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改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近
年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了
快速发展。
   
浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资
的模具企业现已有几千家。
   
随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要
素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。
   
近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、
Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、
Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。
   
以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研
究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周
期等方面做出了贡献。
   
例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和
级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件等在国内模具行业
拥有不少的用户。
   
虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较
低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。
   
未来冲压模具制造技术发展趋势
模具技
术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项：
   
(1)全面推广CAD/CAM/CAE技术模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及CAD/CAM
/CAE技术的条件已基本成熟，各企业将加大CAD/CAM技术培训和技术服务的力度；进一步扩大CAE技术的应用范围。计算机和网络的发展正使CAD
/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。
   
(2)高速铣削加工国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。
另外，还可加工高硬度模块，还具有
温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发
展。
   
(3)模具扫描及数字化系统高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快
速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的CAD数据，用于模具制造业的
“逆向工程”。模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大的作用。
   
(4)电火花铣削加工电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三
维或二维轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应
用。预计这一技术将得到发展。
   
(5)提高模具标准化程度我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右。国外发达国家一般为80%左右。
   
(6)优质材料及先进表面处理技术选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料
性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积(TiN、TiC等)、等离子喷涂等技术。
   
(7)模具研磨抛光将自动化、智能化模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工
操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。
    (8)模具自动加工系统的发展这是我国长远发展的目标。模具自动加工
系统应有多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系统；有质量监测控制系统。
   
CNC雕刻机在国内的发展上从最近的一两年才有较大的发展，相关加工厂和使用单位时刻以敏锐的眼光盯着厂家的动向，这也是身为雕铣机主机生产厂一点也不敢
松懈的真正原因所在。
   
作为用户当然要选合适的设备，如果选型不当，不但不能赚钱反而令陷入为机器打工的苦涩局面。那么什么样的机床才是好机床？
   
我们认为好机床的定义是这样的：
    能够在短期内收回投资的机床才是好机床。
数控机床的设计使用寿命一般为7年，主要是数控方面的使用寿命
为准，这样花钱和挣钱的比例关系将直接影响您的生意，所以仔细分析功能进行选型是有效投资的必要条件。
   
在国外很早就有雕铣机的名词(CNC engraving and milling
machine)，严格地讲雕是铣的一部分，是购买雕刻机还是购买数控铣式加工中心是经常要问自己的问题。
另外，还有目前盛行的高速切削
机床(HSCMACHINE)。还是让我们首先搞清楚三个机型区别：
   
1、数控铣和加工中心用于完成较大铣削量的工件的加工设备2、数控雕铣机用于完成较小铣削量，或软金属的加工设备3、高速切削机床用于完成中等铣削量，并
且把铣削后的打磨量降为最低的加工设备
深入分析上述设备的结构可以帮我们做出正确的选择
    一、从机械角度
   
机床的机械分为两个部分，移动部分和不移动部分：工作台，滑板，十字花台等为移动部分，床座，立柱等为非移动部分
    1、数控铣加工中心：
   
非移动部分钢性要求非常好移动部分钢性要求非常好优点：能进行重切削；缺点：由于移动部分同样庞大，牺牲了机床灵活性，对于细小的部分和快速进给无能为
力。
    2、数控雕铣机
   
非移动部分钢性要求好移动部分钢性要以灵活为前题下，尽可能的轻一些，同时保持一定的钢性。优点：可进行比较细小的加工，加工精度高。对于软金属可进行高
速加工；缺点：由于钢性差所以不可能进行重切削。
    3、高速切削机床
   
非移动部分钢性要求非常好移动部分钢性要求比较好，而且尽可能的轻巧。优点：能进行中小量的切削(例一般φ10的平底刀，对于45号钢(300)深切深度
以0.75为好)；缺点：正确使用下能发挥高效，低成本，使打磨量变为极少。不正确使用，马上就会使刀具的废品堆积如山。
   
