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指导思想：在数控切割机机床结构、硬件配置和制造水平大致相同或类似的情况下，数控切割机的切割效率和切割质量主要将由数控切割软件决定，特别是由优化套料编程软件和数控系统中的切割控制软件决定。因此，用户在购买数控切割机时，要非常重视数控切割软件的选择和配套，下面就以FastCAM套料软件和FastCAM数控系统为例，简要介绍有效提高切割效率和切割质量，有效节省钢材和耗材的全新数控切割理念和技术方法，实现数控切割机全时切割、自动切割、高效切割、高质量切割和高套料率切割！
　　目前数控火焰和等离子切割机在我国工业企业开始大量普及，国内数控切割机厂家生产的数控切割机在机床设计和制造水平方面逐步趋向成熟和稳定。但是在数控切割机硬件结构和制造水平相同或类似情况下，由于缺乏数控切割软件技术，使数控切割机在使用过程中普遍存在切割生产效率低，钢材和耗材浪费严重的问题，具体表现在以下几个方面：
　　1. 数控系统不稳定：用户在购买数控切割机挑选数控系统时，一味追求民用计算机的高配置，选用Windows系统、高主频CPU和大硬盘，忽视了工业用数控系统的稳定性。由于高主频CPU和大硬盘功率大，发热量高，尤其是在夏天，数控系统内部发热过热，导致数控系统和切割机无法正常工作，只好使用工业风扇把数控系统进行风冷。此外，高主频CPU必须配备风扇，而风扇容易磨损，寿命有限，容易导致CPU和主板损坏，硬盘震动损坏磁道且易感染病毒，都会造成数控系统不稳定，导致切割生产停滞。
　　2. 没有使用套料软件：在购买数控切割机时没有购买优化套料软件，只是使用CAD软件和NC转换软件，进行画图和NC切割文件，或是调用数控系统中的零件库，在数控系统上对DXF或NC文件进行手工编程套料，局部切割，使数控切割机大部分时间处于等待编程套料的闲置状态，大大降低了数控切割机的生产效率，同时由于钢板的局部切割，产生大量边角余料或剩余钢材，导致钢材的严重浪费。
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　　原型零件快速制造
　　随着汽车市场的繁荣，汽车的更新换代越来越快，要求新产品研制周期尽可能缩短。而高速铣削加工效率高，可切削复杂的型面型腔，尤其与立卧转换5轴联动等柔性加工方式相结合，是原型零件快速制造的极佳解决方案。
　　汽车零件模具加工
　　一辆汽车所需模具上千副，模具的制造周期和质量直接影响到汽车的生产周期和质量。高速铣削在汽车复杂零件模具制造方面具有独特的优势。例如：高速铣削中心在加工安全门锁的注塑模时，所加工材料的硬度为54HRC，使用的最小的刀具为0.6mm，最大切深 4.8mm，表面粗糙度达Ra0.4mm。而且不再需要钳工工序，缩短了加工时间。又如在加工车窗自动升降系统齿轮箱的注塑模时，所加工材料的硬度为 58HRC，工件直接铣削部分达85%，其余15%通过电加工完成，总加工时间为16h，缩短了加工时间的50%。
　　汽车内饰件模具加工
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PMMA镜片虽然具有优越的光学特性，又能矫正角膜性散光，然而由于其不透氧往往导致角膜缺氧水肿。配戴不舒适，时间不能持久，目前基本已补淘汰。 1960年捷克学者利用十年的时间发明了软性隐形眼镜的材料，就是一直延用至今的聚甲基丙烯酸羟乙酯，简称HEMA。1971年软式隐形眼镜的正式生产和应用改善了传统硬式隐形眼镜的不透氧及异物感的缺点，又因其装配容易，且无适应期，因此产品一上市即受到广泛的欢迎，迅速占领了PMMA的市场，迄今为止它的配戴者在全世界也是占主流地位。