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如果要用一個關鍵字來概括最近幾年觸控面板的發展動 向，毫無疑 問地，這個關鍵字便是「多點觸控」。多點觸控技術不但賦予手機的小尺寸觸控面板更靈活、多樣的操作功能，而且在對角線10吋以上的操作區域中，多點觸控更 能充分發揮其特色，因此也開啟了這類中大型觸控面板的新紀元。所以，如果要選出觸控面板的第二個關鍵字，那便是「大型化」。本文將分上、下二期針對「多點 觸控」與「大型化」這兩個主題，介紹觸控面板的最新技術與產品，以及未來的展望。

一、多點觸控面板產品

2007 年，具有多點觸控功能的Apple iPhone智慧型手機問世，引發了多點觸控面板的風潮。iPhone採用的多點觸控技術是投射電容式，時至今日，具有多點觸控功能的技術已經不只一種。 表1列出各種類型的觸控面板，其中特別用星號標示的，是已經實用化的兩點或多點觸控技術。

以下針對表一中所列出的多點觸控技術，做一簡單的介紹。

(一) 電阻式觸控面板

可 做多點觸控的電阻式觸控面板，可分為數位型與數位/類比型兩種： 這類產品以法國Stantum公司為代表。上下部電極的組成，如同傳統的塑膠膜/玻璃(F/G)或玻璃/玻璃(G/G)電阻式觸控面板，上 下部電極同樣以dot spacer隔開。但是，兩個方向(X與Y)的ITO電極蝕刻成互相垂直的長條狀，形成矩陣的形態；XY矩陣的電極相當緻密，排列週期(pitch)為 1~2 mm。觸摸位置的偵測是藉由兩個掃描動作：每次對一條下部(X軸)電極施加電流(掃描1)，同時偵測與這條下部電極交叉的每一條上部(Y軸)電極的電壓 (掃描2)，當手指觸摸使上下電極接觸時，會產生電壓的變化，藉此可測出觸摸的位置。因為這樣的工作原理，觸摸的反應速度很快，大約為2 ms。而且，只要有壓力能使上下電極接觸，便能偵測，所以不論手指直接觸摸、帶著手套觸摸或是筆寫，都可以輸入。當觸摸區域內的電極數量非常多(例如手指 接觸)時，可以利用軟體算出觸摸區域的重心，以研判觸摸位置。另外，內建的軟體可以辨別手掌靠在面板上的情況而加以忽視(所謂的palm rejection)，所以可以將手掌邊緣靠在面板上書寫，如同一般的紙張。

Stantum已發表10.1吋、16:9寬螢幕、可支援10 點以上多點觸控的電阻式觸控面板，其中電極pitch 為2 mm，而定位準確度為1 mm。10吋的觸控面板使用一個控制IC，如果是10~20吋的產品，則使用兩個控制IC。這種產品的材料與製作方法基本上和傳統的電阻式觸控面板相同， 因為不使用特殊材料，不需要特定的供應商，這樣在製造上有成本的優勢。

2. 數位/類比型

和上述的數位型 一樣，數位/類比型的XY長條電極也是直角交叉排列成矩陣，但是長條的寬度為20~25 mm，所以定位的精密度遠不如數位型，比較適用於較大尺寸(如12吋)，而且不要求準確定位的觸控面板。數位/類比型的工作原理和傳統的四線電阻式觸控面 板相同，但是因為電極分割成長條狀，因此可以偵測多點(2~3點)觸摸。然而，當觸摸點位於同一個X(或Y)長條電極時，如同傳統的電阻式觸控面板，這時 並無法分辨多點觸摸。這類產品以Fujitsu component HP為代表，該公司已發表5.6~12.1吋的產品，其中XY電極組成一個84的矩陣。

(二) 投射電容式觸控面板

圖四、(A)表面聲波型觸控面板的基本原理

(二) 大型觸控面板產品

1. Wire Sensing投射電容式觸控面板

這 個產品是由英國的Zytronic公司所開發的，其剖面結 構為：窗玻璃/塑膠膜/細金屬線圖案/塑膠膜/顯示器，其中細金屬線便是觸摸感測器，金屬線的直徑約為數十μm，感測器含塑膠膜的總厚度約為100μm。 細金屬線也可以夾在玻璃板和玻璃板之間。因為細金屬線深埋在玻璃中，保護性極佳，而且即使窗玻璃厚達20 mm，也能偵撤到觸摸，所以這種產品非常適用於戶外。目前Zytronic已推出50吋的產品，可用於自動販賣機或不動產介紹用的面板。

2. Gunze的大畫面觸控面板

Gunze 推出利用DPT(direct print technology)膜製成的多點輸入電容式觸控面板，可以支援到50吋的畫面，也可以用在曲面上。所謂DPT膜，是將銀線印在塑膠基材上，銀線寬度是 20μm，pitch為300μm，銀線交叉成方格網狀。將網狀銀線蝕刻圖案化，便成為電容感測器。

3. Sharp的60吋多點觸控面板

Sharp在2010年8月發表可做多點觸控的60吋IR觸控面板。雖然和傳統的產品一樣，採用IR遮斷偵測的原理，但Sharp採用自行開發的遮斷偵測方法，即使不同觸摸點的X或Y座標相同，仍然可以分辨，藉此達到多點觸控的功能。

4. Tyco的大型聲波式觸控面板

Tyco的SAW與APR兩種觸控面板，都可以製成60吋的大型觸控面板。SAW已如前所述，至於APR的工作原理，簡單敘述如下。

在 玻璃背面(相對於觸摸面而言)的邊緣安裝四個由壓電材料製成的振動感測器，當物體或手指 接觸玻璃上的一點時，接觸點會產生一個板波(plate wave)脈衝，以玻璃板為介質向四周傳遞，由感測器接收。板波的運動方式是屬於彎曲波(bending wave)，薄板(玻璃)的整體產生對稱或反對稱的位移，與表面波中只有介質表面產生位移的情況不同。

黏在玻璃上的感測器有如麥克 風，會將板波脈衝轉換為電訊號，不同的觸摸點(波動起點)會造成特定波形的電訊號。因此只要事先將各觸摸點對應的電訊號波形儲存在資料庫中，實際工作時採 用數位化波形的比對，可以很快找到觸摸位置，再加上位置計算的演算法，可以得到1 mm的高解析定位結果。另外，與資料庫數據不合的波形會被刪除不計，所以如果有其他接觸玻璃的誤動作或者聲音來源，系統也可以辨別而加以忽略。因為必須事 先儲存各觸摸點的電訊號波形，以便整合為系統的一部分，但是各觸摸點的電訊號波形會隨面板的設計而不同，所以APR比較難做少量多樣的生產。另一方面 ---本文節錄自「材料最前線」專欄，完整資料請見下方附檔。

表六、多點觸控技術的優劣比較

作者：

引用出處： 

http://www.materialsnet.com.tw/DocView.aspx?id=9351

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BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.

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奈米金屬粉體發展至今已有五、六十年的歷史，但直到 1990 年代，隨著電子產品微小化的發展及高功能性材料的需求，國內外不管是系統或材料廠商，無不積極開發奈米金屬粉體材料。全球資通訊(Information & Communications Technology;ICT)產品除輕、薄、短、小等需求外，具有「可撓曲及節能省碳」特性則為本世紀非常重要的訴求議題，因為不論是材料或製程都須符 合環保法規、製作簡易、設計自由度高及製程整合佳等特點，才能融入個人化、移動載具與居住空間等資訊電子產品設計規範。

奈米金屬導體油墨技術

導 電材料於軟性電子的應用相當 廣泛，依用途可分為電極及連接電路；依型態可分為透光及非透光；依製程不同可分為乾式沉積及濕式塗佈或印刷技術；依電阻性可從數千Ω/ 到數個Ω/ ；依材料可分為金屬、氧化物及導電高分子。而軟性電子產業需求之導電材料有以下兩大類：1採用傳統乾式沉積法製作之導電薄膜，再輔以圖案化技術（如 Photo Lithography）製作需要電極或線路圖案，而此部分以透明無機導電氧化物為主（例如ITO 、IZO 、AZO 、ZnO），將其製作於塑膠基材上（例如PET 、PEN 或PC），依此法製作之導電層具有較高的導電度，但缺點為生產成本高、導電度調控能力低及後續應用成本高，未來應用將以大量生產之顯示器、顯示看板及照明 元件等產業為主。

