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克維拉Kevlar（凱芙拉、凱夫勒、凱庫勒、功夫龍等）化學名為「聚對苯二甲醯對苯二胺」，纖維的大分子剛性極佳，鏈纏結少、取向度、結晶度高，分子鏈幾乎處於完全伸直狀態，這種結構使纖維表現出良好的強度、模量及熱穩定性。具有極佳的抗拉性能、耐屈折、耐疲勞、耐腐蝕，膨脹係數小，其強度為同等質量鋼鐵的五倍，其密度只有鋼絲的1／5，

主要道路路面依使用材料可分為「瀝青混凝土路面」（簡稱： 瀝青路面）與「水泥混凝土路面」（簡稱：水泥路面）兩大類，若以 力學性質而言，又可區分為「柔性路面」（瀝青路面）及「剛性路面」 （水泥路面）兩大類

乳化瀝青除廣泛地應用在道路工程外，還應用於建築屋面及洞庫防水、金屬材料表面防腐、鐵路的整體道床。其中道路工程、建築屋面為用量最大。由於用於乳化瀝青施工簡單、現場不需加熱，節省能源、效果顯著，尤其在舊瀝青路面的維修與養護中更凸顯了其特有的優越性。

乳化瀝青在道路工程中的主要應用：

乳化瀝青在陽離子與陰離子三種等級乳化瀝青的主要應用：

資料來源：網路彙整

乳化瀝青除廣泛地應用在道路工程外，還應用於建築屋面及洞庫防水、金屬材料表面防腐、鐵路的整體道床。其中道路工程、建築屋面為用量最大。由於用於乳化瀝青施工簡單、現場不需加熱，節省能源、效果顯著，尤其在舊瀝青路面的維修與養護中更凸顯了其特有的優越性。

乳化瀝青在道路工程中的主要應用：

乳化瀝青在陽離子與陰離子三種等級乳化瀝青的主要應用：

資料來源：網路彙整

乳化瀝青由一些三種主要物質組成：瀝青、水、乳化劑，除此之外可以含有其他添加劑，如穩定劑、特殊助劑、改性劑等。乳化瀝青的生產流程可以分為以下四個過程：瀝青的準備、乳化劑配製、瀝青乳化、乳液儲存。

所謂乳化瀝青就是將瀝青熱融，經過機械的作用以細小的微滴狀態分散於含有乳化劑的水溶液之中，形成水包油狀的瀝青乳液，其主要組要成分為瀝青、乳化劑、水等。主要用於道路的升級與養護，如石屑封層，還有多種獨特的、其它瀝青材料不可替代的應用，如冷拌料、稀漿封層。乳化瀝青亦可用于新建道路施工，如粘層油、透層油等。

瀝青分類：

乳化瀝青據其還原速率不同乳化瀝青可細分為快乾、中乾及慢乾三種等級，此三等級各有其不同特性。

按照親水基在水中是否可以電離，瀝青乳化劑可以分為離子型和非離子型兩大類。離子類根據離子電性的不同又可以分為陰離子型、陽離子型和兩性離子型。

瀝青生產流程：

道路工程乳化瀝青特點:

• 相比於稀釋瀝青和熱瀝青，乳化瀝青不需要耗費大量汽油、煤油等溶劑，也無需大量熱能加熱瀝青和集料，更為經濟。
• 乳化瀝青施工時，不需加熱，可以常溫使用，更便於施工。
• 乳化瀝青的特點決定了它有普通熱瀝青所不易達到的效果，用作透層油、粘層油、層鋪法施工、噴灑時可精確控制撒布量，有良好透入效果和粘附性，提高道路品質。
• 乳化瀝青使用提供比傳統熱瀝青更為安全、節能和環保的施工環境，比傳統熱瀝青少了高溫操作、加熱和減排的優點，施工過程為常溫只有水分蒸發，避免了熱瀝青的環境污染和燙傷事故。
• 乳化瀝青的適用性使其對於現有的道路細微缺陷的預防性保養方面可以達到延長使用壽命的作用。
• 乳化瀝青表面帶有電荷，瀝青微粒能緊密吸附到礦料表面，乳化劑同時起到抗剝落劑的作用，可以增強瀝與石料間的粘結。

