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一、钢板(包括带钢)的分类：

1、按厚度分类：(1)薄板(2)中板(3)厚板(4)特厚板
2、按生产方法分类：(1)热轧钢板(2)冷轧钢板
3、按表面特征分类：(1)镀锌板(热镀锌板、电镀锌板)(2)镀锡板(3)复合钢板(4)彩色涂层钢板
4、按用途分类：(1)桥梁钢板(2)锅炉钢板(3)造船钢板(4)装甲钢板(5)汽车钢板(6)屋面钢
板(7)结构钢板(8)电工钢板(硅钢片)(9)弹簧钢板(10)其他

二、普通及机械结构用钢板中常见的日本牌号

1、 日本钢材(JIS系列)的牌号中普通结构钢主要由三部分组成：第一部分表示材质，如：S(Steel)表示钢，F(Ferrum)表示铁；第二部分表示不 同的形状、种类、用途，如P(Plate)表示板，T(Tube)表示管，K(Kogu)表示工具；第三部分表示特征数字，一般为最低抗拉强度。如： SS400——第一个S表示钢(Steel)，第二个S表示“结构”(Structure)，400为下限抗拉强度400MPa，整体表示抗拉强度为 400 MPa的普通结构钢。
2、SPHC——首位S为钢Steel的缩写，P为板Plate的缩写，H为热Heat的缩写，C商业Commercial的缩写，整体表示一般用热轧钢板及钢带。
3、SPHD——表示冲压用热轧钢板及钢带。
4、SPHE——表示深冲用热轧钢板及钢带。
5、SPCC——表示一般用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当于中国Q195-215A牌号。其中第三个字母C为冷Cold的缩写。需保证抗拉试验时，在牌号末尾加T为SPCCT。
6、SPCD——表示冲压用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当于中国08AL(13237)优质碳素结构钢。
7、SPCE——表示深冲用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当于中国08AL(5213)深冲钢。需保证非时效性时，在牌号末尾加N为SPCEN。
冷轧碳素钢薄板及钢带调质代号：退火状态为A，标准调质为S，1/8硬为8，1/4硬为4，1/2硬为2，硬为1。
表面加工代号：无光泽精轧为D，光亮精轧为B。如SPCC-SD表示标准调质、无光泽精轧的一般用冷轧碳素薄板。再如SPCCT-SB表示标准调质、光亮加工，要求保证机械性能的冷轧碳素薄板。 8、JIS机械结构用钢牌号表示方法为：
S+含碳量+字母代号(C、CK)，其中含碳量用中间值×100表示，字母C：表示碳 K：表示渗碳用钢。如碳结卷板S20C其含碳量为0.18-0.23%。

三、我国及日本硅钢片牌号表示方法

1、中国牌号表示方法：

(1)冷轧无取向硅钢带(片)
表示方法：DW+铁损值(在频率为50HZ，波形为正弦的磁感峰值为1.5T的单位重量铁损值。)的100倍+厚度值的100倍。
如DW470-50 表示铁损值为4.7w/kg，厚度为0.5mm的冷轧无取向硅钢，现新型号表示为50W470。
(2)冷轧取向硅钢带(片)
表示方法：DQ+铁损值(在频率为50HZ，波形为正弦的磁感峰值为1.7T的单位重量铁损值。)的100倍+厚度值的100倍。有时铁损值后加G表示高磁感。
如DQ133-30表示铁损值为1.33，厚度为0.3mm的冷轧取向硅钢带(片)，现新型号表示为30Q133。
(3)热轧硅钢板
热轧硅钢板用DR表示，按硅含量的多少分成低硅钢(含硅量≤2.8%)、高硅钢(含硅量＞2.8%)。
表示方法：DR+铁损值(用50HZ反复磁化和按正弦形变化的磁感应强度最大值为1.5T时的单位重量铁损值)的100倍+厚度值的100倍。如DR510-50表示铁损值为5.1，厚度为0.5mm的热轧硅钢板。
家用电器用热轧硅钢薄板的牌号用JDR+铁损值+厚度值来表示，如JDR540-50。

