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縮孔和鑄縮
鑄件上呈暗灰色、形狀不規則的孔洞。集中的大孔洞叫做縮孔，分散的蜂窩狀的組織不緻密的小孔洞叫鑄縮。在機械加工前或後作外觀檢查或作X光透視中發現
1.合金在冷凝過程中鑄件內部沒有得到合金液的補縮而造成的孔穴。
2.合金液的澆注溫度太高。
3.壓鑄比壓太小。
4.鑄件設計結構不合理，有厚薄截面變化太劇烈的厚大轉接部位或凸耳、凸台等。
1.改進鑄件設計結構，儘量避免有厚大的轉接部位和凸耳、凸台等結構。如不可避免，則可採用空心結構或鑲塊結構。
2.在保證鑄件不産生冷隔、欠鑄的前提下，可適當降低合金液的澆注溫度。
3.適當提高壓射比壓。
4.在合金中添加0.15%~0.2%(爐料重量的)的鋁鈦硼等晶粒細化劑，减輕合金的縮孔形成傾向。
5.改用體收縮率、綫收縮率小的合金品種，或對合金進行精煉處理。
凹陷
鑄件表面、厚大平面、內側轉角處、縮孔附近出現的凹陷，形狀如碟盤，表面光滑，在吹砂前後外觀檢查中可發現
1.合金的收縮性太大。
2.鑄件設計結構不合理，有厚薄懸殊截面轉接的肥大部位或肥大的凸台、凸耳。
3.內澆口進口截面太小。
4.壓射比壓小。
5.模具的排氣能力差，使模室的氣墊反壓大，空氣被壓縮在模壁與鑄件之間。
1.改用收縮性小的合金，或對其進行精煉處理，細化其晶粒，降低其收縮性。
2.改進鑄件設計結構，儘量避免厚薄懸殊截面的兩壁轉接的厚大部位。如不可避免，則可改成空心結構或鑲塊結構。
3.適當加大內澆口進口截面。
4.適當提高壓射比壓。
5.提高模具的排氣能力。
①增開排氣槽
②增設溢流槽等
裂紋
鑄件表面出現的直綫狀或波浪狀開裂，裂口多呈暗灰色，在外力作用下，裂紋延長，裂口加寬。在噴砂前後或機械加工前後，熒光檢查中均可發現
1.合金本身收縮性大，固溶相溫度範圍寬或共晶體量少或在固溶相慍度範圍內强度和韌性差。
2.合金的化學成分出現偏差：
①Al－Si系合金、A1－Cu系合金中含Zn量或含Cu量過多。
②A1－Mg合金中含Mg量過多。
③合金中Fe、Na的含量
1.選用或改用收縮性小、固溶相溫度範圍窄或結晶時形成共晶體量多，或高溫强度高的合金品種。
2.調整合金成發，使其達到規定的範圍內：
①降低Al－Si合金和Al－Cu台金中Zn或Cu的含量。
②添加鋁錠，沖淡(降低)合金中Mg的含量。
③嚴格控制Na的含量，
過多。
④Al－Cu系、Al－Mg系合金中Si的含量過低。
⑤合金中其他有害雜質元素含量過多，使合金的塑性降低。
⑥鑄件設計結構不合理，有厚薄懸殊的劇烈的轉接部位、肥大凸台、凸耳，以及圓形或框形結構中有直綫加强肋等。
4.合金中混入了低熔點合金。
5.模具設計結構不合理，內澆口位置不當。沖刷模室壁或模芯，造成局部過熱，或阻礙合金液的收縮。
6.澆注後開模的時間太晚。
7.模具溫度(尤其是模芯溫度)太低。
適當降低Fe的含量到不粘模爲止。
④往合金中添加鋁矽母合金，以提高Si的含量。
⑤嚴格控制合金中有害雜質的含量在技術標準規定的範圍內。
3.改進鑄件設計結構，儘量避免出現厚薄截面懸殊的劇烈的變化部位，肥大的凸耳、凸台，圓形或框形結構中的直綫加强肋等。如不可避免，則可改爲空心結構或鑲塊結構。