奈米金屬材料合成技術

奈米金屬材料合成技術大致可分 為Bottom Up 及Top Down 。Bottom Up 是利用化學的方法，由原子級金屬前驅物以化學反應的操控而得到奈米級金屬粉體，並且可由保護劑的結構設計，得到自組裝排列結構或奈米線/ 棒；而Top Down 是以物理的方法將固體粒子細微化。此兩種技術各有其優缺點，需視其適用的材質和品質，或粒子大小形狀來決定使用何種技術。茲就各公司或學術機構的發展現 況，簡介如下。

1. 瑞士聯邦理工學院ETHZ

ETHZ 發表以Reducing Flame 合成技術製備Core/Shell 結構奈米銅金屬粒子，奈米銅周圍以Graphene 保護，導致奈米銅金屬可於室溫下空氣中使用。 材 化所利用同步(In-situ)化學還原技術合成奈米金屬粉體，包含合成奈米金、銀和銅等技術（圖三為奈米金屬銅粉體大小之TEM 圖），可控制其大小範圍分別為3~10 nm 和8~50 nm ，以確保該金屬粉體可於低溫製程下加工形成連續導體材料。此奈米金屬合成技術的主要特色為設計合成不同結構之保護劑（具有孤對電子元素或低溫自裂解性）， 以同步化學還原法合成具有粒徑均勻、儲存穩定、抗氧化及低溫化等特性之奈米金屬粉體材料，經過燒結製程後，可獲得良好之導電特性（電阻率<10 µΩ-cm）。此具低溫自裂解性保護劑與傳統製程所使用的高分子Polyvinyl Pyrrolidone(PVP)相比，合成系統不需經過繁瑣的清洗過程，即可獲得較佳之導電特性。

圖三、奈米金屬粒子之TEM 圖

奈米金屬粉體材料用於旋轉塗佈和Roll-to-Roll 等製程技術

奈 米金屬粉體材料的應用面很廣泛，以下將針對其於電子產品的應用加以說明。隨著電子產品微小化的發展，基板高密度化、層板數的提升，以及通孔數的增加成為必 然的結果。 芬蘭的VTT 公司將奈米銀墨水以旋轉塗佈的方式在基板上成膜，再利用電子束掃描技術燒結奈米銀粒子，可圖案畫出導電線路。當掃描速度由µs 增加至ms ，導電性可由4 個數量級提升至5 個數量級，最佳導電性為3.7 × 107 S/cm ，相較於以120°C 加熱20 分鐘燒結方式，提高了約100 倍的導電性。

圖六、利用電子束燒結金屬粉體製作線路設備示意圖

奈米金屬粉體材料應用

有 機印刷式電子於2005 年開始萌芽，2010 年後，其應用將呈現大幅成長，而印刷式電子(Printed Electronics)技術主要應用領域分別為有機太陽電池、有機記憶體(Organic Memory)、可印式RFID 標籤、可撓式顯示器、可撓式電池、感測元件 (Sensors)及整合上述元組件開發不同智慧型模組(Smart Module)應用……以上內容為重點摘錄，如欲詳全文請見原文

作者：邱國展、黃思博 / 工研院材化所

★本文節錄自「工業材料雜誌293期」，更多資料請見：

引用出處： 

http://www.materialsnet.com.tw/DocView.aspx?id=9340

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新 日鐵Materials之子公司—日鐵Composite公司，以碳纖維強化樹脂（CFRP）為母材，於表面與精密陶瓷（FC）組合，開發出新複合材料。 與新日鐵集團的零熱膨脹陶瓷「NEXCERA」同時燒結一體化，新產品相較陶瓷單體，具有輕量化的優點，且不易碎裂。相較於CFRP單體，新產品可實現 CFRP難以達成的高精度，新產品被視為是低熱膨脹/高精度材料，建議可應用在半導體元件製造裝置等機密機械領域。

一般 來說，CFRP的比剛性較高，若用於縮小投影型曝光裝置（Stepper）等必須進行急速動作的零件，慣性力會 降低，再加上表面平均粗度（Ra）10微米就已是極限，無法達到次微米（Submicrometer）所要求的精度。另一方面，若使用陶瓷單體，因其容易 因撞擊導致損壞，主流的碳化矽及SiAION（含矽、鋁、氧氣、氮器之陶瓷），因其熱膨脹率及密度較高，也是研發時的問題所在。

為解決上 述問題，該公司利用碳纖維的編織布（cloth prepreg）與陶瓷為原料，再以壓熱器（autoclave）燒結，再以含浸預浸料坯（prepreg）的Epoxy樹脂與FC接著劑發揮其機能，完 成Ra0.352微米的成果。因其不使用接著劑，免除氣泡及塗佈膜厚不均的問題，可保持成品的高精度。應用在各種精密器械上，因只使用於有高精度需求的部 位，必要的部位可配合FC使用，可降低生產成本。

該公司本次所使用的CFRP為子公司日本Graphite Fiber所製造，使用彈性率80t、低熱膨脹的Pitch系碳纖維「XN-80」，以及Epoxy樹脂的複合材料，依照用途也可變更為PAN系碳纖維。 新開發的產品，可作為各種精密器械中，Stepper及檢查裝置等必須進行精密定位的Stage重點材料之用途。

資料來源: 化學工業日報/材料世界網編譯

引用出處： 

http://www.materialsnet.com.tw/DocView.aspx?id=8644

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Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS  DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace cutting tool、hss drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Compound Sharpener’Milling cutter、INDUCTORS FOR PCD’CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool. INDUCTORS FOR PCD . POWDER FORMING MACHINE ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’POWDER FORMING MACHINE’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、Staple Cutter’PCD diamond cutter specialized in grooving floors’V-Cut PCD Circular Diamond Tipped Saw Blade with Indexable Insert’ PCD Diamond Tool’ Saw Blade with Indexable Insert’NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills’end mill grinder’drill grinder’sharpener、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.

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ようこそＢｅｗｉｓｅ　Ｉｎｃ.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな

情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。

弊社は専門なエンド・ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ、

豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。

弊社は各領域に供給できる内容は：

（１）精密ＨＳＳエンド・ミルのＲ＆Ｄ

（２）Carbide Cutting tools設計

（３）鎢鋼エンド・ミル設計

（４）航空エンド・ミル設計

（５）超高硬度エンド・ミル

（６）ダイヤモンド・エンド・ミル

（７）医療用品エンド・ミル設計

（８）自動車部品＆材料加工向けエンド・ミル設計

弊社の製品の供給調達機能は：

（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計

（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給

（３）小Ｌｏｔ生産～大量発注対応供給

（４）オートメーション整備調達

（５）スポット対応～流れ生産対応

弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。   

Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web  www.tool-tool.com  for more info.

來源：電子工程專輯          電感元件的分類概述：凡是能產生電感作用的原件統稱為電感原件，常用的電感元件有固定電感器，阻流圈，電視機永行線性線圈，行，幀振蕩線圈，偏轉 線圈，錄音機上的磁頭，延遲線等。          1固定電感器:一般采用帶引線的軟磁工字磁芯，電感可做在10-22000uh之間，Q值控製在40左右。          2阻流圈：他是具有一定電感得線圈，其用途是為了防止某些頻率的高頻電流通過，如整流電路的濾波阻流圈，電視上的行阻流圈等。          3行線性線圈：用於和偏轉線圈串聯，調節行線性。由工字磁芯線圈和恒磁塊組成，一般彩電用直流電流1.5A電感116-194uh頻 率：2.52MHZ          4行振蕩線圈：由骨架，線圈，調節杆，螺紋磁芯組成。一般電感為5mh調節量大於+-10mh.          電感線圈的品質因數和固有電容(1)電感量及精度          線圈電感量的大小，主要決定於線圈的直徑、匝數及有無鐵芯等。

