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我国刀具PVD涂层技术发展的问题与对策www.tool-tool.com - BW數控切削專業書籤 - BW專業切削刀具書籤

 

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与国外相比,我国刀具PVD涂层技术的研究和开发起步并不太晚,而且在 发展初期大量引

进了当时国际上最先进的各类涂层设备,八十年代后期国产涂层设备也得到了迅速发展,但

该项技术真正广泛应 用于高速钢刀具却是在九十年代中期。

到目前为止,虽然国内对硬质合金刀具TiCN涂层的研究已取得突破,但国内市场的涂层

产 品仍以TiN涂层为主。分析其原因,可归纳为以下几点:

(1)前期集中引进对国内PVD技术后续发展的影响

八十年代中期 国外PVD技术及装备的集中引进虽然使我国发展该项技术有了一个高起点,

同时也解决了高速钢刀具的涂层问题,但由于引进设备的厂家都是国 内的刀具生产骨干企业

(其刀具产品的国内市场占有率很高),这些先进涂层设备的引进在相当长一段时间内已可

满足这些企业 的生产要求,因此对国产PVD技术和设备的需求不太强烈,这在一定程度上影响

了国产PVD设备在刀具制造领域的应用与发展;另一方面,八 十年代中期PVD技术还处于发展

初期,随着该项技术的不断发展,进入九十年代后新技术层出不穷,这些企业早期引进的技

术 亟待更新,但昂贵的价格使企业很难再次引进新技术和新设备,国内也因此错失了发展提

高PVD技术的最佳时期。

(2)对新 工艺的研发重视不够

尽管八十年代国内引进了当时最先进的PVD技术,但当时PVD技术尚处于发展初期,国内

对其后续发展 空间及发展速度无法充分估计;此外,物理涂层技术是集电子物理、材料、真

空控制技术于一体的新型技术,在研究、生产、应用等方面对人员配 置有较高要求,而大部

分引进PVD技术的企业偏重生产,对开发人员及资金配置不足,难以推动工艺技术的进一步自

主开发, 新工艺、新技术仍需再引进,而再引进的费用十分昂贵(如Balzers公司的设备

从TiN涂层工艺升级为TiCN涂层工艺,仅硬件改造费 即需30万美元),因此影响了国内涂层技

术新工艺和装备的研发。

(3)国产设备开发缺乏统一性、合理性及协作性

八 十年代后期,国内一些真空设备制造厂及科研单位对PVD刀具涂层市场过于乐观,纷纷

加大各类PVD涂层设备的开发力度,但由于缺乏对切削 工艺及刀具涂层工艺的深入了解,与工

具厂合作不够,因此开发的涂层设备大多无法满足刀具涂层工艺的要求,尤其是精密高速钢

刀 具涂层技术尚达不到批量生产水平。由于此类设备大多只能用于麻花钻的涂层,而麻花钻

涂层费用极低,相应涂层设备的利润也很低,因此到九十 年代以后,大部分真空设备制造厂

已把发展方向转向其它行业(如装饰涂层等)。

(4)售后服务欠缺制约了国产涂层设备的推 广应用

迄今为止,国内大部分涂层设备生产厂还不能提供完整的刀具涂层工艺技术(包括前处

理工艺、涂层工艺、涂后处理工 艺、检测技术、涂层刀具应用技术等),这种技术不完整性

给用户的生产带来许多技术问题;此外,由于设备生产厂不能提供长期技术服务,导致 国产

涂层设备难以保证长时期稳定、正常使用,从而极大限制了PVD涂层设备的推广应用。

(5)涂层质量不稳定制约了涂层 技术的推广应用

引进设备的高昂成本导致涂层价格居高不下,涂层费用甚至可超过刀具价格的50%;由于

引进渠道不一,设备 选择依据不同,导致设备工艺水平相差较大,影响了涂层刀具的使用效

果;由于国产涂层刀具质量不稳定,涂层刀具检验标准不完备,因此在应用 领域内造成了涂

层价格高、涂层质量不稳定且涂层后刀具性能改善不明显的不良印象,严重影响了刀具涂层

技术的推广应用和快 速发展。

(6)国内机械加工水平不高制约了涂层技术的快速发展

在二十世纪八十年代,我国数控机床的应用还十分有限,机械 加工仍处于较低水平,高

速钢刀具的应用占全部刀具的80%以上,硬质合金刀具仍以焊接刀具为主,可转位刀片以车削

类刀具 为主(一般多采用CVD涂层),整体硬质合金立铣刀、钻头、铰刀等应用较少,因此对

PVD硬质合金刀具涂层的要求并不十分迫切,这在一定 程度上也影响了涂层技术的进一步发展

对策建议

随着我国汽车、航空、航天、重机等工业的发展以及数控机 床的迅速普及,我国机械加

工技术正朝着高速加工、绿色制造的方向发展,高速滚齿、高速铣削以及干式切削工艺的应

用对刀具 涂层技术提出了更高要求。

以齿轮高速滚削加工为例,先进的工艺需要采用滚刀MoS2软涂层技术,与TiN涂层相比,

使用 寿命可提高一倍以上。在高速铣削加工中,硬质合金铣削类刀具多选用TiAlN、TiAlCN或

TiNAlN涂层,单一的TiN涂层已不适 合此类加工。市场的需求迫使国内必须加速PVD新技术的

研究和开发。

笔者认为,要使我国新型PVD涂层技术得到快速而有 序的发展,应努力做好以下几方面工

作:

(1)加强项目的规划与管理

工具行业管理部门应加强PVD涂层项 目的规划与管理工作,明确我国新型PVD涂层技术的

短、中、长期发展目标,确立有计划、不间断发展的方针,并通过“官、产、学、研、商”

的有机结合,使项目既有政策支持又有资金保障。我国在这方面也有过成功经验:在八十年

代中期,为了在引进基础上立足于自 行开发,提高工具行业涂层技术的整体水平,原机械工

业部机床工具司组织了全行业力量对引进设备进行技术攻关,开发出的热阴极弧磁控等离子

镀膜机已在工具行业成功地推广应用,并因此带动了国内TiN涂层刀具的普及应用。

(2)建立统一的研究、开发、服务体系

建立统一的研究、开发、服务体系,根据涂层技术的发展趋势和国内外市场需求,有系

统地引进国际先进技术,加强对引进技术 的消化吸收及协作研究工作,逐步增强自我开发能

力,形成专利技术,最终实现满足国内市场需求和参与国际市场竞争的目的。

(3) 建立刀具涂层技术的行业标准

建立涂层设备、涂层刀具的行业检验标准,严格控制涂层刀具质量,确保涂层技术的大

面积推广应 用。信息来源:工具技术切削刀具表面涂层技术是近几十年应市场需求发展起来

的材料表面改性技术。采用涂层技术可有效提高切削刀具使用寿 命,使刀具获得优良的综合

机械性能,从而大幅度提高机械加工效率。因此,涂层技术与材料、切削加工工艺一起并称

为切削刀 具制造领域的三大关键技术。为满足现代机械加工对高效率、高精度、高可靠性的

要求,世界各国制造业对涂层技术的发展及其在刀具制造中的应 用日益重视。我国的刀具涂

层技术经过多年发展,目前正处于关键时期,即原有技术已不能满足切削加工日益提高的要

求,国内 各大工具厂的涂层设备也到了必须更新换代的时期。因此,充分了解国内外刀具涂

层技术的现状及发展趋势,瞄准国际涂层技术先进水平,有计 划、按步骤地发展刀具涂层技

术(尤其是PVD技术),对于提高我国切削刀具制造水平具有重要意义。

国内商业应用PVD技 术概况

国 内PVD涂层技术的研发工作始于八十年代初,八十年代中期研制 成功中小型空心阴极离子镀膜机及高速钢刀具TiN涂层工艺技术。由于对刀具涂层市场前景的看好,国内引进了热阴极离子镀及阴极电弧(多弧)离子镀技术与装 备。技术及装备的引进摧动了国内刀具PVD涂层技术的第一次开发热潮,国内各大真空设备厂及科研单位纷纷展开了离子镀膜机的研制工作,并于九十年代初开发 出多种PVD设备。但由于大多数的设备性能指标低,涂层工艺稳定性差,预期的市场效益未能实现,从而导致了近十多年国内刀具PVD涂层技术处于徘徊不前的 局面。尽管九十年代末国内成功开发出了硬质合金TiN-TiCN-TiN多元复合涂层工艺技术,并达到了实用水平,但在随后的发展过程中也并未得到市场认 可。随着我国汽车工业的迅速崛起、先进制造技术的大量引进及数控加工技术大面积的普及,自本世纪初,PVD技术在国内掀起了第二次开发热潮。与九十年代不 同,目前国内 PVD技术的发展更具多元性及创新性,归纳起来有以下几种类型:

① 阴极电弧法(Cathode Arc Deposition ) 国内已由小圆型阴极电弧技术发展到大面积阴极电弧技术及柱型靶阴极电弧技术,主要用于TiAlN等薄膜的制备。

② 热阴极法(Hot Cathode Plating ) 源于Balzers的技术,主要用于TiN等薄膜的制备。

③ 磁控溅射法(Magnetron Sputter Plating ) 近年来,磁控溅射技术一直是国内涂层业的重点发展方向,先后出现了非平衡磁控溅射技术、磁控溅射加辅助离子源技术等,可制备各类薄膜。

④ 磁控溅射附加阴极电弧法 目前国内已较多采用的技术,可用于多种薄膜的制备。

⑤空心阴极附加磁控溅射及阴极电弧法 空心阴极在国内是一项传统技术,其应用市场仍旧存在。为了充分发挥此技术的特点,国内的研究者将空心阴极与磁控溅射技术、阴极电弧技术结合在一起,用于多 元薄膜的制备,且这种全新的尝试已对市场产生了影响。

归纳起来,国内刀具涂层技术开发的目的仍以TiAlN薄膜为主,上述各类技术已可在 切削刀具上制取

当前国内薄膜技术研究的主要热点

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近 年来纳米超硬膜技术已成为涂层领域研究开发的热点,自2000年以来在国内已进入持续开发阶段。超硬膜定义为硬度大于40GPa,众所周知,金刚石、立方 氮化硼、非晶态类金刚石等具有超硬膜的本征硬度,其研究及应用已经历了较长时间,但其膜系本身的某些特性却制约了应用领域的拓展。如金刚石薄膜并不适合于 铁基材料的切削加工,而立方氮化硼薄膜由于难于与刀具基体结合、易剥落,且高纯度的c-BN制备困难,也尚未达到商业应用水平。因此近年来薄膜技术的开发 热点更多的集中于非本征超硬膜的研究。非本征硬度超硬薄膜的超硬性和力学性能主要来自于它们组成物的性质和超细显微结构,其组成物多为氧化物、碳化物、氮 化物及硼化物,而其显微结构达到了纳米数量级。

按 照Koehler外延异质结构理论,当沉积制备两种不同弹性模量金属M(1)和M (2)的多层膜时(EM(1)〈EM(2)〉,单层膜的厚度尺寸达到较小数量级时,可有效地阻碍位错源在层内的增殖;当受外部应力作用时,M(1)中的位 错将向M(1)/M(2)界面移动,M(2)中形成的弹性应变会产生一种排斥力,阻碍位错通过界面,因此多层膜的硬度比由混合规则计算得到的硬度高得多。

基于Koehler理论,纳米多层膜的研究已逐渐成为涂层界的开发热点,其设计思路是控制多层膜的一维周期结构,有效调整膜中的位错、缺 陷及运动,从而获得高硬度、高模量及高温性能优异的薄膜。

按其组成,纳米多层超硬膜可分为如下几类:

1、氮化物/氮化 物:TiN/VN,56GPa;TiN/VNbN,41GPa;TiN/NbN,51GPa;TiN/SiN,80~105 GPa

2、 氮化物/碳化物:TiN/CNX,45~55GPa;ZrN/CNX,40~45GPa

3、碳化物/碳化物:TiC /VC,52GPa;TiC/NbC,45~55GPa;WC/TiC,40GPa

4、氮化物或碳化物/金属:TiN /Nb,52GPa;TiAlN/Mo,51GPa

5、氮化物/氧化物:TiAlN/Al2O3

6、硼化物/氮化物 或碳化物:TiB/TiN,TiB/TiC,50~70GPa

7、金属/金属等

纳 米多层膜的超硬特性及高的模量预示着 在工具领域的广阔应用前景,因此激发了国内相关科研工作者的开发热情。自2000年以来,武汉大学、吉林大学、上海交通大学、西安交通大学等相继开展了类 似的研究工作。研究的重点在于各类纳米多层膜致硬机理的探索,所研究的膜系涉及C3N4/TiN、TiN/NbN、 TaN/NbN、TiN/Al2O3,TiN/Si3N4,TiN/AlN,TiN/TiB2,TiN/SiO2,TIN/SiC,AlN/VN, Si3N4/CrN等,并获得了所期望的硬度及杨氏模量,而采用的制备手段则以PVD磁控溅射技术为主。上海交通大学金属基复合材料国家重点实验室所做的 纳米多层AlN/(Ti,Al)N膜,当一维调制周期为10nm时,得到最高硬度29GPa;而当一维调制周期为1.3nm时,可得到最高杨氏模量 377.8GPa。

但 应引起重视的是,要实现超硬效应,经实验室研究证实,多层膜的一维周期通常应在10nm左右,而以磁控溅射为主的薄 膜制备技术则基于通过对靶材与被镀工件空间位置及时间长短的控制,达到调整此周期的目的。对于复杂型面的切削刀具而言,各型面处获得均匀一致的纳米尺度的 多层膜层显然十分困难,因此,尽管纳米多层膜的超硬特性及高的模量有望大幅度地提高刀具的综合性能,但到目前为止尚未能进入商业应用。

德 国慕尼黑工业大学的Veprek等则根据Koehler的外延异质结构理论,提出了纳米复合超硬薄膜的理论和设计概念,并采用等离子体化学气相沉积方法制 备了Ti-Si-N(nc-TiN/α-Si3N4)薄膜,据称薄膜硬度可达到105GPa。国内的西安交通大学、青岛化工学院、成都工具研究所等也与其 合作进行了相关的研究工作,并获得了具有价值的实验数据。仅就制备方法而言,PCVD更适合复杂型面工件的纳米级薄膜的制备,然而目前工艺的重复性则是影 响其商业应用的关键问题。

国内PVD技术研究及应用存在的问题

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1、刀具涂层市场的变化

涂 层刀具的应用与切削加工技术紧密相关,与九十年代不同,目前的应用更多地集中于硬质合金可转 位刀片、高速齿轮刀具、硬质合金棒式刀具及部分异型刀具。应用于数控机床,其切削加工速度通常高于100m/min,而单一的TiN薄膜已难于满足使用要 求。目前国内商业应用PVD技术,仍以高速钢刀具涂层为主,尽管市场对涂层刀具的需求不断上升,例如重庆地区的刀具涂层加工总额已从2000年的100万 元增长到了今年的1000万元以上,但应用领域仍以摩托车齿轮加工等行业为主,切削速度大多低于50m/min;而在硬质合金刀具领域应用较少,其大多数 高端涂层刀具产品被国外涂层公司所垄断,尤其是国外刀具涂层加工服务中心的出现,使国内的涂层加工服务企业面临更加严峻的竞争局面。

2、 技术上存在的问题

尽管近年来国内刀具涂层技术有了多元性发展,并已可以制备TiAlN及多层薄膜,但尚未形成真正的、具有国际竞争力的工 业化生产工艺技术及装备,其主要存在的问题如下:

①尽管国内的TiN涂层工艺工业应用基础较好,但在高速切削加工领域及硬质合金刀具涂层 方面却无法满足市场要求,与国外TiAlN涂层相比,涂层刀具寿命相差100%~200%;

②国内的TiAlN涂层技术在成分、薄膜结 构、致密性、结合强度以及均匀性等方面尚不成熟,在常规切削加工中,所表现出的性能与TiN相比并未显现出其优越性;

③在现代先进切削加 工制造中,精密成型加工的要求越来越高,通过合理的薄膜制备技术获取致密的薄膜组织及光整的表面形貌乃是高水平刀具涂层技术发展的基础与根本,与九十年代 不同,国内已淡化了薄膜制备技术的基础研究工作。

④ 尽管国内许多院校正在开展多种超硬薄膜材料的研究工作,也获得了极具价值的实验数据,比如含硅、硼等纳米多层膜,但就商业应用而言,其与市场要求仍存在较 大差距,究其原因可归纳为几方面:目前研究的重点仅在于超硬膜致硬机理的探索,而缺乏制备技术的基础研究;受条件所限,国内超硬膜的制备仍以普通磁控溅射 技术为主,对于复杂型面切削刀具的超硬薄膜的制备而言,并不是最佳的选择;与商业应用技术紧密相关的薄膜结合强度的提高、内部应力的控制技术的研究则少有 人问津。

3、涂层设备开发制造存在的问题

由于缺乏资金支持,国内涂层设备在设计、开发上与国外差距较大,尽管也有某些创 新思路,但绝大多数设备制造商延续了原有的设计概念,设备的结构与九十年代大同小异,由于对薄膜制备机理缺乏深入研究,因此在设备的设计上存在盲目性。

4、 整体配套性差,应用基础研究缺乏

整 体配套性差、应用基础研究缺乏一直是困扰国内刀具涂层技术发展的瓶颈。目前刀具涂层的趋势是以发展涂层 加工中心为主,因此技术的整体性极为关键,前处理技术、涂层工艺技术、后处理技术及质量控制技术都是应予考虑的。而国内涂层设备制造商大多仅以提供涂层主 机为主,这种模式阻碍了工业化生产的快速推进;另一方面也造成设备制造商与市场的严重脱节,制约了技术的良性发展,使得创新无从谈起。

我 国刀具PVD涂层技术发展的问题与对策

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【问 题分析】

与国外相比,我国刀具PVD涂层技术的研究和开发起步并不太晚,而且在发展初期大量引进了当时国际上最先进的各类涂层设备,八十 年代后期国产涂层设备也得到了迅速发展,但该项技术真正广泛应用于高速钢刀具却是在九十年代中期。

到目前为止,虽然国内对硬质合金刀具 TiCN涂层的研究已取得突破,但国内市场的涂层产品仍以TiN涂层为主。分析其原因,可归纳为以下几点:

(1)前期集中引进对国内 PVD技术后续发展的影响

八 十年代中期国外PVD技术及装备的集中引进虽然使我国发展该项技术有了一个高起点,同时也解决了高速钢刀具的 涂层问题,但由于引进设备的厂家都是国内的刀具生产骨干企业(其刀具产品的国内市场占有率很高),这些先进涂层设备的引进在相当长一段时间内已可满足这些 企业的生产要求,因此对国产PVD技术和设备的需求不太强烈,这在一定程度上影响了国产PVD设备在刀具制造领域的应用与发展;另一方面,八十年代中期 PVD技术还处于发展初期,随着该项技术的不断发展,进入九十年代后新技术层出不穷,这些企业早期引进的技术亟待更新,但昂贵的价格使企业很难再次引进新 技术和新设备,国内也因此错失了发展提高PVD技术的最佳时期。

(2)对新工艺的研发重视不够

尽 管八十年代国内引进了当 时最先进的PVD技术,但当时PVD技术尚处于发展初期,国内对其后续发展空间及发展速度无法充分估计;此外,物理涂层技术是集电子物理、材料、真空控制 技术于一体的新型技术,在研究、生产、应用等方面对人员配置有较高要求,而大部分引进PVD技术的企业偏重生产,对开发人员及资金配置不足,难以推动工艺 技术的进一步自主开发,新工艺、新技术仍需再引进,而再引进的费用十分昂贵(如Balzers公司的设备从TiN涂层工艺升级为TiCN涂层工艺,仅硬件 改造费即需30万美元),因此影响了国内涂层技术新工艺和装备的研发。

(3)国产设备开发缺乏统一性、合理性及协作性

八 十年代后期,国内一些真空设备制造厂及科研单位对PVD刀具涂层市场过于乐观,纷纷加大各类PVD涂层设备的开发力度,但由于缺乏对切削工艺及刀具涂层工 艺的深入了解,与工具厂合作不够,因此开发的涂层设备大多无法满足刀具涂层工艺的要求,尤其是精密高速钢刀具涂层技术尚达不到批量生产水平。由于此类设备 大多只能用于麻花钻的涂层,而麻花钻涂层费用极低,相应涂层设备的利润也很低,因此到九十年代以后,大部分真空设备制造厂已把发展方向转向其它行业(如装 饰涂层等)。

(4)售后服务欠缺制约了国产涂层设备的推广应用

迄 今为止,国内大部分涂层设备生产厂还不能提供完整的刀具 涂层工艺技术(包括前处理工艺、涂层工艺、涂后处理工艺、检测技术、涂层刀具应用技术等),这种技术不完整性给用户的生产带来许多技术问题;此外,由于设 备生产厂不能提供长期技术服务,导致国产涂层设备难以保证长时期稳定、正常使用,从而极大限制了PVD涂层设备的推广应用。

(5)涂层质 量不稳定制约了涂层技术的推广应用

引 进设备的高昂成本导致涂层价格居高不下,涂层费用甚至可超过刀具价格的50%;由于引进渠道不一,设 备选择依据不同,导致设备工艺水平相差较大,影响了涂层刀具的使用效果;由于国产涂层刀具质量不稳定,涂层刀具检验标准不完备,因此在应用领域内造成了涂 层价格高、涂层质量不稳定且涂层后刀具性能改善不明显的不良印象,严重影响了刀具涂层技术的推广应用和快速发展。

(6)国内机械加工水平 不高制约了涂层技术的快速发展

在 二十世纪八十年代,我国数控机床的应用还十分有限,机械加工仍处于较低水平,高速钢刀具的应用占全部刀具 的80%以上,硬质合金刀具仍以焊接刀具为主,可转位刀片以车削类刀具为主(一般多采用CVD涂层),整体硬质合金立铣刀、钻头、铰刀等应用较少,因此对 PVD硬质合金刀具涂层的要求并不十分迫切,这在一定程度上也影响了涂层技术的进一步发展。