2、日本牌号表示方法：

(1)冷轧无取向硅钢带
由公称厚度(扩大100倍的值)+代号A+铁损保证值(将频率50HZ，最大磁通密度为1.5T时的铁损值扩大100倍后的值)。
如50A470表示厚度为0.5mm，铁损保证值为≤4.7的冷轧无取向硅钢带。
(2)冷轧取向硅钢带
由公称厚度(扩大100倍的值)+代号G：表示普通材料，P：表示高取向性材料+铁损保证值(将频率50HZ，最大磁通密度为1.7T时的铁损值扩大100倍后的值)。
如30G130表示厚度为0.3mm，铁损保证值为≤1.3的冷轧取向硅钢带。

四、电镀锡板和热镀锌板：

1、电镀锡板

电镀锡薄钢板和钢带，也称马口铁，这种钢板(带)表面镀了锡，有很好的耐蚀性，且无毒，可用作罐头的包装材料，电缆内外护皮，仪表电讯零件，电筒等小五金。

2、热镀锌板

在薄钢板和钢带表面用连续热镀方法镀上锌，可以防止薄钢板和钢带表面腐蚀生锈。镀锌钢板和钢带广泛用于机械、轻工、建筑、交通、化工、邮电等行业。
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随 着个性化产品社会需求的增加，高速加工技术在汽车制造领域得到了进一步的应用和发展。然而，当用户拥有了合适的机床和刀架，并依照所有正确的标准进行维护 时，加工水平还是会受到制约。这是因为，10～15年前为传统加工方式而设计制造的刀具早已无法与拥有全新技术的机床进行良好的配合了。

近十年来，随着高强度钢、高温合金、喷涂材料等难加工金属材料以及非金属材料与合金材料应用的增加，现代
刀具已不局限于目前广泛使用的高速钢刀具和硬质合金刀具，超硬材料刀具、涂层刀具与合金材料刀具更是今后的发展趋向，切削效率得了进一步的提高。

刀具材料

刀具的品质取决于刀具的材料(基材)、几何形状和涂层。如果刀具的基材选择不当，即使是选用世界上最好的设计和涂层也发挥不出其功效。基材质量最显著的指标就是晶粒度。一般而言，晶粒度越小的刀具越适合用于高速加工场合。对于高速加工，推荐使用0.5μm或更小的晶粒度。

即 便是晶粒度相当也还会存在一些其他的因素影响刀具的品质，这些因素就是硬度和横向断裂强度。对于给定的基材，硬度和横向断裂强度会受到钴含量的影响。以往 为提高硬质合金的韧性，通常是增加Co的含量，所会出的代价则是硬度的降低。现在，这种情况可通过细化晶粒得到补偿，并使硬质合金的抗弯强度得到提高，已 达到并超过普通HSS钢的抗弯强度，从而使超细颗粒硬质合金受到青睐。人们正在逐渐改变P类硬质合金适切钢，而K类硬质合金只适合加工铸铁和铝等有色金属 的选材习惯。细晶粒硬质合金的另一优点是刀具的刃口锋利，尤其适用于高速切削粘而韧的材料。

硬质合金刀具材料的发展主要是对细晶粒(1～0.5)和超细晶粒(<0.5)硬质合金材料及整体硬质合金刀具的开发，使硬质合金的抗弯强度得到大大提高，可替代高速钢制造小规格钻头、立铣刀和丝锥等量大面广的通用刀具，其切削速度和刀具寿命也远远超过了高速钢。

刀具的几何形状

高速加工技术仍然是相对较新的概念。促进这些新兴加工方式所需的技术不过才出现了六七年而已。通过对市场进行的调查显示，10～15年前为传统加工方式而制造的刀具很明显已无法与新技术良好地机床进行配合。

高 速加工往往需要更大的切削力，会产生更多的热量，所以需要对切削的几何形状进行专门设计。机床技术与切削刀具技术一直都是携手并进的。高速切削技术不只是 切削速度的提高，它的发展主要取决刀具技术(包括刀具材料、涂层刀具结构、刀柄和装夹系统、刃磨与动平衡、检测和监控系统)和高速机床技术(包括电主轴、 直线电机进给系统、数控与伺服系统、轴承及润滑、刀库等)的进步，而刀具与机床的正确选用常起着决定性的作用。

每把用于高速加工的刀具都 有三个重要特性：精度、刚度和使用寿命。在模具工业中，模具制造商们如果不想在钳工工序上花费大量时间，就要高度重视每一把球头铣刀的精度。对腔体进行钳 工修复需要大量的返工时间，很容易就会把盈利变成亏损。因此，模具制造商们要清楚地认识到：买一把高精度的刀具要多付一些钱，但与钳工的额外工作时间及报 废的刀具装置相比，这项投入根本就算不得什么。