資料來源：網路彙整

鍛造是金屬壓力加工方法之一。指利用壓力改變金屬原料形狀，以獲得具有一定機械性能、一定形狀和尺寸的鍛件的一種加工技術。

藍寶石主要化學成分Al2O3，藍寶石屬於三方晶系其晶體結構為六方晶格結構，在自然界中當藍寶石在生長時，晶體內含有鈦離子(Ti3+)與鐵離子(Fe3+)時，會使晶體呈現藍色，而成為藍色藍寶石(Blue Sapphire)。當晶體內含有鉻離子(Cr3+)時，會使晶體呈現紅色，而成為紅寶石(Ruby)。又當晶體內含有鎳離子(Ni3+)時，會使晶體呈現黃色，而成為黃色藍寶石。就顏色而言，單純的氧化鋁結晶是呈現透明無色的，因不同顯色元素離子滲透於生長中的藍寶石，因而使藍寶石顯出不同的顏色。

藍寶石單晶體具有機械、光學以及熱學特性方面特性，具有零孔隙度，已被廣泛地應用於科學技術、國防與民用工業、電子技術的許多領域。比如透紅外視窗材料，微電子領域的襯底基片，鐳射基質、光學元件及其它用途等。

人造藍寶石特性：

• 高硬度，耐磨，硬度僅次金鋼石，莫氏硬度9
• 化學性質非常穩定，一般不溶于水和不受酸、堿腐蝕，只有在較高溫度下(300℃)可為氫氟酸、磷酸和熔化的氫氧化鉀所侵蝕。
• 高溫下介電性穩定
• 良好的導熱性
• 高熔點，在高溫下仍具有較好的穩定性，熔點為2030℃
• 輻射穩定性
• 在一定條件下增強光學輻射效應的能力
• 光透性能好，對紅外線透過率高

資料來源：網路彙整

航空難加工材料強度大、硬度高，耐衝擊、加工中容易硬化，切削溫度高、刀具磨損嚴重，如鎳基高溫合金、鈦合金、高強度結構鋼碳纖複合材等被現代航空產品大量採用。

沖壓

利用安裝在壓力機上的沖模對材料施加壓力，它是在常溫（冷態）下

以鋁為基的合金總稱。主要合金元素有Cu、Si、Mg、Sn，次要有鎳、鈦、鉻、鋰等。鋁合金密度低，塑性好可加工成型材，具有優良導電性、導熱性和抗腐蝕性， 添加一定 元素形成的合金在保持純鋁質輕等優點的同時還能具有較高的強度。 這樣使得其 “比強度”勝過很多合金鋼，成為理想的結構材料，廣泛用於機械製造、運輸 機械、動力機械及航空工業等方面，飛機的機身、蒙皮、壓氣機等常以鋁合金制 造，以減輕自重。採用鋁合金代替鋼板材料的焊接，結構重量可減輕50%以上。

鋁合金加工方式分類：按照加工方法分形變鋁合金和鑄造鋁合金。

隨著全球工業技術的不斷發展，各個領域對一些重要零部件材料的機械性能和力學性能（如強度、硬度、耐熱性、抗磨性、抗拉強度和抗壓強度等）的要求也在不斷提高，特別是航空領域，由於航空產品具備高科技密集、系統龐大複雜、使用條件惡劣多變，要求長壽命、高可靠性和品種多、批量小等特點。對金屬切削刀具及技術提出了更高的要求，難加工材料在人類各個領域的應用越來越廣泛。

航空材料特點：

• 種類、品種、規格多
• 高的比強度（σｂ/ρ）和高的比剛度（Ｅ/ρ）
• 高溫合金是航空材料極其重要的組成部分
• 質量要求高
• 抗疲勞性能是航空材料的另一個突出特點
• 成本高、價格貴

飛機材料：

難加工材料，如鎳基高溫合金、鈦合金、高強度結構鋼被現代航空產品大量採用，這些材料強度大、硬度高，耐衝擊、加工中容易硬化，切削溫度高、刀具磨損嚴重，屬難加工材料。一般採用很低的切削速度進行加工，如果採用高速切削，不但可以大幅度提高生產率而且可以有效地減少刀具磨損，提高零件的表面質量。

