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耐 热合金材料特性与磨削特点：

材料特性 磨 削 特 点

加工硬化 磨削过程中，耐热合金受到较大的磨削力作用和磨削温度的影响，容易产生加工硬化，磨削后的硬化层深度在200μm以内，表层硬度可达母材硬度的1.5倍。 这种高硬度的硬化层使得磨粒的切削作用大大削弱，降低了砂轮耐用度，特别在高效率大用量的重磨削时，砂轮耐用度会大幅度下降

磨削区温度高 耐热合金的导热系数一般只有普通碳素钢（45号）的1/3--1/4，甚至比不锈钢的导热系数还小。磨削过程中产生的热量不能象普通刚才那样由材料本身传 出磨削区，因此磨削区温度很高，致使磨粒强度下降，降低砂轮耐用度，严重时高温还会使金属产生熔融，使工件表面质量变差，尤其使表面粗糙度难以满足要求

与磨料的亲和性强 镍基耐热合金和不锈钢与磨料的亲和性较强，容易粘着在磨料尖端上，这种粘着物造成已磨表面变粗糙和使用磨粒后刀面摩擦增大。摩擦增大又导致磨削力和磨削温度增高，继而又加快了工件材料与磨粒间的粘附，这种恶性循环加剧磨粒的磨钝磨损，使砂轮很快丧失磨削能力

磨削耐热合金时砂轮的选择：

砂轮特性 普通磨料 超硬磨料

磨料 A CBN

粒度 视具体情况工艺要求而定

结合剂 V B或V

硬度 J~K

浓度 75~100

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