高速切削模式下，对于加工的要求使得刀具及其耐受径向、轴向力的能力变得十分重要。传统端 铣刀，其芯部直径厚度大约为整个刀具直径的50%，芯部直径与沟槽的齿槽深度成正比。在碳钢的标准铣削操作中，这一设计应用良好，但在对D2和H13之类 模具钢进行高速加工时，这种设计的刚性就不够了。锻模/ 铸模加工所用的端铣刀必须采用浅一些的齿槽，以支持更厚的芯部直径。高速切削方式要求切削深度不超过刀具直径的10%，与传统加工方式相比所需的容屑空间 小得多，所以可以牺牲齿槽深度将芯部直径加厚。

刀具涂层

高速切削与传统加工方式相比产生的热量较少，但是切口的温度也更 恒定。因此，需要更先进的 PVD涂层来支持刀刃。在大多数加工应用场合，像TiN、TiCN以及单层的TiAlN 这样的标准涂层已经能满足应用。但在高速加工方式下，要想达到令人满意的刀具寿命，涂层和刀具必须满足更高的要求。

与硬质合金基材相似， 刀具的不同涂层在肉眼看来往往没什么区别，但在显微镜下则大不相同，仅是TiAlN的变种就多不胜数。和硬质合金基材相似，决定涂层之间区别的还有工艺。 事实上，工艺已受到人们越来越多的重视，有些涂层的专业生产厂家甚至还为其工艺申报了专利，以防止竞争对手的仿制。从加工的角度来看，试验已经证明高速加 工场合下多层涂层最为理想。多层涂层的每一层中都融入了其它专利成分，防止涂层中的切屑穿透全部涂层刺入基材表面，而将它们偏转到相邻的层。所以与常规的 单层PVD涂层相比，多涂层的刀具寿命会得到显著提高。

结论

关于高速加工人们常常有一个错误的概念，就是认为机床是高速加工生产中的最大投资。实际上在机床的整个使用周期里，使用厂家在切削刀具上的投入要远远超过机床本身的费用。因此，要真正实现成本最低化和利润空间的最大化，就必须选用先进适用的刀具。

优 质的切削刀具具有更坚固的基材、特别设计的几何形状和更有效的保护涂层，提高了刀具的使用寿命和表面光洁度。更高的质量标准增加了终端客户的初始投资，然 而所换来的是机加工时间的大大缩短。企业在获得较短生产周期的同时其产品质量也具有了可重复性，操作者完全可以让机床自行运转。因此，要想在刀具上节省成 本并非什么聪明之举。本来应当强调的是生产上的长期节约，却往往把注意力集中在了对初始成本(刀具)的节省上。所以，如果增加对刀具装置的初次投资能够实 现生产成本的最低化，最终人们还是能通过提高生产率获得更大的利润。

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【摘要】冲模的刃磨、修理及寿命至今尚无国家标准及指导性技术 文 件，为提高冲模寿命，规范模具市场的商业行为，通过对冲件成本构成分析，提出冲模修理 类别、修理周期构成、冲模寿命及其评定方法。
【关键词】冲模；刃磨；修理；寿命

激烈的市场竞争促使企业在生产实践与市场流通中强化产品成本核 算并从中认识到，提高模具寿命是降低产品成本的根本途径之一。据统计，模具费在成批
与 大量生产的常用机电与家电产品中，要占产品成本的10%～30%。而所有模具总量的65%～70% 是冷冲模，15%左右是塑料模，压铸模和锻模约占5%，其他模具，包括：橡胶、陶瓷、玻璃、粉治、精铸用蜡模和硬模等，合计不足10%。冷冲模量大面广、 品种多在模具的制造和使用及修理中，都占主导地位。通常所说的模具费，除模具制造费外，还应计入模具修理和刃磨费用。模具的原始造价仅为整个模具费的 35%～40%。故冲模寿命不仅对冲件成本，而且对其从属的产品成本都有重大影响。在仪器仪表、开关电器、五金家电等行业中、冲模费占冲件成本的15% ～25%。如将冲模寿命提高20%，冲件成本将下降3～5个百分点。目前国内许多相关企业产品成本居高不下的关键技术因素之一，就是冲模寿命偏低。其他模 具，多数具有较大的提高寿命的潜力。通过规范冷冲模刃磨、修理行为，提高冷冲模寿命，既可有效拉动和促进其他类型模具寿命的提高，又可大幅度降低产品成 本。如果将所有模具寿命提高10 %，产品成本就可下降1%以上。这种显著的影响，不能不引起格外关注。