隨著航空發動機發展，各種材料再發動機中的用量不斷變化。

難切削材質切削加工原則：

航空難加工材料有高溫合金、鈦合金、超高強度鋼、複合材料等。航空難加工材料加工的最突出問題是刀具磨損問題，直接影響加工效率和成本；此外加工質量也經常成為瓶頸。

難加工材料的有效加工：

• 優選刀具材料：高性能高速鋼、新型硬質合金、塗層刀具、陶瓷刀具、CBN刀具和金剛石刀具…
• 選擇合適的刀具幾何參數
• 採用適當的冷卻潤滑條件
• 採用優化的加工參數
• 合理設計刀具結構及刀具幾何參數
• 改善切削條件
• 低溫切削技術

資料來源：網路彙整

碧威為專業的刀具,銑刀,鎢鋼,切削刀具製造商，致力於製造優秀的產品，在客製化刀具方面的經驗十分豐富，並擅於幫助客戶解決各式各樣之刀具切削面臨之問題，對各種刀具材質切削刀具鍍模都非常瞭解透徹，可選用常見的鎢鋼及高速鋼或是近來詢問度極高的鑽石刀具。

碧威銑刀熱門產品為圓鋸片、鎢鋼刀、鋸片、木工鋸片、鎢鋼刀具及側銑刀。

機械類則有對刀具加工非常有幫助的冷風槍、渦流管槍，並有最新設計和技術的粉末成型機。

碧威是在刀具製造及機械工具業界中具有足夠水準的製造供應商!

傳統合金都是在一種或兩種主要元素的基礎上加入合金元素從而得到性能不同的合金主，元素鮮少超過三個。如鐵基合金、鈷基合金、鋁基合金等，一種原子百分比大於50 % 的主要元素，目前為人類所用的傳統合金系統有30 多種。

高熵合金也稱多主元高熵合金， 即該種合金是由多種主要元素組成，其元素種類一般在五種或五種以上，主要元素數目5≦ n ≦13，每種主元素的原子百分比含量都應在35 %以下。與傳統合金相比，具有優良的性能。比如：耐高溫、耐腐蝕、高強度、高硬度等。可以這樣說，高熵合金的發現大大提高了合金的性能，與此同時，也擴大了金屬的選擇範圍。

高熵合金特性：

目前的高熵合金的研究發現，高熵合金因為具有很高的合金熵，且原子不易擴散的性能，比較容易獲得熱力學穩定性高的固溶相以及納米結構，甚至非晶體結構。不同的合金顯示出不同的力學特性。

• 高熵合金的強度高
• 耐熱度很高，高熵合金亂度較大，1000℃退火12小時，不俱回火軟化
• 抗腐蝕性強，易形成緻密的氧化膜及非晶質特性,有助於極佳耐腐蝕性
• 高熵合金可以形成單一相的BCC或FCC結構相
• 高熵合金熔化時在鑄態和完全回火態都會析出納米相結構甚至非晶質結構
• 高硬度值，在鑄造狀態可達Hv800
• 抗氧化性好，高溫退火後，表面仍俱有金屬光澤

高熵合金應用：

高熵合金具有高強度、高加工硬化耐高溫軟化、耐高溫氧化、耐磨性、耐腐蝕、高電阻率等性能，其特性優於傳統合金，應用層面多彩多姿。例如：模具、刀具、刀具鍍層、高爾夫球頭打擊面、油壓氣壓杆、鋼管及輥壓筒的硬面、高頻變壓器、馬達的磁心、磁屏蔽、磁頭、磁盤、磁光盤、高頻軟磁薄膜;化學工廠、船艦的耐蝕高強度材料、超高大樓的耐火骨架…

資料來源：網路彙整

吸波材料一般由基體材料和吸收介質複合而成，能將投射到它表面的電磁波能量吸收，並通過材料的介質損耗使電磁波能量轉化成為熱能或其他形式的能量。好的吸波材料具有質輕、耐溫、耐濕和抗腐蝕等性能，現今電子零件輕薄短小趨勢，其吸波材料發展也朝向”材料薄、重量輕、頻段寬、強度強”等。