如何从机械上做到上面又轻、刚性又好矛盾的要求，关键在于机械结构上的功夫。
   
1、床体采用高低筋配合的网状架构，有的直接采用蜂巢的相接的内六角网状结构2、超宽的立柱和横梁，大家知道龙门式的结构由于其极好的对称性和极佳的钢性
被高速切削设备厂家一直做为首选结构。3、对于移动部分有与数控铣显著的不同之处是加宽了很多导轨与导轨之间的距离，以克服不良力矩的问题。4、从材料上
讲一般采用了米汉那铸铁，也就是孕育铸铁，在浇注铁水时加入一定比例的硅(Si)从而改变了铁的内部结构，使之更加耐冲压，刚性上有显著提高。5、机床的
刚性主要用于克服移动部分在高速移动时对非移动部分的强大冲击，所以导轨、丝杆要求粗一些，以及加强连接部分刚性。
   
二、从数控角度分析
   
1、数控铣加工中心对数控系统要求速度一般，主轴转速0-8000RPM左右2、雕铣机要求高速的数控系统，主轴转速3000-30000RPM左右3、
高速切削机床要求高速的数控系统以及极好的伺服电机特性，主轴转速1500-30000RPM左右
    三、编程软件上分析
   
从软件的角度上讲，数控铣加工中心，高速切削机床雕铣机都可以使用标准的CAD/CAM软件如：Master Cam Cimatron PEUG等。
   
铣床通常以为Cimatron刀路较好一点，新版的软件充分考究到刀具的每时每刻的切削量的均匀性，尤其是刀进入走出工作的一刻的速度和圆滑性，以及在拐
点的跟随差算法问题(following
Error)，使结果和设计图形更加贴进，CAD部分刚大量采用直观的三维实体造型如Solidworks等再通过IGS等转入CAM软件进行加工。不过
不用担心，CAD/CAM的发展速度远胜于机床的CNC的发展速度。
雕刻加工因其刀具的特殊性的有相当的细小的角度控制，用TYPE3为
好。
    四、刀库自动换刀和全自动对刀要求
加工中心是一个体面的名词，但我觉得对刀库的要求一定要结合实
际。
加工中心是为了完
成多种工序于自动状态的数控设备，主要是对于一些固定的大批量的生产作业，如果我们加工一个很多孔、牙的箱体，而且要天天做差不多的(一批量最小2百个以
上)那就一定选加工中心，对于模具行业
和小批量生产单位千万不要动不动就上加工中心，因为见过太多的厂家买加
工中心，当数控铣来使用，使用刀库对数控系统的成本上来讲很简单，但主轴和刀库、空压机以及各种刀柄等会增加成本，所以对于一
台设备的差价大于10万元人民币，而且编程人员要头脑清醒。不然悲剧就会发生，问题也相对增多了不少。效率上如何，对于生产量同一品种不到一、二百个的工
件尽量不要使用加工中心，效率太低。
   
有什么好办法提高效率，不使用刀库，又不会造成人为的换刀误差，只有全自动对刀系统，刀往上一装，一个按钮，机床自动对刀，直接加工，误差在
0.001-.0003μm内,与自动换时间来比,慢不了一点效率。如果是加工中心又无自动对刀装置机床与不带刀库，但是自动对刀的机床相比，实践中的效
率后者远高于前者。又好请您注意自动对刀仪的最好品牌的价格如(Marposs)不过一万元左右，而且不太可能损坏，如此分析对于劳动力大把的国内模具加
工，以及小批量工业零件的加工如果充分考虑资金的利用价值一定不应采用加工中心设备，另外，国内厂家的刀库基本上还很多问题。进口的也相当贵。(BT40
的10把刀库不会低于10万人民币)。
    五、高速切削设备的看法
   