模具费随着模具寿命的提高、生产批量的增大在产品成本中所占比率随之下降。而目前国内 模具寿命普遍偏低，尤其冷冲模与国外先进水平存在较大差距，故存在着巨大的降低产品成 本的潜力待挖掘。

1　冲模的刃磨

冲 模凸、凹模与材料(工件)的接触面，在高速、高压的强烈冲压下，使材料产生分离或变形，两者发生相对移动，必然产生剧烈摩擦。长期的剧烈摩擦会使凸、凹模 接触面上逐步产生的肉眼难辨的微量磨耗，很快积累成肉眼可见的磨损。当冲模刃口或模腔表面磨损到一定程度时，原本锋利的刃口变钝了，原本平滑光洁的模腔出 现凹坑及粗糙的表面裂纹、划痕，造成冲裁件毛刺高度及厚度超标，尺寸与形位精度下降，成形件表面粗糙不平滑，甚至有凸起、划伤。这时要对冲模进行刃磨，以 恢复其锋利的冲裁刃口、光滑平整的模腔表面，从而减小冲裁毛刺和尺寸与形位偏差、改善成形件表面质量。由于无论是冲裁件还是立体成形件都要经过落料，故所 有冲件的模具都要迂要冲裁刃口磨钝必须刃磨的问题。当冲件加工兰图未标出允许毛刺高度要求的情况下，推荐按表1.值测定冲模刃磨时机：当冲件毛 刺高度超过图中标出要求或表1.值时，应立即停产刃磨。

表1金属冲压件合理毛刺高度推荐值(mm)

及 时对冲模进行刃磨，除能使刃口复而锋利，改善冲件质量外，还能避免因拖 延刃磨，已磨钝刃口遭受坚硬、过大过厚毛刺的剧烈摩擦，形成恶性循环的过量磨损，必需 以加倍的刃磨量才得以使刃口再度锋利，势必缩减冲模使用寿命的严重后果。正常情况下， 冲裁凸模和凹模每次的刃磨量为0.10～ 0.15mm或稍多一些。因为刃磨量除与刃口端面及侧面的实际磨损情况密切相关外，还与冲件料厚t、凹模洞口的形状结构及刃磨次序等因素有关，见表2。

表2冲模刃磨量推荐值(mm)

两 次相邻刃磨之间，冲模能冲制合格冲件的总数即刃磨寿命。初次刃磨前冲 制 合格冲件数称初始刃磨寿命，用“冲次”表示。刃磨寿命是构成冲模使用(总)寿命的基础。 只有确保刃磨次数超过20次，平均刃磨寿命达到使用寿命5%左右，才可使冲模达到较合理使 用(总)寿命。表3，列出的刃磨寿命值可供参考。

表3各类冲模的概略刃磨寿命

注：(1)表值适于软钢冲压件的冲模。用合 金工具钢制模取上限值；用高级优质碳素工具钢制模取下限制。
(2)表值适于中等复杂程度、中小型冲件用冲模，其间隙合理而均匀，冲压中有合理 而有效的润滑。
(3)单冲模中，拉伸、弯曲、凸肚、缩径、压筋等成形模的刃磨寿命比表值大10%～2 0%；而翻边、变薄拉伸、冲挤、压印模的刃磨寿命应按表值减10%～20%。
(4)表列值适于普通全钢结构的各类冲模。表中列出的冲模分类方法较全面而科学的 概括了常用普通全钢冲模的类型与结构，也较适合目前国内冲模分类不统一、无国家标准以 及《冷冲模》国标缺项多、待补充修订的实际情况。

2　冲模的修理

在 长期连续冲压过程中，冲模的主要工作零件，包括冲裁凸、凹模、侧刃、凸凹模 、废料切刀等刃口件和带不同模腔的成形凸、凹模，都会因自然磨损、意外损坏、偶发事故 等，使冲模无法正常运作，不能冲制出合格冲件而中断生产，必须对冲模进行适当修理。冲 模不可能像普通机床一样，进行定期的强制计划修理，只能进行以下方式的修理：

