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主要加工方法
钛合金零件的加工余量比较大，有的部位很薄(2～3mm)，主要配合表面的尺寸精度、形位公差又较严，因此每项结构件都必须按粗加工→半精加工→精加工的 顺序分阶段安排工序。主要表面分阶段反复加工，减少表面残余应力，防止变形，最后达到设计图的要求。其主要的加工方法有铣削、车削、磨削、钻削、铰削、攻 丝等。
铣削用量及刀具的选择
钛合金结构件中大量应用铣削加工，如零件内外型面。刀具应选择具有高硬度、高抗弯强度和韧性、耐磨性好、热硬性好、工艺性好、散热性好的材料，主要为高速 钢W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4VCo5(M42)和硬质合金YG8、K3O、Y330。刀具几何参数应以保证刀具强度高、刚性好、锋利为 原则，细长比不能过大，并分粗、精加工两种，加工时最好采用顺铣。铣削刀具参数见表1，常规加工铣削用量见表2。铣削时必须注入充足的水溶性油质切削液来 降低刀具和工件的温度，切削液流量应不小于5L/min，以延长刀具的使用寿命。在上述常规加工的基础上，为进一步提高铣削加工效率，我们在强力铣加工中 心机床上进行了高效铣削试验，获得了较理想的切削用量、刀具和切削液，铣削用量数据见表3。通过高效铣削与常规对比可以看出，高效铣削加工比常规加工效率 提高了2～4倍，零件表面质量也得到较大的提高，加工周期大大缩短，制造成本相应降低。
车削用量及刀具的选择
在刀具、切削用量、切削液选择合理的情况下，钛合金车削并不困难，与加工合金钢接近。但车削钛合金表面氧化皮较为困难，一般在加工前用酸洗方法去掉表面薄 层氧化皮，然后车削剩余的氧化皮，车削时切削深度应超过氧化皮深度1～5倍，走刀量可加大，但切削速度应降低。刀具材料应选择YG类硬质合金材料。刀具几 何参数选择：前角g0=4°～8°，后角a0=12°～18°，主偏角Ø45°～75°，刃倾角l=0°，刀尖圆弧半径r=0.5～1.5mm。切削用量 的选择：主轴转速n≥23Or/min，进给量f≥0.10～0.15mm/r，切削深度ap=1.5～2.0mm。车削时必须注入充足的水溶性油质切削 液来降低刀具和工件的温度，提高刀具的耐用度。表1铣削刀具参数刀具前角g0
(°)后角a0
(°)螺旋角b
(°)刀尖齿背备注立铣刀粗O～412～1530～45按需R形b大：切削平稳精4～815～2030～45按需R形a0大：切削力小，机床震动小三面刃 铣刀3～1012～15按需端铣刀0～512～15主偏角Ø45°～75°表2常规加工铣削用量刀具材料立铣刀直径d
(mm)切削速度V
(m/min)进给量f
(mm/min)切削深度ap
(mm)切削宽度ac
(mm)切削刃总长l
(mm)使用机床K30≤2525～3550～1000.3～0.51.550～150数控加工中心K30>2525～35100～1500.3～0.52.550～150数控加工中心表3高效加工铣削用量刀具材料立铣刀直径d
(mm)切削速度V
(m/min)进给量f
(mm/min)切削深度ap
(mm)切削宽度ac
(mm)切削刃总长l
(mm)使用机床K30≤2540～70200～3000.3～0.81.5～530～40强力铣加工中心K30>2540～120300～4000.3～0.82.5～830～60强力铣加工中心
磨削用量及刀具的选择
磨削加工可获得较高精度，但由于钛合金的特有性质决定了钛合金磨削非常困难。磨削时砂轮磨损严重，容易变钝，磨削比也较低；同时易在表面产生有害的拉应力 及严重的表面烧伤现象，因此应尽量避免磨削加工，以精铣代替。磨削材料选择：磨削钛合金选用绿碳化硅(TL)、黑碳化硅(TH)两种磨料。如出现磨削烧伤 趋势，应使用人造金刚石或立方氮化硼砂轮，其效果好，但价格昂贵。砂轮硬度选择较软砂轮R3、ZR1、ZR2，粒度选择46、60为佳，选A类结合剂。磨 削用量选择见表4。钛合金零件在磨削过程中必须充分冷却，否则零件会变色甚至烧伤。磨削液除具有冷却、润滑和冲洗作用外，更重要的还在于能有效地抑制钛与 磨料的粘附和化学反应。表4磨削用量磨削方法砂轮速度v
(m/s)工作台速度V1
(m/min)工件速度V2
(m/min)磨削深度ap
(mm)横向进给①fa
(mm/st)纵向进给②fb
(mm/r)
(砂轮宽度B)平面磨粗15～1810～200.025～0.0350.5～4.0精15～186～120.010(最大)0.5～4.0外圆磨粗 15～1815～300.025～O.0351/5B精15～1815～300.010(最大)1/10B注：①横向进给fa(mm/st)指工作台每单 行程砂轮对工件横向移动量；②纵向进给fb(mm/r)指工件每旋转一转，砂轮对工件纵向移动量。