4.改進模具設計結構，正確的設計內澆口的位置和方向，避免沖刷模室壁和模芯，産生局部過熱或阻礙鑄件的收縮而産生裂紋和變形。
5.嚴格控制低熔點合金的含量。
6.注意在合適的時間內開模。
7.適當提高模具和模芯的工作溫度，減慢合金液的冷却速度。
變形或翹曲
鑄件的形狀和尺寸發生了變化，超過了圖紙的公差範圍。在機械加工前後對鑄件作外觀檢查、測量或劃綫中發現
1.鑄件的設計結構不合理，使鑄件各部分收縮不均勻。
2.鑄件在冷却收縮過程中受到阻力。
3.澆注後到開模的時間太短、冷却太快。
4.壓鑄時頂出過程中頂偏了鑄件。
5.合金本身的收縮率大，固溶相溫度範圍寬，高溫强度差。
1.在可能和必要的情况下，改進鑄件的設計結構，如改變截面厚度，避免厚度懸殊的轉接部位和不合理的凸台、凸耳、加强肋等，儘量把肥大部位設計成空心結構或鑲拼結構。
2.改進模具設計結構，消除阻礙鑄件收縮的各種不合理結構。
3.延長澆注後到開模的時間，防止鑄件激冷而變形。
4.經常檢查模具的活動部分，防止因模具的原因(如卡死、變形等)而使鑄件變形。
5.根據鑄件結構形狀的複雜程度，如變形很難排除，則可考慮改用收縮性小、高溫强度好的合金。
6.在熱處理裝爐和裝箱中，嚴禁將結構複雜的鑄件堆壓。儘量避免機械加工造成內應力不平衡而變形。
7.當變形量不大，則可有機械或手工的辦法進行矯正。
渣孔
在鑄件表面和內部有形狀不規則的明孔或暗孔，表面不光滑，孔內全部或部分爲熔渣所充填，在機械加工前後對鑄件作外觀檢查和X光透視時可發現
1.爐料本身已氧化或粘附有雜物。
2.熔劑成分不純。
3.塗料噴(刷)塗得太厚。
4.合金液精煉得不充分，含氧化夾雜物太多。
5.合金液的壓注溫度過低，流動性差，矽以游離狀態存在成爲夾渣。
6.矽鋁母合金中Si量過多，超過11.5%，且Cu、Fe含量也太高，使Si成爲游離狀態析出，成爲夾渣。
7.合金液精煉後又被氧化，以及壓鑄中舀取合金液而不斷被氧化。
8.舀取合金液時，把浮渣也一起舀進去了。
9.塗料中石墨含量太多或石墨損壞剝落。
1.嚴禁使用已氧化未經吹砂的和帶有油或水的爐料。
2.按熔劑的配製工藝和要求配製和烘乾熔劑。
3.要根據有利於順序凝固或同時凝固的需要噴(刷)塗不同層次的塗料。
4.選用效果好的精煉劑充分精煉合金液。
5.適當提高合金液的澆注溫度，防止Si以游離狀態存在。
6.對高Mg鋁合金，可加入0.01%的鈹以减少氧化；或選用含Mg量低的合金，以免産生大量的氧化渣。
7.當矽母合金中Cu、Fe的含量較多時，應把含Si量降低到10.5%以下；並適當提高其澆注溫度，防止Si以游離狀存在而成爲夾渣。
8.合金液長期在坩堝中停留時，應周期性地對其進行精煉；在舀取合金液時，應儘量避免破壞表面的氧化膜和舀入氧化膜和熔渣。
9.注意防止損壞石墨坩堝邊或在邊上加裝鐵環，防止石墨碎塊、顆粒掉入合金液中。
10.使用塗料前，應將塗料充分攪拌均勻，使石墨成懸浮狀態不結坨。
11.舀取合金時，應先清除液面上的熔渣。
冷隔
表現為鑄件外表出現合金液未熔合、基體被分開成狹窄的表面光滑的不規則的縫隙。此縫隙在外在作用下有繼續發展的趨勢，在機械加工前後對鑄件作外觀檢查時即可發現
1.合金液的澆注溫度太低。
2.合金的化學成分不合格，使合金液的流動性差。