精明的加工商一定会大量时间考虑机床的准备时间和人员的人为因素所造成的损失，我们永远记住不用在这方面提醒他们。而我们该做的是如何从机床的加工时间上
来给他们更高的加工效率，以及进可能的降低他们的打磨时间。甚至零打磨。高速切削设备的闪亮登场是让加工商砰然心动的事件。先不要考虑其昂贵的造价
(150万左右)，单从使用上讲我认为一定是那句老话：它对有些人来讲是一块香香的肉，对另外一些人来讲是剧毒的毒药，日本人以及欧洲人不遗余力的宣传高
速切削的好处而让人采用他们的设备。当然有些不实用的做法。在数控机床行业8年内实战经验告诉我他们的成本应在60-70万左右。如此之高的利润率是让我
看到了他们的本质。国内的数控机床的毛利应为(30-40%)之间。这是合理的，正直的利润。如果您愿意维护他们高利润我想在相同时间就不可能挣更多的
钱。更要考虑到售后服务等等。我不敢相信他们的服务可以在1-2天内解决所有的问题。因为我们现有的科技还不能实现"固体传真"。
 
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　数控铣床^[1]是在一般铣床的基
础上发展起来的,两者的加工工艺基本相同,结构也有些相似,但数控铣床是靠程序控制的自动加工机床,所以其结构也与普通铣床有很大区别.
　
　如图所示，数控铣床一般由数控系统、主传动系统、进给伺服系统、冷却润滑系统等几
 
大部分组成：
　
　1、主轴箱 包括主轴箱体和主轴传动系统，用于装夹刀具并带动刀具旋转，主轴转速范围和输出扭矩对加工有直接的影响。
　　2、进给伺
服系统 由进给电机和进给执行机构组成，按照程序设定的进给速度实现刀具和工件之间的相对运动，包括直线进给运动和旋转运动。
　　3、
控制系统 数控铣床运动控制的中心，执行数控加工程序控制机床进行加工。
　　4、辅助装置
如液压、气动、润滑、冷却系统和排屑、防护等装置。
　　5、机床基础件 通常是指底座、立柱、横梁等，它是整个机床的基础和框架
数
控铣床的工作原理（图）：