吸波材料特性：

• 最大限度地使入射電磁波進入到吸波材料內部，從而減少電磁波的直接反射。
• 吸波材料對入射電磁波能產生有效吸收或衰減，即產生電磁損耗，使電磁波能量轉化為熱能或其他形式能，從而使電磁波在介質中被最大限度地吸收。

吸波材料分類：

• 按研究時期可以分成傳統吸波材料和新型吸波材料
  傳統型按其微波損耗機理分為：電阻型吸波材料、電介質型吸波材料和磁介質型吸波材料。鐵氧體、鈦酸鋇、金屬微粉、石墨、碳化矽、導電纖維等屬傳統吸波材料，它們通常都具有吸收頻帶窄、密度大等缺點。其中鐵氧體吸波材料和金屬微粉吸波材料研究較多，性能也較好。
  新型吸波材料包括：納米材料、多晶鐵纖維、手性材料、導電高聚物吸波材料、等離子體吸波材料和可見光、紅外及雷達兼容吸波材料等。新型吸波材料包括納米材料、手性材料、導電高聚物、多晶鐵纖維及電路模擬吸波材料等，它們具有不同于傳統吸波材料的吸波機理。其中納米材料和多晶鐵纖維是眾多新型吸波材料中性能最好的2種。
• 從吸波原理上可以分成電吸收型、磁吸收型
• 吸波材料大體可以分成塗層型、板材型和結構型
• 從結構上可以分為吸收型、干涉型和諧振型等吸波結構
  吸收型吸波材料本身對雷達波進行吸收損耗，基本類型有複磁導率與複介電常數基本相等的吸收體、阻抗漸變“寬頻”吸收體和衰減表面電流的薄層吸收體；干涉型則是利用吸波層表面和底層兩列反射波的振幅相等相位相反進行干涉相消，如1／4波長“諧振”吸收體，這類材料的缺點是吸收頻帶較窄
• 吸波材料的損耗機制分類
  • 電阻型損耗：此類吸收機制與材料的導電率有關的電阻性損耗，即導電率越大，載流子引起的宏觀電流（包括電場變化引起的電流以及磁場變化引起的渦流）越大，從而有利於電磁能轉化成為熱能。
  • 電介質損耗：它是一類與電極有關的介質損耗吸收機制，即通過介質反復極化產生的“摩擦”作用將電磁能轉化成熱能耗散掉。電介質極化過程包括：電子雲位移極化，極性介質電矩轉向極化，電鐵體電疇轉向極化以及壁位移等。
  • 磁損耗：此類吸收機制是一類與鐵磁性介質的動態磁化過程有關的磁損耗，此類損耗可以細化為：磁滯損耗，旋磁渦流、阻尼損耗以及磁後效效應等，其主要來源是與磁滯機制相似的磁疇轉向、磁疇壁位移以及磁疇自然共振等
• 吸波材料應用：
  吸波材料應用於各類電子產品，如電視、音響、VCD機、電腦、遊戲機、微波爐、移動電話中，可以使電磁波洩露降到國家衛生安全限值（10微瓦每平方釐米）以下，確保人體健康。將其應用于高功率雷達、微波醫療器、微波破碎機，能保護操作人員免受電磁波輻射的傷害。

超精密加工是指加工誤差小於0.01μm、表面粗糙度小於Ra0.02μm 的加工，又稱之為亞微米級加工。現在，超精密加工已進入納米級，稱之為納米加工。用於製造高精度高表面品質的零件，如大型積體電路的矽片，不僅要求極高的平面度，極小的表面粗糙度，而且要求表面無變質層、無劃傷。光學平晶、量塊、石英振子基片平面，除要求極高平面度、極小表面粗糙度外，還要求兩端面嚴格平行。

拋光研磨方法：

機械作用的超精密研磨：

機械+化學作用的超精密研磨：

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研磨拋光(Polishing or Lapping)是使工件產生平滑鏡面的超精密研磨技術，其目的在於使表面粗糙度及平坦度到達一定的可容許範圍，常被廣泛的使用在硬脆金屬、陶瓷、玻璃及 晶圓等材料表面的精密加工。