【对策建议】

随着我国汽车、 航空、航天、重机等工业的发展以及数控机床的迅速普及,我国机械加工技术正朝着高速加工、绿色制造的方向发展,高速滚齿、高速铣削以及干式切削工艺的应用 对刀具涂层技术提出了更高要求。

以 齿轮高速滚削加工为例,先进的工艺需要采用滚刀MoS2软涂层技术,与TiN涂层相比,使用寿命可提高 一倍以上。在高速铣削加工中,硬质合金铣削类刀具多选用TiAlN、TiAlCN或TiNAlN涂层,单一的TiN涂层已不适合此类加工。市场的需求迫使 国内必须加速PVD新技术的研究和开发。

笔者认为,要使我国新型PVD涂层技术得到快速而有序的发展,应努力做好以下几方面工作:

(1) 加强项目的规划与管理

工 具行业管理部门应加强PVD涂层项目的规划与管理工作,明确我国新型PVD涂层技术的短、中、长期发展目标,确立 有计划、不间断发展的方针,并通过“官、产、学、研、商”的有机结合,使项目既有政策支持又有资金保障。我国在这方面也有过成功经验:在八十年代中期,为 了在引进基础上立足于自行开发,提高工具行业涂层技术的整体水平,原机械工业部机床工具司组织了全行业力量对引进设备进行技术攻关,开发出的热阴极弧磁控 等离子镀膜机已在工具行业成功地推广应用,并因此带动了国内TiN涂层刀具的普及应用。

(2)建立统一的研究、开发、服务体系

建 立统一的研究、开发、服务体系,根据涂层技术的发展趋势和国内外市场需求,有系统地引进国际先进技术,加强对引进技术的消化吸收及协作研究工作,逐步增强 自我开发能力,形成专利技术,最终实现满足国内市场需求和参与国际市场竞争的目的。

(3)建立刀具涂层技术的行业标准

建 立涂层设备、涂层刀具的行业检验标准,严格控制涂层刀具质量,确保涂层技术的大面积推广应用。信息来源:工具技术切削刀具表面涂层技术是近几十年应市场需 求发展起来的材料表面改性技术。采用涂层技术可有效提高切削刀具使用寿命,使刀具获得优良的综合机械性能,从而大幅度提高机械加工效率。因此,涂层技术与 材料、切削加工工艺一起并称为切削刀具制造领域的三大关键技术。为满足现代机械加工对高效率、高精度、高可靠性的要求,世界各国制造业对涂层技术的发展及 其在刀具制造中的应用日益重视。我国的刀具涂层技术经过多年发展,目前正处于关键时期,即原有技术已不能满足切削加工日益提高的要求,国内各大工具厂的涂 层设备也到了必须更新换代的时期。因此,充分了解国内外刀具涂层技术的现状及发展趋势,瞄准国际涂层技术先进水平,有计划、按步骤地发展刀具涂层技术(尤 其是PVD技术),对于提高我国切削刀具制造水平具有重要意义。

真空涂层技术的发展

真空涂层技术起步时间不长,国际上在 上世纪六十年代才出现将CVD(化学气相沉积)技术应用于硬质合金刀具上。由于

该技术需在高温下进行(工艺温度高于 1000?C),涂层种类单一,局限性很大,因此,其发展初期未免差强人意。

   到了上世纪七十年代末,开始出现 PVD(物理气相沉积) 技术,为真空涂层开创了一个充满灿烂前景的新天地,之后在短短的二、三十年间PVD 涂层技术得到迅猛发展,究其原因,是因为其在真空密封的腔体内成膜,几乎无任何环境污染问题,有利于环保;因为其能得到光亮、华贵的表面,在颜色上,成熟 的有七彩色、银色、透明色、金黄色、黑色、以及由金黄色到黑色之间的任何一种颜色,可谓五彩缤纷,能够满足装饰性的各种需要;又由于 PVD 技术,可以轻松得到其他方法难以获得的高硬度、高耐磨性的陶瓷涂层、复合涂层,应用在工装、模具上面,可以使寿命成倍提高,较好地实现了低成本、高收益的 效果;此外, PVD 涂层技术具有低温、高能两个特点,几乎可以在任何基材上成膜,因此,应用范围十分广阔,其发展神速也就不足为奇。

真 空涂层技术发展到了今天还出现了PCVD(物理化学气相沉积)、MT-CVD(中温化学气相沉积)等新技术,各种涂层设备、各种涂层工艺层出不穷,如今在 这一领域中,已呈现出百花齐放,百家争鸣的喜人景象。

   与此同时,我们还应该清醒地看到,真空涂层技术的发展又是严重不平衡的。由于刀 具、模具的工作环境极其恶劣,对薄膜附着力的要求,远高于装饰涂层。因而,尽管装饰涂层的厂家已遍布各地,但能够生产工模涂层的厂家并不多。再加上刀具、 模具涂层售后服务的欠缺,到目前为止,国内大多数涂层设备厂家都不能提供完整的刀具涂层工艺技术(包括前处理工艺、涂层工艺、涂后处理工艺、检测技术、涂 层刀具和模具的应用技术等),而且,它还要求工艺技术人员,除了精通涂层的专业知识以外,还应具有扎实的金属材料与热处理知识、工模涂层前表面预处理知 识、刀具、模具涂层的合理选择以及上机使用的技术

要求等,如果任一环节出现问题,都会给使用者产生使用效果不理想这样的结论。所有这些, 都严重制约了该技术在刀具、模具上的应用。

   另一方面,由于该技术是一门介乎材料学、物理学、电子、化学等学科的新兴边缘学科,而国内 将其应用于刀具、模具生产领域内的为数不多的几个骨干厂家,大多走的也是一条从国外引进先进设备和工艺技术的路子,尚需一个消化、吸收的过程,因此,国内 目前在该领域内的技术力量与其发展很不相称,急需奋起直追。

2.  PVD 涂层的基本概念及其特点

PVD 是英文“Physical Vapor Deposition”的缩写形式,意思是物理气相沉积。我们现在一般地把真空蒸镀、溅射镀膜、离子镀等都称为物理气相沉积。

  较为成 熟的 PVD 方法主要有多弧镀与磁控溅射镀两种方式。多弧镀设备结构简单,容易操作。它的离子蒸发源靠电焊机电源

供 电即可工作,其引弧 的过程也与电焊类似,具体地说,在一定工艺气压下,引弧针与蒸发离子源短暂接触,断开,使气体放电。由于多弧镀的成因主要是借助于不断移动的弧斑,在蒸发 源表面上连续形成熔池,使金属蒸发后,沉积在基体上而得到薄膜层的,与磁控溅射相比,它不但有靶材利用率高,更具有金属离子离化率高,薄膜与基体之间结合 力强的优点。此外,多弧镀涂层颜色较为稳定,尤其是在做 TiN 涂层时,每一批次均容易得到相同稳定的金黄色,令磁控溅射法望尘莫及。多弧镀的不足之处是,在用传统的 DC 电源做低温涂层条件下,当涂层厚度达到0.3μm 时,沉积率与反射率接近,成膜变得非常困难。而且,薄膜表面开始变朦。多弧镀另一个不足之处是,由于金属是熔后蒸发,因此沉积颗粒较大,致密度低,耐磨性 比磁控溅射法成膜差。

  可见,多弧镀膜与磁控溅射法镀膜各有优劣,为了尽可能地发挥它们各自的优越性,实现互补,将多弧技术与磁控技术 合而为一的涂层机应运而生。在工艺上出现了多弧镀打底,然后利用磁控溅射法增厚涂层,最后再利用多弧镀达到最终稳定的表面涂层颜色的新方法。

   大约在八十年代中后期,出现了热阴极电子枪蒸发离子镀、热阴极弧磁控等离子镀膜机,应用效果很好,使TiN 涂层刀具很快得到普及性应用。其中热阴极电子枪蒸发离子镀,利用铜坩埚加热融化被镀金属材料,利用钽灯丝给工件加热、除气,利用电子枪增强离化率,不但可 以得到厚度 3~5μm的TiN 涂层,而且其结合力、耐磨性均有不俗表现,甚至用打磨的方法都难以除去。但是这些设备都只适合于 TiN涂层,或纯金属薄膜。对于多元涂层或复合涂层,则力不从心,难以适应高硬度材料高速切

削以及模具应用多样性的要求。

3.  现代涂层设备(均匀加热技术、温度测量技术、非平衡磁控溅射技术、辅助阳极技术、中频电源、脉冲技术) 现代涂层设备主要由真空室、真空获得部分、真空测量部分、电源供给部分、工艺气体输入系统、机械传动部分、加热及测温部件、离子蒸发或溅射源、水冷系统等 部分组成。

3.1 真空室

  涂层设备主要有连续涂层生产线及单室涂层机两种形式,由于工模涂层对加热及机械传动部分有 较高要求,而且工模形状、尺寸千差万别,连续涂层生产线通常难以满足要求,须采用单室涂层机。

3.2 真空获得部分

   在真空技术中,真空获得部分是重要组成部分。由于工模件涂层高附着力的要求,其涂层工艺开始前背景真空度最好高于6mPa,涂层工艺结束后真空度甚至可达 0.06mPa 以上,因此合理选择真空获得设备,实现高真空度至关重要。

  就目前来说,还没有一种泵能从大气压一直工作到接近超高 真空。因此,真空的获得不是一种真空设备和方法所能达到的,必须将几种泵联合使用,如机械泵、分子泵系统等。

3.3 真空测量部分

   真空系统的真空测量部分,就是要对真空室内的压强进行测量。像真空泵一样,没有一种真空计能测量整个真空范围,人们于是按不同的原理和要求制成了许多种 类的真空计。

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绿色切削加工技术的研究现状与进展www.tool-tool.com - BW數控切削專業書籤 - BW專業切削刀具書籤

 

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1.引言 
环 境、资源、人口是当今社会面临的三大主要问题。依靠 科技进步,实现节资增效,减少废物排放,建立生产、消费与环境、资源相互协调的发展模式已成为人类社会可持续发展的必由之路。进入21世纪,在制造业实施 绿色制造已势在必行。切削加工作为制造业重要而应用广泛的加工方法正面临新的挑战,在此背景下,绿色切削加工技术应运而生。 


在传统的切削加工 中,需要使用大量切削液浇注在切削区,以起到冷却、润滑、清洗、排屑、防锈等作用。随着人类社会对环境保护的高度关注,使用切削液所带来的负面影响已不容 忽视。这些影响主要表现在:①大量使用切削液增加了制造成本。在欧洲汽车制造业,切削液的成本占总制造成本的16.9%,其中包括购买切削液的费用、使用 切削液所需设备费、维护及废液处理费用等。而刀具成本仅占总制造成本的7.5%。②切削液中含有矿物油及硫、磷、氯等对环境有害的添加剂,如排放前未经处 理或处理不当,则会对环境造成污染。③切削液对操作工人的健康造成威胁,会诱发多种皮肤病和呼吸道、肺部疾病。 


绿色切削加工技术是一种充分考虑 环境和资源问题的加工技术,它要求在整个加工过程中做到对环境的污染最小和对资源的利用率最高。目前国内外对绿色切削的研究主要集中在干式切削、低温切 削、绿色湿式切削等几个方面。 


2.干式切削 
干式切削是指在机械加工 中为了保护环境和降低成本而有意识地减少使用或不使用切削液的加工 方法。干式切削分为两种,一种为完全不使用切削液的干式切削,另一种为用气体混合微量润滑剂代替切削液的准干式切削,其使用的是最小量润滑 (Minimal Quantity Lubrication,MQL)技术。采用MQL技术的准干式切削适用于无法完全实现干切削的情况,如磨削加工及难加工材料的切削加工。采用准干切削加 工后,刀具、工件和切屑都保持干燥,切屑无需处理便可回收利用。 


目前对干式切削的研究主要集中在以下几个方面。 
2.1 干式切削加工刀具的研究 
由 于干式切削的温度比湿式切削高得多,为实现干式切削,要求刀具材料必须具有较高的红硬性、耐磨性、热韧性和热化学稳定 性,并且切屑、工件与刀具之间的摩擦系数应尽可能小。刀具结构应便于排屑,刀具强度和冲击韧性要高。目前适用于干式切削的刀具材料有超细颗粒硬质合金、金 刚石、立方氮化硼、涂层硬质合金等。 


美国学者开发的纳米涂层(Nanocoatings)刀具,可采用多种材料的不同组合(如金属/金属组合、 金属/陶瓷组合、陶瓷/陶瓷组合、固体润滑剂/金属组合等),以满足不同的功能和性能要求。纳米涂层可使刀具的硬度和韧性显著增加,具有优异的抗摩擦磨损 及自润滑性能。 


日本住友电气工业公司开发了能以较高速度对淬硬钢进行干式切削加工的刀具材料——住硼磨料(立方氮化硼磨料工具商品 名)BNX10、BNX25。住硼磨料BNX10适用于淬硬钢的高速连续干切削。对轴的外径加工实例表明,与陶瓷刀具相比,BNX10可获得较高的加工表 面光洁度和稳定的尺寸精度,且刀具的寿命大大提高。住硼磨料BNX25通过优化CBN粒度及含有率,以及采用特殊陶瓷材料作为结合相,提高了耐缺损性和耐 月牙洼磨耗性,适用于淬硬钢的高速断续切削加工。对套筒材料外径的高速切削加工实例表明,与以往的刀具材料相比,在高速切削的条件下使用BNX25刀具的 寿命也有所提高。 


邓建新等人以TiB2为添加剂、Al203为基体,研制了Al203/TiB2陶瓷刀具材料。用该陶瓷刀具对淬硬钢进行高速干 切削试验,结果表明,当切削速度大于12Om/min时,刀具开始表现出高温自润滑性能,自润滑膜的组成为Al203/TiBz陶瓷刀具中TiB2的氧化 物,它能在刀具表面起到固体润滑剂的作用,进而降低前刀面的摩擦,减轻刀具的粘着磨损,提高刀具的耐磨性能,具有良好的减摩和抗磨作用。 


杨海东 等人利用YT15基体的氮化碳薄膜涂层刀具干车削硅铝合金,试验结果表明,刀尖积屑瘤非常小,工件表面粗糙度值较小,刀具的使用寿命远高于硬质合金。 


2.2 干式切削加工机理的研究 
刘献 礼等人通过对不同硬度淬硬轴承钢GCrI5的干式切削试验,提出了临界硬度的概念,并得出50HRC为区分硬态切 削与普通切削GCrl5的临界硬度的结论。从切削热的角度出发,淬硬钢的硬态干式切削机理就是被切削金属层的软化作用机理,切削温度对金属软化效应起着决 定性作用,工件硬度随切削温度的升高而降低,并进一步影响已加工表面的形成及其质量。研究表明,当淬硬材料硬度高于50HRC时,切削机理因金属软化效应 而发生变化,并由此导致切削力、已加工表面残余应力分布和白层的产生情况发生变化。现有切削理论已不能解释切削温度的变化规律。 


在高速干切削方 面,美国Makino公司提出“红月牙”(Red Crescent)干切削工艺。其机理是由于切削速度很高,产生的热量聚集于刀具前部,使切削区附近的工件材料达到红热状态,导致屈服强度明显下降,从而 提高材料去除率。目前主要采用PCBN和陶瓷等刀具来实现这种工艺。 


2.3 干式切削加工的应用 
由于采用干式切削有利于环境保护和降 低加工成本(可节省加工费用10%~15%),因此干式切削加工技术的研究开发日益受到重视,目前欧洲约 10%~15%的批量机械加工已采用干式或准干式切削技术。 


从加工方法上看,车削、铣削、滚齿等加工应用干切削较多。日本坚藤铁工所用开发的 KC250H型干式滚齿机和硬质合金滚刀,在冷风冷却、微量润滑剂润滑的条件下进行了高速滚齿加工,与传统的湿式滚齿机(KA220型)和高速钢滚刀加工 相比,加工速度提高了2.3倍,加工齿轮精度也得到明显提高。 


就工件材料而言,铸铁由于熔点高、热扩散系数小,最适合进行干切削。Spur和 Lachmund陶瓷刀具和CNB刀具高速切削铸铁的试验结果表明,由于CNB具有较高的导热系数,能快速带走工件的热量,因此CNB刀具比陶瓷刀具更适 合铸铁材料的高速切削。铝及铝合金是难于进行干切削的材料,但通过采用MQL润滑的高速准干式切削,在解决切屑与刀具粘结及铝件热变形方面已获得突破,在 实际生产中已有加工铝合金零件的准干式切削生产线投入运行。对于难加工材料,则已开发了使用激光辅助进行干切削的加工技术。 


3.低温切削 
低 温切削是利用低温流体如液态氮、液态二氧化碳和冷风等喷向加工系统的切削区域,造成切削区的局部低温或超低温状态,利用工件在低温条件下产生的低温脆性, 提高工件的切削加工性、刀具寿命和工件表面质量。根据冷却介质的不同,低温切削可分为冷风切削和液氮冷却切削。 


低温冷风切削法是通过向刀尖的加 工部位喷-20℃~-30℃(甚至更低)的低温气流,并混入微量的植物性润滑剂(每小时10~20ml),从而起到降温、排屑、润滑的作用。低温冷风切削 与传统切削相比,能够提高加工效率,改善工件表面质量,而且对环境几乎无污染。日本安田工业公司的加工中心采用在电机轴、刀杆轴的中心插入绝热风管的结 构,使用一30℃的低温冷风直接通向刀刃。该结构大大改善了切削条件,有利于低温冷风切削加工工艺的实施。横川和彦对车削和铣削中的冷风冷却进行了研究。 在铣削试验中,分别采用水基切削液、常温风(+10℃)和冷风(一30℃)三种条件进行比较,结果表明,采用冷风切削时刀具耐用度显著提高。在车削试验 中,冷风(一20℃)切削时刀具磨损率比常温风(+20℃)切削时显著下降。 


陈德成等人采用微量植物性润滑油和冷风切削的方法对难加工材料高硅 铝合金进行了切削加工试验,结果表明,这种方法可以减少工具磨损,提高加工表面质量,并可避免使用水溶性切削油时因混人切削液中的硅结晶粒子的循环而造成 的刀具磨损。陈德成等人还在冷风冷却和微量植物油润滑条件下进行了切削加工不锈钢的试验,结果表明,这种方法延长了刀具的使用寿命,可抑制积屑瘤的产生, 提高加工表面精度,并可省去废液处理系统,实现绿色切削。 


液氮冷却切削主要有两种应用形式,一种是利用瓶装压力将液氮像切削液一样直接喷射到切 削区;另一种是利用液氮受热蒸发循环来间接冷却刀具或工件。氮气是大气中含量最多的成分,氮气作为制氧工业的副产品,资源十分丰富,由于液氮使用后直接挥 发成气体返回大气中,因此不会留下任何污染。目前低温切削加工主要应用于钛合金、高锰钢、淬硬钢等难加工材料的加工中。K P Raijurkar采用H13A硬质合金刀具、并用液氮循环冷却刀具的方法对钛合金进行了低温切削加工试验,试验结果表明,与传统的切削方法相比,刀具磨 损明显减少,切削温度降低30%,工件表面加工质量得到很大改善。万光民采用间接冷却方法对高锰钢进行了低温切削加工试验,结果表明,采用间接冷却方法低 温加工高锰钢时,刀具所受冲击力减少,刀具磨损减小,加工硬化现象得到改善,工件表面质量也有所提高。王连鹏等人采用液氮喷淋的方法在数控机床上低温切削 加工45淬硬钢,试验结果表明,采用液氮喷淋式低温加工45淬硬钢可以提高刀具耐用度,改善工件表面质量。 


4.绿色湿式切削 
绿色湿式 切削是指使用高性能、长寿命、低污染、可降解的新型绿色切削液,最大限度地减少切削液的用量和废液的排放,增加切削液循环使用的次数,并对其实施无害化处 理,从而达到绿色环保要求的切削加工方式。目前绿色湿式切削的研究主要集中在以下几个方面: 


4.1 高性能、长寿命、低污染切削液的开发 
目 前发达国家已普遍使用微乳化液,并正在大力研究环保型切削液。美国Mobil化学公司研制出一种名叫MobilmentAquaRho的乳化液,其中添加 了含磷、氮和硼的合成物,该乳化液的使用寿命达45个月以上。 


在我国,水基切削液的使用范围越来越广,且已开始从乳化液向性能好、寿命长的合成 切削液、微乳化液过渡,矿物油逐渐被生物降解性好的植物油和合成酯所代替。离子型切削液是一种新型的水溶性切削液,其母液是由阴离子型、非离子型表面活性 剂和无机盐配制而成,具有良好的降温冷却效果。刘镇昌等人研制了一种低毒、低污染的低温(即低凝点)切削液。该切削液具有良好的低温流动性、极强的冷却性 能和较好的润滑性能,并能有效抑制细菌繁殖,大大延长切削液的使用寿命,从而可减少切削废液的排放量,有利用环境保护,具有较好的社会效益。上海海营化工 工贸实业公司开发了一种高科技绿色环保冷却液——MCT润滑冷却液,它具有良好的润滑、冷却性能和较好的防锈、防腐蚀性能,且无毒、无刺激性、无污染。 


4.2 “最小润滑”技术的研究 
最少量润滑(MQL)技术是指在切削中,切削工作处在最佳状态下(即不缩短刀具使用寿命,不降低已加工表面质量),切 削液的使用量达到最少。 


美国密执安技术大学对切削加工中有关切削液的适当用量问题进行了研究,试图在满足加工要求的情况下,使切削液用量最少、 与切削液有关的费用也降至最低。他们在福特汽车公司所做的试验中,对切削液的浓度、工件材料、刀具类型及几何参数等都进行了测试与研究,并对工件表面粗糙 度、积屑瘤和切削力等作了分析,通过试验得出了最适当的切削液用量。美国Thyssen制造公司对“最小润滑”加工技术进行了研究,使切削液流或气雾通过 刀具作用于加工区域,切削液的流量由CNC程序控制,取得了很好的效果。王成勇等人采用最小润滑技术钻削多种复合板。在钻削铝一钛多层复合板时,钻削钛板 切屑的摩擦磨损作用,会导致铝板孔呈喇叭形,孔径波动幅度和平均孔径值增大并可能超差。试验采用了最少量润滑技术,使用涂层刀具并采用退刀排屑和扩孔方式 加工,减小刃带宽度,增大进给角和使用阶梯轴,保证了孔的加工质量。 

4.3 冷却液净化处理技术的研究 
一般情况 下,冷却液是循环使用 的,对其循环使用之前要进行净化处理,其中包括过滤、杀菌等环节。郭成等人做了用硅藻土深层过滤法过滤CBN砂轮超高速磨削条件下的磨削液的试验,结果表 明,硅藻土过滤法的精度和效率较高,适合对胶状及粘性物料的过滤。西安工学院科研处开发了一套不排放冷却液的净化装置,该装置包括滚筒内刮渣磁分离机和电 子臭氧灭菌器,两者联用可实现冷却液的零排放,从而消除了机械加工中冷却液排放而带来的环境污染,并且可节约切削液。 


5.结论 
干式切 削技术现已成熟应用于有色金属及其合金和铸铁的加工中,但在钢材尤其是高强度钢的干切削应用方面仍存在问题,主要表现为刀具磨损严重,对刀具的材料和结构 要求较高,成本较大。同时,在于切削中还普遍存在粉尘和切屑处理比较困难、机床易生锈等问题。 
目前,低温切削仅用于钛合金、高锰钢、淬硬钢等一 些难加工材料的加工中。相对于传统的切削方法,低温切削的成本较高,因此降低成本成为低温切削推广应用的前提。同时,机床的防锈也是应考虑的问题。 


绿 色湿式切削是目前比较可行的加工方法。新型环保切削液I生能的研制、切削液的合理使用及废液的净化处理成为有待解决的问题。 


2l世纪呼唤绿色制 造,清洁生产需要绿色加工。绿色切削作为一项新的课题,正得到越来越广泛的重视。虽然干式切削、低温切削、绿色湿式切削等技术还有很多问题需要解决,但与 传统的加工方法相比,它们的优越性正逐渐体现出来,绿色切削将是未来绿色制造业的重要组成部分。 摘自《工具技术》2005年第3期

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Bewise Inc. tala?l? imalat sanayinde en fazla kullan?lan ve ü? eksende (x,y,z) tala? kald?rabilen freze tak?mlar?ndan olan Parmak Freze imalat??s?d?r. ?ok geni? ürün yelpazesine sahip olan firman?n ba?l?ca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kal?p?? Frezeleri, Kaba Tala? Frezeleri, Konik Al?n Frezeler, K??e Radyüs Frezeler, ?ki A??zl? K?sa ve Uzun Küresel Frezeler, ?? Bükey Frezeler vb. ?eklinde s?ralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web  www.tool-tool.com  for more info.