自感及互感

電感量可為自感（L）與互感（M），僅單獨一只電感器，鄰近沒有其他電感器，如圖 8-11所示，則其電感量稱為自感（L），單位為亨利（H）。

現將圖 8-11之電感器如圖 8-12通入電流（I），依安培右手定則，線圈會產生磁力線如圖8-12所示，則此線圈之自感（L）如公式（8-7）式中N代表線圈匝數。

Φ為線圈產生之磁通量，單位韋伯。

 I為線圈通入之電流，單位安培。而L之單位為亨利（H）。

上式也可轉換為公式（8-8）

式中 A為鐵心之導磁係數；A為鐵心截面積，單位血； 2為鐵心長度，單位 m；N為線圈匝數。

若有兩只線圈相鄰放置,則兩線圈之磁力線會相互交流,則各線圈除了有自感外,兩線圈間也會有互感(M)存在。如圖8-13所示

圖8-13所示之符號說明如下:

(1)Φ11為漏磁通 

(2)Φ12為交連磁通

(3)N1產生之總磁通Φ1=Φ11+Φ12

(4)兩線圈之耦合係數K=(Φ12/Φ1)≦1而互感(M)之求法如公式(8-9)

加载其电感量按下式计算:线圈公式

阻抗(ohm) = 2 * 3.14159 * F(工作频率) * 电感量(mH)，设定需用 360ohm 阻抗，因此：

电感量(mH) = 阻抗 (ohm) ÷ (2*3.14159) ÷ F (工作频率) = 360 ÷ (2*3.14159) ÷ 7.06 = 8.116mH

据此可以算出绕线圈数：

圈数 = [电感量* { ( 18*圈直径(吋)) + ( 40 * 圈长(吋))}] ÷ 圈直径 (吋)

圈数 = [8.116 * {(18*2.047) + (40*3.74)}] ÷ 2.047 = 19 圈

空心电感计算公式：L(mH)=(0.08D.D.N.N)/(3D+9W+10H)

                            D------线圈直径

                            N------线圈匝数

                            d-----线径

                            H----线圈高度

                            W----线圈宽度

                           单位分别为毫米和mH。。

空心线圈电感量计算公式:

l=(0.01*D*N*N)/(L/D+0.44)

线圈电感量 l单位: 微亨

线圈直径 D单位: cm

线圈匝数 N单位: 匝

线圈长度 L单位: cm

频率电感电容计算公式:

l=25330.3/[(f0*f0)*c]

工作频率: f0 单位:MHZ 本题f0=125KHZ=0.125

谐振电容: c 单位:PF 本题建义c=500...1000pf 可自行先决定,或由Q

值决定

谐振电感: l 单位: 微亨

1。针对环行CORE，有以下公式可利用: (IRON)

L=N2．AL L= 电感值（H)

H-DC=0.4πNI / l N= 线圈匝数(圈)

AL= 感应系数

H-DC=直流磁化力 I= 通过电流(A)

l= 磁路长度（cm)

l及AL值大小，可参照Microl对照表。例如: 以T50-52材，线圈5圈半，其L值为T50-52(表示OD为0.5英吋)，经查表其AL值约为33nH

L=33．(5.5)2=998.25nH≒1μH

当流过10A电流时，其L值变化可由l=3.74(查表)

1．引言

陶瓷刀具具有硬度高、耐磨性 能及高温力学性能优良、化学稳定性好、不易与金属发生粘结等特点，可广泛应用于难加工材料切削、超高速切削、高 速干切削和硬切削等。陶瓷刀具的最佳切削速度比硬质合金刀具高3～10倍，可大幅度提高切削加工生产率。近三十年来，由于在陶瓷刀具制造工艺中实现了对原 料纯度和晶粒尺寸的有效控制，开发了各种碳化物、氮化物、硼化物、氧化物、晶须或少量金属的添加技术，以及采用多种增韧补强机制等，使陶瓷刀具的强度、韧 性、抗冲击性能等都有了较大提高。但陶瓷刀具并不是万能的。陶瓷刀具在切削加工过程中要承受高温、高压作用，不可避免地要受到不同程度的磨损或破损。已有 的研究表明，每一种陶瓷刀具都有其特定的加工范围，不同的陶瓷刀具（或同种陶瓷刀具）在加工不同工件材料时其磨损形态和刀具寿命会有很大不同，因此存在陶 瓷刀具与切削对象的最佳匹配问题。对于这方面的研究国内外已有一些文献报道，但因实验条件和研究方法各异，不同研究者的实验结果和研究结论也存在差异。

本文在作者已有的研究基础上，参考国内外的相关文献报道，对陶瓷刀具切削加工时的磨损、润滑以及陶瓷刀具与加工对象的最佳匹配问题进行了综合评述，以期对新型陶瓷刀具材料的研制与开发、实际加工中陶瓷刀具的选用与磨损控制等起到一定的指导和参考作用。

2．陶瓷刀具切削加工时的磨损机理

在 陶瓷刀具切削加工过程中，始终存在两个摩擦副，即前刀面与切屑间的摩擦副和后刀面与工件间的摩擦副。其中，前者影响刀具前刀面的磨损，后者影响刀具后刀面 的磨损和已加工表面质量，前、后刀面的磨损均影响刀具寿命。陶瓷刀具主要用于高速切削场合，切削温度常可高达800～1000℃（甚至更高），切削压力也 很大。因此，陶瓷刀具的磨损是机械磨损与化学磨损综合作用的结果，其磨损机制主要包括磨料磨损、粘结磨损、化学反应、扩散磨损、氧化磨损等。已有的研究表 明，陶瓷刀具的磨损与切削条件密切相关。不同的陶瓷刀具材料在不同切削条件下加工不同的工件材料时，占主导地位的磨损机制可能有所不同。如在低速切削时， 由于切削温度较低，其磨损机理往往表现为磨粒磨损；而在高速切削时，则以高温引起的粘着磨损、化学反应、氧化磨损和扩散磨损为主。

作者的 研 究表明：Al2O3基陶瓷刀具在连续切削钢件时，其磨损机理主要为伴有微崩刃的磨料磨损和粘结磨损，而在切削铸铁时主要为磨料磨损。Wayne和 Brandt等人通过研究用Al2O3/SiCw陶瓷刀具加工Inconel718材料得出结论：在低速切削条件下，磨料磨损和粘结磨损为陶瓷刀具的主要 磨损机制；而在高速切削条件下，粘结磨损、化学反应和扩散磨损为陶瓷刀具的主要磨损机制。由于Inconel718材料高温强度高，塑性变形大，加工硬化 严重，切削力和切削温度均很高。当切削温度小于900℃时，刀具前刀面以粘结磨损为主；当温度达到1200℃时，Ni就开始向刀具中心扩散。由于Ni的扩 散，一方面使刀具材料表面硬度下降，性能降低；另一方面使刀具与工件的亲和性增加，粘结磨损增大。

因此，用Al2O3/SiCw陶瓷刀具加工Inconel718时必须使用切削液（含氯化石蜡的切削液效果更好）。

Casto 等人通过研究用Al2O3/ZrO2陶瓷刀具加工AISI1040材料得出结论：刀具的磨损机理主要表现为粘结磨损和磨料磨损，而用Si3N4陶瓷刀具加 工AISI1040钢时，刀具表面存在严重的化学反应。用Al2O3/ZrO2和Al2O3/TiCN陶瓷刀具加工AISI4337钢时，前刀面和后刀面 的磨损机理不同。化学反应及塑性变形是前刀面磨损的主要原因，后刀面的磨损机理则是陶瓷颗粒间发生断裂，导致陶瓷颗粒脱落所致。Brandt发现了 Al2O3基陶瓷刀具切削时表层的塑性变形现象，并认为这是由于Al2O3与FeO（钢表面氧化产物）或MgO（陶瓷添加剂）反应形成了尖晶石结构，

或者是Al2O3与SiO2、CaO作用形成了低熔点、低硬度的化合物。作者的研究表明：Al2O3/TiB2陶瓷刀具在加工高强钢和淬硬钢时具有较好的耐磨性，随着TiB2含量的增加，刀具的耐磨性能增强。