工艺装备
数控铣床的工艺装备主要是指夹具和刀具。
1。夹具
数控机床主要用于加工形状复杂的零件，但所使用
夹具的结构往往并不复杂。数控铣床夹具的选用可首先根据生产零件的批量来确定。
　　对单件、小批量、工作量较大的模具加工来说，一般可直接在机
床工作台面上通过调整实现定位与夹紧，然后通过加工坐标系的设定来确定零件的位置。
　　对有一定批量的零件来说，可选用结构较简单的夹
具。例如，加工图1所示的凸轮零件的凸轮曲面时，可采用图2中所示的凸轮夹具。其中，两个定位销3、5与定位块4组成一面两销的六点定位，压板6与夹紧螺
母7实现夹紧。图中：1-凸轮零件，2-夹具体，3-圆柱定位销，4-定位块，5-菱形定位销，6-压板，7-夹紧螺母。
图
1 凸轮零件图
图2 凸轮夹具
2。刀具
数控铣床上所采用的刀具要根据被加工零件的材料、几何形状、表面质量要求、热处理状态、切削性能及加工余量等，选择刚性好、耐用度高的刀具。常见刀具见
图3。
图3 常见刀具
　　（1）铣刀类型选择
　　根据被加工零件的几何
形状,选择刀具的类型有：
　　1） 加工曲面类零件时，为了^[2]保证刀具切削刃与加工轮廓在切
削点相切，而避免刀刃与工件轮廓发生干涉，一般采用球头刀，粗加工用两刃铣刀，半精加工和精加工用四刃铣刀,如图4所示。
图
4 加工曲面类铣刀
　　2）
铣大的平面时：为了提高生产效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀片镶嵌式盘形铣刀，如图5所示。
图5
加工大平面铣刀
　　3） 铣小平面或台阶面时一般采用通用铣刀，如图6所示。
图6
加工台阶面铣刀
　　4） 铣键槽时，为了保证槽的尺寸精度、一般用两刃键槽铣刀，如图7所示。
图
7 加工槽类铣刀
　　5）孔加工时，可采用钻头、镗刀等孔加工类刀具，如图8所示。
　
钻头　镗刀
图8 孔加工刀具
　　（2）铣刀结构选择
　
　铣刀一般由刀片、定位元件、夹紧元件和刀体组成。由于刀片在刀体上有多种定位与夹紧方式，刀片定位元件的结构又有不同类型，因此铣刀的结构形式有多种，
分类方法也较多。选用时，主要可根据刀片排列方式。刀片排列方式可分为平装结构和立装结构两大类。
　　1)平装结构(刀片径向排列)
图9 平装结构铣刀
　　平装结构铣刀（如图9所示）的刀体结构工艺性好，容易加工，
并可采用无孔刀片(刀片价格较低，可重磨)。由于需要夹紧元件，刀片的一部分被覆盖，容屑空间较小，且在切削力方向上的硬质合金截面较小，故平装结构的铣
刀一般用于轻型和中量型的铣削加工。
　　2)立装结构(刀片切向排列)
图10 立装结构铣刀
　　立装结构铣刀（如图10所示）的刀片只用一个螺钉固定在刀槽上，结构简单，转位方便。虽然刀具零件较少，但刀体的加工难度较大，一般
需用五坐标加工中心进行加工。由于刀片采用切削力夹紧，夹紧力随切削力的增大而增大，因此可省去夹紧元件，增大了容屑空间。由于刀片切向安装，在切削力方
向的硬质合金截面较大，因而可进行大切深、大走刀量切削，这种铣刀适用于重型和中量型的铣削加工。
　　(3)铣刀角度的选择
　
　铣刀的角度有前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角等。为满足不同的加工需要，有多种角度组合型式。各种角度中最主要的是主偏角和前角(制造厂的产品样本
中对刀具的主偏角和前角一般都有明确说明)。
　　1)主偏角Kr
　　主偏角为切削刃与切削平面的夹角，如图11所
示。铣刀的主偏角有90°、88°、75°、70°、60°、45°等几种。
图11 主偏角
　
　主偏角对径向切削力和切削深度影响很大。径向切削力的大小直接影响切削功率和刀具的抗振性能。铣刀的主偏角越小，其径向切削力越小，抗振性也越好，但切
削深度也随之减小。
　　90°主偏角　在铣削带凸肩的平面时选用，一般不用于纯平面加工。该类刀具通用性好(即可加工台阶面，又可加工
