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電火花加工是利用浸在工作液中的兩極間脈衝放電時產生的電蝕作用蝕除導電 材料的特種加工方法，又稱放電加工或電蝕加工，英文簡稱EDM。1943年，蘇聯學者拉紮連科夫婦研究發明電火花加工，之後隨著脈衝電源和控制系統的改 進，而迅速發展起來。最初使用的脈衝電源是簡單的電阻-電容回路。50年代初，改進為電阻-電感- 電容等回路。同時，還採用脈衝發電機之類的所謂長脈衝電源，使蝕除效率提高，工具電極相對損耗降低。隨後又出現了大功率電子管、閘流管等高頻脈衝電源，使 在同樣表面粗糙度條件下的生產率得以提高。60年代中期，出現了電晶體和可控矽脈衝電源，提高了能源利用效率和降低了工具電極損耗，並擴大了粗精加工的可 調範圍。 到70年代，出現了高低壓複合脈衝、多回路脈衝、等幅脈衝和可調波形脈衝等電源，在加工表面粗糙度、加工精度和降低工具電極損耗等方面又有了新的進展。在 控制系統方面，從最初簡單地保持放電間隙，控制工具電極的進退，逐步發展到利用微型電腦，對電參數和非電參數等各種因素進行適時控制。
進行電火花加工時，工具電極和工件分別接脈衝電源的兩極，並浸入工作液中，或將工作液充入放電間隙。通過間隙自動控制系統控制工具電極向工件進給，當兩電 極間的間隙達到一定距離時，兩電極上施加的脈衝電壓將工作液擊穿，產生火花放電。
在放電的微細通道中暫態集中大量的熱能，溫度可高達一萬攝氏度以上，壓力也有急劇變化，從而使這一點工作表面局部微量的金屬材料立刻熔化、氣化，並爆炸式 地飛濺到工作液中，迅速冷凝，形成固體的金屬微粒，被工作液帶走。這時在工件表面上便留下一個微小的凹坑痕跡，放電短暫停歇，兩電極間工作液恢復絕緣狀 態。 緊接著，下一個脈衝電壓又在兩電極相對接近的另一點處擊穿，產生火花放電，重複上述過程。這樣，雖然每個脈衝放電蝕除的金屬量極少，但因每秒有成千上萬次 脈衝放電作用，就能蝕除較多的金屬，具有一定的生產率。在保持工具電極與工件之間恒定放電間隙的條件下，一邊蝕除工件金屬，一邊使工具電極不斷地向工件進 給，最後便加工出與工具電極形狀相對應的形狀來。因此，只要改變工具電極的形狀和工具電極與工件之間的相對運動方式，就能加工出各種複雜的型面。 工具電極常用導電性良好、熔點較高、易加工的耐電蝕材料，如銅、石墨、銅鎢合金和鉬等。在加工過程中，工具電極也有損耗，但小於工件金屬的蝕除量，甚至接 近於無損耗。工作液作為放電介質，在加工過程中還起著冷卻、排屑等作用。常用的工作液是粘度較低、閃點較高、性能穩定的介質，如煤油、去離子水和乳化液 等。 按照工具電極的形式及其與工件之間相對運動的特徵，可將電火花加工方式分為五類：利用成型工具電極，相對工件作簡單進給運動的電火花成形加工；利用軸向移 動的金屬絲作工具電極，工件按所需形狀和尺寸作軌跡運動，以切割導電材料的電火花線切割加工；利用金屬絲或成形導電磨輪作工具電極，進行小孔磨削或成形磨 削的電火花磨削；用於加工螺紋環規、螺紋塞規、齒輪等的電火花共軛回轉加工；小孔加工、刻印、表面合金化、表面強化等其他種類的加工。 電火花加工能加工普通切削加工方法難以切削的材料和複雜形狀工件；加工時無切削力；不產生毛刺和刀痕溝紋等缺陷；工具電極材料無須比工件材料硬；直接使用 電能加工，便於實現自動化；加工後表面產生變質層，在某些應用中須進一步去除；工作液的淨化和加工中產生的煙霧污染處理比較麻煩。
電火花加工的主要用於加工具有複雜形狀的型孔和型腔的模具和零件；加工各種硬、脆材料，如硬質合金和淬火鋼等；加工深細孔、異形孔、深槽、窄縫和切割薄片 等；加工各種成形刀具、樣板和螺紋環規等工具和量具。
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