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工字钢 型号 H型钢 型号 横截 面积 抗弯 强度 抗剪 强度 抗弯 刚度 惯性半径 工字钢型号 H型钢 型号 横截 面积 抗弯 强度 抗剪 强度 抗弯 刚度 惯性半径
ix iy ix iy
I 10 H125*60 1.19 1.36 1.63 1.70 1.20 0.86 I 40a H400*200 0.98 1.09 0.79 1.09 1.06 1.64
I 12.6 H150*75 1.00 1.17 1.19 1.39 1.18 1.02 H450*150 0.97 1.11 0.97 1.25 1.13 1.11
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1. PP
1.1性能和用途
PP（ Polypropylene聚丙烯）是与我们日常生活密切相关的通用树脂，是丙烯最重要的下游产品，世界丙烯的50%，我国丙烯的65%都是用来制聚丙烯。聚丙烯是世界上增长最快的通用热塑性树脂，总量仅仅次于聚乙烯和聚氯乙烯
PP 是结晶性塑料 ，一般为呈不规则圆形表面有蜡质光泽白色颗料。密度0.9-0.91g/cm³，是塑料中最轻的一种。有较明显的熔点， 根据结晶度和分子量的不同，熔点在170℃左右，而其分解温度在290℃以上，因而有着很宽的成型温度范围，成型收缩率1.0- 2.5%。PP的使用温度可达100℃，具有良好的电性能和高频绝缘性，且不受湿度影响。但低温下易脆，不耐磨，易老化。适于制作一般机械零件，耐腐蚀零 件和绝缘零件。此外，用PP料制做的铰链产品具有突出的耐疲劳性能。
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[点击看大图]
金属基体缺陷修复技术是在美国化学技术公司的技术支持下研制成功的，该技术参考了美国特种修理设备及技术，采用二次冶金重熔原理，具有如下性能特点：
1、结合牢固、致密，无脱落的可能
本技术最大的特点是在金属基体缺陷修复点处，利用本技术及修复设备将修复材料与金属基材缺陷处同时熔化，两种熔化后的液态金属融合后，重新固化，即金属基材缺陷处的二次冶金重熔。因而结合牢固、致密、无脱落。
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塑料薄膜的成型加工方法有多种，例如有压延法、流延法、吹塑法、拉伸法等，近年来双向拉伸膜成为人们关注的焦点。今后，双向拉伸技术将更多地向着特种功能膜，如厚膜拉伸、薄型膜拉伸、多层共挤拉伸等方向发展。
近年来，适应包装行业对包装物要求的不断提高，各种功能膜市场发展迅速。经过双向拉伸生产的塑料薄膜可有效改善材料的拉伸性能（拉伸强度是未拉伸薄膜的 3-5倍）、阻隔性能、光学性能、耐热耐寒性、尺寸稳定性、厚度均匀性等多种性能，并具有生产速度快、产能大、效率高等特点，市场迅速发展。
双向拉伸原理
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英制普通螺纹，55度牙型角：
3/32"-48(TPI)
1/8"-40
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1．机床的安装方式及特点
机床安装方式主要有刚性连接与弹性连接两种。
表1 刚性连接时部分中小型机床基础的最小厚度参考值
序号
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1．精密和超精密磨削的技术关键
在工具和模具制造中，磨削是保证产品的精度和质量的最后一道工序。技术关键除磨床本身外、磨削工艺也起决定性的作用。在磨削脆性材料时，由于材料本身的物理特性，切屑形成多为脆性断裂，磨剂后的表面比较粗糙。在某些应用场合如光学元件，这样的粗糙表面必须进行抛光，它虽能改善工件的表面粗糙度，但由于很难控制形状精度，抛光后经常会降低。为了解决这一矛盾，在80年代末日本和欧美的众多公司和研究机构相继推回了两种新的磨削工艺：塑性磨削（Ductile Grinding）和镜面磨削（Mirror Grinding）。
（1）塑性磨削 它主要是针对脆性材料而言，其命名来源出自该种工艺的切屑形成机理，即磨削脆性材料时，切屑形成与塑性材料相似，切屑通过剪切的形式被磨粒从基体上切除下来。所以这种磨削方式有时也被称为剪切磨削（Shere Mode Grindins）。由此磨削后的表面没有微裂级形成，也没有脆必剥落时的元规则的凹凸不平，表面呈有规则的纹理。
塑性磨削的机理至今不十分清楚在切屑形成由脆断向逆性剪切转变为塑断，这一切削深度被称为临界切削深度，它与工件材料特性和磨粒的几何形状有关。一般来说，临界切削深度在100μm以下，因而这种磨削方法也被称为纳米磨削（Nanogrinding）。根据这一理论，有些人提出了一种观点，即塑性磨削要靠特殊磨床来实现。这种特殊磨床必须满足如下要求：
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1．概述