3.壓射速度太小。
4.導入模室的內澆口太多。
5.合金液在模室中的流路太長，模室狹窄，冷却太快。
6.模具排氣能力太差，模室內氣墊反壓大，使液流受阻而不能熔合。
1.適當提高合金液的澆注溫度，提高其流動性。
2.嚴格控制配料、選料及熔煉工藝，防止合金成分出現偏差。
3.適當提高壓射速度和比壓，使合金液很快熔合。
4.適當增大內澆口的截面積和减少內澆口的數量，使合金液能很快充滿模室。
5.提高模具的排氣能力，合理安排和開設排氣槽位置和數量，降低模室內氣墊的反壓力。
6.選用精煉效果好的精煉劑充分精煉合金液，减少合金液的氧化程度並提高其流動性，防止合金液過熱，注意在熔化澆注中儘量少攪拌。
7.換用流動性好的合金品種。
欠鑄
鑄件輸廓不清晰、尺寸不夠，形狀不完整。在外觀檢查時即可發現，多為尖角或圓角或薄壁處未充滿，稜角為圓角、薄壁某處缺少一塊等形狀
1.合金液澆注溫度太低。
2.模具的工作溫度太低，合金液冷得太快。
3.內澆口截面積過大，充填速度不足。
4.壓射比壓太小或壓射速度太小。
5.模具排氣能力差，使模室內的氣墊反壓大。
6.壓射速度太大使合金液直沖短平面鑄件對壁(未經過模室底流動)而折回後再充模，形成欠鑄或冷隔。
1.適當提高合金液的澆注溫度。
2.適當提高模具的工作溫度。
3.適當减小內撓口的截面積。
4.保證一定的正常壓力，增大壓射速度。
5.增設排氣槽、合理選定排氣槽的位置和數量。
6.壓鑄短平面或有直角的鑄件時，應適當降低壓射速度：並採用盡可能大的內澆口截面積。
粘模
鑄件被粘在模具上或雖未粘住但表面被撕破皮。在鑄件頂出時或頂出之後對鑄件作外觀檢查時可發現
1.合金液的澆注溫度太高。
2.模具的工作溫度太高。
3.塗料塗得不够或不正確。
4.模具表面上有銹疤不光滑的部位。
5.模具材料不適合或者熱處理方法不對，沒有達到應有的硬度。
6.澆注系統設計不合理，特別是導入合金液的內澆口的位置不當，使合金液總是沖刷某處模室壁或模芯，造成局部過熱而粘模。
7.鋁合金中Fe的含量太少(<0.6%)，引起粘模。
8.合金液成分不均勻，出現了比重偏折。
1.適當降低合金液的澆注溫度。
2.適當降低模具的的工作溫度。
3.根據有利於鑄件順序凝固或同時凝固的原則和防止拉模的原則，掌握不同鑄件部位的不同噴塗厚度。
4.把模具表面有銹疤或不光滑的粗糙表面打磨光滑，提高其光潔度。
5.檢查模具材料及其硬度是否符合模具設計的要求，考慮選用的模具材料和要求的硬度值是否能滿足壓鑄合金的要求．决定是否進行表面硬化或改選材料重做。
6.改進澆注系統設計結構，避免合金液持續沖刷模室壁或模芯。
①適當增大內澆口的截面
②改變內澆口的位置和導入合金液的方向，儘量把內澆口設置在深厚模室處，並使合金液不對著模室壁和模芯
③儘量採用底注法開放式澆注系統
7.適當降低壓射速度
8.檢查鑄件中Fe含量是否在0.8%~1.4%的防粘模的範圍內，如低於此含量，則應補加Fe的含量。
9.當模具設計有冷却系統時，要仔細檢查粘模處是否受到應有的合適的冷却。
10.在配料，選料及熔煉中，要嚴格防止混入低熔點合金。
鑄件尺寸偏差
鑄件尺寸大於或小於鑄件圖上允許的公差。從測量或稱重可發現
1.設計模具時收縮率取值不準確或計算有誤。
2.模具製造不精確，尺寸誤差大。