(1)临时应急修理
在冲压过程中，冲模发生事故、故障或冲件毛刺大或其尺寸超差不合格，冲模必需停产修理 或刃磨，通称临时应急修理。

(2)预检性修理
在 生产准备阶段对计划使用的库存冲模进行检测以及对用毕入库存放的冲模进行例行检测， 以确 保生产能正常顺利进行，保证入库存放模具处于完好状态。检测中发现冲模使用性能不佳、 技术状态不理想，甚至有刃口磨钝、开裂、崩刃、弹簧断裂、螺栓变形松脱……等隐患，都 可及时发现并通过计划修理或刃磨解决。

以上两种冲模修理方式在现场是同时使用的。在通常情况下，只要坚持预检性修理和及时刃 磨，临时应急修理便会减少。反之，临时应急修理便会越来越多。

冲模在整个使用寿命期间有一定的修理与刃磨次数并构成冲模的修理周期。 而冲模的修理费用，即完成其修理周期的总计修模费用，一般为制 模费180%～200%，见表4。

表4冲模修理周期构成及费用比

注：(1)表列以新模造价为100作基数给定的每次修理与刃磨费 比率是经验值，供参考。
(2)对于多工位连续模应按工位分别计算修理、刃磨次数以及修理费比率。

由 于不同类型冲压件所用冲模的结构类型各异，冲模尺寸大小及 冲压精度、构成冲模 零 部件多少及结构繁简程度等差异很大，其修理和刃磨次数不可能完全相同，只能大体上有一 个波动不大的范围，见表5，而各种修理类别的划分，列入表6。修理工作量对划分修理类别 有重要作用，当同时进行中、小修或多个中、小修工作，也可比照工作量改为大修理类别。

表5冲模使用寿命期间的修理与刃磨次数

注：(1)对于多工位连续模，表列修理及刃磨次数均按工位计算并要考 虑各工位的工艺作业性质，结合单冲模相当类别及凸、凹用料，确定相应工位的修理、刃磨 次数。
(2)表列修理及刃磨次数是推荐概略数。当冲模有修理价值时，可不受表值约束，继 续修理和刃磨；当无修理价值时，即便修理与刃磨次数远不及表值，也应立即停产报废。

表6冲模修理类别与修理内容

3 刃磨与修理冲模中的注意事项

3.1 刃口磨损与毛刺测量

现场习惯上凭手感确定冲件毛刺大小并确定刃磨时机，误差过大。当然，刃口磨损程度及刃 口磨钝情况只能通过检测冲件毛刺高度及厚度、毛刺分布均匀程度、冲件尺寸与形位精度及 冲切面质量等，掌握刃口磨损情况、刃口变钝程度，确定刃磨时机。

一般冲件的毛刺高度可用千分尺测量。为提高测量精度，每次要测最后连续冲制的三个以上 冲件，而且每件至少测3～５个点，取平均值。对于形状复杂及薄料小尺寸精密冲件，可用 工具显微镜、光学投影仪进行精密测量。

3.2 冲件尺寸及形位精度测量

经 多次刃磨，凹模尺寸会发生变化。尤其多数＞3～6mm料厚的中厚板以及更厚板料冲裁件所 用冲裁凹模，都从凸模由凹模洞口推卸工件或废料顺畅考虑，采用上小下大的锥形凹模洞口 ，防止工件或废料聚集并堵塞在凹模中。由于凹模刃口壁向外倾料，刃磨上表面后，其水平 尺寸必然产生一个增量。为了不致因多次刃磨使其尺寸增量过大，超过允许值，而使冲出冲 件 尺寸不合格。故在刃磨前应参照表7，给出的数值进行计算，并在刃磨后实测冲件尺寸，至 冲件尺寸合格为止。

由于定位装置失准或挡料销磨损、旋动，使送料进距偏差加大。对于连续冲裁件，经常因 此而造成冲件内外圆同轴度误差偏大、分度切口不均布等毛病，故在修理试模时应予特别关 注。

测量试模冲件应在压力机正常运转一段时间、冲制一定数量冲件后进行。对冲件的测量应首 先 观察其冲切面质量以确定其间隙的均匀性。而后检测毛刺高度及均匀程度，最后划线检测尺 寸及形位精度。

表7冲裁凹模刃磨后的尺寸增量

注：(1)为便于推卸冲件或废料，冲裁凹模多采用锥形洞口， 单边锥度为0.5、1°及1.5°的结构形状使用较多，刃磨增量不大。
(2)锥形冲裁凹模洞口，刃口是切削刃，很锋利，每次刃磨量较小。