1.1 非球面光学零件的作用
非球面光学零件是一种非常重要的光学零件，常用的有抛物面镜、双曲面镜、椭球面镜等。非球面光学零件可以获得球面光学零件无可比拟的良好的成像质量，在光学系统中能够很好的矫正多种像差，改善成像质量，提高系统鉴别能力，它能以一个或几个非球面零件代替多个球面零件，从而简化仪器结构，降低成本并有效的减轻仪器重量。
非球面光学零件在军用和民用光电产品上的应用也很广泛，如在摄影镜头和取景器、电视摄像管、变焦镜头、电影放影镜头、卫星红外望远镜、录像机镜头、录像和录音光盘读出头、条形码读出头、光纤通信的光纤接头、医疗仪器等中。
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目前金属切削FMS的加工对象主要有两类工件：棱柱体类(包括箱体形、平板形)和回转体类(长轴形、盘套形)。对加工系统而言，通常用于加工棱柱体类工件的 FMS由立、卧式加工中心，数控组合机床(数控专用机床、可换主轴箱机床、模块化多动力头数控机床等)和托盘交换器等构成；用于加工回转体类工件的FMS 由数控车床、车削中心、数控组合机床和上下料机械手或机器人及棒料输送装置等构成。
因为棱柱体类工件的加工时间较长，且工艺复杂，为实现夜间无人值守自动加工，加工棱柱体类工件的FMS首先得到了发展。小型FMS的加工系统多由4～6台机床构成，这些数控加工设备在FMS中的配置有互替形式(并联)、互补形式(串联)和混合形式(并串联)三种，见表1。应该说明，这些配置主要取决于机床功能、FMS的物料流和信息流，而并非取决于加工设备的物理布局。
表1 机床配置形式与特征比较
FMS的加工系统原则上应是可靠的、自动化的、高效的、易控制的，其实用性、匹配性和工艺性好，能满足加工对象的尺寸范围、精度。材质等要求。因此在选用时应考虑：
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钛合金材料由于其密度小，比强度高，耐高温，抗氧化性能好等特点，应用广泛。但钛合金机械加工性能差，影响了该材料的广泛使用。
钛合金即在工业纯钛中加入合金元素，以提高钛的强度。钛合金可分三种：a钛合金，b钛合金和a＋b钛合金。a+b钛合金是由a和b双相组成，这类合金组织稳定，高温变形性能、韧性、塑性较好，能进行淬火、时效处理，使合金强化。钛合金的性能特点主要表现在：
比强度高。钛合金密度小(4.4kg/dm3)重量轻，但其比强度却大于超高强度钢。
热强性高。钛合金的热稳定性好，在300－500℃条件下，其强度约比铝合金高10倍。
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1）切削刀具数据库 根据ISO标准，刀片参数包括刀片类型，切削边长度，刀尖圆弧半径，切削边的数量和刀片的成本。刀杆的参数包括刀杆的类型，刀片在刀杆上的夹持方式，切削边的长度、刀杆的直径，所能加工孔的最小直径，刀片切削边的角度和刀杆的成本。根据这个数据库，在加工时就可以选择合适的刀片和刀杆。
2）切削用量数据库 切削用量数据库采用瑞典Sandvik Coromant公司提供的工艺参数。它包括零件的材料、进给量、切削速度，刀片硬质合金的牌号等。
3）加工中心数据库 包括机床型号、在机床上所要加工零件的最大总体尺寸，进给量和主轴转速取值范围，机床功率和机床运行时每分钟的费用等。
镗削加工工艺优化程序框图如图1所示，其中：ITbk为毛坯的精度等级；ITwp为工件的精度等级。
图1
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1．前言
颗粒增强铝合金复合材料，其价格低廉，性能优良，生产工艺简单，成为新材料研究的一个重要领域和发展方向。特别是颗粒增强铸造铝合金复合材料，其性能可 用选择不同的基体合金，改变加入物的数量、大小和分布来进行调整。由于硬的碳化硅等颗粒分布在较软的铝合金基体中，使复合材料的切削加工性能同基体合金差 别较大。目前用刀具切削仍然是金属基复合材料的重要加工方法，研究复合材料的切削加工性能对保证零件的加工质量，降低生产成本，提高生产效率等有着非常重 要的意义。但颗粒增强铸造铝合金复合材料切削加工性能的研究报导很少。影响材料切削加工性能的因素较多，而材料对刀具的磨损速度及工件表面的粗造度是表征 其切削加工性能的重要方面。本文用硬质合金YG6和高速钢W18Cr4V为切削刀具，研究了碳化硅颗粒增强ZL201合金复合材料的切削加工性能，探讨了 切削加工机理，以便为正确制定颗粒增强铸造铝合金复合材料的切削加工工艺提供依据。
2．试验方法
复合材料用熔体 搅拌法制取，基体合金及复合材料用金属模浇铸成40mm坯料，基体合金为ZL201，试样经淬火+完全人工时效处理。碳化硅颗粒平均直径为14µm和 80µm，选用四种复合材料进行试验：5%SiC-wt(14µm)、10%SiC-wt(14µm)、5%SiC-wt (80µm)、10%SiC-wt(80µm)。
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