研磨

研磨工作方式：

研磨加工通常使用1μm到幾十μm磨粒和鑄鐵等硬質材料的研具。

• 磨粒在工件與研具之間進行轉動
• 由研具面支撐磨粒研磨加工面
• 由工件支撐磨粒研磨加工面

研磨特性：

• 硬脆材料的研磨
  • 微小破碎痕跡構成的無光澤面。
  • 磨粒不是作用於鏡面而是作用在有凸凹和裂紋等處的表面上，並產生磨屑。
• 金屬材料的研磨
  • 表面沒有裂紋。
  • 對於鋁材等軟質材料，研磨時有很多磨粒被壓入材料內；對刀具和塊規等淬火工具鋼等可確保有塊規那樣的光澤表面。

拋光

拋光工作方式：

• 使用<1μm的微細磨粒。
• 軟質材料拋光墊：瀝青、石蠟、合成樹脂和人造革等。
• 微小的磨粒被拋光器彈性地夾持研磨工件。因而，磨粒對工件的作用力很小，即使拋光脆性材料也不會發生裂紋。

研磨特性：

• 由磨粒進行的機械拋光可塑性地生成切屑。但是它僅利用極少磨粒強制壓入產生作用。
• 借助磨粒和拋光器與工件流動摩擦使工件表面的凸因變平。
• 在加工液中進行化學性溶析。
• 工件和磨粒之間有直接的化學反應而有助於上述現象。

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銑床在加工時，無論是刀具或是機器上的機件都會有複雜的交變應力，銑床於使用一段時間之後，或許因為機器本身穩固性鬆動，或許因為機件磨損或變形而使其精密度產生偏差，舉例來說:刀桿夾持長度及偏擺太多，原兩刃的刀其實只有1刃在切削，等於刀具使用的時效，只剩1/2而已；夾持精度越高代表刀具在尾端擺動量越小，也因此使用者可輕易達到工件所要求之精度或面粗度；另外，主軸偏擺會產生離心力會導致刀具在加工時，機台會晃動外，只用到單邊進行銑削造成刀具會磨損的嚴重或工件損壞，而轉速進給也會使刀具磨損。因此，機器經過一段時間的使用之後，就必須實施所謂的定期保養，定期保養校正可以確保銑床的精度及加工的品質，有高品質的機器，才能加工出高品質的工件。

1. 銑床水平校正
   銑床的水平度不足，銑床操作時容易產生震動，並且銑床的床台也容易因受力不平均而產生變形。
2. 銑床床台進給精度校正
   床台即需不停的移動以達到切削進給的目的，因此，銑床經過一段時間的使用之後，床台進給機構的配合面會有或多或少的磨損，使床台進給機構的配合面間產生鬆動或是其水平度或垂直度產生偏差。因此，床台進給的平行度、垂直度等需定期的檢驗及調整，才能確保銑床加工的精確度。
3. 銑床主軸的偏轉度校正
   銑床在實際加工時，或因為銑床主軸偏心，或因為銑刀安裝偏差，銑刀轉動時，有產生偏轉的現象，銑刀如果產生偏轉，則銑床將大大的降低了加工的效率，因此，銑刀轉動時，其同心度是很重要的。銑床主軸正直度是影響銑刀偏轉的最重要因素，所以銑床需定期檢驗主軸旋轉的同心度，如果發現機器之主軸有偏轉情形，必須給予校正，以確保機器的加工效能。
4. 銑床床台進給刻度環校正
   銑床加工的工件都有一定的尺寸標準，銑床加工控制尺寸的方法是應用銑床進給刻度環，如果銑床進給刻度環有鬆脫或磨損時，將導致工件加工尺寸控制不準確的結果。所以銑床進給刻度環必須經常調整，使床台進給機構之間隙能保持最小的誤差值，以確保銑床加工尺寸有效的控制。

下一篇來為您介紹銑床精度與校正-part2機台校正步驟

參考資料來源:職業訓練局-銑床精度校正

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鑽削後內孔一般都很粗糙，若在精密及光度上有較高的要求，降低其表面的粗糙度，通常需再 施予鉸孔加工，鉸孔工作所用的刀具即稱鉸刀。