钻削用量及钻头的选用
钛合金钻削材料应选择具有足够的硬度、强度、韧性、耐磨性及与钛合金亲合能力低的材料，主要为W6Mo5Cr4V2、W6Mo5Cr4V2Al、 W12Cr4V4Mo、W2Mo9Cr4VCo5和YG8、K30等。钻头的几何形状，应注意：表5不同规格钻头的螺旋角钻头直径D：(mm) 2～66～1818～50螺旋角b：(°)43～4540～4235～40表6钻头直径与外缘处后角af的关系钻头直径D：(mm) 2～66～1818～50外缘处后角af：(°)17～2015～1812～15表7钻头直径D与倒锥度的关系钻头直径D：(mm) 2～66～1818～50倒锥度：(mm/100mm)0.03～0.050.04～0.080.05～0.12表8钻头直径D与切削用量的关系钻头直径 D：(mm)主轴转速(r/min)进给量f(mm/r) ≤3650～4500.04～0.063～6450～3500.06～0.116～10350～3000.07～0.1210～15250～2000.08～0.1415～20180～1500.11～0.1520～25120～900.12～0.20 表9铰削用量刀具材料铰刀直径D
(mm)主轴速度n
(r/min)每齿进给量ar
(mm)铰削余量(单边)ap
(mm)M42≤10250～1200.02～0.04粗铰：0.10～0.15>10～20120～800.025～0.050精铰： 0.05～0.10K30≤10800～4000.02～0.04粗铰：0.1～0.2>10～20400～2000.025～0.050精铰： 0.05～0.10适当增大钻头顶角，顶角范围由118°～120°增加到135°～140°，其目的是增强切削部分并使切削厚度增加，改善钻削效果。选 择合适的螺旋角b，b角增加，前角也增加，切削轻快，易于排屑，扭矩和轴向力也小，见表5。增大钻心厚度，以提高钻头强度。钻心厚度一般为：K= (0.45～0.32)D，D为钻头直径。增大钻头外缘处后角，可以使横刃锋利，改善切削性能，特别对钻心处的钻削加工有明显改善，外缘处后角选择见表 6。加工成倒锥K，减小棱带同孔壁摩擦，使钻头切削时扭矩减小，提高效率，倒锥度见表7。钻削用量见表8。钛合金进行钻削和攻丝加工时最好不用含氯的冷却 液，避免产生有毒物质和引起氢脆。钻削浅孔时，可用电解切削液；钻削深孔时，可用N32机械油加煤油，也可用硫化切削
铰削用量及刀具的选用
钛合金铰孔是最后一道精加工工序，不仅要考虑生产率的问题，更重要的是要保证孔的加工质量(精度和表面粗糙度)。为此必须保证刀具质量，合理选择切削用 量，注意铰刀与钻铰模的协调和正确的操作技术。通过钻孔→扩孔(粗铰)→精铰的加工方法，一般都能满足产品零件规定的要求。刀具材料一般选用M42高速钢 或硬质合金K30。刀具的几何参数为：前角g0=3°～7°，后角a0=12°～18°，主偏角Ø=5°～18°，刃倾角l=0°。校准部分刃带宽度b= 0.05～0.15mm，过宽容易同钛合金加工表面粘结，过窄容易在铰削时产生振动。铰刀齿数Z=4～8(铰刀直径为Ø10～20mm)。我们加工的肋和 接头，因加工的两孔跨度较长，同轴度要求较高，为此专门设计了加长钻头和铰刀。切削用量的选择见表9。铰削时应不断地注人冷却润滑液以获得较好的表面粗糙 度，同时应勤排屑，及时清除铰刀刃上的切屑末，铰削时要匀速地进退刀。
攻丝用量及刀具参数的选
钛合金攻丝时会产生很大的挤压变形，作用在螺纹齿侧的摩擦力加大，这样不但使加工出来的螺纹表面粗糙度不好，而且丝锥容易折断。为了改变这种情况，可以采 用跳牙丝锥或改进丝锥结构(加大校正段刀齿的后角或加大倒锥度)的方法，以减少切削扭矩和摩擦扭矩，增大容屑空间，改善攻丝的切削性能。另外，钛合金攻丝 前的底孔直径一般应大于标准值，而且底孔的表面粗糙度应达到Ra≤3.2µm。刀具材料和几何参数选橄丝锥材料选用M2Al、M42高速钢。丝锥几何参数 为：前角g0=5°～8°，后角a0=8°～10°，丝锥校堆段齿背圆柱刃带b1=0.1～0.2mm。主偏角Ø6°～10°(通孔)、Ø=15° ～20°(不通孔)；头锥Ø=2°～3°，二锥Ø=4°～5°。切削用量选择：攻丝的切削用量也只有速度(转速)一项可选，钛合金攻丝速度v为 3～6m/min。攻丝时应及时清除丝锥刃部毛刺、切屑末，以免损伤螺纹；攻丝时要勤退刀。攻丝时要加适量的冷却润滑液，建议使用蓖麻油或机油，以保证螺 纹粗糙度要求。
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