对 于晶须增韧陶瓷刀具，由于晶须在热压过程中定向分布于垂直热压轴平面，造成晶须在不同表面上的分布差异，因此晶须增韧陶瓷刀具的耐磨性能与晶须的取向有 关，θ=0°表面的耐磨性能最差，而θ=90°表面的耐磨性能最好。当刀具以后刀面磨损为主时，应选择θ=90°表面作为刀具后刀面；当刀具以前刀面磨损 为主时，则应选择θ=90°表面作为刀具前刀面。当刀具前、后刀面同时存在较大磨损时，应选择θ=45°表面作为刀具的前（后）刀面，以提高刀具的抗磨损 能力。

Si3N4基陶瓷自七十年代后期开始作为刀具材料使用，目前已在铸铁和镍基合金的切削加工中得到广泛应用。Si3N4基陶瓷刀具在高速切削铸铁时主要发生磨料磨损，而在高速

引用出處：

 http://www.chinabaike.com/article/316/408/2009/200901021605543_2.html

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新型陶瓷刀具的出现，是人类首次通过运用陶瓷材料改 革机械切削加工的一场技术新的成果。早在20世纪初，德国与英国已经开始寻求用陶瓷刀具取代传统的碳素 钢刀具。陶瓷材料因其高硬度与耐高温特性成为新一代的刀具材料，但陶瓷也由于其人所共知的脆性受到局限，于是如何克服陶瓷刀具材料的脆性，提高它的韧性， 成为近百年来陶瓷刀具研究的主要课题。陶瓷的应用范围亦日益扩大。

工程技术界努力研制与推广陶瓷刀具的主要原因，（一） 是可以大大提高生产效率；（二）是由于构成高速钢与硬质合金的主要成分钨资源在全球范围内的枯竭 所决定。20世纪90年代初估计，全世界已探明的钨资源仅够使用50年时间。钨是世界上最稀缺的资源，但其在切削刀具材料中的消耗却很大，从而导致钨矿价 格不断攀升，几十年中上涨好多倍，这在一定程度上也促进了陶瓷刀具研制与推广，陶瓷刀具材料的研制开发取得了令人瞩目的成果。

到 目前为止，用作陶瓷刀具的材料已形成氧化铝陶瓷，氧化铝—金属系陶瓷、氧化铝—碳化物陶瓷、氧化铝—碳化物金属陶瓷、氧化铝—氮化物金属陶瓷及最新 研究成功的氮化硼陶瓷，及氮化硅陶瓷刀具等材料。就世界范围讲，德国陶瓷刀具已不仅用于普通机床，且已将其作为一种高效、稳定可靠的刀具用于数控制机床加 工及自动化生产线；日本陶瓷刀片在产品种类，产量及质量上均具国际先进水平；美国在氧化物—碳化物—氮化物陶瓷刀具研制开发方面一直占世界领先地位。中国 陶瓷刀具开发应用也取得许多重大成果。

1、氧化铝陶瓷刀具：材料中采用纯Al2O3等，添加物有利于加强Al2O3抗弯强度，但高温性能有所降低，因此还是以纯氧化铝陶瓷材料为佳。

Al2O3 陶瓷的室温硬度与高温硬度都高于硬质合金材料。Al2O3陶瓷室温条件下的抗弯强度虽然较低，但随着使用中温度的上升，其抗弯强度却较少降 低。依据该项特性用于高速切削却颇为合适。Al2O3陶瓷在室温与高温时抗压强度都很好，尤其可以克服一般高速钢刀具及硬质合金切刀刃易形成的变形及塌陷 缺点。此外，Al2O3陶瓷在物理热性质及抗氧化，抗粘结性及化学惰性方面都可以大显身手。不过氧化铝陶瓷刀具在切削铁合金及钢件时，较易产生粘结磨损及 缺口磨损。作为使用历史最长的刀具材料，氧化铝陶瓷刀具最适于高速切削硬而脆的金属材料，如冷硬铸铁或淬硬钢；用于大件机械零部件切削及用于高精度零件的 切削加工。氧化铝陶瓷刀具在短，小零件，钢件的断续切削及Mg、Al、Ti及Be等单质材料及其合金材料切削加工时效果较差，容易使刀具出现扩散磨损或发 生剥落与崩刃等缺陷，是其美中不足。

2、氧化铝—金属系陶瓷：为提高Al2O3陶瓷刀具韧性，材料中引入10%以下的 Cr、CO、MO、W、Ti、Fe等金属元素，由此形成Al2O3金 属陶瓷，这样材料密度，抗弯强度强及硬度均有提高。但由于氧化铝——金属陶瓷刀具抗蠕变强度低，抗氧性差，后来推广使用情况不佳。

3、 氧化铝—碳化物系陶瓷：系将一定比例的碳化物，如MO2C、WC、TiC、TaC、NbC和Cr3C2等加入到Al2O3陶瓷中，以改善 Al2O3陶瓷刀具的性能。当TiC含量为30%时，陶瓷刀具的耐用度获得显著提高，而热裂纹深度也较小，目前国际上生产热压Al2O3—TiC陶瓷刀具 均采用此配方。Al2O3—TiC陶瓷的抗弯强度，而热冲击性等均优于Al2O3陶瓷刀具。

4、氧化铝—碳化物金属陶瓷刀具：系在Al2O3—TiC陶瓷材料中，采用MO、Ni（或CO、W）等金属作为粘结相热压而成的陶瓷刀具材料。由于金属粘结Al2O3晶粒和碳化物晶粒二者相互穿插的骨架组成，具有较高的联接强度，因此形成较好的切削性能。

这 类陶瓷刀具最适用于加工淬硬钢、合金钢、锰钢，冷硬铸铁、铸钢，镍基或铬合金，镍基和钴基金合等。另外还可用于非金属材料如纤维玻璃，塑料夹层及陶瓷材 料的切削加工。由于氧化铝——碳化物金属陶瓷抗热震性能良好，故可适用于铣削，刨削，反复短暂切削或其它间断切削等，亦可采用切削液进行湿式切削等。

5、 氧化铝—氮化物金属陶瓷：此种陶瓷刀具材料基本性能与加工范围与Al2O3——碳化物金属陶瓷材料相当，不过由于以氮化物取代碳化物，因此它具有 更好的抗热震性能与更适用于间新切削。但是其抗弯强度与硬度都比添加TiC的金属陶瓷低一些，对它的研究与深度开发仍在继续中。

6、 氮化硼陶瓷刀具：最近日本住友电气公司开发研制出一种硬度更高的陶瓷刀具材料——粘合性立方晶氮化硼陶瓷（CBN）烧结体。该烧结材料系在压力为 7—80pa，在2300～2400℃超高温高压下烧结10分钟后制成。这项技术还包括在原料制备阶段，为提高CBN纯度将微粉直径磨细等独特的软件技 术。将粒径为0.5mm以下的微粒结合成一体，即研制出CBN含有率达到100%的烧结氮化硼陶瓷材料。

采用氮化硼材料制 成的陶瓷刀具，在对硬度甚高的铸铁进行切削加工时，刀具的头端不会发生常见的受热龟裂与缺屑。根据不同条件，与含有其它结合材料的 CBN烧结体相比较，氮化硼陶瓷刀具的使用时间可延长10倍以上，成为一种可作断续切削的材料。尤其在汽车工业加工中，hBN烧结体作为可对发动机等铸铁 硬质材料加工的切削材料，在机械加工方面有广阔的用途。

此前的烧结体由于含有颗粒结合剂，因此不能形成如CBN那样高的硬度与热传导率等独特的性质。如CBN直接转换技术，由于其颗粒度太粗而不适合用作高速切削工具。

7、 氮化硅陶瓷刀具：氮化硅陶瓷刀具具有低密、高强、高硬的物理性能。它的室温硬度值已超过了最好的硬质合金刀具的硬度，这大大提高了它的切削能力和 耐磨性，可以加工高硬度的各类硬钢和硬化铸铁。其抗弯强度已超过高速纲而与普通硬质合金相当。氮化硅陶瓷刀具的断韧性值优于其它系列刀具达 6～7mpaVm。氮化硅陶瓷刀具的抗热性能指标高达600～800℃，明显优其它系列陶瓷刀具（300～400℃），其切削速度也比硬质合金刀具高 3～10倍。因此，在高强度断续零件的加工方面，显示出其优越的性能。