平面)，在单件、小批量加工中选用。由于该类刀具的径向切削力等于切削力，进给抗力大，易振动，因而要求机床具有较大功率和足够的刚性。在加工带凸肩的平
面时，也可选用88°主偏角的铣刀，较之90°主偏角铣刀，其切削性能有一定改善。
　　60°～75°主偏角　适用于平面铣削的粗加
工。由于径向切削力明显减小(特别是60°时)，其抗振性有较大改善，切削平稳、轻快，在平面加工中应优先选用。75°主偏角铣刀为通用型刀具，适用范围
较广；60°主偏角铣刀主要用于镗铣床、加工中心上的粗铣和半精铣加工。
　　45°主偏角　此类铣刀的径向切削力大幅度减小，约等于轴
向切削力，切削载荷分布在较长的切削刃上，具有很好的抗振性，适用于镗铣床主轴悬伸较长的加工场合。用该类刀具加工平面时，刀片破损率低，耐用度高；在加
工铸铁件时，工件边缘不易产生崩刃。
　　2)前角γ
　　铣刀的前角可分解为径向前角γf和轴向前角γp，径向前角
γf主要影响切削功率；轴向前角γp则影响切屑的形成和轴向力的方向，当γp为正值时切屑即飞离加工面。径向前角γf和轴向前角γp正负的判别见图12。
图12 前角
　　常用的前角组合形式如下：
　　双负前角　双负
前角的铣刀通常均采用方形(或长方形)无后角的刀片，刀具切削刃多(一般为8个)，且强度高、抗冲击性好，适用于铸钢、铸铁的粗加工。由于切屑收缩比大，
需要较大的切削力，因此要求机床具有较大功率和较高刚性。由于轴向前角为负值，切屑不能自动流出，当切削韧性材料时易出现积屑瘤和刀具振动。
　
　凡能采用双负前角刀具加工时建议优先选用双负前角铣刀，以便充分利用和节省刀片。当采用双正前角铣刀产生崩刃(即冲击载荷大)时，在机床允许的条件下亦
应优先选用双负前角铣刀。
　　双正前角　双正前角铣刀采用带有后角的刀片，这种铣刀楔角小，具有锋利的切削刃。由于切屑收缩比小，所耗
切削功率较小，切屑成螺旋状排出，不易形成积屑瘤。这种铣刀最宜用于软材料和不锈钢、耐热钢等材料的切削加工。对于刚性差(如主轴悬伸较长的镗铣床)、功
率小的机床和加工焊接结构件时，也应优先选用双正前角铣刀。
　　正负前角(轴向正前角、径向负前角)　这种铣刀综合了双正前角和双负前
角铣刀的优点，轴向正前角有利于切屑的形成和排出；径向负前角可提高刀刃强度，改善抗冲击性能。此种铣刀切削平稳，排屑顺利，金属切除率高，适用于大余量
铣削加工。瓦尔特公司的切向布齿重切削铣刀F2265就是采用轴向正前角、径向负前角结构的铣刀。
　　(4)铣刀的齿数(齿距) 选择
　　铣刀齿数多，可提高生产效率，但受容屑空间、刀齿强度、机床功率及刚性等的限制，不同直径的铣刀的齿数均有相应规定。为满足不同用
户的需要，同一直径的铣刀一般有粗齿、中齿、密齿三种类型。
　　粗齿铣刀　适用于普通机床的大余量粗加工和软材料或切削宽度较大的铣削
加工；当机床功率较小时，为使切削稳定，也常选用粗齿铣刀。
　　中齿铣刀　系通用系列，使用范围广泛，具有较高的金属切除率和切削稳定
性。
　　密齿铣刀　主要用于铸铁、铝合金和有色金属的大进给速度切削加工。在专业化生产(如流水线加工)中，为充分利用设备功率和满足
生产节奏要求，也常选用密齿铣刀(此时多为专用非标铣刀)。
　　为防止工艺系统出现共振，使切削平稳，还有一种不等分齿距铣刀。如
WALTER公司的NOVEX系列铣刀均采用了不等分齿距技术。在铸钢、铸铁件的大余量粗加工中建议优先选用不等分齿距的铣刀。
　　
(5)铣刀直径的选择
　　铣刀直径的选用视产品及生产批量的不同差异较大，刀具直径的选用主要取决于设备的规格和工件的加工尺寸。
　
　1)平面铣刀
　　选择平面铣刀直径时主要需考虑刀具所需功率应在机床功率范围之内，也可将机床主轴直径作为选取的依据。平面铣刀直径
可按D＝1.5d（d为主轴直径)选取。在批量生产时，也可按工件切削宽度的1.6倍选择刀具直径。
　　2)立铣刀
　　立铣刀直径的选择