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鑽石的成分和晶體結構www.tool-tool.com - BW數控切削專業書籤 - BW專業切削刀具書籤
 

鑽石是經過琢磨的金剛石,鑽石的主要成分是碳(C), 含C量96%-99.9%。即使很純淨的鑽石也含有0.001%的雜質。鑽石中的雜質組分有Si、Al、Ca、Mg、Mn、Ti、Cr、N 等。除 N 以外,其餘雜質通常都以礦物包裹體形式存在,鑽石中常含有磁鐵礦、鈦鐵礦、鎂鋁榴石、鉻透輝石、橄欖石、石墨等礦物包裹體。氮(N)是鑽石中一種重要的雜 質組分,N在鑽石晶體結構中組成各種缺陷中心,可以單個N、A中心、B中心、N3小晶片等形式存在。 根據N的含量和聚結形式可將鑽石劃分為Ⅰ型和Ⅱ型。

  在金剛石晶體中,碳原子按四面體成鍵方式互相連接,組成無限的三維骨架,是典型的原子晶體。每個碳原子都以sp3雜化軌道與另外4 個碳原子形成共價鍵,構成正四面體。由於金剛石中的C-C鍵很強,所以所有的價電子都參與了共價鍵的形成,沒有自由電子,所以金剛石硬度非常大,熔點在華 氏6900度,金剛石在純氧中燃點為720~800℃,在空氣中為850~1000℃,在真空下2000~3000℃,而且不導電。

   鑽石特性
  • 硬度極大
  • 高折射率
  • 抗輻射
  • 化學惰性
  • 低附著力
  • 低摩擦係數
  • 熱膨脹係數低
  • 良好的電子性質
  • 生物相容性佳
  • 可透 IR 及可見光
  • 室溫下,熱導率極高
  • 優良的電絕緣體(除了半進行 IIb型)
   鑽石工業應用

鑽石可能成為下一世紀的主導性材料,使人類由矽晶時代 (Silicon age) 跨越至鑽石時代 (Diamond age),是因為它具有許多物質所沒有的優越性質且被廣泛的應用。

http://tw.tool-tool.com/diamond.htm

 

歡迎來到Bewise Inc.的世界,首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力,我們是提供專業刀具製造商,應對客戶高品質的刀具需求,我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求,我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質,這是現有相關技術無法比擬的,我們成功的滿足了各行各業的要求,包括:精密HSS DIN切削刀具協助客戶設計刀具流程DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計超高硬度的切削刀具醫療配件刀具設計複合式再研磨機PCD地板專用企口鑽石組合刀具粉末造粒成型機主機版專用頂級電桿PCD V-Cut捨棄式圓鋸片組粉末成型機航空機械鉸刀主機版專用頂級電汽車業刀具設計電子產業鑽石刀具木工產業鑽石刀具銑刀與切斷複合再研磨機銑刀與鑽頭複合再研磨機銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計;從微細刀具到大型刀具;從小型生產到大型量產;全自動整合;我們的技術可提供您連續生產的效能,我們整體的服務及卓越的技術,恭迎您親自體驗!!  

BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com  bw@tool-tool.com  www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting toolaerospace tool .HSS  DIN Cutting toolCarbide end millsCarbide cutting toolNAS Cutting toolNAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end milldisc milling cutter,Aerospace cutting toolhss drillФрезерыCarbide drillHigh speed steelCompound SharpenerMilling cutterINDUCTORS FOR PCDCVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) Core drillTapered end millsCVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden FingerPCD V-CutterPCD Wood toolsPCD Cutting toolsPCD Circular Saw BladePVDD End Millsdiamond tool. INDUCTORS FOR PCD . POWDER FORMING MACHINE Single Crystal Diamond Metric end millsMiniature end millsСпециальные режущие инструменты Пустотелое сверло Pilot reamerFraisesFresas con mango PCD (Polycrystalline diamond) ‘FresePOWDER FORMING MACHINEElectronics cutterStep drillMetal cutting sawDouble margin drillGun barrelAngle milling cutterCarbide burrsCarbide tipped cutterChamfering toolIC card engraving cutterSide cutterStaple CutterPCD diamond cutter specialized in grooving floorsV-Cut PCD Circular Diamond Tipped Saw Blade with Indexable Insert PCD Diamond Tool Saw Blade with Indexable InsertNAS toolDIN or JIS toolSpecial toolMetal slitting sawsShell end millsSide and face milling cuttersSide chip clearance sawsLong end millsend mill grinderdrill grindersharpenerStub roughing end millsDovetail milling cuttersCarbide slot drillsCarbide torus cuttersAngel carbide end millsCarbide torus cuttersCarbide ball-nosed slot drillsMould cutterTool manufacturer.

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ようこそBewise Inc.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな

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弊社は専門なエンド?ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ

豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。

弊社は各領域に供給できる内容は:

(1)精密HSSエンド?ミルのR&D

(2)Carbide Cutting tools設計

(3)鎢鋼エンド?ミル設計

(4)航空エンド?ミル設計

(5)超高硬度エンド?ミル

(6)ダイヤモンド?エンド?ミル

(7)医療用品エンド?ミル設計

(8)自動車部品&材料加工向けエンド?ミル設計

弊社の製品の供給調達機能は:

(1)生活産業~ハイテク工業までのエンド?ミル設計

(2)ミクロ?エンド?ミル~大型エンド?ミル供給

(3)小Lot生産~大量発注対応供給

(4)オートメーション整備調達

(5)スポット対応~流れ生産対応

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PECVD工作原理

  • 腔體內有上下兩塊電極,工件置於下面的電極基板之上,電極基板加熱至100℃~400℃之間。
  • 在二電極板間外加一個高頻的射頻(radio frequency,RF)電壓,此時在二極間會有輝光放射的現象。
  • 反應氣體則是由沈積腔外緣處導入,流動通過輝光放射區域,而在沈積腔中央處由真空幫浦加以排出

 

DLC簡介 Diamond Like Carbon

  • DLC技術於1970年代初期被發展出來,是Diamond Like Carbon (類鑽碳)的簡稱,本質是一種含氫的非晶質碳膜,特性接近於高硬度的鑽石。
  • DLC為類石墨鍵(Graphite-Like Bond or sp2)及類鑽石鍵(Diamond-Like Bond or sp3)所結合的非晶質碳薄膜。純DLC又稱為無晶鑽石(a-D),另一種DLC內含大量氫,稱為氫化DLC(a-c:H)。

詳細內容:
http://tw.tool-tool.com/pecvd_machine.htm

 

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(2)Carbide Cutting tools設計

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激光刚刚诞生不久就被人们称为“解决问题的工具”。科学家们一开始就意识到激光这种奇特的东西,将会要成为这个时代最重要的技术因素。迄今为止,仅仅数十年的初步应用,激光已经对我们的生活方式产生了重大影响。

* 激光打标技术

* 激光打标技术是激光加工最大的应用领域之一。激光打标是利用高能量密度的激光对工件进行局部照射,使表层材料汽化或发生颜色变化的化学反应,从而留下永久 性标记的一种打标方法。激光打标可以打出各种文字、符号和图案等,字符大小可以从毫米到微米量级,这对产品的防伪有特殊的意义。
*

在塑料上打标

在金属上打标
* 聚焦后的极细的激光光束如同刀具,可将物体表面材料逐点去除,其先进性在于标记过程为非接触性加工,不产生机械挤压或机械应力,因此不会损坏被加工物品;由于激光聚焦后的尺寸很小,热影响区域小,加工精细,因此,可以完成一些常规方法无法实现的工艺。
* 激光加工使用的“刀具”是聚焦后的光点,不需要额外增添其它设备和材料,只要激光器能正常工作,就可以长时间连续加工。激光加工速度快,成本低廉。激光加工由计算机自动控制,生产时不需人为干预。
* 激光能标记何种信息,仅与计算机里设计的内容相关,只要计算机里设计出的图稿打标系统能够识别,那么打标机就可以将设计信息精确的还原在合适的载体上。因此软件的功能实际上很大程度上决定了系统的功能。

* 激光切割技术

* 激光切割技术广泛应用于金属和非金属材料的加工中,可大大减少加工时间,降低加工成本,提高工件质量。现代的激光成了人们所幻想追求的“削铁如泥”的“宝剑”。
*

有机玻璃切割

钢板切割
* 以我公司CO2激光切割机为例,整个系统由控制系统、运动系统、光学系统、水冷系统、排烟和吹气保护系统等组成,采用最先进的数控模式实现多轴联动及激光 不受速度影响的等能量切割,同时支持DXP、PLT、CNC等图形格式并强化界面图形绘制处理能力;采用性能优越的进口伺服电机和传动导向结构实现在高速 状态下良好的运动精度。
* 激光切割是应用激光聚焦后产生的高功率密度能量来实现的。在计算机的控制下,通过脉冲使激光器放电,从而输出受控的重复高频率的脉冲激光,形成一定频率, 一定脉宽的光束,该脉冲激光束经过光路传导及反射并通过聚焦透镜组聚焦在加工物体的表面上,形成一个个细微的、高能量密度光斑,焦斑位于待加工面附近,以 瞬间高温熔化或气化被加工材料。每一个高能量的激光脉冲瞬间就把物体表面溅射出一个细小的孔,在计算机控制下,激光加工头与被加工材料按预先绘好的图形进 行连续相对运动打点,这样就会把物体加工成想要的形状。切割时,一股与光束同轴气流由切割头喷出,将熔化或气化的材料由切口的底部吹出(注:如果吹出的气 体和被切割材料产生热效反应,则此反应将提供切割所需的附加能源;气流还有冷却已切割面,减少热影响区和保证聚焦镜不受污染的作用)。与传统的板材加工方 法相比,激光切割其具有高的切割质量(切口宽度窄、热影响区小、切口光洁) 、高的切割速度、高的柔性(可随意切割任意形状) 、广泛的材料适应性等优点。

* 激光焊接技术

* 激光焊接是激光材料加工技术应用的重要方面之一,焊接过程属热传导型,即激光辐射加热工件表面,表面热量通过热传导向内部扩散,通过控制激光脉冲的宽度、 能量、峰功率和重复频率等参数,使工件熔化,形成特定的熔池。由于其独特的优点,已成功地应用于微、小型零件焊接中。高功率CO2及高功率YAG激光器的 出现,开辟了激光焊接的新领域。获得了以小孔效应为理论基础的深熔接,在机械、汽车、钢铁等工业部门获得了日益广泛的应用。
*

手机电池薄壁焊接

不锈钢焊接
* 与其它焊接技术比较,激光焊接的主要优点是:激光焊接速度快、深度大、变形小。能在室温或特殊的条件下进行焊接,焊接设备装置简单。例如,激光通过电磁 场,光束不会偏移;激光在空气及某种气体环境中均能施焊,并能通过玻璃或对光束透明的材料进行焊接。激光聚焦后,功率密度高,在高功率器件焊接时,深宽比 可达5:1,最高可达10:1。可焊接难熔材料如钛、石英等,并能对异性材料施焊,效果良好。便如,将铜和钽两种性质截然不同的材料焊接在一起,合格率几 乎达百分之百。也可进行微型焊接。激光束经聚焦后可获得很小的光斑,且能精密定位,可应用于大批量自动化生产的微、小型元件的组焊中,例如,集成电路引 线、钟表游丝、显像管电子枪组装等由于采用了激光焊,不仅生产效率大、高,且热影响区小,焊点无污染,大大提高了焊接的质量。
可焊接难以接近的部位,施行非接触远距离焊接,具有很大的灵活性。在YAG激光技术中采用光纤传输技术,使激光焊接技术获得了更为广泛的推广与应用。 激光束易实现光束按时间与空间分光,能进行多光束同时加工及多工位加工,为更精密的焊接提供了条件。



歡 迎來到Bewise Inc.的世界,首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力,我們是提供專業刀具製造商,應對客戶高品質的刀具需求,我們可以協助客戶滿足您對產業的 不同要求,我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質,這是現有相關技術無法比擬的,我們成功的滿足了各行各業的要求,包括:精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、複合式再研磨機、PCD地板專用企口鑽石組合刀具、粉末造粒成型機、主機版專 用頂級電桿、PCD V-Cut刀、捨棄式圓鋸片組、粉末成型機、航空機械鉸刀、主機版專用頂級電感、’汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具、銑刀與切斷複合 再研磨機、銑刀與鑽頭複合再研磨機、銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計;從微細刀具到大型刀具;從小型生產到 大型量產;全自動整合;我們的技術可提供您連續生產的效能,我們整體的服務及卓越的技術,恭迎您親自體驗!!
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是一種化學元素化學符號Pd原子序數46。鈀的拉丁名稱Palladium是以小行星智神星來命名的,另一種以小行星來命名的元素是

鈀是一種罕見的、有光澤的銀白色金屬,鈀與形成一組鉑族金屬的元素家族。鉑族金屬化學性質相似,但鈀的熔點最低,是這些貴金屬密度最低的一種。

在實驗室里,經常把一氧化碳通入稀氯化鈀溶液中來製取鈀:

PdCl2+CO+H2O=Pd↓+CO2↑+2HCl↑

鈀是一種過渡金屬,性質像,可在的礦石中提煉。它主要用作工業上的催化劑鈀催化偶聯反應)及白金首飾,另外,他可以吸收比自身體積大900倍的氫氣

元素名称:钯   英文名称:palladium   化学符号:Pd ,第五周期Ⅷ族铂系元素的成员   元素类型:金属元素   化合价:+2和+4   原子序数:46   质子数:46   中子数:62   摩尔质量:106.42g/mol
  晶体结构:晶胞为面心立方晶胞,每个晶胞含有4个金属原子。   晶胞参数:   a = 389.07 pm   b = 389.07 pm   c = 389.07 pm   α = 90°   β = 90°   γ = 90°   电子层排布: 2-8-18-18-0   电离能 (kJ /mol) :   M - M+ 805   M+ - M2+ 1875   M2+ - M3+ 3177   M3+ - M4+ 4700   M4+ - M5+ 6300   M5+ - M6+ 8700   M6+ - M7+ 10700   M7+ - M8+ 12700   M8+ - M9+ 15000   M9+ - M10+ 17200
熔点:1554 ℃   沸点:2970 ℃   比热:244J   密度:12.02g/cm3(20℃)   莫氏硬度:4.75   声音在其中的传播速率:3070 m/S   元素含量:在太阳中的含量:0.003ppm、太平洋表面:0.000000019ppm、地壳中含量:0.0006ppm
 1803年,英国化学家武拉斯顿从铂矿中又发现了一个新元素。他将天然铂矿溶解

天然铂钯矿

在 王水中,除去酸后,滴加氰化汞(Hg(CN)2)溶液,获得黄色沉淀。将硫磺、硼砂和这个沉淀物共同加热,得到光亮的金属颗粒。他称它为 palladium(钯),元素符号定为Pd。这一词来自当时发现的小行星Pallas,源自希腊神话中司智慧的女神巴拉斯Pallas。   武拉斯顿发现钯重要的一步是选用氰化汞。尽管氰化汞溶液中几乎不含有氰离子(CN-),但是当钯的离子(Pd+)与它相遇时,却立即生成淡黄色的氰化 钯(Pd(CN)2)沉淀,而其他铂系元素是不会形成这种氰化物沉淀的。

可由铂金属的自然合金分出。钯在地球上的储量稀少,采掘冶炼较为困难,属稀贵金属系列金、

含钯矿石

银、 铂、钯、钌、铱的范畴。钯在地壳中的含量为1×10-6% ,常与其他铂系元素一起分散在冲积矿床和砂积矿床的多种矿物(如原铂矿、硫化镍铜矿、镍黄铁矿等)中。独立矿物有六方钯矿、钯铂矿引、一铅四钯矿、锑钯 矿、铋铅钯矿、锡钯矿等,还以游离状态形成自然钯。   钯的熔点是铂族金属中最低的。
 钯是银白色过渡金属,较软,有良好的延展性和可塑性,能 锻造、压延和拉丝。块状金属钯能吸收大量氢气,使体积显著胀大,变脆乃至破裂成碎片。   常温下,1体积海绵钯可吸收900体积氢气,1体积胶体钯可吸收1200体积氢气。加热到40~50℃,吸收的氢气即大部释出,广泛地用作气体反应, 特别是氢化或脱氢催化剂,还可制作电阻线、钟表用合金等。
 主要化合物二氯化钯(PdCl2)、四氯钯酸钠(Na2PdCl4)和二氯四氨合钯。

二氯四氨合钯

化 学性质不活泼,常温下在空气和潮湿环境中稳定,加热至 800℃,钯表面形成一氧化钯薄膜。钯能耐氢氟酸、磷酸、高氯酸、盐酸和硫酸蒸气的侵蚀,但易溶于王水和热的浓硫酸及浓硝酸。熔融的氢氧化钠、碳酸钠、过 氧化钠对钯有腐蚀作用。钯的氧化态为+2、+3、+4。钯容易形成配位化合物,如K2[PdCl4]、K4[Pd(CN)4]等。
 钯是航天、 航空、航海、兵器和核能等高科技领域以及汽车制造业不可缺少的关键材料,也是国际贵金属投资市场上的不容忽略的投资品种。   氯化钯还用于电镀;氯化钯及其有关的氯化物用于循环精炼并作为热分解法制造纯海绵钯的来源。一氧化钯(PdO)和氢氧化钯[Pd(OH)2]可作钯催 化剂的来源。四硝基钯酸钠[Na2Pd(NO3)4]和其它络盐用作电镀液的主要成分。   钯在化学中主要做催化剂;钯与钌、铱、银、金、铜等熔成合金,可提高钯的电阻率、硬度和强度,用于制造精密电阻、珠宝饰物等。而最常见和最有市场价值 钯金首饰的合金是钯金.
  铂族的一员,元素符号Pd,外观与铂金相似,呈银白色金属光泽,色泽鲜明。

钯金首饰

比 重12,轻于铂金,延展性强。熔点为1555℃,硬度4-4.5,比铂金稍硬。化学性质较稳定,不溶于有机酸、冷硫酸或盐酸,但溶于硝酸和王水,常态下不 易氧化和失去光泽。钯金是铂系金属之一。铂系金属包括钌、铑、钯、铂等。他们多数都比黄金贵,是金属中典型的“贵族之家”。   钯金具有极佳的物理与化学性能,耐高温、耐腐蚀、耐磨损和具有极强的伸展性,在纯度、稀有度及 耐久度上,都可与铂金互相替代,无论单独制作首饰还是镶嵌宝石,堪称最理想的材质。 钯金为什么是首饰中最有魅力的金属 -珍贵、纯净、永恒! 钯金是世界上最稀有的贵金属之一,地壳中的含量约为一亿分之一,比黄金要稀少很多。世界上只有俄罗斯和南非等少数国家出产,每年总产量不到黄金的5‰。比 铂金还稀有。钯金异常坚韧,钯金制成的首饰不仅具有铂金般自然天成的迷人光彩,而且经得住岁月的磨砺,历久如新。钯金几乎没有杂质,纯度极高,闪耀着洁白 的光芒。钯金的纯度还十分适合肌肤,不会造成皮肤过敏。

钯膜

钯合金可制成膜片(称钯 膜)。 钯膜的厚度通常为0.1mm左右。主要于氢气与杂质的分离。钯膜纯化氢的原理是,在300—500℃下,把待纯化的氢通入钯膜的一侧时,氢被吸附在钯膜壁 上,由于钯的4d电子层缺少两个电子,它能与氢生成不稳定的化学键(钯与氢的这种反应是可逆的),在钯的作用下,氢被电离为质子其半径为 1.5×1015m,而钯的晶格常数为3.88×10-10m(20℃时),故可通过钯膜,在钯的作用下质子又与电子结合并重新形成氢分子,从钯膜的另一 侧逸出。在钯膜表面,未被离解的气体是不能透过的,故可利用钯膜获得高纯氢。虽然钯对氢有独特的透过性能,但纯钯的机械性能差,高温时易氧化,再结晶温度 低,易使钯管变形和脆化,故不能用纯钯作透过膜。在钯中添加适量的IB族和Ⅷ族元素,制成钯合金,可改善钯的机械性能。

钯合金

以钯为基加入其他元素组成的合金。钯合金的主要合金系有:   (1)钯金合金Pd-Au合金,含20%以上金Au的合金不溶于硝酸,由于这类合金的

钯合金

熔 点高和耐蚀性高,故用来制造化工器皿;含20%Pd-30%Au的合金用于制造人造纤维拉模;   (2)钯银合金Pd-Ag合金,含50%以下银Ag的合金的耐蚀性接近于钯,添加金和铂能提高合金的性能,含50%Ag和10%Pt或Au的Pd- Ag合金可用来制造光学仪器耐蚀零件和表壳;   (3)钯铱合金Pd-Ir合金,铱Ir能显著提高Pd的耐蚀性,Pd-Ir合金用作电接触点。

海绵钯

产品英文名 Palladium,sponge   分子式 Pd   产品用途:电气仪表,化学工业及制造精密合金等工业用。   CAS号:7440-05-3   毒性防护:   包装储运,产品装于带有塑料密封盖的玻璃(或聚乙烯塑料)瓶中,每瓶净重100g。

海绵钯化学结构式

将瓶置于木箱内,四周用软物塞紧,防止运输过程窜动。 应贮存放在干燥、清洁的库房内。运输过程中要防雨淋和防剧烈震动。装卸时要轻拿轻放,防止包装瓶破裂。   物化性质:为银白色金属(面心立方结晶)。熔点1554℃。沸点2970℃。相对密度12.02(20℃)。溶于王水、热硝酸、硫酸,微溶于盐酸,不溶于冷水和热水。

钯合金管

用于氢气与杂质的分离。钯管纯化氢的原理是,在300—500℃下,把待纯化的氢通入钯管的一侧时,氢被吸附在钯管壁上,由于钯的4d电子层缺少两个电子,



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Palladium ( /pəˈldiəm/ pə-LAY-dee-əm) is a chemical element with the chemical symbol Pd and an atomic number of 46. Palladium is a rare and lustrous silvery-white metal that was discovered in 1803 by William Hyde Wollaston, who named it after the asteroid Pallas, which was named after the epithet of the Greek goddess Athena, acquired by her when she slew Pallas.