氮化硅陶瓷刀具包括：纯氮化硅陶瓷刀具和氮化硅复合陶瓷刀具。

① 纯氮化硅陶瓷刀具，其硬度HRA91～92，抗弯强度700～900Mpa，断裂韧性4.2～5.2MpaVm，耐热性可达1300～1400℃， 其热膨胀系数为3.0×10-6/℃，有良好的抗氧化性能。②氮化硅复合陶瓷刀具；它是在氮化硅基体中添加Al2O3、Y2O3、TiC、TiN和MgO 等成分，利用复合强化效应，冷压烧结制成的陶瓷刀具，其性能优于热压的纯氮化硅陶瓷刀具。

如在氮化硅中添加Al2O3烧结的陶瓷刀具，兼有Al2O3和SiN4的特性，其热硬性比硬质合金刀具和氧化铝陶瓷刀具都高，刀尖温度高于1000℃仍可正常高速切削，其最大优点是提高切削速度，加大进给量，提高金属切除率，延长刀具寿命。

氮化硅陶瓷刀具特别适合于切削加工各种铸铁和高温合金等，但不能加工产生长屑的钢材。

总而言之，随着特种陶瓷材料研变与开发工作的不断深入，陶瓷刀具在金属切削加工业中的应用比例不断扩展。随着航空、航天工业的发展要求，必须满足提高Ti合金和Ni基高温合金等工件材料切削效率的要求，特种陶瓷刀具材料将会作出更大的贡献。

引用出處： 

 http://www.cntztc.com/news/show.php/itemid-124/

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Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS  DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace cutting tool、hss drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Compound Sharpener’Milling cutter、INDUCTORS FOR PCD’CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool. INDUCTORS FOR PCD . POWDER FORMING MACHINE ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’POWDER FORMING MACHINE’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、Staple Cutter’PCD diamond cutter specialized in grooving floors’V-Cut PCD Circular Diamond Tipped Saw Blade with Indexable Insert’ PCD Diamond Tool’ Saw Blade with Indexable Insert’NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills’end mill grinder’drill grinder’sharpener、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer. 

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弊社は各領域に供給できる内容は：

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（２）Carbide Cutting tools設計

（３）鎢鋼エンド・ミル設計

（４）航空エンド・ミル設計

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弊社の製品の供給調達機能は：

（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計

（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給

（３）小Ｌｏｔ生産～大量発注対応供給

（４）オートメーション整備調達

（５）スポット対応～流れ生産対応

弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。   

Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web  www.tool-tool.com  for more info.

陶瓷材料是21世纪最有希望、最有竞争力的刀具材料，它的发展将有可能引起切削加工领域的又一次革命。虽然我们在尝试过程中获得了一些经验，但还需要进一步试验拓宽加工材料的品种，只有掌握好陶瓷刀具的性能，才能更好地应用于高温合金的加工。

在 航空发动机制造行业，材料性能不断提升，难加工材料（高温合金）的数控加工技术已经成为行业内普遍关注的问题。陶瓷刀具材料具有硬度高、耐磨性能和耐热 性能好、化学稳定性优良、不易与金属产生粘结的特点，已成为高速切削高温合金的主要刀具材料之一。而且陶瓷刀具的最佳切削速度比硬质合金刀具高8～10 倍，能够大幅度提高切削效率。当前，新型陶瓷刀具不断出现，有专家预计，在世界范围内陶瓷刀具在机械加工刀具中所占比重将达15%～20%。它的发展将可 能引起切削加工领域的又一次革命。

高温合金（主要指镍基或钴基合金）在高温下具有优良的稳定性和防蠕变性，gh4169常温下硬度高（可达hrc35～47），韧性很好。但与普通钢件相比，其机械加工性能较差，切削过程需要消耗更多的能量。

21世纪初，我们公司开始大量购进数控设备，逐步淘汰了普通机床，可转位硬质合金刀具逐步取代了传统的焊接刀具，生产效率得到前所未有的提高。

近 10年来，应用硬质合金刀具加工钛基、镍基和钴基高温合金得到广泛普及，硬质合金材料在低于600℃的工作温度下所表现出来的高硬度及高韧性使之成为切 削高温合金及钛合金非常理想的的刀具。但硬质合金刀具有一个致命的弱点，其熔点约为1200℃，当切削区温度高于800℃时，刀刃的强度和硬度会大幅下 降，磨损加剧，甚至难以完成正常切削。因此，应用硬质合金刀具切削高温合金材料时,为避免切削区温度过高,线速度只能维持在40m/min左右。对加工余 量较大的零件，由于缓慢的切削速度，金属去除率很低，占机时间很长，生产成本大大增加，这使得现代数控机床的潜力远没有发挥出来。随着新型发动机性能不断 提高，新材料不断涌现，硬质合金刀具已经很难适应。因此，寻找一种更加理想的切削刀具已成为当务之急。

发达国家的航空发动机企业（如美国 ge公司、英国罗·罗公司）早在20年前就开始用采陶瓷刀具加工高温合金材料。陶瓷材料最大特点就是熔点高（2000℃ 以上），1200℃时硬度不会下降很多，是一种非常理想的取代硬质合金刀具实现高速切削的材料。而在我国，由于种种原因，此类刀具的使用还未广泛普及。

切削加工中的切屑成型是一种典型的大变形过程,涉及到材料非线性、几何非线性以及边界非线性问题,在高速切削过程中还涉及到热力藕合问题。

着 名切削专家皮斯潘尼和莫詹特（piisnen&merchant）早在1945年提出的切屑形成机理中指出：在剪切力（切削力）的作用下，剪切 面附近的晶界开始被撕裂变形，与基体分离形成切屑，并产生大量的热量。实际上，约80%的切削热由此产生。 应用陶瓷刀具实现高速切削的核心就是要充分利用陶瓷材料的高温特性，提高切削速度，使切削热量不断聚积，切削区温度升高，软化切屑，使切削变得很容易。尽 管陶瓷材料与硬质合金材料相比，其韧性与耐磨性相差很多，但其高温稳定性是硬质合金刀具远达不到的。因此，提高线速度是增加切削区温度最有效的方法。理论 上说，陶瓷刀具的切削速度和金属去除率应是硬质合金刀具的5～10倍甚至更多。

刀具商在推广时只提出陶瓷刀具适合加工hrc55以上的材料，而对于小于hrc55的材料未见相应的报道。本文针对小于hrc55的材料的加工谈一点自己的体会。

由 于长时间使用硬质合金刀具，操作者已习惯于低速切削，而这种适合硬质合金的加工方式恰恰是陶瓷刀具加工中的最大禁忌。在使用陶瓷刀具时，出于安全考虑， 操作者总是不敢提高转速，甚至希望在普通车床上使用陶瓷刀具。以往陶瓷刀具使用过程中遇到的大部分问题都是由于切削速度不足而造成的。

在国 外众多陶瓷刀具供应商中，通过比较，我们最终选定了美国绿叶公司（greenleafcorporation）的陶瓷刀具。其专利产品wg300首次 采用了晶须增刃技术，大大改善了基体的韧性，具有卓越的耐热负载性和抗冲击能力，从而解决了陶瓷材料质脆易碎的致命难题。

试验加工实例

1、镍基高温合金gh4169环锻件的加工

该 材料相当于美国材料牌号inconel718，硬度hrc35～47。由于对陶瓷刀具的特性了解不够，我们还没有从硬质合金刀具参数选择的束缚中摆脱出 来，第一次试验选择了以下参数：线速度为230m/min，进给速度为0.23mm/r，切深为1.7mm，即使采用以上切速也比使用硬质合金刀具所选切 速高6倍。选用的刀片为rngn120700t1wg300。所得的试验结果并不理想。刀刃侧面出现较深的沟状磨损，刀尖处有局部“崩刃”现象。

分析结果可知，这是由于线速度不够，切削点温度低，铁屑没有充分软化导致啃蚀刀刃形成沟状磨损。另外，等切深切削也是产生沟状磨损的重要原因。

经 过多次试验，选择了以下参数：线速度为380m/min，进给速度为0.23mm/r，切深为1.7mm。进刀时，采用了斜向切削新工艺，即在切削过程 中逐渐降低切深，切削点处的沟状磨损会消失。在下一次切削时保持正常切深即可达到斜向切削效果，因为此时工件表面已经是斜面。斜向切削时切削深度必须由深 到浅。刀片越升越高最终退出切削，在已加工表面产生一个斜面。第二次切削时采用直线切削，可高效率地切除第一次切削留下的斜面。由于多次切削时切深采用递 减方式，可能需要时间会较长，但刀具寿命会延长很多。这会大大减少换刀时间。试验结果令人满意，磨损轻微，刀刃形状完好。