然而它也有一些缺点如：容易吸附沉淀物、矫正角膜散光欠佳、镜片保养较复杂、镜片易破等。针对这些缺点世界上的高分子科学家又开始研究一种新的隐形眼镜材质，1974年，为了改善镜片的透氧性能，以达到使镜片能够安全地配戴过夜的目的，一种透气硬镜材料（硅酮丙烯酸酯， SMA）诞生了，由于硅成份的介入，使镜片的透氧性能进一步提高，其后又在此基础上衍生出多种透气硬镜材料，具有代表性的有氟硅丙烯酸酯（fluorosilicone acrylates，FSA）和氟多聚体（fluoropolymers）等。有机氟成分则使材料有更为良好的透氧性能。
美国德克萨斯大学西南医学中心的研究人员公布的最新研究结果表明，他们利用一种新型硅树脂水凝胶材料制成的隐形眼镜镜片，能够减少眼睛受细菌感染的几率。这是隐形眼镜研制的一个重大突破，美国食品与药品管理局已经批准将这种新材料应用于月抛型隐形眼镜的生产。有人看作是半硬性或半软性隐形眼镜，但它实际是更接近硬性，所以叫做透气性硬镜，简称RGP（Rigid Gas Permeable）。这种隐形眼镜的缺点是开始配戴时适应时间稍长，但由于它透氧性非常好，对角膜的影响也极小，所以可以过夜配戴。这种RGP镜片在少数国家，如日本在隐形眼镜销量中占有主导地位。可以预见这种镜片的发展前景是美好的。
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阻 燃PC,特别是透明阻燃PC这一块,在很多人的眼中是属于高科技的行业,一般来说加了阻燃的要求之后,阻燃料的物理性能,透明度,色变等参数都会变的比较 差,可是阻燃PC呢?是不是也是这样子的呢?其实PC我觉得是阻燃料之中非常好做的一个材料,只是需求量比较少,很少有人有机会去做而已.还有就是拿到的 原料怎么样,能不能拿到性价比高的阻燃剂也是一个关键.
PC的物理性能中对水气的要求比较高,一定要保证挤出之前PC的干燥性.然后选择 合适的阻燃剂,目前最常用的是无卤阻燃剂,添加比例一般也只有 0.3~0.4%(仅仅是纯PC,如果添加了钛白粉和碳黑或者增韧剂的话另当别论),然后加上一部分1010和168,选择合适的双螺杆,在保证可以让阻 燃剂分散均匀的情况下直接挤出造粒就OK了.
这个样子可以做到3.2mmV0,透明度可以达到87左右的PC,而且冲击强度基本上不影响.
如果你要求1.6mmV0,透明度料,目前只要选择好合适的阻燃剂,也不是一件难事.
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目前市场上面的无卤阻燃ABS还没有工业化,大部分的企业阻燃是采用四溴或者十溴来阻燃的.然而这些阻燃剂的添加量太大,同时锑的添加量也不低,大大的影响了阻燃ABS的物理性能,那怎么样才能提高这些材料的物理性能呢?
我们在测试过程中发现,添加适量的抗滴落剂,可以降低四溴(十溴)的添加比例,同时降低锑的添加量,可以最终的提高ABS的冲击强度,拉伸模量,而且还可以降低一部分的成本下来.
查阅文献发现,国外的很多资料上面都提到阻燃体系中，添加一部分的滴落剂.他们是这样解释的:PTFE可以和SB203作用所产生的氟化锑可催化聚合物交 联,从而改善了材料的阻燃行为.SbF5也具有与PTFE相似的作用.另外,ABS中PTFE或者SbF3的用量应适当,只有在某一用量范围内,他们对材 料的阻燃才有明显的阻燃效果.
目前市场上面常用的四溴和三氧化二锑的比例通常为18:5,如果添加比例适当,可以降低到16:4,或者更低,冲击强度却有明天的提高.