3.3间隙测量

准确测定新制与大修或中修后各类冲模的间隙是检验制模、修模质量的主要手段之一，也是 模具钳工和冲压调整工的基本功。

用 橡皮泥压痕及填充模腔是在没有实用而准确的间隙测量仪的情况下，较为经济、准确又十 分可靠的间隙测定法。用厚度均匀且大于两倍冲件料厚又不超过5mm的橡皮泥，靠手动轻轻 合 模并达到设计的闭模状态后再轻轻开模取出橡皮泥，观察并测量留在橡皮泥上的上下模压痕 ，即可获得准确间隙值。对于冲裁模，压痕时上模可控制在刚刚压入橡皮泥0.8～1.5mm位置；对于成形模多数应在合模状态压印 。但拉伸、翻边之类的模具，因还要同时检测凹模口部圆角半径大小及均匀度，故印压时凸 模进入凹模2～3倍冲件料厚为宜。

3.4 冲模的安装与调试

安 装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量 移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模，尤其又无导向机构的冲模在上 下模 之间应加一块垫木板。在压力机工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于压机台面合 适位置。已按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前已调至下死 点位置并调至大于模具闭合高度10～15mm的位置，靠调节滑块连杆，移动模具，确保模柄对 准 模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板 T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。 可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同 螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。试模 前对模具进行全面润滑并以正常生产用料，在空行程启动冲模3～５次确认模具运作正常后 再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等 机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型 冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测 、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合兰图要求，才能交付生产。

3.5 标准零部件的预制与储备

对于冲模的标准 零部件应集中预制并留有一定的储备量，以便在制造与修理冲模过程中随时 选用。尤其主要工作零件，包括：各种规格的圆凸模、侧刃、废料切刀等，以及各种规格的 模板、模柄、模架、侧压装置、始用挡料装置……，都应按全系列规格储备3～5套 或更多一些，常用尺寸规格，更应多储备。

4 冲模的使用(总)寿命

在 正常情况下，冲模的主要失效形式是过量磨损。从新冲模交付使用至其冲制出的 冲件毛刺高度超标，冲件尺寸与形位精度超差，而冲模又不能再修复或根本无修复价值，则 冲模就失效而只能报废。从新模具投入使用到失效报废，一般要经过2次大修、3次中修、6 ～18次小修、20～35次刃磨，其间总计冲制合格冲件的总数即冲模的使用(总)寿命，以“冲 次”表示。

为全面掌握冲模的设计、制造质量，强化技术管理，记录冲模交付使用、修理刃磨、具体寿 命数据等全过程情况，在新模具交付使用的同时，都建立起冲模技术档案。其中主要有：

(1)冲模设计全套兰图
(2)制造工艺及检验记录(全套)
(3)冲模验证报告单
(4)冲模刃磨及修理记录本
(5)冲模生产记录本
(6)冲模寿命卡

冲 模的非自然磨损失效多数可通过修理而使其完好如初，重新投入使用。最常见的情况是： 细长凸模折断、冲裁刃口崩裂或啃剥、凹模板断裂、凸模镦粗缩短……等。当冲模损坏严重，凸、凹模同时损坏，一次性修复费用超过冲模原造价的80%，修复的 意义不大，宁肯报废。 当修模费用过大，从技术难度和周期过长考虑，远不如重新制造。但对大型和结构复杂的多 工位连续模则应仔细合计，不宜提前失效报废。表8所列使用(总)寿命，供参考。

表8各类冲模的使用(总)寿命概略值

参考文献

1　Entgraten Von Stanzteilen, Von Karl Schekulin, Reatlingen, 《VDI-Z》6/1993. Okt. Seite 40/41.
2 　Feinschneiden Handbuch fur die Praxis, Herausgeber: FeintoolAG Ly ss /Schweiz, Autoren: Ing. grad. Johannes Haack,Dipl. Ing. Franz Birzer, Druck : Hallwag AG, Berin neu 2.Auflage, Seite 144/156.
3　《VDI-Richtlinie》, VDI 3950 Schnittwerkzeuge mitSauleufuhru ng, VDI 3351 Verbundwerkzeuge.
4　《冲压手册》，王孝培主编.机械工业出版社，1992；14～17 Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.