2、钴元素含量高的铸造高温合金圆环的断续切削

该 材料属铸造高温合金，硬度小于hrc33，含co量14%～16%（质量分数），该材料韧性大，是高温合金中最难加工的材料之一。该零件结构是大直径小 弦长的环块。加工时将多块零件组成的一个圆环，并没有头尾吻接，零件之间留有间隙。为了保证刀尖强度，以往采用超低速切削（线速度仅为10m/min）。 而且加工后的零件表面还会呈现晶粒与晶界间有明显的凸凹不平，还需用磨削的方法进行表面修整加工。为解决加工效率低这一难题，我们试用陶瓷刀具加工该零 件。由于对采用陶瓷刀片断续切削没有概念，第一次试验选择了线速度为420m/min。一刀走下来，刀片完全撞碎。第二次试验，将线速度提高到560m /min，并适当调整了切深和进给，结果是刀片没碎，但刀尖严重磨损。后来，又进行了多次试验，并逐步把切速提高到线速度为790m/min，这是以前从 未达到过的切速，经过多次调整切削参数及走刀路线，刀片只表现出正常的磨损，加工后的零件尺寸满足要求，同时粗糙度达到了ra1.6μm。加工效率是原来 的近80倍。经过试验，得到断续切削加工规律：选择负倒棱较大的刀片，降低进给，增大切速。遵循这个原则，断续切削将会顺利进行。

结论

根据以上试验，我们得到以下结论：

（1） 刀片寿命的长与短，速度是关键。一定要转变观念，大胆提高切削速度。保证在切削过程中产生足够的切削热，这是提高刀具寿命关键中的关键。但切速并不 是越高越好，切削温度过高，过多的切削热不能被带走而留在基体内造成零件温度升高，由于热应力导致零件变形。另外，在试验中我们发现，一旦速度超过某一极 限值，刀刃磨损将非常快。

（2）陶瓷材料的耐磨性不如硬质合金，如果采用等切深多次切削，势必在刀刃与零件的接触点处出现垂直于刀刃的沟状磨损。因此，需要不断改变刀刃与工件的接触点，这种方法对于延长刀刃的使用寿命非常有效。

（3）与硬质合金相比，陶瓷材料还是较脆的，因此在切削过程中应坚决杜绝振动现象。这就要求机床有足够大的功率，主轴转动平稳，进给均匀，切削路线为“推削”。不要试图在普通机床上使用陶瓷刀具。

（4）对于不同硬度的材料要选用合理的切削参数及走刀路线，使进给和切速优化组合，只有这样才能保证高效切削。

（5） 刀片正面如果出现局部崩刃是由于侧面磨损加剧产生压力造成，这种现象通常不影响刀具的性能。实际上，刀片前面崩刃后会产生新的锋利的刀刃，切削可以 继续进行，切削效果也令人满意，在精加工时“崩刃”会影响光洁度，还会产生“毛边”。“崩刃”时，在刀片前面可看到火花，此火花是由于温度很高的铁屑通过 刀片粗糙平面时产生的，应降低进给完成本次切削。

（6）在下次切削前，应检查是否需要更换刀片，粗加工时应充分利用已“崩刃”的刀片，不要匆忙决定放弃该刀片。可以继续使用已“崩刃”刀片直到的确不能切削为止。

（7） 陶瓷刀片不会出现严重断裂而酿成事故，除非执行了严重的错误操作。陶瓷刀片主要磨损形式有崩刃、后刀面磨损。所谓后刀面磨损是一种渐进的磨损形式， 各种刀具都存在这种磨损，其磨损程度与相应的切速是衡量刀具寿命的指标。对于镍基合金零件陶瓷刀片的沟状磨损现象发生在切深线上，理想的应用方法应是沟状 磨损达到最大的同时后刀面磨损也达到最大。沟状磨损允许扩展至刀片1/3的厚度上，迅速的沟状磨损或崩刃经常出现在切削区域内，是由于切削区域热量不足造 成的。只要提高切速或降低进给或两者同时调整即可纠正。

（8）适用于硬质合金刀具的走刀路线应区别于陶瓷刀片走刀路线。由于沟状磨损陶瓷刀片会很快失效。陶瓷刀具切削编程与硬质合金刀具的编程方法和走刀路线不完全同，必须采用恰当的走刀路线和切削参数。

（9）壁厚小于2mm的薄壁件的精加工，不适合选用陶瓷刀具。还是要使用硬质合金刀具。

引用出處：

 佛/山/陶/瓷/网/www.FsTaoCi.com

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1引言

高速切削加工不仅显著提高了零 件的加工效率，而且可使工件的加工精度和表面质量达到更高的水平，是机械制造领域的重要发展方向。高速车铣加工技术 是以铣刀代替车刀，通过工件旋转和刀具高速旋转来实现回转体零件高速切削的一种先进加工技术。切削时，工件不需高速转动。因此对实现大型和薄壁回转体工件 的高速、精密加工更具独特意义。此外，高速车铣加工是间断切削，每一刀片在刀具每转中的实际切削时间不会超过1/Z(Z为铣刀齿数)。非切削阶段，刀片可 得到有效的冷却，可望在干切削条件下实现回转体零件的高速切削，有利于实现绿色制造。但干切削条件下高速车铣钢类工件时尚有许多问题有待于从理论和实验上 予以研究。对于车削加工来说，主轴卡盘系统结构复杂、体积较大、动平衡较铣削主轴要困难得多，切削速度的提高受到一 定限制。而且在高速车削 钢类零件时，高温切屑沿前刀面连续流出，切削区温度高，刀具极易磨损。为此，我们选择在钢材切削加工中性能优良的金属陶瓷刀具，进行了高速车铣实验，对其 切削D60钢时的磨损特性和磨损机理进行了研究。

图1 高速正交车铣机床局部照片

2 实验设备和实验条件

高 速车铣实验在改装的高速车铣机床上进行，采用正交车铣方式，如图1所示。高速车铣机床由沈阳机床三厂生产的S3-1200-1型数控车床改装而成，铣刀由 高速电主轴直接驱动，采用变频调速，调速范围为0～18000r/min。刀具表面形貌由扫描电镜观察分析，工件表面粗糙度用北京时代公司生产的 TR100型粗糙度仪测量。 

高速车铣实验用刀片为Sandvik公司生产的PL530型金属陶瓷刀片(以TiC和TiN为基)，主偏角 kr=90°，副偏角k’r=0°。实 验用工件材料为D60钢，其碳、锰、硅等元素的含量与60优质碳素结构钢基本相同，但硫、磷含量略大于钢。实验用切削用量为:工件转速n 工=15r/min，ap=0.5mm，f=0.5mm/r;工件直径Ø150mm;刀具转速n刀=5000r/min,(相应切削速度为392.5m /min);切削为逆式车铣削，在没有冷却液浇注冷却的干式条件下进行切削实验。 

3 实验结果及分析

实验结果表明，干式高速车铣D60钢时金属陶瓷刀具磨损形态主要为后刀面磨损，磨损区外观形态呈倒驼峰形。前刀面上有与切屑流动方向一致的磨痕，但刀刃上没有微崩产生。刀具磨损形态如图2所示。

(a)后刀面 

(b)前刀面 图2 干式高速车铣D60钢时金属陶瓷刀具磨损形态

图3 干式高速车铣D60钢时金属陶瓷刀具的磨损曲线 

从 实验结果看，水溶性冷却液浇注冷却条件下，高速车铣D60钢时，经过18min的切削，金属陶瓷刀具后刀面磨损量、VBmax就达 0.55mm。而干式高速车铣D60钢时，经过160min的切削，后刀面磨损量VRmax达0.5mm，耐磨性较水溶性冷却液浇注冷却的湿式高速车铣要 高得多。干式高速车铣D60钢时刀具后刀面磨损曲线如图3所示。与常规切削速度下刀具磨损规律类似，刀具磨损过程由初期磨损、正常磨损及剧烈磨损三个阶段 组成。显微镜观察表明，在初期磨损阶段，刀具后刀面磨损较均匀，磨损量、旧约为0.03mm。在正常磨损和剧烈磨损阶段，后刀面磨损区外观逐渐呈现倒驼峰 形，而且沿切削速度方向形成较多磨损沟痕。 