Palladium, along with platinum, rhodium, ruthenium, iridium and osmium form a group of elements referred to as the platinum group metals (PGMs). Platinum group metals share similar chemical properties, but palladium has the lowest melting point and is the least dense of these precious metals.

The unique properties of palladium and other platinum group metals account for their widespread use. One in four goods manufactured today either contain platinum group metals or the platinum group metals play a key role during their manufacturing process. Over half of the supply of palladium and its congener platinum goes into catalytic converters, which convert up to 90% of harmful gases from auto exhaust (hydrocarbons, carbon monoxide and nitrogen oxide) into less harmful substances (nitrogen, carbon dioxide and water vapor). Palladium is found in many electronics including computers, mobile phones, multi-layer ceramic capacitors, component plating, low voltage electrical contacts, and SED/OLED/LCD televisions. Palladium is also used in dentistry, medicine, hydrogen purification, chemical applications, and groundwater treatment. Palladium plays a key role in the technology used for fuel cells, which combines hydrogen and oxygen to produce electricity, heat and water.

Ore deposits of palladium and other platinum group metals are rare, and the most extensive deposits have been found in the norite belt of the Bushveld Igneous Complex in the Transvaal in South Africa, the Stillwater Complex in Montana, United States, the Sudbury District of Ontario, Canada, and the Norilsk Complex in Russia. In addition to mining, recycling is also a source of palladium, mostly from scrapped catalytic converters. The numerous applications and limited supply sources of palladium result in palladium drawing considerable investment interest.

Palladium was discovered by William Hyde Wollaston in 1803. This element was named by Wollaston in 1804 after the asteroid Pallas, which had been discovered two years earlier.Wollaston found palladium in crude platinum ore from South America by dissolving the ore in aqua regia, neutralizing the solution with sodium hydroxide, and precipitating platinum as ammonium chloroplatinate with ammonium chloride. He added mercuric cyanide to form the compound palladium cyanide, which was heated to extract palladium metal.

Palladium chloride was at one time prescribed as a tuberculosis treatment at the rate of 0.065 g per day (approximately one milligram per kilogram of body weight). This treatment did have many negative side-effects, and was later replaced by more effective drugs.

Palladium's affinity for hydrogen led it to play an essential role in the Fleischmann–Pons experiment in 1989.

In the run up to 2000, Russian supply of palladium to the global market was repeatedly delayed and disrupted because the export quota was not granted on time, for political reasons. The ensuing market panic drove the palladium price to an all-time high of $1100 per troy ounce in January 2001. Around this time, the Ford Motor Company, fearing auto vehicle production disruption due to a possible palladium shortage, stockpiled large amounts of the metal purchased near the price high. When prices fell in early 2001, Ford lost nearly US$1 billion.World demand for palladium increased from 100 tons in 1990 to nearly 300 tons in 2000. The global production of palladium from mines was 222 metric tons in 2006 according to USGS data. Most palladium is used for catalytic converters in the automobile industry.

In 2007, Russia was the top producer of palladium, with a 44% world share, followed by South Africa with 40%. Canada with 6% and the U.S. with 5% are the only other substantial producers of palladium.

Palladium may be found as a free metal alloyed with gold and other platinum group metals in placer deposits of the Ural Mountains, Australia, Ethiopia, North and South America. For the production of palladium these deposits play only a minor role. The commercially most important deposits from which palladium is produced are nickel-copper deposits found in the Sudbury Basin, Ontario, and the Norilsk–Talnakh deposits in Siberia. The other large deposit is the Merensky Reef platinum group metals deposit within the Bushveld Igneous Complex South Africa. The Stillwater igneous complex of Montana and the Roby zone ore body of the Lac des Îles igneous complex of Ontario are the two other sources of palladium in Canada and the United States.

Palladium is also produced in nuclear fission reactors and can be extracted from spent nuclear fuel (see synthesis of precious metals) though the quantity produced is insignificant.

Palladium is found in the rare minerals cooperite and polarite.

Palladium belongs to group 10 in the periodic table:

Z Element No. of electrons/shell
28 nickel 2, 8, 16, 2
46 palladium 2, 8, 18, 18
78 platinum 2, 8, 18, 32, 17, 1
110 darmstadtium 2, 8, 18, 32, 32, 17, 1

but has a very atypical configuration in its outermost electron shells compared to the rest of the members of group 10, if not to all elements (see also niobium (41), ruthenium (44), and rhodium (45)).

Palladium is a soft silver-white metal that resembles platinum. It is the least dense and has the lowest melting point of the platinum group metals. It is soft and ductile when annealed and greatly increases its strength and hardness when it is cold-worked. Palladium dissolves slowly in sulfuric, nitric, and hydrochloric acid.[5] This metal also does not react with oxygen at normal temperatures (and thus does not tarnish in air). Palladium heated to 800°C will produce a layer of palladium(II) oxide (PdO). It lightly tarnishes in moist atmosphere containing sulfur.

The metal has the uncommon ability to absorb up to 900 times its own volume of hydrogen at room temperatures. It is thought that this possibly forms palladium hydride (PdH2) but it is not yet clear if this is a true chemical compound.[5] When palladium has absorbed large amounts of hydrogen, it will expand slightly in size.

Common oxidation states of palladium are 0,+1, +2 and +4. Although originally +3 was thought of as one of the fundamental oxidation states of palladium, there is no evidence for palladium occurring in the +3 oxidation state; this has been investigated via X-ray diffraction for a number of compounds, indicating a dimer of palladium(II) and palladium(IV) instead. In 2002, palladium(VI) was first reported.

Main article: Isotopes of palladium

Naturally occurring palladium is composed of seven isotopes, which includes six stable isotopes. The most stable radioisotopes are 107Pd with a half-life of 6.5 million years (found in nature), 103Pd with a half-life of 17 days, and 100Pd with a half-life of 3.63 days. Eighteen other radioisotopes have been characterized with atomic weights ranging from 90.94948(64) u (91Pd) to 122.93426(64) u (123Pd). Most of these have half-lives that are less than a half-hour, except 101Pd (half-life: 8.47 hours), 109Pd (half-life: 13.7 hours), and 112Pd (half-life: 21 hours).

The primary decay mode before the most abundant stable isotope, 106Pd, is electron capture and the primary mode after is beta decay. The primary decay product before 106Pd is rhodium and the primary product after is silver.

Radiogenic 107Ag is a decay product of 107Pd and was first discovered in 1978 in the Santa Clara meteorite of 1976. The discoverers suggest that the coalescence and differentiation of iron-cored small planets may have occurred 10 million years after a nucleosynthetic event. 107Pd versus Ag correlations observed in bodies, which have clearly been melted since accretion of the solar system, must reflect the presence of short-lived nuclides in the early solar system.

Palladium primarily exists in the 0, +2, +4 oxidation states; the +4 oxidation state is comparatively rare. One major example of palladium(IV) is hexachloropalladate(IV), [PdCl6]2−.

Elemental palladium reacts with chlorine to give palladium(II) chloride; it dissolves in nitric acid and precipitates palladium(II) acetate on addition of acetic acid. These two compounds and the bromide are reactive and relatively inexpensive, making them convenient entry points to palladium chemistry. All three are not monomeric; the chloride and bromide often need to be refluxed in acetonitrile to obtain the more reactive acetonitrile complex monomers, e.g.:

PdX2 + 2 MeCN → PdX2(MeCN)2 (X = Cl, Br)

Palladium(II) chloride is the principal starting material for many other palladium catalysts. It is used to prepare heterogeneous palladium catalysts: palladium on barium sulfate, palladium on carbon, and palladium chloride on carbon. It reacts with triphenylphosphine in coordinating solvents to give bis(triphenylphosphine)palladium(II) dichloride, a useful cataly Where desired, the catalyst may be formed in situ.

PdCl2 + 2PPh3 → PdCl2(PPh3)2

Reduction of this phosphine complex with hydrazine with more phosphine gives tetrakis(triphenylphosphine)palladium(0), one of the two major palladium(0) complexes:

PdCl2(PPh3)2 + 2 PPh3 + 2.5 N2H4 → Pd(PPh3)4 + 0.5 N2 + 2 N2H5+Cl

The other major palladium(0) complex, tris(dibenzylideneacetone)dipalladium(0) (Pd2(dba)3), is prepared by reducing sodium hexachloropalladate(IV) in the presence of dibenzylideneacetone.

The great many reactions in which palladium compounds serve as catalysts are collectively known as palladium-catalyzed coupling reactions. Prominent examples include the Heck, Suzuki reaction, and Stille reactions. Palladium(II) acetate, tetrakis(triphenylphosphine)palladium(0) (Pd(PPh3)4, and tris(dibenzylideneacetone)dipalladium(0) (Pd2(dba)3) are useful in this regard, either as catalysts, or as starting points to catalysts. One troublesome problem with palladium catalysis is that the catalysts may decompose at high temperature to give elemental palladium, either as a black precipitate ("palladium black") or deposited as a mirror on the reaction flask.

The largest use of palladium today is in catalytic converters.Palladium is also used in jewelry, in dentistry, watch making, in blood sugar test strips, in aircraft spark plugs and in the production of surgical instruments and electrical contacts. Palladium is also used to make professional transverse flutes. As a commodity, palladium bullion has ISO currency codes of XPD and 964. Palladium is one of only four metals to have such codes, the others being gold, silver and platinum.

When it is finely divided, such as in palladium on carbon, palladium forms a versatile catalyst and speeds up hydrogenation and dehydrogenation reactions, as well as in petroleum cracking. A large number of carbon-carbon bond forming reactions in organic chemistry (such as the Heck and Suzuki coupling) are facilitated by catalysis with palladium compounds. (see #Compounds and palladium-catalyzed coupling reactions) In addition palladium, when dispersed on conductive materials, proves to be an excellent electrocatalyst for oxidation of primary alcohols in alkaline In 2010, palladium-catalysed organic reactions were recognised by the Nobel Prize in Chemistry

Pd is also a versatile metal for homogeneous catalysis. It is used in combination with a broad variety of ligands for highly selective chemical transformations.

A 2008 study showed that palladium is an effective catalyst for making carbon-fluoride bonds.

Palladium is found in the Lindlar catalyst, also called Lindlar's Palladium.

The second biggest application of palladium in electronics is making the multilayer ceramic capacitor.Palladium (and palladium-silver alloys) are used as electrodes in multi-layer ceramic capacitors. Palladium (sometimes alloyed with nickel) is used in connector platings in consumer electronics.

It is also used in plating of electronic components and in soldering materials. The electronic sector consumed 1.07 million troy ounces (33.2 metric tons) of palladium in 2006, according to a Johnson Matthey report.

Hydrogen easily diffuses through heated palladium; thus, it provides a means of purifying the gas. Membrane reactors with Pd membranes are therefore used for the production of high purity hydrogen.

It is a part of the palladium-hydrogen electrode in electrochemical studies. Palladium(II) chloride can oxidize large amounts of carbon monoxide gas, and is used in carbon monoxide detectors.

Main article: palladium hydride

Palladium hydride is metallic palladium that contains a substantial quantity of hydrogen within its crystal lattice. At room temperature and atmospheric pressure, palladium can adsorb up to 900 times its own volume of hydrogen in a reversible process. This property has been investigated because hydrogen storage is of such interest and a better understanding of what happens at the molecular level could give clues to designing improved metal hydrides. A palladium based store, however, would be prohibitively expensive due to the cost of the metal.

A palladium plated belt buckle.

Palladium itself has been used as a precious metal in jewelry since 1939, as an alternative to platinum or white gold. This is due to its naturally white properties, giving it no need for rhodium plating. It is much lighter than platinum. Similar to gold, palladium can be beaten into a thin leaf form as thin as 100 nm (1/250,000 in). Like platinum, it will develop a hazy patina over time. Unlike platinum, however, palladium may discolor at high soldering temperatures, become brittle with repeated heating and cooling, and react with strong acids.

Palladium is one of the three most popular metals used to make white gold alloys. (Nickel and silver can also be used.) Palladium-gold is a more expensive alloy than nickel-gold, but seldom causes allergic reactions (though certain cross-allergies with nickel may occur).

When platinum was declared a strategic government resource during World War II, many jewelry bands were made out of palladium. As recently as September 2001, palladium was more expensive than platinum and rarely used in jewelry also due to the technical obstacle of casting. However the casting problem has been resolved and its use in jewelry has increased because of a large spike in the price of platinum and a drop in the price of palladium.

Prior to 2004, the principal use of palladium in jewelry was as an alloy in the manufacture of white gold jewelry, but, beginning early in 2004 when gold and platinum prices began to rise steeply, Chinese jewelers began fabricating significant volumes of palladium jewelry. Johnson Matthey estimated that in 2004, with the introduction of palladium jewelry in China, demand for palladium for jewelry fabrication was 920,000 ounces, or approximately 14% of the total palladium demand for 2004—an increase of almost 700,000 ounces from the previous year. This growth continued during 2005, with estimated worldwide jewelry demand for palladium of about 1.4 million ounces, or almost 21% of net palladium supply, again with most of the demand centered in China. The popularity of palladium jewelry is expected to grow in 2008 as the world's biggest producers embark on a joint marketing effort to promote palladium jewelry worldwide.

With the platinotype printing process photographers make fine-art black-and-white prints using platinum or palladium salts. Often used with platinum, palladium provides an alternative to silver.

Palladium leaf is one of several alternatives to silver leaf used in manuscript illumination. The use of silver leaf is problematic because it tarnishes quickly, dulling the appearance and requiring constant cleaning. Palladium is a suitable substitute due to its resistance to tarnishing. Aluminium leaf is another inexpensive alternative, but aluminium is much more difficult to work than gold or silver and results in less than optimal results when employing traditional metal leafing techniques, so palladium leaf is considered the best substitute despite its considerable cost. Platinum leaf may be used to the same effect as palladium leaf with similar working properties, but it is not as commercially available on demand in leaf form.

Finely divided palladium metal can be pyrophoric. As a platinum-group metal, the bulk material is quite inert. Although contact dermatitis has been reported the amount of data on the effects of exposure to palladium is limited

 

歡迎來到Bewise Inc.的世界,首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力,我們是提供專業刀具製造商,應對客戶高品質的刀具需求,我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求,我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質,這是現有相關技術無法比擬的,我們成功的滿足了各行各業的要求,包括:精密HSS DIN切削刀具協助客戶設計刀具流程DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計超高硬度的切削刀具醫療配件刀具設計複合式再研磨機PCD地板專用企口鑽石組合刀具粉末造粒成型機主機版專用頂級電桿PCD V-Cut捨棄式圓鋸片組粉末成型機航空機械鉸刀主機版專用頂級電汽車業刀具設計電子產業鑽石刀具木工產業鑽石刀具銑刀與切斷複合再研磨機銑刀與鑽頭複合再研磨機銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計;從微細刀具到大型刀具;從小型生產到大型量產;全自動整合;我們的技術可提供您連續生產的效能,我們整體的服務及卓越的技術,恭迎您親自體驗!!  

BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting toolaerospace tool .HSS DIN Cutting toolCarbide end millsCarbide cutting toolNAS Cutting toolNAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end milldisc milling cutter,Aerospace cutting toolhss drillФрезерыCarbide drillHigh speed steelCompound SharpenerMilling cutterINDUCTORS FOR PCDCVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) Core drillTapered end millsCVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden FingerPCD V-CutterPCD Wood toolsPCD Cutting toolsPCD Circular Saw BladePVDD End Millsdiamond tool. INDUCTORS FOR PCD . POWDER FORMING MACHINE Single Crystal Diamond Metric end millsMiniature end millsСпециальные режущие инструменты Пустотелое сверло Pilot reamerFraisesFresas con mango PCD (Polycrystalline diamond) ‘FresePOWDER FORMING MACHINEElectronics cutterStep drillMetal cutting sawDouble margin drillGun barrelAngle milling cutterCarbide burrsCarbide tipped cutterChamfering toolIC card engraving cutterSide cutterStaple CutterPCD diamond cutter specialized in grooving floorsV-Cut PCD Circular Diamond Tipped Saw Blade with Indexable Insert PCD Diamond Tool Saw Blade with Indexable InsertNAS toolDIN or JIS toolSpecial toolMetal slitting sawsShell end millsSide and face milling cuttersSide chip clearance sawsLong end millsend mill grinderdrill grindersharpenerStub roughing end millsDovetail milling cuttersCarbide slot drillsCarbide torus cuttersAngel carbide end millsCarbide torus cuttersCarbide ball-nosed slot drillsMould cutterTool manufacturer. 

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弊社は専門なエンドミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ

豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。

弊社は各領域に供給できる内容は:

(1)精密HSSエンドミルのR&D

(2)Carbide Cutting tools設計

(3)鎢鋼エンドミル設計

(4)航空エンドミル設計

(5)超高硬度エンドミル

(6)ダイヤモンドエンドミル

(7)医療用品エンドミル設計

(8)自動車部品&材料加工向けエンドミル設計

弊社の製品の供給調達機能は:

(1)生活産業~ハイテク工業までのエンドミル設計

(2)ミクロエンドミル~大型エンドミル供給

(3)小Lot生産~大量発注対応供給

(4)オートメーション整備調達

(5)スポット対応~流れ生産対応

弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。  

Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz. 

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.