鉸刀製造程序：

1. 下料
2. 車毛胚
3. 銑刀槽
4. 銑四方形柄端
5. 車錐度
6. 熱處理
7. 平面研磨四方形
8. 外圓研磨錐度
9. 刀具磨床研磨刀槽
10. 電解磨床研磨碳化物部分
11. 檢驗
12. 刻字
13. 包裝
14. 入庫

鉸刀種類：

一般鉸刀：

• 手動鉸刀：用手工操作鉸刀鉸削工件者。
• 直柄機械鉸刀：鉸刀裝於工具機主軸鉸削工件者。
• 錐柄機械鉸刀：鉸刀裝於工具機主軸鉸削工件者，其柄為錐狀。

莫氏錐度鉸刀

可將內孔絞削為莫斯錐度面，從0號(錐度1 / 19.212) 到7號(1 / 19.231)。粗加工用者為使切屑 折斷，刀刃外圍附有溝槽。

錐坑鉸刀：

用以鉸削承接扁頭機械螺釘頭的承座面，以增進其光度與精度。

錐削鉸刀：

用以鉸削與錐度銷相配合的銷孔，其錐度值為1/50。

橋樑用鉸刀：

一般造船、橋樑等的鉚釘孔鉸削用的鉸刀，其刀端的倒角為8°~12°，其餘與一般鉸刀相同。

套殼鉸刀：

為使用於大孔鉸削用的鉸刀，其殼形鉸刀與刀軸部份分開。

附導桿鉸刀：

在鉸削很深的孔或鉸削孔與鉸刀有不對心的可能時，可使用附有導桿的鉸刀，配合精確的導套 ，即可引導刀刃作正確的鉸孔工作。

管子鉸刀：

用以鉸削管子接頭的內徑，使具有1/16 的錐度，以進一步攻製管螺紋用。

膨脹式鉸刀（擴張鉸刀）：

刀槽被切開，並在刀軸內部鑽孔、攻製內螺紋，且在開口處製成內錐孔，當附有外錐度直徑的 螺栓旋進刀軸內時，可藉錐度部份微量地膨脹鉸刀的外徑，一般的擴張量約0.01~0.3mm。當鉸刀磨損後，可將其 直徑擴大並重新研磨成原來直徑。

可調式鉸刀（活動鉸刀）：

由數枚刀片（一般為碳化物刀片）嵌裝於鉸刀本體上而製成，若將上下兩螺栓相對旋緊後，可 利用鉸刀本體內的錐度使直徑做更大幅度的調整，調整量可達4mm。 由於其端部有鎖緊螺絲，故不可用於末貫穿孔的鉸削。

刃槍管鉸刀：

對於深孔的鉸削，在排除切屑及潤滑冷卻上可得到較佳的效果。如同槍管鑽頭般，鉸刀內部具 有油孔，可引導高壓切削油到達刀刃部位，作適當的冷卻與潤滑，並有助於切屑的排除，以提高鉸孔精度。

參考資料來源:工具設計-黃榮文 著

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鉸刀是用於孔的精加工和半精加工的刀具，加工餘量一般很小。鉸刀可用手動或裝在鑽床、車床、搪床等主軸上使用，在鉸削過程中，一般多為鉸刀一方面旋轉，一方面沿著軸向進給。鉸削生成的切屑量很小，故其切屑排出溝槽亦比鑽頭小。

複合材料顧名思義是由兩種以上的材質所組合而成，一般來講，是由基材(matrix)及補強材(reinforcements)所構成。

基材是材料組成裏連續的材質，而補強材則為其中不連續的材質。複合材料種類繁多，應用最多的是纖維增強複合材料也叫做纖維增強塑膠(FRP)。高分子一般分為熱塑性塑膠(thermoplastic)及熱固性塑膠(thermoset)兩大類，纖維則有不同的材料及形式，常用的有玻璃纖維、碳纖維、Kevlar纖維、硼纖維…。

纖維增強複合材料特點:

1. 具有高的比強度和比剛度
2. 抗疲憊性能好
3. 減振性能好
4. 斷裂安全性好

纖維增強複合材料切削特點:

1. 切削溫度高，刀具耐用度低
2. 加工精度和表面粗糙度不易控制
3. 易產生高溫變質和軟化
4. 使用切削液要慎重-複合材料吸進切削液而影響材料的使用性能

纖維增強複合材料切削方法:

1. 鋸切
   • 玻璃纖維增強熱固性基體層壓板，採用手鋸或圓鋸切割。這時要注意克服材料的低熱導性和因振動造成的分層。
   • 排除切削產生的熱量可加冷卻劑。
2. 鑽孔和仿形銑
   • 大多數熱固性複合材料層合板經鑽孔和仿形銑後會產生收縮，因此精加工時要考慮一定的餘量。
   • 鑽孔時最好用墊板墊好，以免邊緣分層和外層撕裂。
   • 鑽頭必須保持鋒利，必須採用快速除去鑽屑和使工件溫升最小的工藝。
   • 熱塑性複合材料鑽孔時，更要避免過熱和鑽屑的堆積。
3. 銑削、切割、車削和磨削
   • 刀具要鋒利、切削速度要適當、要供給充足冷風及冷卻液或潤滑劑和進給速度要快。
4. 其他切削方法
   • 沖孔和剪切在標準金屬加工設備上進行，必須注意工作溫度，必要時可適當對材料預熱。
   • 雷射光束加工的特點是切縫小、速度快、能大量節省原材料和可以加工形狀複雜的工件。
   • 高壓水切割的特點是切口品質高、結構完整性好、速度快，特別適宜金屬基複合材料的切割。
   • 電弧加工的優點是切口品質高、不會產生微裂紋，唯一不足是工具磨損太快。
   • 超聲波加工的特點是加工精度高，適宜在硬而脆的材料上打孔和開槽。
   • 電子束加工屬微量切削加工，其特點是加工精度極高，沒有熱影響區，適宜在大多數複合材料上打孔、切割和開槽，缺點是會產生裂紋和介面脫粘開裂。
   • 電化學加工的優點是不會損傷工件，適宜於大多數具有均勻導電性複合材料(前提是不吸濕)的開槽、鑽孔、切削和複雜孔腔的加工。

纖維增強複合材料切削原則:

1. 選擇刀具材料：
   因 鑽石(金剛石)刀具的硬度很高，且切削刃能夠磨得很鋒利，有利於切斷纖維，故切削效果最好刀具材料的選擇上，最好用PCD金剛石，其次為PCBN要選擇耐磨和導熱係數高的刀具材料。高速鋼刀具，最好選用氮化鈦塗層的高速鋼。硬質合金(鎢鋼)刀具一般選用導熱係數高的YG類硬質合金或塗層硬質合金。
2. 選擇刀具幾何參數：
   切削FRP複合材料，對刀具前角的要求刀具刃口具有一定強度，散熱條件要好，刀刃鋒利，後角要大一些。一般情況下，γO=-5o～10o,αO=10o～12o， 刀尖圓弧盡可能大一些，以改善散熱條件。鑽孔時，盡可能選用硬質合金鑽頭，並修磨鑽心處螺旋溝槽表面，以增大該處前角，縮短橫刃長度為原來長度的 1/2～1/4，以減小軸向力，並降低鑽尖高度，在副後面3～5mm向後磨副後角3o～5o，以減小與孔壁的摩擦。
3. 選擇切削用量：
   用高速鋼刀具切削FRP複合材料的切削速度為10～15m/min；硬質合金刀具的切削速度為40～80m/min；人造聚晶金剛石(PCD)複合片刀具的切削速度為80～120m/min。進給量為0.2～0.5mm/r，在切進和切出時，為了防止分層、崩邊，這時的進給量應小一些或用刀在兩端倒 45o角及選用主偏角小於60o的刀具。
4. FRP的切斷：
   在一般的情況下，採用薄金剛石(鑽石)鋸片進行切割。也可採用超高壓水，壓力為400MPa，由口徑小於φ1mm的噴嘴噴出，以2～3倍音速的超高速衝擊被加工表面，進行切割加工。
5. 切削時應留意的題目：
   為了避免銑削時工件切離處掉渣，應採用順銑，並在即將銑完時採用手動進給。為了防止撕裂和分層，在切出時採用塑膠或金屬板支承，予以防護。

資料來源: 中國百科網