扫描电镜对刀具后刀面磨损区的观察结果表明，在后刀面磨损区有微裂纹存在，如图4所示。但与 湿式高速车铣相比，干式高速车铣时后刀面磨损区微裂纹 分布密度要低得多。这是由于干式高速车铣时，虽然在刀具磨损区表层由于刀具切削过程和切出后的温度变化存在高频交变热应力，但刀具磨损区表层温度变化远低 于湿式切削时的温度变化。所以十式切削时，作用于刀具表层的高频交变热应力较小。因此，在刀具磨损区形成的裂纹幅度和分布密度较小。

图4 金属陶瓷刀具后刀面磨损区的微裂纹 

图5 硬质相脱落后在刀具磨损表面形成的微小凹坑 

从图4可以看出，刀具后刀面沿切削速度方向的磨痕宽度与刀具中硬质相(如TiC)颗粒尺寸相当。进一步，我们在高放大倍数条件下用扫描电镜对磨损区表面进行观察，发现在磨损区表面有大量硬质颗粒脱落而留下的微小凹坑，如图5所示。 

干 式高速车铣D60钢时，虽然在刀片非切削阶段温度有一定下降，但由于刀具转速高，非切削时间很短，因此刀片在整个切削过程中的平均温度较高。在 高温条件下，金属陶瓷刀片中的粘结相Ni、Co发生软化，其对硬质相的粘结强度下降，在切削过程中，由于机械摩擦力的作用，硬质相脱落而造成刀具磨损。此 外，日本金尺工业大学的千德英一曾用金属陶瓷刀具以300m/min的切削速度进行过钢的高速车削实验，认为金属陶瓷刀具前刀面磨损的主要原因是热扩散磨 损。可以认为，干式高速车铣切削，由于每一刀片在刀具每转中对工件切削时间不超过1/Z，因此工件材料中的Fe向刀具表层扩散，或刀具表层元素向工件、切 屑中扩散的可能性不大。但由于在于式条件下高速车铣D60钢的切削过程中刀片平均温度较高，长时间切削时，刀片里层粘结相可向表面扩散，并在后续切削过程 中被带走，这也是造成刀具表层硬质相粘结强度下降以及硬质相颗粒脱落的原因之一。 

4 结论

干式高速车铣D60钢时，金属陶瓷刀具的主要磨损形态是后刀面磨损。 

干式高速车铣D60钢时，金属陶瓷刀具的耐磨性较水溶性冷却液浇注冷却的湿式高速车铣要高得多。切削过程中，由于粘结相软化，造成硬质相粘结强度下降进而脱落是刀具磨损的主要原因。

引用出處： 

 http://www.szbaoma.com.cn/Info/2939.html

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（３）鎢鋼エンド・ミル設計

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（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計

（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給

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1 引言

重 庆渝伦高技术陶瓷有限公司从美国、德国、加拿 大、瑞士等国引进全套陶瓷刀具生产工艺，采用先进的气氛保护烧结(GPS)+热等静压处理(HIP)工艺生产氧化铝基复合陶瓷刀片。陶瓷高温烧结窑是生产 陶瓷刀具的重要热工设备，由于其具有大惯性、纯滞后、强非线性以及温度、真空度、气氛环境等多种变量相互耦合等特性，因此其热工控制系统的设计与调试相当 复杂。为了实现在综合消耗最小的条件下烧结出符合工艺要求的陶瓷刀具制品的设计目标，必须采用先进的计算机智能控制技术，根据不同的产品品种及规格，自 动、准确地选择工艺参数并控制实现抽真空、加热、充氩气、保温等烧结工艺流程。

2 GPS工艺流程与系统设计要求

2.1 GPS高温烧结工艺流程

将 经过压制成型、排胶、晾干后的陶瓷刀具坯体盛在石墨舟中放入高温烧结窑进行GPS高温烧结，其工艺流程如下：初加热→抽真空(10-4torr)→加热 (1200℃)→充入低压氩(氮)气(2MPa)→加热(1850℃)→恒压保温(0.5h)→充入高压氩(氮)气(8MPa)→冷却→减压、松抱箍取出 产品。

2.2 热工控制系统设计要求

陶 瓷刀具高温烧结窑热工系统的设计应满足以下基本要求：①可根据不同产品的工艺要求设定不同的工艺控制曲线；②可选择自动控制或手动控制方式，操作简便，易 于维修；③符合工业窑炉温度均匀性的相关要求，可实现循环水量的准确控制；④加热系统具有良好的节能、环保性能；⑤系统控制精度及可靠性能满足产品工艺要 求。

3 系统构成及设计方案

3.1 传感器及伺服系统的设计

1. 传感检测装置传感检测装置由各种传感器及检测电路构成，用于检测高温烧结窑热工控制系统运行时的内部状态和外部环境，提供控制所需的各种数据信息。传感检测装置的设计要求为检测精度高、抗干扰能力强、体积小、便于安装和调节等。
2. 伺服执行机构伺服执行机构根据控制指令实现规定的工艺流程，它对整个系统的工作精度、动态性能、稳态精度、控制质量等具有重要影响。

设计的高温烧结窑传感器及伺服系统的整体布局方案见图1。

图1 传感器及伺服系统整体布局

3.2 热工控制系统的设计

陶瓷刀具高温烧结窑热工控制系统的构成如图2所示。系统主要由四部分构成：①各种传感器及PID调节部分(包括炉温等参数的控制)；②SCR触发器石墨加热管及各种驱动泵；③可编程序控制器(PLC)、变频器的通讯部分及窑体升降机构；④系统的网络监控及巡检部分。

图2 热工控制系统框图

1. PID调节部分PID 控制主要通过PID控制单元实现，该单元具有以下特性：①采用l00ms高速采样周期，可实现高速控制；②通过数字滤波器衰减输入噪声，可控制输入噪声的 意外干扰，保证PID控制的有效性；③具有多种输出规格可供选择；④8组数据设置，可将8个数值(如设定点值、报警设置值等)预置在8个数据组中；⑤可通 过数据设定器输入和显示当前值；⑥利用先行PID控制器及自动调谐特性可实现稳定的先行PID控制；⑦可利用PLC程序输入和检索数据。此外，利用PLC 程序可实现双PID控制，从而可保证烧结窑炉温的运行稳定性。PID控制可分为本地控制和远程控制两种模式。远程控制通过PLC实现控 制，其中又可分为自动和手动两种控制方式。自动控制是由PLC进行全自动控制，不需人工干预；手动控制是在上位机上给定输出值，通过PLC进行控制。在正 常生产情况下，通常采用在远程控制模式下进行自动控制。每一个PID控制回路的SV、PV、OUT值均可在上位机上用棒图直观显示出来；同时，通过在上位 机上修改各控制回路的PID参数(如设定值SV、P值、T值、H值等)，可方便地对生产品种、加热定温、保温时间等工艺参数进行调整。PID控制单元操作 方便、界面友好。
2. SCR触发器石墨加热管及驱动泵部分高温烧结窑的加热系统由可控硅触发器、可控硅、石墨加热管等组成，可通过PID控制和PLC输出实现加热保温阶段的温度调节；驱动泵部分由真空泵、氩气加压泵、循环水补水泵等组成，同样采用PID控制、PLC输出。
3. PLC和变频器的通讯部分及窑体升降机构高 温烧结窑窑体的升降速度通过变频器进行调节，窑体升降速度n的计算公式为n=60(f1-S)/P式中：f——定子电源频率S——转差率，S=(n0- n)/n0(n0为同步转速)P——极对数交流电动机有四种调速方法：①在转子绕组上串联电阻以改变转差率，缺点是低速运行时电阻损耗较大；②改变定子电 压以改变转差率，缺点是损耗较大；③改变极对数以改变转速，缺点是调速范围较窄；④改变定