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随着工业技术演进,各种科技产品以及日常用品走向多样化的趋势,因此对于精密加工的精度要求也不断提升,同时也必须降低成本,以创造更多的利润。
本 车刀片创作之主要目的在于提供一种具多元高性能合金氮化物被覆层之车刀片,昔往的车刀片依其厚度以及锐利度差异改善,往往仅具有切削或研磨特定材料之功 能,且于其模具设计完成后即定型,仅能藉由改变其材料,生产具不同物理性质之车刀片,却无法改变其切削或研磨之功能,亦无法使用于其它材料之切削或研磨等 缺点。
BW公司创新开发车刀片Chemical Vapor Deposition Diamond是在半真空下低电压高电流或高电压低电流的直流电弧加温6000度以上,利用甲烷或其它含碳气体以化学气相沉积分解而得。甲烷CH4可视为 以四个氢原子压缩碳而成的单原子钻石(乙烷则为双原子钻石,依此类推),本身已有的钻石结构,在经由Si控制晶面生长方向如:100与111,经过碳原子 缓慢地连接而形成极薄(奈米级)的钻石膜,将温度提高后可使其逐渐沉积为较厚的钻石膜,CVDD沈积厚度5um~100um因沈积数度约1um为30分 钟、速度缓慢。CVDD 加工处理温度: Bernex 高温涂层: 900 ℃ ~1050 ℃, Bernex MT CVD 中温涂层: 720 ℃ ~900 ℃。涂层厚度范围是 5 ~12 um , 但在有些情况下,涂层厚度可达 20um ,工艺时间范围为 8~24 小时, 与钨钢片做真空焊接方式做成上中下三层的车刀片,再与车刀架机作为结合,上层钨钢在经由10轴研磨机做特殊沟槽进行排屑动作,其动作主要为切成片状屑、不 会伤及工件表面、中层以CVDD为刀具刃口进行切割高难度复合材料与高硬度材料,如碳纤维、玻璃纤维、含钠量15%以上玻璃、钛合金等材质,下层钨钢其目 的强化CVDD耐震度作为减震与支持CVDD脆度,可与10轴研磨机进行研磨刀口几何,当PCD与CVDD车刀片进行测试比较时,会因CVDD车刀片为长 晶方式及其表面性光滑细腻,尤其在切割锻造铝圈其表面细腻远远超过PCD车刀片切割之表面,再加上钨钢片段屑功能极佳、不会伤及铝圈工件、视为最佳产品。
CVDD优点:
 涂层的极端韧度
 高的装炉数量(但工艺时间长)
 反应器内零件无须旋转
 能对复杂几何形状的零件和有内孔零件涂层
 涂层厚度高度均匀,无论是简单还是复杂的几何形状零件
 CVDD 钻石适用于切削不同的非铁类金属材料,并且因钻石镀膜拥有良好的耐磨耗性而能延长切削周期、提高生产产量。

http://www.industrysourcing.com/ezine/res/10/10/imn.html
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相对密度3.48。熔点3000℃。硬度与金刚石相当。高温时稳定性优于金刚石。可在高温、 高压条件下硼和氮气直接合成。   用途:氮化硼主要用于耐火材料、半导体固相掺杂源、原子堆的结构材料、防中子辐射的包装材料、 火箭发动机组成材料、高温润滑剂和脱模剂。用氮化硼加工的纤维可用作无机合成工程材料,广泛用于宇航、国防工业。立方氮化硼还可用作深井钻头、高速切削工 具。


 

 

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摘 要:对煤焦油加工的历史沿革、现状与发展进行综述,重点介绍国内煤焦油精制及其产品深加工的工艺与设备改进技术与近年引进的有关新技术,旨在新技术能 为我所用,提高煤焦油加工产品的质量,增加产品品种,尤其在节能降耗、环境保护方面有所得益。 关键词:煤焦油;煤焦油精制;焦油蒸馏;工业萘蒸馏;深加工

1、 现代焦油蒸馏模式
现代焦油蒸馏的模式大致有以下类型:采用大型 装置,如德国最大焦油蒸馏装置为50万t/a;采用常、减压连续蒸馏操作方式,并全部设置余热利用,使每吨焦油耗热量小于0.879MJ;提高塔的分离效 率,使萘的回收率大于90%、萘的集中度也达90%以上;通过“闪蒸”方式,获得不同软化点的沥青;有效抑制焦油过程中发生聚合反应,特别是避免结焦;采 用微机控制,实现开停工切换与正常运行的全部工艺参数自控调节;寻求扩大焦油原料的资源。

2 煤焦油加工发展方向

2.1 集中加工与大型化
煤焦油集中加工与大型化的优点是:成本低;能耗低、产率高;投资省;产品品种多、档次高,有利于深加工;环境保护好。而目前国 内焦油加工装置普遍较分散、规模小(小于3万t/a),每吨焦油能耗高达2.0MJ,而且环境污染严重,产品品种少,质量较差,生产成本高,经济效益差。

2.2 扩大加工原料的资源
即掺混一部分“蒸汽裂解法制烯烃”过程中产生的“裂解焦油”,与煤焦油一起进行加工。该工艺在吕特格公司已实现工业化。而国 内仍有较多的煤焦油直接作为燃料油,未能实现资源的综合利用。

3 煤焦油加工新技术

3.1 焦油蒸馏技术
国内多 采用常压、一塔式、切取两混或三混馏分的蒸馏工艺。引进的煤焦油蒸馏装置有如下特点:采用连续脱水―脱轻油,馏分塔为减压操作,塔顶采出酚油、压力为 13.3kPa,塔底为软化点为65℃的软沥青;采用方箱管式炉,出口焦油温度为330℃;余热利用好,其中,软沥青与焦油换热、各馏分采用蒸汽发生器产 生0.3MPa的低压蒸汽;馏分塔塔顶的油汽采用空气冷凝冷却器,并为减压操作,可节能约15%~50%;减压抽出的尾气与分离酚水,均送往管式炉焚烧; 馏分塔材质选用抗腐蚀低碳合金钢。

3.2 工业萘蒸馏技术
目前,国内多数焦化厂生产的是不酸洗95%工业萘,只有回收喹啉类的厂 家才生产稀酸洗95%工业萘。另外,生产95%工业萘的原料也有不同:窄馏分(即萘油馏分)、四混馏分(轻、酚、萘、洗)、三混馏分(酚、萘、洗)、两混 馏分(萘、洗)等。

工业萘蒸馏工艺可分为常压间歇釜式精馏、减压间歇釜式精馏、常压双釜双塔连续精馏、常压双炉双塔连续精馏、常压单炉双 塔连续精馏、常压单炉单塔连续精馏、常加压单炉双塔连续精馏等。从精馏塔的实际塔板数来看,开始为50层、后增加到63层、64层、70层。其精馏塔的塔 型有填料塔(瓷环、鲍尔环、波纹板等)、圆泡罩塔、条形泡罩塔、斜孔板塔、浮阀塔等。目前,多数大型焦化厂采用70层浮阀塔,以两混或三混馏分为原料的常 压双炉双塔连续精馏工艺。常压单炉、双塔连续工艺较普遍,而宝钢的常、加压单炉双塔连续工艺的能耗最低。随着微机的应用,单炉、单塔连续精馏工艺有发展前 途。

3.2.1 双釜、双塔常压连续精馏工艺 这是国内中小型焦化厂最为普遍采用的95N生产工艺,特点是操作稳定、控制容易。工艺过程见图1。



图1 双釜、双塔常压连续精馏工艺流程

3.2.2 双炉、双塔常压连续精馏工艺 工艺过程见图2。该工艺的特点是:初馏与精馏塔的塔底供热均靠各自的专用管式炉提供,以控制塔底的温度;两个塔的塔顶温度均靠调节其回流量来控制,有各自 独立的温度制度,故操作方便,易控制。



图2 双炉、双塔常压连续精馏工艺流程

3.2.3 单炉、双塔常压连续精馏工艺 工艺过程见图3。该工艺的特点是:一个管式炉向两个塔的塔底提供热量,管式炉的面积分配尤为重要;两个塔顶的温度仍靠各自的回流量来控制;两个塔底的温度 控制则靠调节管式炉(如:煤气量、空气量、二次空气量、烟道翻板等)来实现。若是两个塔底温度无法调整到所需要的数值,则表明管式炉的面积分配设计不合 理,必须加以调整。



图3 单炉、双塔常压连续精馏工艺

3.2.4 单炉、单塔常压连续精馏工艺 见图4。



图4 单炉、单塔常压连续精馏工艺流程

3.2.5 宝钢单炉、双塔(精馏塔加压)连续精馏工艺 工艺过程见图5。特点是:精馏塔采用加压操作,原料萘油与精馏塔底油进行换热,温度达到120~125℃,再与回流槽来的95N汽进行换热,温度达到 180~200℃后进入初馏塔。初馏塔底油一部分泵送精馏塔、另一部分去重沸器,以精馏塔顶95N汽为供热源,温度升至235~245℃再返回初馏塔底。 精馏塔塔底油一部分与原料萘油换热后外排,其余靠管式炉加热到319℃返回精馏塔内,以提供塔底热源。塔底为甲基萘油,含萘1%以下。初馏塔塔底的供热不 靠管式炉,这是萘精馏塔采用加压操作的根本目的。各馏分的余热均通过蒸汽发生器产生低压蒸汽,其压力为0.3MPa。



图 5 宝钢单炉、双塔连续精馏工艺流程

3.3 焦油蒸馏所获馏分的洗涤技术

这里指的是碱洗脱酚或酸洗脱喹啉装置,可分别获 得酚盐与硫酸喹啉。一般是先脱酚、后脱喹啉。也可只脱酚、不脱喹啉。原料则根据焦油蒸馏切取馏分不同而异,有窄馏分、宽馏分之分。洗涤工艺可间歇或连续操 作。洗涤设备有空气搅拌、机械搅拌、泵混合、静态混合器、喷射混合器等型式。后两种洗涤器较先进,洗涤效果好,便于连续操作与自动控制。碱洗脱酚的主要控 制因素有:用碱浓度、洗涤温度、分离时间、洗涤的级数等。各馏分的洗涤要求馏分含酚小于0.5%。

宝钢引进的是全连续碱洗脱酚工艺,碱液 浓度较低,为8%~10%;轻油、酚油均为一段脱酚,脱酚效率分别为~38%、88%。其轻油脱酚对酚钠盐起到净化的作用。萘油则采用三段脱酚,脱酚效率 为79%;脱酚设备采用静态混合器。另外,只对脱酚酚油与甲基萘油分别进行连续酸洗脱喹啉,加酸浓度为30%~39%,效率分别为38.5%、 52.2%。设备也采用静态混合器。

3.4 粗蒽制取技术

国内各厂均采用间歇操作工艺,设备为转鼓结晶机。为了提高粗蒽 的收得率,开发了两段结晶法。宝钢引进的工艺采用全连续程序控制操作,包括:Ⅰ蒽油装入→冷却结晶→放料→离心等工序,计44h。后改进为自然与强制冷却 相结合,缩至35h,结晶颗粒大;设备采用立式冷却结晶机,有利于实现连续操作;所得粗蒽的含蒽高达38%,而含油很低。

3.5 酚钠盐分解技术

国内大多采用硫酸分解法,缺点是有浓酚水产生,较难处理。20世纪70年代开发了烟道废气分解法,仍有二次污染问题。宝钢 引进工艺采用高炉煤气分解法,按两级分解操作,其分解率为98%;并配备有苛化装置,可获得浓度为8%~10%的苛性碱液,苛化率为77%;无二次污染问 题。

3.6 精萘制取技术

国内原一直采用浓硫酸精制法,缺点是产生大量废酸很难处理,能耗高、收得率低。20世纪80年 代开发了间歇操作的分步结晶法,并得到普遍应用。宝钢曾引进区域熔融法,特点是连续操作,但精萘产率低,只有56%。近年改为采用“Praobd”工艺技 术,为箱式分步结晶,精萘产率为90%;并全部按程序自动控制、连续操作。

3.7 粗酚精制技术

国内多采用常压脱水―减 压脱渣、精馏的工艺,获得的酚类产品质量较差。引进的采用5塔连续操作脱水脱渣精馏、第6个塔为间歇操作的工艺流程。各塔均为减压操作,苯酚的回收率高达 42%,比国内要高10%左右;产品质量特别好,有特号苯酚(结晶点40℃以上),邻位甲酚(结晶点29℃以上),间、对甲酚,二甲酚等。

3.8 粗吡啶与粗喹啉精制技术

国内均采用烧碱液来中和分解硫酸喹啉,而国外多采用液氨来中和分解。粗吡啶与粗喹啉的精制都是采用间歇操作、共 沸脱水、减压精馏的工艺流程。与国内不同的是引进装置采用6塔间歇脱水、真空精馏操作;并采用了空冷器,可节约冷却用水。

3.9 精蒽、精咔唑与蒽醌生产技术

国内都采用以粗蒽为原料,经溶剂―精馏法处理获得精蒽,再催化氧化制取蒽醌。宝钢引进“Praobd”技术, 即以Ⅰ蒽油为原料,先加入溶剂进行分步结晶(简称溶剂结晶法)、再进行减压蒸馏,获得精蒽(含蒽达95%以上)与精咔唑(纯度为90%以上)。蒽醌生产工 艺是瑞士Ciba Geigy公司的技术,经多段固定床催化氧化、多段冷却,获得纯度为99%以上的蒽醌,与国内相比,工艺与设备方面的水平也差不多。特点是整个生产过程所 产生的废液很少,可以送往活性污泥装置处理;产生的废气量较大,但它可以经回收、过滤,再经废气燃烧装置破坏后放散,故不会给环境带来危害;还采用了美国 Foxboro公司的DCS控制系统。

3.10 沥青的利用与改质技术

目前,煤焦油沥青主要用于生产沥青焦、电极与阳极 糊的粘结剂(改质沥青)、型煤粘结剂、筑路沥青、各种沥青防腐漆等。国外现已开发成功“煤沥青制造超高功率电极用针状焦及航空、宇宙飞船用碳素纤维”的生 产技术,这是煤沥青今后的利用方向。

3.10.1 沥青延迟焦生产技术 石油沥青生产延迟焦的技术在石化行业早已应用,而煤沥青生产延迟焦―沥青焦的技术在20世纪80年代才首次引进。沥青焦通常采用室式焦炉法和延迟焦化法生 产,最近德国又开发了回转炉法,但未工业化。室式焦炉法污染严重,故国内已淘汰,宝钢为延迟焦化法。

3.10.2 粒状沥青生产技术 20世纪80年代,国内自行研制成功粒状沥青生产工艺,并实现了工业化。其生产原理是,用泵通过雾化喷嘴将沥青雾化成细小液滴,再在冷气流中冷却成型,靠 沥青自身的表面张力成为粒状沥青。

3.10.3 筑路沥青生产技术 过去的筑路沥青是以煤系中温沥青60%~80%和蒽油40%~20%的配比,进行熔融、混匀配制而成。目前德国研制成功了焦油―石油混合沥青,即30%煤 沥青和70%石油沥青混合,共溶性好,粘结剂组分的分布均匀,可制作沥青混凝土,用于高速公路的路面。采用这类沥青铺路,具有施工时凝固快、路面在夏天不 易变形等石油沥青的优点;同时也具有与石块的粘结力强,抗油侵蚀,易加工使用和路面坚固等焦油沥青的优点。近年来,又开发成功添加橡胶、废橡胶、废塑料等 改性的煤系筑路沥青,降低了筑路沥青的成本。

3.10.4 沥青碳纤维生产技术 从煤沥青制备碳纤维的流程为:(焦油沥青)→热处理→(调制沥青)→熔融纺丝→(沥青纤维)→不熔化处理→炭化(惰性气体条件下加热)→碳纤维。该过程中 最重要的工序是:预处理,通过调制使原料沥青具有充分的纺丝性;不溶化处理,使沥青纤维表面具备不熔性。
  预处理一般采用在惰性气流中干馏或减 压干馏的方法,以除去原料沥青中的低分子组分,提高原料的分子量。也可以采用萃取的方法,除去原料中的游离碳和高分子不溶物。在高于沥青软化点约100℃ 的温度下直接压滤,可以除去某些降低纤维质量的喹啉不溶物或矿物组分。
 熔融纺丝所得到的纤维软化点低于其分解温度,会导致沥青纤维进一步热处理存在困难,只有通过不熔化处理才能克服。不熔化处理是氧化过程,其作用是在热反 应性差的芳香族化合物中引入热反应性高的含氧官能团,生成氧桥键,使缩合环相互交联结合,在表面形成不熔的皮膜。
  由于煤沥青具有含碳率很高、 易经受不熔化处理等优点,煤沥青和吹过空气的石油沥青的混合物可以作为制备熔融热解沥青碳纤维的原料,所得产品质量符合一般碳纤维的要求。其制备过程如 下:上述两种物质的混合物在380℃下干馏1h,残留产物再在真空下、270~340℃进行热处理。必要时可加入二异丙苯基过氧化物于残留物中,该混合物 在干燥过的氮气流中,于280℃下进行热处理。所得残留物有良好的纺丝性,形成的纤维在290℃以下氧化变成不易熔的物质,最后在1000℃下碳化,得到 机械性能较好的熔融热解沥青碳纤维。
3.10.5 改质沥青生产技术
  (1)氧化、热聚法。采用间歇式加热蒸馏釜,将中温沥青放入釜底 部,然后通入压缩空气进行加热氧化。氧化过程中裂解产生的芘、屈、萤蒽等物质,经过蒸馏柱,再经冷凝冷却器加以回收,蒸馏釜内的液体温度一般控制在 340~350℃。用此工艺能够提高沥青的软化点,即可制得“硬沥青”。但很难获得质量好的、合格的电极沥青。
  (2)加热聚合法。采用间歇式 加热釜,用煤气直接加热,将中温沥青加入釜中加热并保温一段时间,可在常压下也可在一定压力下操作。但不通入空气进行氧化,目的是靠热聚合与蒸发蒸出低沸 点物质来提高沥青的软化点,只能制得“硬沥青”,得不到质量好的改质沥青。由于该工艺流程比较简单,目前国内普遍用于生产“阳极糊”的粘结剂。
   (3)加压热聚处理法。其工艺为:用泵将熔化了的中温沥青送入方箱式加热炉,加热至420~430℃,然后依次进入5个并联的容积为2m3的反应釜。釜 内保持1.0~1.2MPa、420~430℃,将热沥青保温4~6h,进行热聚合反应,然后用泵将沥青由釜底送往闪蒸塔,并用其他油类调整其软化点。塔 底改质沥青自流至中间槽,定期送入沥青冷却器或沥青高置槽再冷却成型。反应器和闪蒸塔顶逸出的反应气体和油汽分别经冷凝冷却器冷凝出液体后,自流入闪蒸油 槽,尾气经串联操作的洗涤塔两级洗涤后,送入加热炉。
  (4)吕特格热聚合法。该法以中温沥青为原料,先将普通的中温沥青连续地泵入反应釜,在 搅拌条件下进行热聚合反应,形成“电极沥青”。馏出的挥发物气体经冷凝冷却后排入储槽;电极沥青则连续地排入产品沥青槽。尚未冷凝的气体,每吨中温沥青约 为4m3/h、热值约为25000kJ/m3,可作为燃料使用。电极沥青规格可通过改变加热温度与釜内的反应时间来加以调整。电极沥青的软化点可通过添加 调整油(一般为塔顶馏出物或一蒽油)加以变更。获得的普通等级电极沥青的质量指标为:软化点(Hg法)80~90℃、BI为25%~35%、QI为 6%~14%、β树脂大于19%、灰分0.3%。
  (5)Cherry―T法(简称C―T法)。该法是日本大阪煤气公司开发的以重质残油为原料 进行改质精制的综合工艺流程,可以生产软化点达80℃、β树脂高达32%以上的优级改质沥青,收得率高于热聚法10%。其流程为:原料煤焦油被压送入脱水 塔,将水分几乎全部脱出,煤焦油从器底抽出,送至低压脱水塔,蒸发剩余水及轻油。然后用泵将焦油送管式炉加热至400~410℃,进入反应釜。反应釜中装 有特殊结构的搅拌装置,煤焦油中不稳定组分在高温、高压下缩合,由馏分中可缩合部分与沥青质结合,使沥青改质。从反应器中出来的轻油蒸汽在冷凝冷却器中水 冷,并在油水分离器中将动力油、煤气和冷凝水分开。反应后的焦油经减压后进入闪蒸塔,将馏分油分开。过热蒸汽从闪蒸塔底通入,调整沥青的软化点。在闪蒸塔 上部抽侧线,分别切取轻油馏分和重油馏分。自闪蒸塔下部用泵抽出沥青送至高位槽。高位槽出来的液态沥青送至造粒机,与循环水直接接触冷却造粒,由输送机送 往仓库。
  (6)针状焦的生产技术。按原料不同,针状焦分为石油系和煤系两种。石油系针状焦于20世纪60年代由美国大陆石油公司开发成功并实 现工业化生产。煤系针状焦20世纪80年代初由日本日铁化学和三菱化成两家公司开发成功并实现工业化。煤系针状焦的制取方法很多,但已工业化生产的只有日 本,采用溶剂法。国内对煤系针状焦的制取研究尚未取得突破性进展。其简况见表1。

表1 国内外煤系针状焦的制取方法 %

项 目


国 外


国 内


真空抽提法



两段法



溶剂法



离心法



改质法



溶 剂法


预处理方法类型
精料QI值
精料油对软沥青收率
技术所有者




<0.1
50
美 国
 




<0.1
50
美日合作




0.1~0.2
80
日 本、美国




0.1~0.2
90
美国




<0.1
50
鞍 山焦耐院




0.1~0.2
65
鞍山热能所

  煤系针状焦制取的关键是除去原 料中喹啉不溶物(QI)。QI值愈低,针状焦质量就愈高。要选择好有利于针状焦生成的工艺条件和操作参数。

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更新日期:2010/10/06 01:50 張曉雯

(法新社巴黎5日電) 半個多世紀以來,電腦始終遵循著「摩爾定律」(Moore's Law)。摩爾定律源自晶片製造大廠英特爾(Intel)創辦人之一的摩爾 (Gordon Moore)。

根據摩爾定律,一個晶片能容納的電晶體數目,大約每18個月就會增加一倍,這解釋了現代各種裝置的核心晶片 的處理速度與記憶容量快速成長的原因。

摩爾預測這個「定律」能持續到1970年代中期,但迄今還依循這個定律,但不會維持太久。

根 據最悲觀估計,最早到2015年,矽與其他現有材料的工程師,就會碰上另一個定律,也就是微縮(miniaturisation)限制,當有太多迴路塞進 一個太小空間時,就會導致溫度升高,造成效率受阻。

這就是為什麼石墨稀(graphene)的出現會那麼令人感到振奮,俄羅斯出生的現年51歲物理學家蓋姆 (Andre Geim)以及36歲的諾伏西羅夫(KonstantinNovoselov),今天因為對該材料的傑出研究,榮獲諾貝爾物理學獎。

石 墨稀是碳的新形式,由單層原子組成,排列成蜂窩般的格子狀。

雖然這種物質在化學上來說相當簡單,但它的強度、導電性與散熱性能特佳。

這 是取代半導體晶片的絕佳材料,這也說明了為什麼IBM與英特爾等大廠要花大錢投資在這種只存在微小薄片上的材料。

英國物理學會 (Institute of Physics)會長史東翰(Marshall Stoneham)說:「鑽石可能是女孩最喜愛的東西,但石墨烯以出乎意料與嶄新方式,將電子融入碳國度。」(譯者:中央社張曉雯)

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更新日期:2010/10/06 04:11  

〔記者湯佳玲/台北報導〕諾貝爾 物理獎昨日揭曉,獲獎的是因對石墨烯(graphene,又稱單層石墨)突破性實驗的兩位俄羅斯物理學家,成為研究成果在最短時間內 就獲得諾貝爾獎的科學家,對於此不到6年的新興 領域就奪得諾貝爾獎殊榮,其中一位得主甚至是年紀才36歲的博士後研究人員,中研院物理所所長吳茂昆表示「有點意外」。但透過超薄石墨薄片,可望發展出更 薄、導電速度更快的新一代電子元件或電晶體。

國內從事石墨薄膜研究的中研院物理所助理研究員李偉立解釋,單層石墨薄膜是由碳原子組成的平 面 薄膜,厚度只有一個原子的厚度,特性是電阻極低,電子跑的速度極快,幾乎是沒有質量的粒子才能有的特性,速度只比光子慢了300倍,比現行的半導體矽材料 快了至少10倍,是非常好的導體。