3.鑄件的設計結構不合理，如因剛性不够而産生翹曲等。
4.鑄件圖上的公差要求超過了壓鑄所能達到的標準。
5.合金液的澆注溫度和模具工作溫度過高或過。
1.根據鑄件結構形狀和合金特性，認真選取和計算合金的收縮率，修正模具的尺寸。
2.嚴格按模具設計圖加工和驗收模具。
3.改進鑄件設計結構，增大剛性不足處的尺寸或改變其結構形狀，增大剛性。
4.從鑄造工藝上採取措施，如採用加強肋、加工面支撑等辦法來防止鑄件各部位間的位置變動。
5.檢查模具的推捍位置是否偏斜，防止鑄件從模具頂出時被頂壞。
6.根據試壓的情况，調整澆注溫度和模具工作溫度。
鑄件在垂直於模具分模面方向上的尺寸變大：
1.粘附於模具分模面上的金屬或非金屬物未清除乾淨；
2.模具某處鬆動，使模具産生偏斜出現間隙；
3.模具分模面上有壓傷；
4.鎖模時增壓不够或鑄件在分模面上的投影面積超過壓鑄機的規格，壓鑄時觸動定模分開。
1.壓注前應仔細清理模具分模面，防止粘附有質點或髒物。
2.檢查模具各處是否有鬆動，模具固定位置是否有偏斜，在四側面和各個角落檢查分模面是否有間隙，如有間隙．則要找出原因，調整固定到無間隙。
3.把模具分模面上的凸起部位磨修平整。
4.檢修增壓器，使其能正常工作。
5.重新驗算鑄件在分模面上的投影面積與比壓的乘積是否在壓鑄機規定的機器閉模壓力所允許的範圍內，若超過此範圍，則要把模具移到較大的壓鑄機上壓鑄，或在模具上加閉鎖裝置。
6.適當降低壓射速度。
組成模芯的部分尺寸不合格：
1.通過定模或動模板固定模芯，模芯上如有凸台，則
1.模芯安裝不正確，不穩周。
2.合金液進入模室後，模芯産生了移動。
3.由於模具過熱，活動模芯在導向孔內被咬住。
4.彎曲異形處和深孔處未充滿。
5.開模時間太短或太長，影響收縮大小。
可用底板固定。活動模芯用閉鎖固定，模芯的長度應嚴格按照與其直徑的比例來計算，確保其剛性，防止壓鑄時被液體金屬沖彎沖變形。
2.防止模具過熱，清理和修復模芯被啃壞的部位。
3.選用合適的配合方式和精度．設計活動模芯與導滑槽的活動配合。
4.壓鑄時可採用壓縮空氣不定時冷却模芯及尾部
5.摸索出合適的開模時間。
夾雜(渣)
鑄件上出現硬度比基體大的質點或坨狀物，使切削刀具磨損。在鑄件的機械加工或吹砂後的X光透視中發現
合金中混入了或析出了比基體金屬硬的金屬或非金屬化合物質點，如Al2O3、TiAl3等
1.嚴格遵守工藝規程，儘量少攪拌合金液，减少氧化。
2.在攪拌、舀取和澆注合金液等操作中，注意不讓表面的氧化皮捲入合金液內。
3.合金中含有了Ti、Mn、Sb、Fe等密度比基體大的金屬元素時，應注意防止它們産生偏析而成爲夾雜。
4.使用氧化鋁的或氮化矽與碳化矽混合物耐火材料作爐襯時，要防止它們在高溫下被浸蝕剝落而混入合金液中。
5.用乾燥過的精煉劑對合金液進行充分的精煉，或在澆注系統中安設泡沫陶瓷過濾板或集渣區。
流紋(痕)
鑄件表面局部下陷的紋路。用手摸可感知。在外力作用下無發展趨勢。在噴砂後即可發現
1.內澆口的截面積太小。
2.模室內氣墊反壓大。
3.塗料塗得太厚和不均勻。
4.模具溫度低，合金液流入後受到激冷。
1.適當加大內澆口的截面積。
2.提高模室的排氣能力，加大排氣槽或增大溢流槽，或改變排氣槽的位置。
3.减薄塗料厚度，把塗料噴塗均勻。