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聚合物加工性能的助剂PPA
由 氟聚合物构成的塑料加工助剂PPA，是一种可适用于多种树脂挤出工艺的助剂。PPA可以用于吹塑薄膜、挤出丝、膜、板、管、型材、电线电缆，也适用于 BOPP和CPP薄膜生产工艺，适用于聚乙烯（包括LLDPE、HDPE、HMW-HDPE、 LDPE、VLDPE）、乙烯一醋酸乙烯酯（EVA）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、尼龙、聚酯（PET）等树脂作原料的挤出 加工。PPA通常用量在400－1000PPm（wt），一般用含有PPA 2－3％的母料形式加入。其当初开发的主要应用点是LLDPE，后来才发现由于有机氟的特殊性能，在很多塑料上面都有一定的应用。其在LLDPE的应用主 要效能如下：
1、 提高产量、降低能耗、降低加工温度、加速颜料转换
2、 减少表面缺陷，如常见的熔体破裂现象
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材料简介
Cr12Mo1V1是国际上较广泛应用的高碳高铬冷作模具钢，属莱氏体钢，具有高的淬透性、淬硬性和高的耐磨性；高温抗氧化性能好，淬火和抛光后抗锈蚀能 力好，热处理变形小。Cr12Mo1V1宜制造各种高精度、长寿命的冷作模具、刃具和量具，例如:形状复杂的冲孔凹模、冷挤压模、滚丝轮、搓丝轮、冷剪切 刀和精密量具等。
化学成分
Cr12Mo1V1钢的化学成分见表2-2-1。
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淬 火是将金属零件加热到相变温度以上，保温后在淬火介质中急剧冷却得到马氏体组织；从而达到提高或调整零件硬度和耐磨性的目的。在这个过程中要求淬火介质 （淬火液）有良好的低变形性，低烧裂性，耐热性，洗净性，脱脂性，防锈性，冷却性，光亮性，等等一系列性能要求，通常淬火液按组成分为油基型和水基型两大 类。
油基淬火液
最早采用的油是 动植物油，其冷却能力较弱，但仍具有足够的冷却能力 ，且油温度升高时对淬火能力影响不大，时较为理想的淬火介质。由于价格及原料来源的限制，工业上多采用矿物油，如0＃柴油，15～32＃粘度等级的机械油 等。矿物油随黏度、闪点不同其冷却能力不同，使用温度也不同。由于其冷却速度较缓慢，对截面较大的碳钢及低合金钢不易淬硬，而且材料表面易玷污，使用油一 定的局限性。为改善油的冷却能力，可采用适当提高油温（通常在80℃以下的范围内调节）、强烈搅拌循环及加入添加剂等方法。在油中加入如磺酸钠、磺酸钡、 磺酸钙、环烷酸钙等添加剂，在淬火冷却时，添加剂粘在工件表面成为次女国货曾蒸汽泡的质点，使稳定蒸汽膜不易形成，提高了高温区的冷却能力，这种油称为 “快速淬火油”。此外，在轻油及用溶剂精炼法提取的淬火油中加入热稳定剂、无灰分的表面活性剂国务常用1％的米唑啉油酸钠和0.3％的T501，可以使工 件淬火后表面迅速被油膜包覆浸润而不致在表面沉积炭黑，从而使工件淬火后表面光亮洁净，这种油称为“光亮淬火油”。另外，矿物油中加入表面活性剂可使金属 淬火均匀，并有利于淬火后矿物油的清洗。例如，在淬火用矿物油中添加2％～5％非离子乳化剂如壬基酚聚氧乙烯（6）醚，金属制品淬火后用水冲洗即可除掉矿 物油。
水基淬火液
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公制 英美制常衡 英美制金衡或药衡 中国市制
公斤 克 磅 磅 两
1 1000 2.2046 35.2736 2.679 31.1507 20
0.001 1 0.0022 0.03527 0.00268 0.0321 0.02
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镁及其合金对氧具有很高的化学亲和力，特别是在熔化和碎屑、粉尘状态下，更增加了与氧接触表面，当加热温度达到400℃~430℃以上就有产生燃烧爆炸的危险。所以：
（1）镁及镁合金机械加工主要防火安全要求：加工时最好与黑色金属加工分开，设在单独的隔离内：为了避免摩擦发热，避免碎硝粉尘，应尽量选用大前、后角、 大排屑槽的锋利刀具，选用大走刀量和大切削深度，切削进给结束要立即退刀；不得使用含水份的冷却液，切屑时应及时清除并存放在指定地点，不得与其它切屑混 在一起；切屑起火可用干砂扑灭，切不可用水。