主要应考虑工件加工尺寸的要求，并保证刀具所需功率在机床额定功率范围以内。如系小直径立铣刀，则应主要考虑机床的最高转数能否达到刀具的最低切削速度
(60m/min)。
　　3)槽铣刀
　　槽铣刀的直径和宽度应根据加工工件尺寸选择，并保证其切削功率在机床允许的
功率范围之内。
　　（6）铣刀的最大切削深度
　　不同系列的可转位面铣刀有不同的最大切削深度。最大切削深度越大的
刀具所用刀片的尺寸越大，价格也越高，因此从节约费用、降低成本的角度考虑，选择刀具时一般应按加工的最大余量和刀具的最大切削深度选择合适的规格。当
然，还需要考虑机床的额定功率和刚性应能满足刀具使用最大切削深度时的需要。
　　（7）刀片牌号的选择
　　合理选择
刀片硬质合金牌号的主要依据是被加工材料的性能和硬质合金的性能。一般选用铣刀时，可按刀具制造厂提供加工的材料及加工条件，来配备相应牌号的硬质合金刀
片。
　　由于各厂生产的同类用途硬质合金的成份及性能各不相同，硬质合金牌号的表示方法也不同，为方便用户，国际标准化组织规定，切削
加工用硬质合金按其排屑类型和被加工材料分为三大类：P类、M类和K类。根据被加工材料及适用的加工条件，每大类中又分为若干组，用两位阿拉伯数字表示，
每类中数字越大，其耐磨性越低、韧性越高。
　　P类合金(包括金属陶瓷)用于加工产生长切屑的金属材料，如钢、铸钢、可锻铸铁、不锈
钢、耐热钢等。其中，组号越大，则可选用越大的进给量和切削深度，而切削速度则应越小。
　　M类合金用于加工产生长切屑和短切屑的黑色
金属或有色金属，如钢、铸钢、奥氏体不锈钢、耐热钢、可锻铸铁、合金铸铁等。其中，组号越大，则可选用越大的进给量和切削深度，而切削速度则应越小。
　
　K类合金用于加工产生短切屑的黑色金属、有色金属及非金属材料，如铸铁、铝合金、铜合金、塑料、硬胶木等。其中，组号越大，则可选用越大的进给量和切削
深度，而切削速度则应越小。
　　上述三类牌号的选择原则如图13所示：
P01
P05
P10
P15
P20
P25
P30
P40
P50
M10
M20
M30
M40
K01
K10
K20
K30
K40
进
给量
背吃刀量
切削速度
图13 P、M、K类合金切削用量的选择
　各厂生产的硬质合金虽
然有各自编制的牌号，但都有对应国际标准的分类号，选用十分方便。
数控铣床的选用
1：根据被加工零件的
尺寸选用
　　规格较小的升降台式数控铣床，其工作台宽度多在400mm以下，它最适宜中小零件的加工和复杂形面的轮廓铣削任务。规格较大的如龙
门式铣床，工作台在500—600mm以上，用来解决大尺寸复杂零件的加工需要。
　　2：根据加工零件的精度要求选用
　
　我国已制定了数控铣床的精度标准，其中数控立式铣
床升降台铣床已有专业标准。标准规定其直线运动坐标的定位精度为0.04/300mm，重复定位精度为
0.025mm，铣圆精0.035mm。实际上，机床出厂精度均有相当的储备量，比国家标准的允差值大约压缩20%左右。因此，从精度选择来看，一般的数
控铣床即可满足大多数零件的加工需要。对于精度要求比较高的零件，则应考虑选用精密型的数控铣床。
　　3：根据加工零件的加工特点来选
择
　　对于加工部位是框形平面或不等高的各级台阶，那么选用点位---直线系统的数控铣床即可。
　　如果加工部位是
曲面轮廓，应根据曲面的几何形状决定选择两坐标联动和三坐标联动的系统。
　　也可根据零件加工要
求，在一般的数控铣床的基础上，增加数控分度头或数控回转工作台，这时机床的系统为四坐标的数控系统，可以加工螺旋槽、叶片零件等。
　
　4：根据零件的批量或其他要求选择
　　对于大批量的，用户可采用专用铣床。如果是中小批量而又是经常周期性重复投产的话，那么采用数
控铣床是非常合适的，因为第一批量中准备好多工夹具、程序等可以存储起来重复使用。从长远考虑，自动化程度高的铣床代替普通铣床，减轻劳动者的劳动量提高生产率的趋势是不可
避免的。
 