台大物理系教授梁啟德說,兩位科學家發現單層石墨薄膜的方式十分有趣,因為「很簡單」。他們用膠帶黏住 石 墨薄片的兩側,撕開膠帶,薄片也隨之一分為二,不斷重複這個過程,就可以得到越來越薄的石墨薄片,而其中部分樣品即為僅由一層碳原子構成的單層石墨薄膜。

李 偉立指出,兩位科學家的貢獻除了在於使用的「方式」特殊,是其他科學家利用高技術的原子顯微鏡都做不出來的之外,對於僅在攝氏零下兩百度才能看見的量子霍爾定律,單層石墨薄膜首 度在常溫下就可看到;梁啟德表示,單層石墨薄膜可以藉由改變矽基板偏壓,將電子變成電中性、再變成電洞,意味著可以製作成電晶體的材料。

可 望變成新型電子元件

吳茂昆表示,單層石墨薄膜目前多為10幾個微米的大小而已,最大只做到10公分,「變大」是未來需要發展的目標。他 說, 單層石墨薄膜讓奈米科學有潛力變成未來新型的電子元件,可用來製作成具透光性的導電板材料,例如液晶顯示器等;梁啟德也說,未來的太陽能電池將有可能以此 電晶體材料製作。

李偉立說兩位得主都是「講話很快、看起來就很聰明的人」,他有感而發地表示,本屆諾貝爾物理獎可以了解到做科學是要解決 問 題,不見得需仰賴高科技,台灣高科技發展已走在尖端,但需要更多的科學基礎當後盾,且這次得主有一位是年紀才36歲的博士後研究,他也鼓勵年輕人做研究 「不要設限」。



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谢海明1,周 德凤1,周丹2,王荣顺1
(1.东北师范大学化学学院功能材料化学研究所,吉林长春 130024;
2.内蒙古通辽市第五中学,内蒙古通辽028043)
Synthesis and characterize of the tin-graphite intercalation compound
XIE Hai-ming1, ZHOU De-feng1, ZHOU Dan2, WANG Rong-sun1

(1.Institute of function material chemistry, Department of chemistry, Northeast Normal University, Jilin 130024, China; 2.No.5 high school tongliao, Tongliao 028043, China)

abstract:In this paper, we present a new composite material constituted of tin particles intercalated into graphite sheets by two kinds of different ways. The tin-graphite compound is prepared by tin tetrachloride reduction with KC8 (K-GIC) in tetrahydrofuran(THF). The high reversible capacity of 410mAhg-1 and the good stability suggest that the association of tin with graphite allows not only to improve reversible capacity, but also to prevent the stress induced by the volume changes in lithium insertion and extraction reactions with tin particles.
Key words:Sn;GIC;lithium ion battery
摘 要
:通过两种不同的方法合成了一种新的锡-石墨层间化合物并进行了表征。此化合物是通过KC8在四氢呋喃溶液中还原SnCl4而得到 的。这种材料在锂离子电池中具有高的可逆容量和稳定性,说明锡插入石墨既能提高可逆容量也能阻止锡与锂反复脱嵌导致的体积变化。
关键词:锡;石 墨 层间化合物;锂离子电池
中图分类号:TM 911           文献标识码:A
文章编号:1001-9731(2004)增 刊

1 引言
         石墨层间化合物(graphite intercalation compounds, GIC)是一种原子、分子尺度的新型纳米级复合材料[1,2]。GIC不但保留了石墨原有的理化特征,而且由于碳原子层和插入层原子的相互作用又产生了一 系列新的特性,故被用作极富特色的功能材料、结构材料。世界上已成功地合成出了400多种石墨层间化合物及其衍生物,使石墨层间化合物具有广阔的应用前 景,目前主要集中在电池材料、高效催化剂、储氢材料、密封材料、高导电材料等方面[3~14]。
         本实验室合成Sn-GIC的目的是用作锂离子电池负极材料。锂离子电池传统的负极材料是碳素材料,这种材料循环性能较好,但存在着比容量低(理论容量 372mAh/g)、首次充放电效率低等不足。1997年Yoshio Idota等在《Science》上报导非晶态氧化亚锡基贮锂材料,其可逆放电容量较高(620 mAh/g)[15],从此便掀起了研究锡基材料的热潮,但随后报导的实验结果都难以令人满意,其存在着致命的弱点—循环性能较差,导致这种结果的主要原 因是锡基物质在反复脱锂-嵌锂过程中易粉碎化,逐渐形成“孤岛”,致使容量衰变。石墨不仅具有良好的层状结构和延展性而且具有电的良导性。如果把纳米锡插 入石墨层,石墨层既可以阻止锡微粒的膨胀也为锡微粒之间提供电的良导体,正好能够解决我们上面遇到的困难。本文通过一种有效的战略合成Sn石墨层间化合 物,尝试将二者的优越性能结合起来。到目前为止,还未有报导用此类方法合成Sn-GIC。
2 实验
         先用纯钾与石墨反应制备碱金属石墨层间化合物,然后使其与SnCl4反应来制备Sn石墨层间化合物。其反应过程是:[16~17]
8C+K=KC8 (1)
4KC8+SnCl4=SnC32+4KCl (2)
2.1 KC8的合成
         KC8极其不稳定,遇空气、水迅速着火氧化,必须在隔绝氧气与水的条件下进行操作,我们采用以下二种方法合成KC8。
         (1)双室气相法
         将天然石墨(球化处理直径小于30um)1.92g和钾0.78g分别装入耐热玻璃管两侧,抽真空,真空度大约为1.33Pa,用两组电热炉加热。先加热 石墨端,待温度升为450℃时再加热钾端,使其保持在250℃左右,此时慢慢降低石墨端温度,使其保持在280~300℃,加热3天,最终在石墨端产生红 棕色小球,即生成KC8(定义为KC8(a))。
         (2)固体混合法
         将天然石墨(球化处理直径小于30um)1.92g加入250ml三颈圆底烧瓶,通入氩气,110℃加热1h,然后加入钾0.936g,升温至150℃, 用电动搅拌器剧烈搅拌半个小时,迅速产生大量的红棕色小球,然后再缓慢搅拌2h(定义为KC8(b))。
2.2 Sn-GIC的合成
         在氩气保护下,将KC8(a)溶于100ml四氢呋喃(THF)加入三颈圆底烧瓶,称取SnCl4 1.56g(20%过量)溶于50mlTHF,放入恒压漏斗中慢慢滴入三颈圆底烧瓶,搅拌4h,过滤,用THF洗涤三次,留出部分样品,其余再用乙醚-水 (1∶1)过滤洗涤三次。样品在真空干燥箱中P2O5保护下120℃干燥12h。KC8(b)同理。
2.3 材料的表征
         采用日本D/max 2500V PC X射线衍射仪,以CuKa为射线源,表征材料的晶体结构;采用VG/ ESCALAB MKII电子能谱仪,X射线源,ALKa靶,表征材料的结构;日本HITACHI H600型透射电子显微镜拍摄材料的TEM照片。
3 结果与讨论
3.1 Sn-GIC结构
         Sn-GIC(a)与Sn-GIC(b)在XRD谱图峰形完全一致。如图1(a)、(b)所示,图(a)为样品经THF洗涤,出现天然石墨和KCl的衍射 峰,且强度均较大,图(b)样品经过水-乙醚洗涤,天然石墨的衍射峰较强而KCl的衍射峰很弱,两者均未出现锡的衍射峰。有可能合成产物中锡太细小,且以 无定形态存在,但从XRD谱图中我们看到了KCl,可以间接证明SnCl4与KC8发生了反应。附属产物KCl很容易通过水介质洗去,不会给产物带来负面 影响。

3.2 Sn-GIC中原子存在状态与含量
         由于合成产物在X射线衍射中未出现衍射峰,故对合成物进行光电子能谱(XPS)测定。通过XPS采集数据的分析,Sn-GIC(a)与Sn-GIC(b) 基本上是相同物质。在样品中只检测到C与Sn的峰,表明样品只含有C、Sn两种元素。根据谱峰面积,利用灵敏度因子计算出Sn的质量百分含量在Sn- GIC(a)中为21.8%,在Sn-GIC(b)中为21.3%。由于XPS分析适用于固体的表面分析,所得元素的含量可能与内部稍有不同,但二者均接 近于Sn的理论含量23.6%。从图2中可见,C1s谱特征峰位于284.6eV(Sn-GIC(a)、Sn-GIC(b) 的C1s谱峰位一样),与标准数据库中M-GIC的C1s键能(284.66eV)一样;Sn的3d5/2特征主峰为487.6eV(Sn- GIC(a))和487.5eV(Sn-GIC(b)),标准数据库没有此物质所以无法参照。锡对石墨来说是施主型原子,插入石墨层后其外围电子游离于石 墨层间。根据经典的静电学我们可以推测,如果一个原子的外围电子增加那么它的原子轨道数也增加,这样原子核对外围成键电子吸引力会减弱,这个结果必然导致 XPS 测量值发生化学位移[18]。合成产物中C1s值比纯石墨降低了0.1eV,而与纯锡相比Sn-GIC(a)中Sn3d5/2值升高了2.6eV;Sn- GIC(b) Sn3d5/2值升高了2.5eV,从方程式中我们可以判断在产物中碳与锡的原子数之比为32∶1,所以产物中对锡键能的影响要远大于碳,甚至对碳的影响 可以忽略,这与XRD值相符。通过这些分析我们能够判断Sn-GIC是一种新的化合物,且Sn-GIC(a)的成键性更好一些。

3.3 Sn-GIC的形貌特点
         从图(3)TEM照片中,我们发现Sn-GIC(b)的团簇现象较严重,而在Sn-GIC(a)中可以看到均匀的微球。Sn-GIC(b)采取的是固相合 成法,所以少量钾很容易粘接在石墨的表面上,进一步导致微量的锡沉积在碳球上致使其发生团聚。从这两个图片的对比中可以判定Sn-GIC(a)产物均匀性 要好于Sn-GIC(b)。

3.4 两种方法的比较
         双室气相法可通过控制反应条件而得到所希望的结构;反应结束后易将未反应的物质与生成的GIC分离,合成物纯度较高,缺点是难于大量地合成,且需高温较长 的反应时间;固体混合法,反应速度快,反应系统和过程简单易操作,适于大量合成, 但合成物纯度较低。
4 结论
         我们通过两种不同的方法合成了Sn-GIC并进行了表征,且组装实验电池进行了电化学性能测试,循环20周以后电池的可逆容量仍然维持在410mAhg- 1左右,双室气相法制得的Sn-GIC循环性能、可逆容量都略优于固体混合法制得的Sn-GIC,实验结果达到我们预期目的。

参考文 献:
[1] A skew J R, Fayers F J, Kem shell F B. A General Description of the Lattice Code W IM S [J]. J The Brit Nuclear Energy Soc, 1966, 5(4): 564-578.
[2] 赵险峰, 胡永明. WIMSD4-SN程序系统的校核计算[J].清华大学学报, 1997, 7(5): 99-101.
[3] SELIG and EBERT. Adv Inorg Chem Radio Chem, 1980, (23): 281.
[4] N I WASHITA, M I NAGAKI. The Chem Soc of Japan, 1992, (12): 1412.
[5] 德国申请WO9851735.
[6] 沈万慈, 等. [J]. 新型炭素材料, 1996, 11(4): 24.
[7] 宋克敏, 等. [J]. 应用化学, 1995, 12(1): 94.
[8] 宋克敏, 等. [J]. 无机材料学报, 1994, 9(4): 455.
[9] [J]. 日本化学会志, 2000(3): 217-220.
[10] D. SKLOVSKY and V. NALLMOVA. [J]. Carbon, vol.33, No.3, pp.329-345, 1995.
[11] J. walter, H. shioyama. [J]. Carbon, 37(1999), 1151-1158.
[12] J. walter, H. shioyama. [J]. Journal of physics and chemistry of solids, 60(1999), 737-741.
[13] F. KANG, Y. LENG AND T.Y. ZHANG. [J]. Carbon, vol.34, No.7, pp. 889-894.
[14] A Dailly, P. Willann, D. Billand. [J]. Electrochima Acta 48(2002), 271-278.
[15] Yoshio Idota, Tadahiko Kubota, Akihiro Matsufuji. [J]. Science, 276 (1997) 30.
[16] By DARIO BRAGA, ALBERTO RIPAMONTI, J.C.S. CHEM. COMM., (1978) 927.
[17] David E, Bergbreiter, James M. Killough, [J]. Journal of the American Chemical Society /100:7 / March 29, 1978.
[18] B.Rousseau, H.Estrade-Szwarckopf. [J]. Solid state Communications, 126(2003), 583-587.

基金项目:科技型中小企业技术创新基金资助(00C26222200964)
作者简介:谢海明(1974-), 男,内蒙古通辽人,博士,师承王荣顺教授,从事锂离子电极材料的研究。

论文来源:中国功能材料及其应用学术会议,2004年,9月 12-16日


  

 

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纵观复 合材料研究,Fe3O4/Polyaniline复合颗粒的研究文章不下200篇。Fe3O4是最普通的磁性材料,而Polyaniline是最为熟悉的 导电性材料,二者相结合就产生了经典的磁电耦合Fe3O4/Polyaniline复合材料。很可惜,到目前为止,具有明显核壳结构的单分散 Fe3O4@Polyaniline复合纳米球体还没有报道过。


其中的难点,可能归于三点:(1)单分散纳米Fe3O4球体的制 备;(2)Fe3O4球体与Polyaniline的表面相亲性问题;(3)核壳结构材料形成过程中的团聚问题。第一个问题相对来说好解决一点,由于 Yin Yadong教授和Li Yadong教授课题组的贡献,目前,已经可以制备出从3nm到1000nm不等粒径的氧化铁颗粒(刚好Yin教授的方法是3-200,而Li教授的是 200-1000)。第二个问题也不是很难,就我这两年做界面修饰的经验来看,只要Fe3O4表面含有一些与Polyaniline相亲的电荷或者是高分 子,Polyaniline还是很容易包裹到Fe3O4表面形成紧密的核壳结构的。问题出在了第三点上,由于在Polyaniline包裹过程 中,Fe3O4表面电荷被破坏了,形成的胶体溶液变的极不稳定,导致在包裹过程中Fe3O4颗粒的团聚,加上Polyaniline材料之间的一些作用, 很多时候得到的只是一些团聚物,单分散的核壳结构还是很难做。如何解决其团聚问题,是合成单分散颗粒的关键。

400nm左右具有草莓状表 面的Fe3O4@Polyaniline复合微球


过去的两年里做了一点Fe3O4@Polyaniline复合球体的研究,很可 惜,我做的颗粒粒径只能在200nm以上徘徊,200nm以下的核壳颗粒一直实现不了单分散。有相关兴趣的同行可以一起探讨一下,如何能够实现单分散 Fe3O4@Polyaniline复合纳米球体的合成。作为一种重要的磁电耦合材料,我相信越小粒径的颗粒会有越大的应用。

200nm 单分散Fe3O4@Polyaniline核壳结构复合微球



本文引用地址: http://www.sciencetimes.com.cn/m/user_content.aspx?id=364702

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ようこそBewise Inc.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな
情報を受け 取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。
弊社は専門なエンド・ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ、
豊富なパリエー ションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。
弊社は各領域に供給できる内容は:
(1)精密HSSエンド・ミルのR&D
(2)Carbide Cutting tools設計
(3)鎢鋼エンド・ミル設計
(4)航空エンド・ミル設計
(5)超高硬度エンド・ミル
(6) ダイヤモンド・エンド・ミル
(7)医療用品エンド・ミル設計
(8)自動車部品&材料加工向けエンド・ミル設計
弊社の製品の供給調 達機能は:
(1)生活産業~ハイテク工業までのエンド・ミル設計
(2)ミクロ・エンド・ミル~大型エンド・ミル供給
(3)小 Lot生産~大量発注対応供給
(4)オートメーション整備調達
(5)スポット対応~流れ生産対応
弊社の全般供給体制及び技術自慢 の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。
Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.
BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.
BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.

 

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Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.

一、 序論
電動機(Electric motor)又稱為馬達或電動馬達,是將電能轉化為機械能,並再利用機械能來產生動能,用以驅動其他裝置的電氣設備,馬達的種類非常多,大致可分為交流 (AC)馬達與直流(DC)馬達,其主要的差異點便是所使用的電能來源一個是使用交流電源,而另一個是使用直流電源,直流馬達的好處是控制上相當的簡單, 只要控制電壓大小便可以控制轉速,但由於馬達中須使用碳刷作為電流變換器,所以需要定期去清理碳刷,而且碳刷的使用壽命有限,無碳刷之馬達稱為無刷馬達, 相對於有刷,無刷馬達因為少了碳刷與軸的摩擦因此較省電也比較安靜,使用壽命也較有刷馬達長,但其製作難度較高、價格也較高,在控制上也較為複雜,本文將 要為各位介紹無刷馬達的驅動控制技術。

二、 直流無刷馬達簡介
無刷馬達將傳統有刷馬達的整流部份(電刷),從機械機構改換成電子 式的設計,保留了傳統有刷馬達的特性,一般而言,無刷馬達可分為外轉子無刷馬達與內轉子無刷馬達,常見的外轉子無刷馬達為電腦散熱風扇,而內轉子無刷馬達 外觀看起來就與一般有刷馬達無異。
圖一為內轉子無刷馬達示意圖,馬達之轉子由永久磁鐵構成,電樞位於定子上,因此可以不需要電刷傳導電流。無刷馬 達可依定子繞線分類,分為二相、三相、五相等…其中以三相無刷馬達較為常見,圖二為三相(定子上的三個繞組各相差120)無刷馬達繞線示意圖,在驅動有刷 馬達時我們只要將正負電源接上馬達即可讓馬達轉動,但是無刷馬達在驅動上必須要有一個控制器做為電子式的電刷切換輸入電流的方向來驅動馬達,以圖一的三相 無刷馬達為例,若將A接點輸入正電,C接點為負電,無刷馬達轉子就會被磁力吸引旋轉,詳細的驅動說明在下一個章節。
無刷馬達也分為感應式無刷馬達 與無感應式無刷馬達,主要的分別在於感應式無刷馬達在馬達內部裝有霍爾元件,用來感測馬達轉子的位置,控制馬達轉動,而無感應式無刷馬達其內部則無霍爾元 件,是採用別種方式來感應馬達轉子位置,控制馬達轉動,


圖一 直流無刷馬達剖面圖
資料出處:Microchip Application note AN875


圖二 直流無刷馬達繞線示意圖
資料出處:Microchip Application note AN875

三、 無刷馬達驅動技術介紹
在上一節提到無刷馬達轉子受到繞組產生的磁力影響而轉 動,那要如何用電子式的做法來切換A、B、C三個接點的電源輸入呢?在電路的設計上,要達成開關切換常見的作法是使用雙極性電晶體(BJT)或是金屬-氧 化層-半導體-場效電晶體,簡稱金氧半場效電晶體(Metal-Oxide-Semiconductor Field-Effect Transistor, MOSFET),在選用MOSFET時尚需注意到其能承受的最高電流是否足以讓無刷馬達運轉,否則MOSFET有燒毀的可能性。圖三為使用三個P- channel MOSFET與N-channel MOSFET所組成的三個半橋電路,將無刷馬達的A、B、C分別接在三個半橋電路的中間,因此,只要送信號將Q1與Q2導通,便可讓A點接正電源,C點接 負電源。


圖三 無刷馬達驅動電路示意圖
資料出處:Microchip Application note AN899


根 據霍爾元件的訊號可將轉子角度由360度分為六個不同的區間。每一個區間為60度,並且在無刷馬達的三相繞組中同時只有二相繞組導通,在不同的區間產生不 同的控制訊號合成不同方向性的磁力,藉此帶動無刷馬達,稱之為六步方波驅動法,如圖四所示。


圖四 六步方波時序圖
資料 出處:icrochip Application note AN875

四、 微控制器簡介
綜合前述,驅動無刷馬達轉動的電路尚 需要一個微控制器(Micro Control Unit, MCU)來統整整個驅動電路,其至少需要具備六組具脈波寬度調變(Pulse Width Modulation, PWM)並可獨立切換的輸出,以及三個接收霍爾元件的輸入,而在市面上已經有許多晶片廠商針對無刷馬達驅動生產專用晶片,如:Atmel、 Freescale、Microchip、STMicroelectrionis等廠商。
Atmel針對無刷馬達控制所生產的專用晶片為 ATmega48、ATmega88、ATmega168系列,有六個PWM channel,二十三個I/O,8組10bit的AD轉換器。詳細說明可至http://www.atmel.com參考。
Freescale 出產的晶片為MC56F83xx/DSP56xxx系列,用於馬達驅動與變頻控制為一個不錯的選擇。詳細說明可至http: //www.freescale.com/參考。
Microchip 的晶片則是18Fxx31系列可選用,其具有6-8組可切換輸出的14 bit PWM channel,以及運動回饋模組,與多達9組的AD轉換器,詳細說明可至http://www.microchip.com參考。
STMicroelectrionis 則是ST7MC系列晶片,詳細說明可至http://www.st.com/mcu/參考。

五、 結論
目前無刷馬達主要的應用大 多在遙控航空模型上當做動力來源,但在益智娛樂機器人的使用上並不多,目前市面上用於益智娛樂機器人的伺服機都還是使用有刷馬達做為主要的動力來源,若要 將無刷馬達整合至伺服機內要克服的最大問題為驅動器體積,市面上用於航空模型的無刷馬達驅動器體積都不算小,其主要原因為要承受大電流所以需要大功率的 MOSFET,若要將無刷馬達整合至伺服機內,在MOSFET的能承受的最大電流與封裝尺寸的挑選上以及散熱的處理都要做詳細的研究。

精 密機械研究發展中心 吉剛儀2009.08.05


歡迎來到Bewise Inc.的世界,首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力,我們是提供專業刀具製造商,應對客戶高品質的刀具需求,我們可以協助客戶滿足您對產業的 不同要求,我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質,這是現有相關技術無法比擬的,我們成功的滿足了各行各業的要求,包括:精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、複合式再研磨機、PCD地板專用企口鑽石組合刀具、粉末造粒成型機、主機版專 用頂級電桿、PCD V-Cut刀、捨棄式圓鋸片組、粉末成型機、航空機械鉸刀、主機版專用頂級電感、’汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具、銑刀與切斷複合 再研磨機、銑刀與鑽頭複合再研磨機、銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計;從微細刀具到大型刀具;從小型生產到 大型量產;全自動整合;我們的技術可提供您連續生產的效能,我們整體的服務及卓越的技術,恭迎您親自體驗!!
BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan
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(1)生活産業~ハイテク工業までのエンド?ミル設計
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BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.
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無刷馬達驅動技術介紹www.tool-tool.com - BW數控切削專業書籤 - BW專業切削刀具書籤

 Bewise Inc.   www.tool-tool.com     Reference source from the internet.