（2）镁合金熔化防火安全要求：镁合金熔化不仅容易引起燃烧，而且使用氟化物作熔剂腐蚀相当严重。因此镁合金的熔化，浇铸应在一、二级耐火等级具有特殊抗 腐蚀措施的单独厂房，熔化和浇铸地方不准敷设蒸气和水管，用水浸润坩锅应在有防火隔墙的单独房间；熔化镁合金是在溶剂层下进行的。熔剂形成熔融状隔膜，使 熔融的镁合金与空气隔离，防止氧化燃烧；在砌炉衬或修炉时，不要使用水玻璃或其它硅酸盐和硅砖，因为万一发生坩锅烧穿时，熔融的镁合金与其作用可能发生爆 炸，应保证坩锅制造质量，定期检查和清除氧化皮，如底部厚度减薄超过原有50%应予报废，发现坩锅外壁有干枯熔剂，即表明已有渗漏，应报废；坩锅开始有渗 漏现象，即发现炉膛内产生白烟，应立即停止加温查明原因，如烟雾急剧增加、应立即将镁合金熔液掏出或将坩锅吊起，注入干燥并经过予热的槽子或镁模内；在扑 灭熔融或坩锅烧穿流入炉膛内的镁合金必须用镁合金专用灭火剂，如发生小型燃烧，也可用镁合金型砂扑灭。注意切不可用砂子，因为砂中的二氧化硅与燃烧的镁起 反应，会放出大量的热，反而促使镁的燃烧。
（3） 镁合金焊接、热处理的防火安全要求：镁合金焊接、热处理在预热和加热前应除去零件上的毛边和镁合金碎硝，零件不得和加热炉的电阻丝直接接触，在盐炉内进行热处理时严格控制温度，一般不应超过430℃。
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积屑瘤——指在加工中碳钢时，在刀尖处出现的小块且硬度较高的金属粘附物。
1、积屑瘤的形成
在 加工过程中，由于工件材料是被挤裂的，因此切屑对刀具的前面产生有很大的压力，并摩擦生成大量的切削热。在这种高温高压下，与刀具前面接触的那一部分切屑 由于摩擦力的影响，流动速度相对减慢，形成“滞留层”。当摩擦力一旦大于材料内部晶格之间的结合力时，“滞流层”中的一些材料就会粘附在刀具*近刀尖的前 面上，形成积屑瘤。
2、积屑瘤的作用
优点：积屑瘤的硬度比原材料的硬度要高，可代替刀刃进行切削，提高了刀刃的耐磨性；同时积屑瘤的存在使得刀具的实际前角变大，刀具变得较锋利。
缺 点：积屑瘤的存在，在实际上是一个形成、脱落、再形成、再脱落的过程，（1）部分脱落的积屑瘤会粘附在工件表面上，（2）而刀具刀尖的实际位置也会随着积 屑瘤的变化而改变，（3）同时，由于积屑瘤很难形成较锋利的刀刃，在加工中会产生一定的振动。所以这样加工后所得到的工件表面质量和尺寸精度都会受到影 响。
鉴于积屑瘤的优缺点，我们在粗加工时应设法形成积屑瘤，而在精加工时则要避免积屑瘤的产生。
3、积屑瘤的控制
（1）材料的性质 材料的塑性越好，产生积屑瘤的可能性越大。因此对于中、低碳钢以及一些有色金属在精加工前应对于它们进行相应的热处理，如正火或调质等，以提高材料的硬度、降低材料的塑性。
（2）切削速度 当加工中出现不想要的积屑瘤时，可提高或降低切削速度，亦可以消除积屑瘤。但要与刀具的材料、角度以及工件的形状相适应。
（3）冷却润滑 冷却液的加入一般可消除积屑瘤的出现，而在冷却液中加入润滑成分则效果更好
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前言
　　深孔钻削在机械加工中占有非常重要的地位，但由于有一些技术问题尚未解决，至今仍是金属切削加工的“瓶颈”工序。在深孔加工中，常常发生钻头刀齿突然崩刃或断齿，即钻头破损，其结果是工件孔表面损伤，钻杆扭弯、断裂，甚至机床被损坏。破损是深孔钻最主要的损坏形式，其破损耐用度主要取决于刀刃受冲击的次数和力度，即深孔钻削稳定性，特别是入钻和出钻的稳定性。根据实际应用情况统计，近80%的钻头早期破损都发生在入钻或出钻时。因此，深孔钻削稳定性将直接影响钻头耐用度和钻孔质量。现有的深孔钻有深孔麻花钻、枪钻、单刃内排屑深孔钻和多刃错齿内排屑深孔钻等。其中多刃错齿内排屑深孔钻以其分屑可靠，切削力平衡，刀齿可分别选配材料等优点，成为目前国内外应用最广的一种深孔钻，本文就基于此种钻头进行研究。
图1 深孔钻削过程中的扭矩变化
　　1 钻削稳定性的影响因素
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