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磁性材料：
（一）. 磁性材料的基本特性
1.
磁性材料的磁化曲線:磁性材料是由鐵磁性物質或亞鐵磁性物質組成的，在外加磁場H 作用下，必有相應的磁化強度M 或磁感應強度B，它們隨磁場強度H
的變化曲線稱為磁化曲線（M～H或B～H曲線）。磁化曲線一般來說是非線性的，具有2個特點：磁飽和現象及磁滯現象。即當磁場強度H足夠大時，磁化強度M
達到一個確定的飽和值Ms，繼續增大H，Ms保持不變；以及當材料的M值達到飽和後，外磁場H降低為零時，M並不恢複為零，而是沿MsMr曲線變化。材料
的工作狀態相當於M～H曲線或B～H曲線上的某一點，該點常稱為工作點。
2.
軟磁材料的常用磁性能參數:飽和磁感應強度Bs：其大小取決於材料的成分，它所對應的物理狀態是材料內部的磁化矢量整齊排列。
剩餘磁感應強度
Br：是磁滯回線上的特征參數，H回到0時的B值。
矩形比：Br�Bs
矯頑力Hc：是表示材料磁化難易程度的量，取決於材料的成分及缺
陷（雜質、應力等）。
磁導率μ：是磁滯回線上任何點所對應的B與H的比值，與器件工作狀態密切相關。
初始磁導率μi、最大磁導率
μm、微分磁導率μd、振幅磁導率μa、有效磁導率μe、脈衝磁導率μp。
居裏溫度Tc：鐵磁物質的磁化強度隨溫度升高而下降，達到某一溫度
時，自發磁化消失，轉變為順磁性，該臨界溫度為居裏溫度。它確定了磁性器件工作的上限溫度。
損耗P：磁滯損耗Ph及渦流損耗Pe P = Ph +
Pe = af + bf2+ c Pe ∝ f2 t2 / ，ρ 降低，
磁滯損耗Ph的方法是降低矯頑力Hc；降低渦流損耗Pe
的方法是減薄磁性材料的厚度t 及提高材料的電阻率ρ。在自由靜止空氣中磁芯的損耗與磁芯的溫升關係為：
總功率耗散（mW）/表麵積（cm2）
3.
軟磁材料的磁性參數與器件的電氣參數之間的轉換
在設計軟磁器件時，首先要根據電路的要求確定器件的電壓～電流特性。器件的電
壓～電流特性與磁芯的幾何形狀及磁化狀態密切相關。設計者必須熟悉材料的磁化過程並拿握材料的磁性參數與器件電氣參數的轉換關係。設計軟磁器件通常包括三
個步驟：正確選用磁性材料；合理確定磁芯的幾何形狀及尺寸；根據磁性參數要求，模擬磁芯的工作狀態得到相應的電氣參數。
（二）、軟磁材
料的發展及種類
1. 軟磁材料的發展
軟磁材料在工業中的應用始於19
世紀末。隨著電力工及電訊技術的興起，開始使用低碳鋼製造電機和變壓器，在電話線路中的電感線圈的磁芯中使用了細小的鐵粉、氧化鐵、細鐵絲等。到20世紀
初，研製出了矽鋼片代替低碳鋼，提高了變壓器的效率，降低了損耗。直至現在矽鋼片在電力工業用軟磁材料中仍居首位。到20年代，無線電技術的興起，促進了
高導磁材料的發展，出現了坡莫合金及坡莫合金磁粉芯等。從40年代到60年代，是科學技術飛速發展的時期，雷達、電視廣播、集成電路的發明等，對軟磁材料
的要求也更高，生產出了軟磁合金薄帶及軟磁鐵氧體材料。進入70年代，隨著電訊、自動控製、計算機等行業的發展，研製出了磁頭用軟磁合金，除了傳統的晶態
軟磁合金外，又興起了另一類材料―非晶態軟磁合金。
