，应采用硬质合金丝锥。丝锥多采用跳牙丝 锥和修正丝锥。丝锥的齿形角应小于2°～5°，校准部分应有17′～33′的倒锥，切削锥角取2°30′～5°，切削锥长度L1=(1/2～2/3)校准 部分长度。应适当增加螺纹底孔直径与切削部分长度，减小校准部分长度。如攻制高强度钢螺纹的丝锥，丝锥的材质为含钴超硬高速钢 (W2Mo9Cr4VCo8)，规格为M18×1.5，每组三支。攻丝时，使用豆油或菜子油作切削液。
铣削高强度钢和超高强度钢时怎样选择刀具及几何参数？
高 强度钢和超高强度钢的室温强度很高，抗拉强度一般在1470 MPa以上。淬火后的硬度在HRC35以上，最高可达HRC58。高强度的马氏体，在切削时的剪切应力大，切削温度高，刀具磨损严重，容易崩刃或打刀。铣 削时应选强度高、耐冲击和耐热性好的刀具材料，如高性能高速钢和硬质合金。高速钢铣刀，可选用高钒高速钢、含钴或含铝超硬高速钢。选用硬质合金作刀具材料 时，应选抗弯强度高、硬度也较高的刀片。
在选择刀具几何参数时，要充分考虑这种钢的切削特点，应减小主偏角，增大刀尖圆弧半径，切深前角和进给前角应小于0°(高速钢铣刀除外)。硬质合金和陶瓷刀具的刃口应倒棱，以增加刃口的强度。
切削高强度钢和超高强度钢有哪些实例？
1) 车削：工件材质为32CrNi3MoVA，sb=1080 MPa，硬度为HRC35～38。刀具材料为YN05，g0=4°～8°，a0=6°～10°，ls=-4°。车削用量为Vc=65m/min，f=0.3mm/r，ap=1mm。
2) 车削：工件材质为35CrMoSiA，sb≥1450 MPa，硬度为HRC43～48。刀具材料为AG2陶瓷，g0=-4°，a0=6°，ls=-4°。切削用量为Vc=150 m/min，f=0.3mm/r，ap=0.3mm。
3) 铣削(面铣)：工件材质为40CrNiMoVA，sb=1870MPa，硬度为HRC52～54。刀具材料为YM052硬质合金，g0=0°～5°，a0 =8°，ls=-5°，kr=45°。切削用量为Vc=23 m/min，f=0.08～0.1 mm/z，ap=2mm。
4) 钻孔：工件材料为超高强度钢，sb=1850～1980 MPa，硬度为HRC53～55。钻头的材料为W12Mo3Cr4V3Co5Si含钴超硬高速钢。切削条件为n=105r/min，f=0.05 mm/r，钻头直径?10 mm，孔深30 mm，一般冷却，每刃磨一次钻头，可钻孔38～40个。
5) 铰孔：工件材质为高强度钢，sb=1200 MPa，采用含钴超硬高速钢，在n=140r/min，f=0.05mm/r，铰孔余量为0.1mm的情况下，用直径8mm的铰刀，铰孔60～70个，尺寸稳定，表面粗糙度Ra为1.6μm以下。
6) 攻丝：工件材料为高强度钢，sb=1200 MPa，采用含钴超硬高速钢的M12×1的丝锥，手动攻丝，攻60个孔，丝锥未见磨损。用普通高速钢的丝锥，只能攻6～8个螺孔