4.加大壓射比壓。
5.逐步提高模具的工作溫度到不出現流紋爲止。
網狀花紋
因模具的龜裂而在鑄件表面複印出的龜甲皮痕迹，並隨模具龜裂的發展而同步發展。在外觀檢查時即可發現
1.模具材料不合適或熱處理工藝未達到模具圖的要求。
2.模具的工作溫度過高。
3.合金液的澆注溫度過高。
4.形成模具模室的某個零件的截面太薄使其高溫强度差。
5.合金液的溫度過高而模具的溫度過低，造成合金液激冷。
6.模具模室表面出現極微細裂紋未及時打磨，使其逐步發展。
1.選用耐熱衝擊性能好的、熱處理後硬度高的熱模鋼來製造模具的模室部分的各零件，並配套採用符合該材料的熱處理工藝進行熱處理。
2.適當降低模具的工作溫度或提高合金液的澆注溫度。
3.壓注前應把模具預熱到一定的溫度。
4.在壓鑄中，可每隔一定的時間，用較多的塗料潤滑整個模具，使模溫均勻，然後用壓縮空氣吹乾淨。
5.爲使模溫均勻，可採取如下辦法：
①壓鑄一段時間，壓鑄機停壓短時間；
②在模具溫度較低的部位，用加厚內澆口或增設溢流槽，使此處熱量增加，溫度升高；
6.及時把模具上出現的極微細裂紋打磨掉，防止其發展。
印痕
鑄件表面凸起或凹下的痕迹。在機械加工前的外觀檢查中發現
1.推杆頂部被磨損。
2.推杆調整得不正確。
3.模具上的鑲拼部分或其他活動部分加工配合得不精密，有縫隙，或在壓鑄中被磨損。
1.在壓鑄前要仔細檢查模具推杆端部是否已磨損，如已磨損則要將其修覆到原來的尺寸形狀或更新。
2.調整推杆的位置，使它與模室面齊平或更換新的推杆。
3.把模具的鑲拚部分和其他活動部份固緊，並使模面齊平，防止它凸出或凹下。
拉傷
鑄件出模時在橫方向受到阻礙，造成表面拉傷，起始端寛且深出端逐漸縮小或消失
1.模具設計或模模具加工不正確。
①模芯或模具有負斜度(負斜度太大還會引起鑄件被頂壞)。
②模芯上沒有斜度。
1.如鑄件上的拉傷為常定位置，則應檢查模具分析原因予以修覆。
2.把模芯修磨到一定的斜度，去除模芯或模具模室有負斜度的部位，斜度太
2.模芯和模具腔壁上有壓傷。
3.在模芯或模室壁上粘附有合金。
4.塗料噴塗得太薄而引起粘模。
5.鑄件在頂出時出現偏斜。
小的適當加大。
3.把模具被壓傷或拉傷、碰傷的部位的表面打光或用其他方法修覆到原狀。
4.在模具模室中出現粘結金屬的表面多塗塗料。
5.檢查和控制鋁合金中Fe的含量≧0.6%；如低於0.6%則應補加。
黑點或斑點
鑄件表面出現不同於基體金屬的顏色的黑點或斑點，在機械加工前對鑄件作外觀檢查中發現
黑點是塗料噴塗得太厚或塗料中石墨含量過多
1.减少塗料次數，每塗刷一次用壓縮空氣吹淨表面的多餘塗料。
2.减少塗料中石墨的含量或換新的塗料。
斑點是合金液澆注溫度太低，或模具的工作溫度太低，或內澆口薄
1.適當提高合金液的澆注溫度。
2.縮短壓鑄迴圈周期或對模具補充加熱。
3.增大內澆口的高度。
花紋
鑄件表面出現有比基體金屬顔色灰暗的條紋，用手摸感覺不出來，而肉眼則可見。在鑄件機械加工前外觀檢查中可發現
先進入模室的合金液迅速凝固而又立即被後流進的合金液所覆蓋，冷熱合金熔合在一起
1.加大內澆口的截面積或改變其位置。
2.改變內澆口導入合金液的方向。
3.適當提高模具的工作溫度或合金液的澆注溫度。
氣孔