一、 序 論
電動機(Electric motor)又稱為馬達或電動馬達,是將電能轉化為機械能,並再利用機械能來產生動能,用以驅動其他裝置的電氣設備,馬達的種類非常多,大致可分為交流 (AC)馬達與直流(DC)馬達,其主要的差異點便是所使用的電能來源一個是使用交流電源,而另一個是使用直流電源,直流馬達的好處是控制上相當的簡單, 只要控制電壓大小便可以控制轉速,但由於馬達中須使用碳刷作為電流變換器,所以需要定期去清理碳刷,而且碳刷的使用壽命有限,無碳刷之馬達稱為無刷馬達, 相對於有刷,無刷馬達因為少了碳刷與軸的摩擦因此較省電也比較安靜,使用壽命也較有刷馬達長,但其製作難度較高、價格也較高,在控制上也較為複雜,本文將 要為各位介紹無刷馬達的驅動控制技術。

二、 直流無刷馬達簡介
無刷馬達將傳統有刷馬達的整流部份(電刷),從機械機構改換成電子式的設計,保留了傳統有刷馬達的特性,一般而言, 無刷馬達可分為外轉子無刷馬達與內轉子無刷馬達,常見的外轉子無刷馬達為電腦散熱風扇,而內轉子無刷馬達外觀看起來就與一般有刷馬達無異。
圖一為 內轉子無刷馬達示意圖,馬達之轉子由永久磁鐵構成,電樞位於定子上,因此可以不需要電刷傳導電流。無刷馬達可依定子繞線分類,分為二相、三相、五相等…其 中以三相無刷馬達較為常見,圖二為三相(定子上的三個繞組各相差120)無刷馬達繞線示意圖,在驅動有刷馬達時我們只要將正負電源接上馬達即可讓馬達轉 動,但是無刷馬達在驅動上必須要有一個控制器做為電子式的電刷切換輸入電流的方向來驅動馬達,以圖一的三相無刷馬達為例,若將A接點輸入正電,C接點為負 電,無刷馬達轉子就會被磁力吸引旋轉,詳細的驅動說明在下一個章節。
無刷馬達也分為感應式無刷馬達與無感應式無刷馬達,主要的分別在於感應式無刷 馬達在馬達內部裝有霍爾元件,用來感測馬達轉子的位置,控制馬達轉動,而無感應式無刷馬達其內部則無霍爾元件,是採用別種方式來感應馬達轉子位置,控制馬 達轉動,
 

圖一 直流無刷馬達剖面圖
資料出處:Microchip Application note AN875

 
圖二 直流無刷馬達繞線示意圖
資料出處:Microchip Application note AN875

三、 無刷馬達驅動技術介紹
在上一節提到無刷馬達轉子受到繞組產生的磁力影響而轉動,那要如何用電子式的做法來切換A、B、C三個接點的電 源輸入呢?在電路的設計上,要達成開關切換常見的作法是使用雙極性電晶體(BJT)或是金屬-氧化層-半導體-場效電晶體,簡稱金氧半場效電晶體 (Metal-Oxide-Semiconductor Field-Effect Transistor, MOSFET),在選用MOSFET時尚需注意到其能承受的最高電流是否足以讓無刷馬達運轉,否則MOSFET有燒毀的可能性。圖三為使用三個P- channel MOSFET與N-channel MOSFET所組成的三個半橋電路,將無刷馬達的A、B、C分別接在三個半橋電路的中間,因此,只要送信號將Q1與Q2導通,便可讓A點接正電源,C點接 負電源。
 

圖三 無刷馬達驅動電路示意圖
資料出處:Microchip Application note AN899


根據霍爾元件的訊號可將轉子角度由360度分為六個不同的區間。每一個區間為60度,並且在無刷馬達的三相繞組中同時只有二相繞組導通,在 不同的區間產生不同的控制訊號合成不同方向性的磁力,藉此帶動無刷馬達,稱之為六步方波驅動法,如圖四所示。

 
圖四 六步方波時序圖
資料出處:icrochip Application note AN875

四、 微控制器簡介
綜合前述,驅動無刷馬達轉動的電路尚需要一個微控制器(Micro Control Unit, MCU)來統整整個驅動電路,其至少需要具備六組具脈波寬度調變(Pulse Width Modulation, PWM)並可獨立切換的輸出,以及三個接收霍爾元件的輸入,而在市面上已經有許多晶片廠商針對無刷馬達驅動生產專用晶片,如:Atmel、 Freescale、Microchip、STMicroelectrionis等廠商。
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BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.
BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web  www.tool-tool.com  for more info.

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◇ 天然石墨及其加工
我国富有资源,无论鳞片石墨还是微晶石墨,上苍都特别垂青中华大地。
鳞片与微晶,成矿机理不同, 理化性能有异,相应用途有所不同。例如制造柔性石墨只能用鳞片石墨,而用于锂离子电池负极则微晶石墨为优。
不加工不成材。
目前我国石 墨资源的加工,主要还只是一般的选矿、粉碎、提纯、分级,深加工的比例不高。现有深加工一类是国内外已开发的以天然石墨为主产品,如柔性石墨、石墨乳等, 在国际市场中份额与资源不成比例;一类是在(外国)客户的不明用途的需求下加工的不同纯度的微细粉,属于初步深加工,外商进一步加工后得到高效益,相当多 的再返销,比如碱性电池正极材料。
◇ 深加工要有目标,即用途(用户),有了用途才有技术指标及深加工技术(工艺)。
目标(用途)大 致两类,一类是以天然石墨为主体材料的产品,如下述的柔性石墨的新发展及正在研制的锂离子电池负极材料。另一类是发展中的新材料的石墨添加剂,主要是对高 分子材料。
深加工的技术方向,大致是:
纯度,通常是高的纯度要求,如电池用石墨。
粒度,往往是要微细粉,但柔性石墨要大鳞 片。形状,指单个微粉颗粒的形状,要求低比表面积的(如锂离子电池负极)希望近球状,要求高比表面积的(如某些添加剂)就不希望球状。
表面状 态,有的要求石墨加工时就具有一定表面状态,如电池材料。有些则只能在用户使用时对表面处理,如高分子的添加剂,相应会对形状等有要求。
对以石 墨为主体原料的材料还有加工技术、新材料的开发等。
下面就几则具体用途讨论深加工问题。
◇ 柔性石墨的新发展
○ 高档柔性石墨密封材料:核用(低硫、无硫、高纯),缓蚀,注射填料等(八五攻关成果)。主要在可膨胀石墨的制造技术一发展了一些新技术。
○ 高分子、纤维复合柔性石墨密封材料,新材料,前景很好,国内还未见批量生产报导。比柔性石墨成本、价格大大降低。主要在复合及成型技术上。
○ 燃料电池柔性石墨双极板,UCAR十年柔性石墨年产增加十倍的根据,其用量超过密封用柔性石墨。主要是解决其强度、导电性、不透性技术及成型技术上。
○ 柔性石墨换热器,代替人造石墨换热器。主要成型技术。
○ 膨胀石墨吸附材料,环保、医药。主要为成型技术。
○ 柔性石墨新发展对石墨原料加工技术要求:提高大片率的技术;降低粒粒度制造可膨胀石墨的新技术。
◇ 电池用石墨微粉
○ 碱性电池正极材料:国内电池产量200亿只左右,大部分一次电池,碱性电池比例国外达到一个新的水平40-60%,国内蒙古20%以下。以石墨代替碳黑, 大大提高电化学性状,增大电池容量,国内需求数千吨,国际数万吨。提高提高纯度技术,微粉技术,杂质控制技术。
○ 锂离子电池负极材料:国内产量亿只,国际上十亿只左右,发展迅速。负极材料需求目前~5000吨,几年内将成倍。用天然石墨替代MCMB等人工石墨,性能 相当,成本大大下降。提纯技术,微粉技术,微粉整形技术,正确处理技术。
◇ 高分子材料添加剂石墨微粉
聚丙烯结构件、换热器,添加石 墨量子数20-40%,正在推广中,聚丙烯年产数十万吨。
导电塑料,新发展材料,防静电,抗电磁干扰。
石 墨微粉技术,整形及表面处理技术。
◇ 军工用石墨材料,主要隐身材料,对石墨原料的纯度及粒度相关技术。(end)

 

歡迎來到Bewise Inc.的世界,首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力, 我們是提供專業刀具製造商,應對客戶高品質的刀具需求,我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求,我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質,這是現有相關技 術無法比擬的,我們成功的滿足了各行各業的要求,包括:精密HSS DIN切削刀具協助客戶設計刀具流程DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計超高硬度的切削刀具醫療配件刀具設計複合式再研磨機PCD地板專用企口鑽石組合刀 具粉末造粒成型機主機版專用頂級電桿PCD V-Cut捨棄式圓鋸片組粉末成型機航空機械鉸刀主機版專用頂級電汽車業刀具設計電子產業鑽石刀具木工產業鑽石刀具銑刀與切斷複合再研磨機銑刀與鑽頭複合再研磨機銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生 刀具到工業級的刀具設計;從微細刀具到大型刀具;從小型生產到大型量產;全自動整合;我們的技術可提供您連續生產的效能,我們整體的服務及卓越的技術,恭 迎您親自體驗!!

BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting toolaerospace tool .HSS  DIN Cutting toolCarbide end millsCarbide cutting toolNAS Cutting toolNAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end milldisc milling cutter,Aerospace cutting toolhss drillФрезерыCarbide drillHigh speed steelCompound SharpenerMilling cutterINDUCTORS FOR PCDCVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) Core drillTapered end millsCVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden FingerPCD V-CutterPCD Wood toolsPCD Cutting toolsPCD Circular Saw BladePVDD End Millsdiamond tool. INDUCTORS FOR PCD . POWDER FORMING MACHINE Single Crystal Diamond Metric end millsMiniature end millsСпециальные режущие инструменты Пустотелое сверло Pilot reamerFraisesFresas con mango PCD (Polycrystalline diamond) ‘FresePOWDER FORMING MACHINEElectronics cutterStep drillMetal cutting sawDouble margin drillGun barrelAngle milling cutterCarbide burrsCarbide tipped cutterChamfering toolIC card engraving cutterSide cutterStaple CutterPCD diamond cutter specialized in grooving floorsV-Cut PCD Circular Diamond Tipped Saw Blade with Indexable Insert PCD Diamond Tool Saw Blade with Indexable InsertNAS toolDIN or JIS toolSpecial toolMetal slitting sawsShell end millsSide and face milling cuttersSide chip clearance sawsLong end millsend mill grinderdrill grindersharpenerStub roughing end millsDovetail milling cuttersCarbide slot drillsCarbide torus cuttersAngel carbide end millsCarbide torus cuttersCarbide ball-nosed slot drillsMould cutterTool manufacturer.

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弊社は専門なエンドミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ

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弊社の製品の供給調達機能は:

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(3)小Lot生産~大量発注対応供給

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热等静压(hot isostatic pressing,简称HIP)是一种集高温、高压于一体的工艺生产技术,加热温度通常为1000 ~2000℃,通过以密闭容器中的高压惰性气体或氮气为传压介质,工作压力可达200MPa。在高温高压的共同作用下,被加工件的各向均衡受压。故加工产 品的致密度高、均匀性好、性能优异。同时该技术具有生产周期短、工序少、能耗低、材料损耗小等特点。

  自20世纪50年代中期美国巴蒂尔(Battelle)研究所为研制核反应材料而开发HIP技术以来。由于其在生产加工难度较大且质量 要求较高的材料及构件中展现出独特优势,受到了人们的广泛关注。经过近半个世纪的发展,随着热等静压设备性能的不断改进完善,HIP技术现已在硬质合金烧 结、钨铝钛等难熔金属及合金的致密化、产品的缺陷修复、大型及异形构件的近净成形、复合材料及特种材料的生产加工等方面得到了广泛应用。

  热等静压设备主要由高压容器、加热炉、压缩机、真空泵、冷却系统和计算机控制系统组成,其中高压容器为整个设备的关键装置。目前。先进 的热等静压机为预应力钢丝缠绕的框架式结构。高压容器的端盖与缸体间的连接采用无螺纹设计,因简体和框架均采用钢丝预应力缠绕,所获的负预应力可通过计算 确定,即使当装置处于工作的最大压力状态时,其强大的应力也是由预应力缠绕钢丝所承受,即应力被集中消除,承载区域独立安全。同时钢丝缠绕还起到防爆和屏 障的作用。因此,这种结构的热等静压机在高温高压(2000摄氏度200MPa)的工作条件下,无需外加任何特殊的防护装置,与老式的螺纹连接结构(端盖 与缸体间)的热等静压机相比,不但设备的结构紧凑,而且有效地保证了生产的安全性。加热炉负责提供热等静压所必需的热量,通常为电阻式加热炉,可视不同温 度档的要求,采用不同的电阻材料,如最高工作温度为1450℃条件时可用钼丝加热炉,为2000%条件时可用石墨加热炉。目前在先进的热等静压设备中,加 热炉的安装方式为插入式,加热区分布于底部和侧部,可实现快速升温和均匀加热,将温差控制在≤15~E甚至≤10℃的范围。压缩系统通常采用非注油式电动 液压压缩机.并配置有过压保护、防振装置和自动调节部件,可给热等静压提供高达200MPa的高压气体。真空泵则采用旋转叶轮式,用于设备的抽空排气,同 时可去除容器内水气、氧和其它挥发性杂质。

  冷却系统采用内外循环回路设计。内循环通过管道内冷却水的流动与压力容器外壳间进行热交换。为了保护冷却系统,冷却水的质量很重要,需 采用去离子水。管路也需进行防锈处理。外循环则通过换热器将内循环的热量带出。计算机控制系统可预先存储热等静压过程所需的各种程序,实现温度、压力、时 间等基本工艺参数的自动控制。该系统还配有人机对话的PC机监视子系统,用于显示在线的工作状态、故障的监测报警等。并可在循环过程中进行程序修改。对热 等静压设备多方面的安全保护设计,可确保其在高温、高压条件下的安全运行。如高压阀和高压管路均能承受最大工作压力两倍的压力;为防止过压情况的发生,在 高压介质气体管路中设置了多级减压阀。并配有报警装置;当压力容器过压及过热、加热炉过热、冷却水的流量过小或水压过低时,均可进行声光报警,同时切断压 缩机和加热炉。电源:采用可靠的电气、机械安全联锁等。

1 在硬质合金中的应用

  20世纪60年代末。HIP技术在硬质合金生产中开始得到实际应用。人们在传统真空烧结的基础上,对硬质合金进行HIP处理,形成了真空烧 结+HIP工艺。该工艺将相对密度高于92%的烧结制品。

  在热等静压机中于压力为80~150MPa、温度为1320~1400~C条件下处理一定时间,使制品的致密度明显提高,孔隙度降至 HIP处理前的1/20~1/100甚至更低,抗弯强度及使用寿命均显著改善。但HIP设备的设计和控制费用昂贵,维护和操作也较复杂,因此在硬质合金中 应用尚不普遍。随着科学技术的不断进步,于20世纪80年代初开发了一种所需压力低于10MPa的烧结一热等静压工艺,又被称为低压热等静压或过压烧结。 在烧结一热等静压这一新工艺中,将硬质合金生产的成形剂脱除、烧结和HIP致密化合并在同一设备中完成,即先用氢气作载体或通过真空分压脱除成形剂,然后 于真空状态升温到烧结温度。并保温一定时间,随即通人压力为3~6MPa的氩气,再保温一定时间后进行冷却。由于烧结一热等静压所需压力仅为真空烧结+热 等静压的十几分之一甚至几十分之一,且数道工序合为一体。因此生产成本大为降低。更为重要的是,烧结一热等静压新工艺比HIP处理更能有效提高产品质量, 故现已成为生产高质量硬质合金的主要手段。热等静压在大尺寸硬质合金制品的生产中具有明显优势翻。如对于单压源人造金刚石压机用的直

  径大于100mm的硬质合金顶锤,用常规粉末冶金方法很难保证质量,而经HIP处理后性能大为提高,其中D1 13mmx92mm的硬质合金六面顶锤的平均使用寿命由原来的407次,个提高到754次/爪。采

  用烧结一热等静压工艺,株洲硬质合金厂已成功地生产出单件质量为1 18kg、尺寸为D外285mmxD内66mmx145mm的硬质合金大制品。此外。利用HIP技术还可实现硬质合金与钢基复合材料的扩散连接。如将 YG15(wc一15Co)与钢基复合并在1050摄氏度、100 MPa条件下处理2h,两者即可很好地结合在一起,若在界面再加一镍片中间过渡层,不但避免了 相的产生,断裂位置也发生了改变。即由界面处移至YG15合金中,使材料的强度大为提高。

2.在钨、钼、钛等难熔金属中的应用

  钨合金因具有高密度、高强度、热膨胀系数低等良好的综合性能。在高科技领域中得到广泛应用。如 w—Ni—cu系钨合金因其非磁性而被广泛用作陀螺仪的外缘转子材料。随着导航技术的不断提高,陀螺转速从2xl04r/rain提高到 10xl04r/rain。故对用作外缘转子材料的w—Ni—Cu系钨基高密度合金也提出了更高的物理、力学性能要求。由于钨基高密度合金与硬质合金烧结 制品类似,同属典型的液相烧结,因此经HIP处理可有效改善和提高其物理、力学性能。中南大学粉末冶金国家重点实验室的研究表明阁,对于82W—Ni— Cu(Ⅱ)合金,将烧结态制品在1120~C(即略高于合金中低熔点组分Cu的熔点1083摄氏度、150 MPa(传压介质为氮气)条件下进行30min的HIP处理,可使其密度提高2.9%,抗拉强度提高8.2%W-Cu常用作高压触头及电极材料,若致密度 不高则影响其抗电弧烧蚀、抗熔焊性及导电、导热性。采用HIP对w—Cu进行处理,能消除材料内部的孔隙,改善材料性能。钼是一种高熔点、导热导电性好、 力学性能优良、耐蚀性强的金属材料,广泛用作化工、电子、稀土冶金、玻璃等行业的电极及搅拌棒等。有关研究表明,钼材经过适当的热等静压(1300摄氏 度.100~110MPa)处理,在致密度提高的基础上,可获得细小均匀的晶粒组织(晶粒度为7级),其抗拉强度为530 MPa,延伸率达25%,强度和韧性均得到提高。

  HIP在提高钛合金铸件质量方面效果显著 。众所周知,钛具有比强度高、温度适应范围宽、耐蚀性强等特点,是航空、航天工业中不可缺少的重要材料。如1ri6一Al一4v合金常用作飞机发动机过渡 罩、发动机风扇等大型结构件。为了提高钛合金铸件性能,波音公司、洛克希德公司及道格拉斯公司等的研究表明,钛合金精密铸件在HIP后再经适当的热处理可 使其性能达到锻件水平(包括塑性和抗疲劳性能)。

3 在特种陶瓷等新材料中的应用

  特种陶瓷包括结构陶瓷和功能陶瓷。为增强陶瓷的韧性,通常在陶瓷基体中引入纤维或晶须,然而在传统的烧结过程中因需要很高的烧结温度和较长的烧 结时间,往往会使纤维和晶须发生表面强度的退化,甚至与基体发生化学反应,失去补强增韧的作用。采用热等静压烧结工艺,则大大降低了烧结温度和保温时间, 可获得性能优异的纤维或晶须补强陶瓷基复合材料。如采用热等静压烧结工艺,在1085摄氏度获得相对密度高达91.5%的SiC晶须补强SiC陶瓷,其室 温抗弯强度和断裂韧性分别达到595MPa和6.7MPa·m 。此外,在陶瓷基体中加入第二相粒子也可提高陶瓷的断裂韧性,但烧结时因形成内应力造成烧结困难并引起缺陷,热等静压烧结使这一问题得到解决,如对TiO 粒子补强AL2O3,陶瓷进行热等静压烧结,已成功地制备出完全致密的复合陶瓷。

  采用热等静压工艺。上海硅酸盐研究所已制备出单相和复相纳米结构陶瓷。其研究表明,在温度为 1850摄氏度、压力为200MPa条件下烧结1h。可获得晶粒尺寸<100nm,且结构均匀致密的单相SiC纳米陶瓷;而在温度为1750oC、 压力为150 MPa条件下烧结1h,则可获得晶粒尺寸50nm左右、结构致密均匀的复相SirN4/SiC纳米陶瓷。美国Rutgers大学通过烧结一热等静压工艺开 展的有关si3N 纳米陶瓷制备研究,也已取得较好效果。

  为提高金属的耐高温性能和抗腐蚀性,利用等离子技术在金属表面涂覆一层陶瓷所形成的金属一陶瓷复合材料,因界面主要为机械结合,且涂层 内存在大量气孔,故影响材料的抗冲击性能和抗腐蚀性。如果将表面喷涂有陶瓷涂层的金属材料加上包套并真空密封后进行热等静压处理。不仅可实现陶瓷涂层的完 全致密,而且在陶瓷涂层与金属基体间由于扩散作用将形成一层金属陶瓷相。从而实现涂层与金属间的冶金结合,使得该复合材料具有理想的结合强度和优良的综合 性能。

经过30多年的努力,我国HIP技术从无到有、从小到大得到了迅速发展。在成形烧结、金属致密化及扩散连接等方面做了大量的研究开发工作, 应用规模不断扩大。用于研究和生产的HIP设备由1980年的仅8台增至2000年的约8O台。且随着对引进设备和技术的消化吸收,现已具备设计和制作 “双两千”200MPa,2000℃中型HIP设备的能力。但从总体水平分析,我国HIP技术与发达国家相比仍存在一定差距,主要表现为:HIP致密化过 程的基础理论研究、净成形技术研究、计算机软件开发等方面,起步较晚,明显落后:应用水平较为有限,除在硬质合金方面的应用已具规模且较成熟外。高温合 金、特种陶瓷及复合材料等领域的应用开发基本还处于试验阶段;HIP设备的设计制造水平,包括设备功能、自控水平、辅助系统的配套等,目前的差距也仍然较 大。