引用出處：本文作者:重庆渝伦高技术陶瓷有限公司 戴和平

原载:《工具技术》2003年年第5期

上载于:2009-9-15 15:13:24

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Johnson & Johnson (嬌生) (JNJ-US) 為提振骨科業務，將以 190 億瑞朗 (216億美元) 收購瑞士醫藥設備廠Synthes Inc (信迪思)，為嬌生有史以來最大筆收購交易。

嬌生與Synthes公司周三公佈，嬌生將為Synthes每股支付159瑞朗現金併股票，此交易將讓嬌生躍升成為治療創傷的設備廠領導者。

依據Synthes周二收盤價，嬌生的收購價碼約溢價8.5%。

此收購交易可能在2012年上半年結束，在4月18日Synthes透露目前正與嬌生洽談後，市場便已預期此交易的產生，且兩邊公司董事會均支持此交易。

Synthes去年營收 37 億美元，生產固定骨折處的釘子、螺絲和鋼板，以及人工脊椎盤。

嬌生董事長兼執行長 Bill Weldon表示：「骨科是一個相當大且正在成長的全球市場，目前規模達370億美元，且是推動嬌生成長的一個重要力量。」

此交易預期將溫和稀釋嬌生2012年調整後的每股盈餘。

摩根士丹利分析師Michael Jungling表示：「令人意外的是，這個交易是現金併股票完成的，市場和我們均普遍認為這會是全現金的交易，所以這拿出來的部分低於我們的預期。此收購交易會讓嬌生成為骨科事業的第一名。」

Kepler Capital Markets 分析師Florian Gaiser也認為溢價程度並不高。

根據交易條件，Synthes每一普通股將轉換為 55.65 瑞朗現金，加上不會超過1.9672也不會低於1.7098的嬌生普通股。

引用出處：

http://tw.myblog.yahoo.com/lifung-biz/article?mid=4449&prev=4455&next=4447

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Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web  www.tool-tool.com  for more info.

經濟部將軟性電子視為台灣未來產業升級的關鍵角色， 且未來該產 業會結合更多國內其他產業的資源擴大發展。軟性電子所發展的應用大多著力在軟性顯示器（電子紙）、射頻辨識技術(RFID)、軟性光源、軟性能源（太陽能 /電池）或軟性感測器；而其技術所需的軟性主被動元件、軟性換能材料(Transducer)、軟性記憶元件和軟性感測材料均是技術開發的重點。

兩 平行板電極即可構成一個電容，電容的大小會和兩電極的面積大小(Area)成正比，也會和兩電極間的距離(d)成 反比。薄型的電容式壓力感測器(Capacitive Pressure Sensor)主要結構為上下兩個平行板電極，中間介質可以為空氣或其他軟性的填充物質，一旦感測器受到壓力，如圖三(b)所示，兩電極間的距離d會改 變，因為存在兩電極間的介電容值也會改變，因此只要能夠量測其電容值的變化，就可以得知壓力的變化。

薄型的電阻式壓力感測器 (Resistive Pressure Sensor)，其感測機制主要來自於複合式壓阻材料(Piezo Resistive Material)，壓阻材料的組成主要為聚合物塑料（Silicon或PET等）內混合可導電的物質（如碳黑）所構成（圖四），內部導電物質因為壓力壓 合後產生形變而聚集，在上下電極間產生了導電路徑(Conducting Path)，因此內部的阻值降低。壓力不斷地增加，導電路徑也隨之增加，所以壓力越大，電阻越小（圖四）。

圖四、 壓阻材料及壓阻特性

壓 力分布量測已行之有年，壓力感測陣列(Pressure Mapping Pad)的量測在許多工業的研究和發展中產品有著極重要的作用，如量測輪胎紋路與地面的接觸輪廓和壓力分布狀況；埋入鞋內量測腳的受壓狀況，進而改善鞋面 的設計；測量車門密封條的受力分布，確保車門的密封性；印刷電路板(PCB)的生產過程中，需要測量網版/鋼版印刷時，刮刀接觸壓力強度分布等，如圖十所 示，壓力分布的測量是解決以上問題的關鍵診斷工具。此類型的代表廠商有Tekscan Inc.、Pressure Mapping、Pressure Profile Systems、Xsensor等；在台灣方面，工研院南分院和電光所共同合作，亦在此類產品有其相對應的技術開發。

國 內壓力分布量測系統長期均依賴國外技術，在成本控制和客製化需求上有實質的困難，目前工研院南分院積極開發觸覺陣 列技術，利用點電阻陣列開發獨有的多點觸控技術，另外整合ITO製程設計高低電阻區，讓電阻式多點觸控可從硬體上消除鬼點問題，並提供灰階準位，可提高內 差的準確度；工研院電光所亦投入了相當的資源，開發出電子鼓和紙磅秤等消費性產品，兩研究單位也合作試圖將這項感測技術、材料和製程技術本土化，達到有效 控制成本，並進一步朝向消費性產品來發展，達到2.5D（含垂直向壓力資訊）的多點觸控

http://www.materialsnet.com.tw/DocView.aspx?id=8948

引用出處： 

 http://www.materialsnet.com.tw/DocView.aspx?id=8999

歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、複合式再研磨機、PCD地板專用企口鑽石組合刀具、粉末造粒成型機、主機版專用頂級電桿、PCBN刀具、PCD刀具、單晶刀具、PCD V-Cut刀、捨棄式圓鋸片組、粉末成型機、航空機械鉸刀、主機版專用頂級電感、’汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具、銑刀與切斷複合再研磨機、銑刀與鑽頭複合再研磨機、銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭迎您親自體驗！！  

BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com  bw@tool-tool.com  www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw  Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com/ / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS  DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace cutting tool、hss drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Compound Sharpener’Milling cutter、INDUCTORS FOR PCD’CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool. INDUCTORS FOR PCD . POWDER FORMING MACHINE ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’POWDER FORMING MACHINE’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、Staple Cutter’PCD diamond cutter specialized in grooving floors’V-Cut PCD Circular Diamond Tipped Saw Blade with Indexable Insert’ PCD Diamond Tool’ Saw Blade with Indexable Insert’NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills’end mill grinder’drill grinder’sharpener、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.

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ようこそＢｅｗｉｓｅ　Ｉｎｃ.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな

情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。

弊社は専門なエンド・ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ、

豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。

弊社は各領域に供給できる内容は：

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（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計

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日 本群馬大學的研發團隊研發出低成本的發泡鋁材新製作技術，新技術係利用夾著發泡劑的鋁板，以摩擦攪拌接合（FSW）一體化方法製作出發泡材料 （precursor），再藉由加熱製造出發泡體。新技術可將原料成本較以往的方法降低至95％，發泡材料的製造時間也可減少至85％。另外，在製造發泡 體時可與鋼板接合，還可同時製作出複合材料。該研發團隊目前與汽車材料零件製造商與鋁加工製造商進行共同研發，期望可早日達到實用化的目標。

內 含許多氣泡的發泡鋁材，因具備輕量、可吸收撞擊能量及防音特性等多種功能，期待可作為應用在汽車、航太、建築等領 域的材料。現行已建立使用鑄造法及粉末冶金法的製作程序，不過在能量消耗及生產性方面，仍然有待改進的空間。為達到廣為普及。尚必須持續研發可實現低成本 的製作方法。

FSW係藉著迴轉工具與接合材料接觸之後產生的摩擦熱，在母材的內部組織中產生一定的塑性流動的接合技術。相較於放 電（Arc）溶接法，除了彎曲較少，也不需進行後處理，也不會出現濺射，具有極佳的外觀特性，所以多作為鋁材料的接合技術。新技術係利用FSW原理，在鋁 材料上使發泡劑分散，製作出發泡材料。以簡單的製程就可製作出品質穩定的發泡鋁材，且原本的接合技術可維持傾斜機能，使其易於與其它材料進行複合化。另 外，若活用壓鑄技術（die casting），還可研發出不使用發泡劑就可製造出發泡鋁材的製作方法。

資料來源: 化學工業日報/材料世界網編譯

引用出處： 

 http://www.materialsnet.com.tw/DocView.aspx?id=8972

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