在鑄件表面或內部出現的孔洞，其內表面光滑，與基體顔色差不多(稍深一點)
1.模具排氣能力不好。
2.砂芯未烘乾，發氣量太大。
3.澆注不連續平穩或澆注中出現斷流，捲入了氣體。
4.澆注系統設計不合理；産生渦流、亂流、捲入了氣體。
5.模具塗料後未烘乾而産生氣體。
6.冷鐵表面有氧化物或有凹坑。
1.根據鑄件結構形狀和合金的特性，合理設計澆注系統。
①避免用頂注式，採用底注法和縫隙法開放式澆注系統，直澆道直徑≧20㎜。
②澆注系統各組元之間的連接應圓滑順暢，內澆道與鑄件相連接處應有較大的圓角。
③合理安放冒口，使它不但能起補縮作用，又能及時排出氣體。
2.模具噴塗料後應徹底烘乾，塗料粉不能太細，噴塗後的表面不要太光滑；塗料剝落後應立即補噴；塗料層出現鼓脹時，應將此處塗料刮掉再補塗齊平。
3.提高模芯的透氣性：砂芯不宜搗得太緊並應多扎通氣孔，必要時可用蠟綫或松香綫埋入其內作通氣孔
4.芯砂應徹底乾燥，油砂芯子應在300~350℃溫度下烘烤到棕黑色。
5.採用傾斜澆注，澆注嘴與澆口杯的距離應儘量縮短到50㎜以下，以連續均勻的液流平穩地澆入模室內，防止斷流，要保證湯勺內有足够的合金液能一次澆滿。
6.當模室內的合金液上升到冒口中部時，才能開始從冒口中補澆合金液作補縮用，並應沿冒口壁緩慢澆入，或從開設的輔助撓口中澆入。
7.適當提高金屬模的工作溫度和澆注溫度。
8.在注模末端應開設通氣孔、排氣槽。
裂紋
鑄件表面出現的直線或波浪形裂口，在機械加工前後作熒光檢查均可發現，裂口顏色為灰暗色。
1.鑄件設計結構不合理，壁厚相差過大或厚薄壁連接處轉接圓弧過小或有肥大凸台、凹耳及框形、圓形結構中有直線形連接肋條等。
2.澆注系統設計不合理，內澆口設置位置和方向不對，沖刷模室壁和模芯時間過長，造成局部過熱。
3.開模取件過早或過晚或拔模斜度過小或有負斜度。
4.塗料塗得太薄，冷鐵安放得不正確。
5.合金液內的雜質超過了技術條件的規定，特別是低熔點合金。
6.在清理鑄件中人爲因素。
1.改進鑄件的設計結構，使厚薄懸殊的部位變爲均勻過渡轉接，轉接處圓弧≧3~5㎜，儘量消除內外壁的尖角，肥大部位改成空心結構，把框形、圓形結構中的直綫連接肋改成彎曲肋等。
2.改進澆注系統結構：
①採用底注法或縫隙法開放式撓注系統
②把內澆口設置在模室深寛部位、避免對著模室和模芯沖刷，防止局部過熱。
3.根據鑄件的結構形狀和合金特性創造盡可能同時凝固或順序凝固的條件：
①建立由下而上的順序凝固條件；
②在鑄件上適當放寬加工餘量
③在鑄件肥大部位安放冒口和冷鐵
④當模室內合金液上漲到冒口中部位置時，立即從冒口邊補澆合金液(或從冒口的輔助澆道中澆入)保證鑄件補縮，又防止冒口根部與鑄件連接處裂紋。
⑤正確地選用塗料，根據鑄件的結構形狀和有利於順序凝固或同時的原則對鑄模各部位噴(刷)塗不同厚度的塗料。
4.選擇合適的開模取件時間，防止過早開模而裂紋。
5.把金屬模芯的斜度增加到2以上，在冒口凝固後應及早抽芯開模，防止粘住。
6.根據鑄件的壁厚和其形狀
7.嚴格控制合金液內雜質的含量(特別是低熔點合金)在技術條件規定的範圍內。
8.細心地切割和打磨鑄件的澆注系統，禁止扔丟鑄件，防止人爲的裂紋。
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