1 前言
车削零件毛坯多为棒料或锻坯，加工余量较大且不均匀，因此粗加工中往往要经过多次走刀。在数控车床上加工时，每次走刀必须经过编程，这就使编程的工作量大 大增加，而且，手工编程时需计算每次的走刀轨迹坐标，这对于形状复杂的零件更是麻烦。例如图1所示的手柄零件，轮廓由几段圆弧构成，即便是先用直线、斜线 程序分几次走刀车掉粗加工余量，粗加工程序的轨迹计算也够繁琐，更不必说用圆弧程序了。下面介绍的两种编程方法就可较好地解决这类粗加工问题。
2 调子程序法
| 子程序 | 主程序中调子程序: |
| O#### …… …… …… M99 | M98 P#### L**** 其中，P后面的####是子程序号 L后面的****是重复调用次 |
|
|
| 0#### | 主程序号 |
| N01 G92 X16 Z90 | 建立工件坐标系 |
| N02 GOO Z73.436 S300 M03 | |
| N03 M98 P0006 L11 | 调子程序11次 |
| N04 M02 | |
| O0006 | 子程序号 |
| NO1 G91 GO1 X-6.0 F200 | G91编程 |
| N02 G03 X7.385 Z-4.923 R8 | |
| N03 G03 X2.215 Z-39.877 R60 | |
| N04 G02 X2.4 Z-28.636 R40 | |
| N05 G00 X2.0 | |
| N06 G00 Z73.436 | |
| N07 G00 X-9.0 | |
| M99 | 子程序返回 |
|
|
3使用粗车循环指令
| N01 T0100 | ||
| N02 G00 X120 Z10 5200 M03 | 快进至循环起点 | |
| N03 G71 U1.0 R0.5 | ||
| N04 G71 P05 Q11 U0.2 W0.1 F80 粗加工循环指令 | ||
| N05 G00 X40 Z10 | 快进至轨迹起点 | |
| N06 G01 Z-30 | ||
| N07 X60 Z-60 | ||
| N08 Z-80 | ||
| N09 X100 Z-90 | ||
| N10 Z-110 | ||
| N11 X120 Z-130 | 轨迹终点 | |
| N12 G00 X200 Z140 M02 |
4 结束语
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