 

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热等静压(HIP)技术在硬质合金及陶瓷材料中的应用喷射成形镍基高温合金冷却速度的评价热等静压(HIP)技术在硬质合金及陶瓷材料中的 应用
【摘 要】:本文是1999年6月9日至11日北京国际热等静压会议(HIP’99)有关论文的综合简述。介绍了热等静压技术在硬质合金、Si3N4陶瓷、 SiC陶瓷、复相陶瓷、Al2O3陶瓷材料中的应用。【全 文】:
1 硬质合金 HIP技术在硬质合金中的应用始于70年代初。硬质合金经HIP处理后,其抗弯强度与使用寿命大幅度提高,加工后制品的表面光洁度也大大提高,许多采用常 规工艺难以生产的部件,在采用HIP技术后也可以顺利生产。多年的试验研究表明,要想得到全致密的硬质合金产品,并不需要太高(一般只需要几个MPa)的 压力。80年代初开发了一种低压烧结技术,即低压烧结HIP技术,此项新工艺把硬质合金生产中的脱蜡-烧结-HIP致密化合为一体在同一设备内完成。由于 所需压力成10倍的下降,使HIP设备的制造成本大幅度降低。几道工序合为一体不但降低了制品的生产成本,同时由于此工艺更加合理而提高了产品的质量。目 前烧结HIP技术已成为世界各硬质合金厂生产高质量硬质合金的主要手段。近年来我国各主要硬质合金生产厂都引进了多台先进的烧结热等静压设备,本届HIP 会议发表了数篇有关报道。其中,株洲硬质合金厂采用平均粒度为0 8μm的WC粉、钴粉为原料及加入少量VC、Cr3C2制备了HRA≥90、抗弯强度≥3000MPa的系列产品株洲硬质合金厂还采用烧结HIP工艺生产 了 外285mm/ 内66mm×145mm的大件,其单件质量为118kg他们对采用此工艺与采用常规真空烧结工艺制品的性能进行了比较(表1)
2  Si3N4材料 Si3N4陶瓷是最主要且应用最广的工程陶瓷材料之一。由于Si3N4陶瓷材料自身几乎不可能烧结成制品,故在生产Si3N4陶瓷制品时都加入一定数量的 烧结助剂如:MgO、Al2O3、Y2O3等。由于烧结助剂与Si3N4表面SiO2形成低熔点共晶而进行液相烧结,α Si3N4粒子溶于液相后,从液相析出针状β Si3N4,这样的组织结构有利于提高Si3N4陶瓷材料的力学性能,因而常压烧结Si3N4制品在80年代后得到广泛的应用。为进一步提高材料的力学性 能,近年来大多采用低压HIP烧结技术(又称为气压烧结———GPS),且在加压工艺上各国都进行了大量研究。清华大学采用先在1800℃、0 1MPa下烧结2h(材料中含5%Y2O3、3%Al2O3及5%TiC(质量分数)),然后在1900℃、10MPa下烧结2h的工艺,得到了抗弯强度 为714MPa,断裂韧性为7 4MPa·m1/2的材料。上海材料所认为,最好的工艺是先在1850℃及1MPa下烧结0 5~2h,然后进行高压处理(温度为1750~1850℃,压力为150MPa)。对HIP高压处理致密化的机理研究表明,虽然制品的密度随HIP处理温 度的提高而提高,但若预烧工艺选择不当,也可使其中心部位的致密化受到影响。澳大利亚学者与中国学者的研究结果表明,若在0 1~1MPa及1750℃下烧结1h,然后再立即加压至100MPa并保持1h,则可以得到很细的晶粒。他们对Si3N4/SiC·ZTA·Mg- AT(Mg-Al钛酸盐)等又进行了一系列的试验,得到了同样的结论(表2)。
关于在高压下Si3N4晶粒细化的原因,被认为是由于致密化在更低 的温度(α Si3N4完成转变为β Si3N4的温度降低至1400℃)下进行所致。
3 SiC陶瓷材料 SiC陶瓷材料也是重要的工程陶瓷材料之一。制备此材料的特点是烧结温度高,材料的全致密化程度仍不理想。为此,人们进行了大量研究,如选用不同的烧结助 剂、降低原材料粉末的粒度和改进烧结工艺等,但收效不大。(1)加入过量的烧结助剂虽可以使烧结温度降低,但材料的力学性能,尤其是其高温性能降低(2) 高的烧结温度会使材料的晶粒长大、力学性能降低(3)过高的烧结温度会使一些液相挥发而难以得到全致密的材料。日本采用包套HIP工艺制备了致密的SiC 陶瓷材料,研究了TiC及Si3N4陶瓷颗粒增强和SiC晶须增强的复合陶瓷材料,还研究了不同烧结添加剂(B4C、AlN及Al2O3)及上述陶瓷材料 增强剂对SiC系陶瓷材料烧结致密度、显微组织及力学性能的影响。加入Al2O3可在SiC表面生成Al2O3 SiO2共晶相,从而可以有效地提高SiC系材料的烧结致密度。他们采用α SiC的亚微米粉加入3%Al2O3(质量分数),在1850℃、200MPa下烧结1h,得到了密度为97 3%的材料加入25%Si3N4(体积分数)颗粒增强剂使SiC多相陶瓷材料的抗弯强度达到了625MPa加入5%SiC(体积分数)晶须材料的断裂韧性 值达到了6 7MPa·m1/2。 上海硅酸盐研究所历时10年开发了“活性”HIP后处理SiC烧结制品的新工艺。热力学分析表明,许多碳化物(如SiC、TiC和B4C等)在高温、高压 氮的作用下不稳定,因此氮气可以作为“活性”HIP后对SiC进行处理的一种典型压力介质()。SiC材料在高压氮处理后,在材料表面形成Si3N4,且 使部分内部SiC氮化成Si3N4。在SiC氮化成Si3N4时,由于产生体积膨胀(约17 5%),而使材料的气孔率下降,从而使材料表面的气孔和表面缺陷(如裂纹)得以愈合,因此,材料的力学性能大幅度提高。而采用常规惰性气体作为压力介质 时,由于不能改变SiC陶瓷烧结制品的表面组成与结构,因此,当存在表面缺陷时会使材料的力学性能大幅度降低。 几种碳化物在1000~2500℃氮化时 氮的平衡分压a-多数碳化物 b-SiC及TiC
表3列出了SiC系材料在“活性”HIP处理前后,一些力学性能的比较。从表3可以看到,经过 “活性”HIP处理的材料,其密度有不同程度的提高,其抗弯强度显著提高(有的甚至提高近1倍),其断裂韧性值有的提高50%以上。在上海硅酸盐研究所研 究成果的基础上,日本经验证得到了类似的结果。
一般认为,采用热压(HP)工艺可以得到全致密的高性能产品。试验表明,经过热压的制品在经过高压 氮处理后,其力学性能仍可得到大幅度提高(表4)。对于采用不同工艺制备的Si3N4材料,经高压氮处理后,由于氮部分改变了铝与氧的结合,形成了Si Al O N固溶体而提高了Si3N4材料的力学性能(表5)。
【摘 要】:本文采用X射线衍射技术分析了喷射成形镍基高温合金在不同状态下的晶格常数变化规律 ,由此对喷射沉积坯锭的冷却效果进行了评价 ,提出用“综合冷却速度”的概念来统一表征喷射成形材料的快速凝固效果 ,并分析了喷射成形条件下的晶格畸变和固溶度变化。【全 文】:
1 前言 喷射成形技术因其独到的快速凝固组织特性和近终形成形特点日益受到重视,对喷射成形冷却效果的估计和评价无论在理论上还是实际应用中都有重要意义,也是相 关研究者十分关注的问题。一般而言,喷射成形材料的组织形成经历了雾化飞行过程中的快速凝固、沉积固结时半液态层中的凝固以及固态阶段的缓慢冷却三个不同 阶段,而不同阶段冷却速度的差别很大[1,2]。显然,用上述三个冷却阶段中的任何一个来表征喷射成形材料的冷却效果都是不合适的。快速凝固材料的一个基 本特征是合金固溶度的增大[3~5],因此,可以从材料固溶度或晶格常数变化的角度来评价材料的快速凝固效果。基于此,本文对镍基高温合金沉积态材料冷却 速度或称综合冷却效果进行了评定,并对沉积态材料晶格常数与固溶度变化进行了分析。
2 试验与分析方法 合金制备采用多功能雾化喷射成形装置进行,氩气保护熔炼,高纯氮气雾化,基本工艺参数是:导液管直径为4 2mm,沉积距离为450mm,合金过热度为150℃,雾化压力1 5MPa。 所研究粉末和沉积锭的X射线衍射分析在D MAX RB型X射线衍射仪上进行。衍射条件为:CuKα衍射(λ=0 154157nm),电压50kV,电流100mA,扫描范围2θ:40~142°。为提高点阵常数测量精度,采用高角度的(331)晶面并用标准Si粉 末标样校正。
3 结果与讨论 为不同冷却速度下本文试验合金沉积态和三种不同粒度范围粉末的XRD曲线。在此四种状态所对应的冷却速度范围内,合金的相组成没有任何改变,但三种粒度粉 末的衍射角位置呈现一定的规律性变化,即随粉末粒度的细化,衍射角向小角度偏移,晶格常数增大。沉积锭XRD曲线所对应的衍射角大于最粗的粉末而小于两种 较细粉末,这就意味着其冷却效果并不小于所有粒度的雾化粉末。而文献的数值模拟结果表明,不同粒度粉末的冷却速度均在104K/s数量级以上。因此根据所 观察到的XRD初步分析结果,可以认为沉积锭具有较高的快速凝固效果。 为点阵常数精确测定曲线中(331)晶面衍射峰的放大,可以清楚地观察到粉末峰宽随冷却速度增大而宽化的现象,同时衍射线条的峰位向小角度移动,即晶面间 距逐渐变小,点阵常数逐渐变大。与的结果相似,沉积锭的XRD曲线变化规律仍在粗、细粉末之间,所测得的点阵常数为0 35849nm。 为作者对不同粒度粉末所做的冷速度的数值计算结果。将三种粒度范围粉末的晶格常数与其冷却速度的对应关系绘于,可见在对数坐标下二者基本呈现线性对应关 系,晶格常数随着冷却速度的增大而增大。既然沉积态材料的晶格常数在所表示的晶格常数范围内,那么当认为材料晶格常数仅与冷却速度相关时可由该图得到一个 冷却速度值,即曲线与由纵坐标值为0 35849nm(所测沉积锭晶格常数值)处所引水平线的交点,当前工艺条件下为3 5×104K/s。这里的冷却速度不妨称之为喷射成形锭的综合冷却速度。综合冷却速度的概念可认为是对喷射成形过程中冷却效果的总体描述,受到合金性质以 及沉积速率、沉积距离、喷射温度、雾化气体压力、沉积基板预热温度等多个工艺参数的影响,由于喷射成形工艺适宜的固相分数在0 6~0 8之间,在雾化过程中已有大部分熔滴处于固态与半固态,这就意味着喷射成形材料的平均冷却速度更多地受到雾化过程而非沉积过程和固态冷却过程的影响,这也 是沉积态材料具有较高平均冷却速度的原因。 晶格常数随冷却速度增大而增大的现象说明晶格发生了膨胀,并将引起材料的晶格畸变。晶格畸变对合金强化有重要影响。对于立方晶系有如下关系:
Δdd=Δaa 式中:d、a分别为晶面间距和晶格常数,Δd、Δa分别为晶面间距和晶格常数变化量。Δa=a-a0,a0为纯溶剂的晶格常数。由此不难得出晶格畸变随冷 却速度的变化规律。显然,随着冷却速度的增大,合金的晶格畸变程度增大,这与晶格常数随冷却速度的变化关系相对应。 上述变化可由冷却速度增高所导致的固溶度增大现象来解释。快速凝固过程因固/液界面移动速度大于溶质扩散速度使得部分溶质被向前推进的固相所淹没(捕 获),表现为固溶度的增大。表1为主要合金元素与基体元素Ni在原子直径上相差的百分数,表2为有关元素进入基体γ相和γ′相的分配比例。可见上述元素中 除C和B外直径均大于Ni原子,而C和B并不进入基体,对晶格常数没有明显影响其中的Al、Ti、Nb主要进入(γ′相而Cr、Co、Mo则以进入基体 (γ相)为主,此三元素分别较Ni原子直径大3%,1%和12%。它们进入基体后将导致晶格膨胀,点阵常数增大。在快速凝固条件下,由于过饱和固溶度的增 大及更多的固溶元素可以进入基体,必然结果是较常规成形方法点阵畸变程度增大。显而易见,点阵常数随冷却速度的增加而增加。喷射成形高温合金所具有的快速 凝固效果使之可能因固溶度提高而拥有良好的性能。
4 复相陶瓷材料制备复相陶瓷材料是进一步改善单相陶瓷材料力学性能的有效方式。由于加入大量的 烧结助剂会对陶瓷材料的性能带来许多不利影响,因此人们力图降低或不使用烧结助剂。在这方面,上海硅酸盐所的研究具有代表性。对于SiC- 25%Si3N4(体积分数)复合材料,他们以Si3N4为结合相,并加入La2O3、Y2O3等少量稀土添加物,以提高材料的高温性能。对于SiC 20%(β Sialon)(体积分数)复相材料,加入Al2O3、AlN,由于在烧结开始期间它们可作为一般的烧结助剂形成共晶液相促进烧结,而在烧结后期它们与 Si3N4形成β-Sialon相,故在晶界不形成玻璃相,从而就大大地提高了陶瓷材料的力学性能。对于Y-(α/β Sialon)复相陶瓷材料,α-Sialon晶粒弥散在针状β-Sialon内,α相的含量约为30%,β相的含量约为70%(由1850℃、1 5MPa条件下烧结2h制得)。α/β复相陶瓷所以引人注目不仅是由于它高的致密性,而且是由于它的力学性能具有加和性和可调性。上述陶瓷材料的抗弯强度 达到750MPa、断裂韧性达到7.2MPa·m1/2,针状β-Sialon晶粒在基体中起到了自补强作用。
5 核燃料废料处理用复合陶瓷包套 材料
根据环保要求,许多国家对来自核电站的高放射性核废料的处理给予高度重视,并进行了大量研究。用做盛放核废燃料的整体陶瓷容器的陶瓷材料在辐 射条件下应具有高的化学稳定性、耐腐蚀,并具有岩石般的强度。乌克兰NSTKIPT的Sayenko等报道了他们近10年来的研究结果,他们对 Al4Si2O9 (t ZrO2)材料进行了重点系列研究。他们采用等离子造粒得到了成分均匀含部分晶化与非晶的粉末,然后在HIP处理(温度1000~1300℃、压力 10~30MPa)过程中得到了致密、均匀的细晶材料(晶粒

 

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  烧结热等静压技术概况:烧结对于硬质合金的生产起着重要的作用,因为它影响每一单独物料的最终质量。80年代初热等静压技术已被普遍用作一种辅助工艺步 骤。热等静压工艺作为致密化的一种手段,虽然也可获得高的密度和低的孔隙率,但存在明显的弱点,如设备昂贵,运行费用高,生产率低,烧结易产生钴池,炭化 物晶粒异常长大等。80年代初,国际上开发了一种热等静压烧结技术,也称之为低压烧结或过压烧结,这种工艺方法是将脱蜡、预烧、真空烧结、热等静压制几个 工艺合为一道工艺在一个设备内完成的新方法。它是由热等静压技术演变过来的。经专家们试验表明,要想使硬质合金(在液相出现的前提下)的孔隙降为零,并不 需要太高的压力,一般有几个MPa的压力就够了。因而出现与发展了低压烧结技术。这是硬质合金烧结技术的重大进展,该技术的明显优点是投资较热等静压低得 多,生产运行费用低,可使产品的孔隙度大幅下降,甚至降为零,且可消除钻池和碳化物晶粒的异常长大,从而保证和提高了制品的烧结质量。近几年来陶瓷生产技 术发展很快,特别是氮化硅系列陶瓷已从试验室逐渐进入工业化生产,这就需要找到一条适合于陶瓷生产的工艺方法。生产工艺的先进性直接影响到产品的质量。以 Si<,3>N<,4>为例,目前国内通常采用的方法有:反应烧结法、无压烧结法、热压烧结法,这几种方法中以热压烧结法较为优 越。目前在制作刀具及高硬质耐磨件方面大都采用此方法。但热压法也有其明显的缺点,它只能生产形状简单的产品,将热压的毛坯再加工成刀具要消耗大量的金刚 石制品及人力,这就使生产成本大幅上升,还有热压制品具有方向性,在使用中必须予以充分考虑,这就给使用者带来诸多不便。为了解决上述问题,专家们选择了 热等静压工艺,使陶瓷制品烧结致密化。在使用这种先进工艺时,人们又发现,对于在烧结过程中出现液相的制品不需要太大的压力就可以获得低孔隙率的制品。一 般热等静压工艺需要:60~200MPa的压力,而烧结等静压工艺一般只需要10~20MPa的压力。这就带来了一系列的优点,因而烧结热等静压工艺对于 那些在烧结工艺中出现液相的制品是更为适合规模生产的一种先进工艺。对于陶瓷制品的生产,热等静压工艺和烧结热等静压工艺均为先进的工艺手段。在美国、日 本、德国等工业发达的国家已被普遍采用。采用上述先进的工艺首先可以解决制品的形状问题,只要压坯形状可以成型出来,就可以烧结致密化。由于整个工艺在等 静压中完成,首先它可以保证烧结毛坯的形状及尺寸精度,可以最大限度地减少烧结后的磨削加工余量。其二是使用热等静压工艺或烧结热等静压工艺时的工作压力 为160~200MPa或10~20MPa,这比热压的最大压力大得多,因而可以降低添加剂的含量和烧结温度,大幅度提高制品的性能,且各向同性。这将给 使用者带来极大的方便。其三是产量大,适合于规模生产。其四是成品收得率高。热等静压和烧结热等静压工艺除上述优点相同外,烧结热等静压工艺还有一个明显 的优点就是无需包套工艺,将真空烧结和热等静压工艺合并为一道工序完成,这不仅省去了包套制作这个难题,而且减少了工艺环节,使生产成本较热等静压工艺大 幅度下降,更加容易形成规模生产。因而,在工业发达国家烧结热等静压工艺被普遍采用。国外烧结热等静压机的发展特点:1、烧结硬质合金类制品的烧结热等静 压机:(1)大型化。随着烧结热等静压装备的发展日趋完善,工艺技术的不断成熟,硬质合金的生产进入了烧结热等静压时代,因而要求规模生产、规模效益。一 般装炉量从200kg/炉到1200kg/炉。(2)多功能、多气氛。硬质合金稳定生产就要控制其质量,要求脱蜡功能在一个炉内完成,且可通入氢气、甲烷 气氛等用于控制碳势和稳定产品质量。所以在炉内均设置脱蜡系统和多气氛调节系统。(3)快速冷却。由于设备向大型化发展,烧结的制品达1200kg/炉, 所以缩短生产周期,稳定产品质量势在必行。因而在大型设备中均设置有快速冷却功能。(4)自动化程度高,生产工艺稳定。在设备中一般均配置微机或智能仪表 及PLC等。各系统的逻辑控制、加热控制及操作均通过计算机和PLC完成,达到生产工艺稳定,不受操作人员自身因素影响。2、烧结陶瓷类制品的烧结热等静 压机:(1)烧结温度高。对于试验用烧结热等静压机,一般烧结温度高于2000℃,可达2300℃,采用了光学测温方式。(2)多功能。在装备中,为了获 得更多的参数,一般装备有膨胀仪,以准确地测量收缩,以确定充压时机和加压压力的大小。(3)操作方便自动化程度高。作为高温烧结热等静压机,其烧结温度 及压力均要求较高,这就要求操作方便,控制精确。一般装备有微机。智能仪表、PLC等,实现全面自动控制。 国外烧结热等静压技术应用十分广泛,凡在烧结工艺中出现液相的制品(如WC+Co,Si<,3>N<,4>等)均可采用此工艺, 例如:含13%Co以下的硬质合金制品生产;钢结硬质合金生产;结构陶瓷、功能陶瓷生产,如系列Si<,3>N<,4>制 品,Al<,2>O<,3>,TZP,ZrO<,2>,TiC等。国内烧结热等静压技术的应用:1、应用于硬质合金 生产:国内有许多硬质合金厂家,如株洲601厂、自贡764厂、北方工具厂、江汉油田钻头厂、成都硬质合金工具厂等,纷纷从美国、德国引进了各类型烧结热 等静压机,普遍应用于硬质合金钻探工具、矿山工具、六面顶压机顶锤、轧辊等制品的生产。钢铁研究总院在自行开发烧结热等静压的设备上,小规模生产硬质合金 顶锤、轧辊、矿山工具、异型件等。2、应用于高温陶瓷生产。株洲601厂、上海材料所、山东工程陶瓷研究院、上海硅酸盐研究所、淮南氮化硅生产基地等单位 陆续装备了立式烧结热等静压机并采用烧结热等静压工艺生产Si<,3>N<,4>系列制品。烧结热等静压技术的应用前景:烧结热 等静压技术做为80年代中后期发展起来的新技术,在国外硬质合金领域和陶瓷领域应用十分广泛。对于硬质合金生产,它已经取代或部分取代了传统的氢气烧结工 艺和真空烧结工艺,尤以大型硬质合金制品为突出。钢铁研究总院研究开发生产系列烧结热等静压机:根据中国硬质合金技术、陶瓷技术的发展及市场现状,烧结热 等静压技术将会有广阔的应用前景。就硬质合金生产装备来讲,钢铁研究总院将根据用户的不同要求,陆续研制开发从实验室的小型装备到装炉量达1000kg以 上的特大型设备,形成中国的系列产品。同时,根据陶瓷工业发展的需要,已开发成功的SIP30O-II型高温烧结热等静压机,逐渐形成高温立式烧结热等静 压机系列产品。

 

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