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目前塑料模具越来越精巧、结构越来越复杂、整副模具越来越精密，模具要求的合模次数接近和超过80万次，国外的塑料模具厂商采用的模具钢材的硬度越来越 高，有的甚至超过HRC 64以上，而模具的交货期却要求越来越短。这些市场特点给模具制造商带来了极大的压力。高速铣削技术的出现为模具制造带来了新的发展机会，尤其在中小型精 密塑料模具加工中显示了巨大的优势。 减少塑料模具加工中的工序数量，缩短模具的交付时间
高速切削的高效率不光体现在减少多少机床加工时间，实际上是减少整体工序时间。采用更高的切削速 度，精加工时更少的加工余量，更密的刀轨以及更少的切深，特别是在自由曲面上(切深一般在0.02至0.1mm,如使用细小刀具直径，如 0.3-0.8mm直径刀具时，切深更小至(0.008-0.02mm)，精细、紧密的刀轨一般均会大大提高加工表面的光洁度。以快速精细的轻切削代替常规的缓慢的重切削，会大大简化以后的工序。例如手工抛光时间可缩短60%-100%，也可减少EDM的工序与时间，这种节约已经在许多国外模具厂商得到了真实反映。
可加工薄壁的筋和细小直径刀具的清根
由于高速铣削 机床大大提高了主轴转速和主轴的动平衡性能以及机床的稳定性，在同样的刀具直径下，可得到更大的切削速度，这样在刀具与工件表面可实现轻切削的加工方式， 大大降低切削区域的切削力。所以可加工0.1mm以上的薄壁或筋，同时对精密模具的小圆角清根带来极大的方便，甚至在模具材料硬度达HRC54，可使用直 径为0.3mm的刀具进行铣削操作。这样可大大减少电极的数量，同时也减少了放电加工时间。
在没有使用高速铣之前，采用雕刻机制造电极，效果不理想。加工中容易断刀，加工效率低、光洁度低、加工材料硬度低，达不到外商的要求。采用高速铣削后大大提高了加工质量和加工效率。
提高加工零件的精度
与传统的切削方式相比，高速铣削 的切屑形成方式不同，产生的绝大部分的热量由切屑带走，热量不会聚集在加工区域，同时走刀速度比常规走刀速度要快的多，热量更不容易聚集，材料热变形小的 多，保持比较恒定、理想的切削条件，从而保证了工件的加工精度。另外在电极加工中，加工的电极精度高，轮廓形状一致性好，光洁度高，电极一般不需要抛光处 理，不会产生由于手工抛光而影响工件的精度，从而大大提高了模具的制造精度。
高效率的电极加工及更为有效的放电加工
由于高速铣削 产生切屑的方式不同和加工热量不易集中的特性，在加工铜电极与石墨电极这些材料时，能提供更快的走刀速度，单位时间内的材料去除率比常规切削高好几倍，使 得电极的粗加工和半精加工的时间大大缩短，同时在精加工中采用高速的轻切削，更细密、精确的刀轨，大大提高了电极的光洁度，节省、甚至取消了抛光时间。在 刀具磨损量非常大的石墨电极加工中，由于应用了PCD(钻石)涂层的刀具，大大降低了刀具的磨损量，使得加工石墨电极中采用高速铣变为可能。在放电加工工 艺中，目前普遍采用粗、精电极加工，而高速切削加工的电极减少或取消了抛光工作，使得电极放电区域一致，提高面接触，放电间隙得到有效的控制，提高了放电 的效率。同时由于可采用更小的刀具直径，使得模具的加工余量减少，因而可以取消粗电极，减少了电极数量并缩短了放电加工的时间。
　随着这几年高速铣削技术的发展，高速铣削的外部环境也越来越完善。刀柄、冷却系统、机床结构、主轴转速的不断提高，应用技术的累积等，使得高速铣削技术的性价比越来越高。高速铣削刀具的不断推陈出新，新的涂层、新的工艺的不断被采用，切削材料硬度不断提高，模具材料能选用越来越硬的材料。目前带动平衡的高速铣刀能切削超过HRC 64的淬硬钢材料，提高了模具的合模次数。目前拥有高速加工中心的模具厂商普遍采用在普通机床上进行大余量、大刀具的粗加工，然后进行热处理，最后在高速机床上进行半精加工和精加工，在提高了精度和效率的同时尽可能地降低加工成本。

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柴油引擎（Diesel Engine），即壓燃式發動機，是內燃機的一種。其主要特徵為使用壓縮產生高壓及高溫點燃氣化燃料，而毋須另外提供點火。柴油引擎使用的原理稱為狄塞爾循環，為德國工程師魯道夫·狄塞爾(Rudolph Diesel)在1892年所發明。現時大部份的柴油引擎使用的燃料為柴油，但狄塞爾的發明原意是可以使用不同種類的燃料。事實上，他在1900年的世界博覽會上展示他的發明時，使用的燃料是花生油。
世界上有名的柴油引擎製造商有Wartsila[瓦濟蘭]等等

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Vznětový motor, běžně nesprávně nazývaný dieselový motor, nebo též Dieselův motor či zkráceně jen diesel, je nejvýznamnějším dnes používaným druhem spalovacího motoru. Jedná se o technické zařízení, kde se chemická energie vázaná v palivu mění na mechanickou energii ve formě otáčivého pohybu hnacího hřídele stroje.

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De to mest anvendte principper for stempelmotorer er hhv. Ottomotor og Dieselmotor, begge opkaldt efter deres opfindere.

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De to mest anvendte principper for stempelmotorer er hhv. Ottomotor og Dieselmotor, begge opkaldt efter deres opfindere.

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