2. 常用軟磁磁芯的種類
鐵、鈷、鎳三種鐵磁性元素是構成磁性材料的基本組元。
按
（主要成分、磁性特點、結構特點）製品形態分類：
(1) 粉芯類： 磁粉芯，包括：鐵粉芯、鐵矽鋁粉芯、高磁通量粉芯（High
Flux）、坡莫合金粉芯（MPP）、鐵氧體磁芯
(2) 帶繞鐵芯：矽鋼片、坡莫合金、非晶及納米晶合金
（三）
常用軟磁磁芯的特點及應用
(一) 粉芯類
1. 磁粉芯
磁粉芯是由
鐵磁性粉粒與絕緣介質混合壓製而成的一種軟磁材料。由於鐵磁性顆粒很小（高頻下使用的為0.5～5
微米），又被非磁性電絕緣膜物質隔開，因此，一方麵可以隔絕渦流，材料適用於較高頻率；另一方麵由於顆粒之間的間隙效應，導致材料具有低導磁率及恒導磁特
性；又由於顆粒尺寸小，基本上不發生集膚現象，磁導率隨頻率的變化也就較為穩定。主要用於高頻電感。磁粉芯的磁電性能主要取決於粉粒材料的導磁率、粉粒的
大小和形狀、它們的填充係數、絕緣介質的含量、成型壓力及熱處理工藝等。
常用的磁粉芯有鐵粉芯、坡莫合金粉芯及鐵矽鋁粉芯三種。
磁芯
的有效磁導率μe及電感的計算公式為： μe = DL/4N2S × 109
其中：D 為磁芯平均直徑（cm），L為電感量（享），N
為繞線匝數，S為磁芯有效截麵積（cm2）。
(1) 鐵粉芯
常用鐵粉芯是由碳基鐵磁粉及樹脂碳基鐵磁粉構成。在粉芯中價格最低。飽和
磁感應強度值在1.4T左右；磁導率範圍從22～100；初始磁導率μi隨頻率的變化穩定性好；直流電流疊加性能好；但高頻下損耗高。
鐵
粉芯初始磁導率隨直流磁場強度的變化
鐵粉芯初始磁導率隨頻率的變化
(2). 坡莫合金粉芯
坡莫合金粉芯主要有鉬坡莫合金粉芯
（MPP）及高磁通量粉芯（High Flux）。
MPP
是由81%Ni、2%Mo及Fe粉構成。主要特點是：飽和磁感應強度值在7500Gs左右；磁導率範圍大，從14～550；在粉末磁芯中具有最低的損耗；
溫度穩定性極佳，廣泛用於太空設備、露天設備等；磁致伸縮係數接近零，在不同的頻率下工作時無噪聲產生。主要應用於300kHz以下的高品質因素Q濾波
器、感應負載線圈、諧振電路、在對溫度穩定性要求高的LC電路上常用、輸出電感、功率因素補償電路等, 在AC電路中常用, 粉芯中價格最貴。
高
磁通粉芯HF是由50%Ni、50%Fe粉構成。主要特點是：飽和磁感應強度值在15000Gs
左右；磁導率範圍從14～160；在粉末磁芯中具有最高的磁感應強度，最高的直流偏壓能力；磁芯體積小。主要應用於線路濾波器、交流電感、輸出電感、功率
因素校正電路等, 在DC 電路中常用，高DC 偏壓、高直流電和低交流電上用得多。價格低於MPP。
(3) 鐵矽鋁粉芯（Kool Mμ
Cores）
鐵矽鋁粉芯由9%Al、5%Si,
85%Fe粉構成。主要是替代鐵粉芯，損耗比鐵粉芯低80%，可在8kHz以上頻率下使用；飽和磁感在1.05T
左右；導磁率從26～125；磁致伸縮係數接近0，在不同的頻率下工作時無噪聲產生；比MPP有更高的DC偏壓能力；具有最佳的性能價格比。主要應用於交
流電感、輸出電感、線路濾波器、功率因素校正電路等。有時也替代有氣隙鐵氧體作變壓器鐵芯使用。
2. 軟磁鐵氧體（Ferrites）
軟
磁鐵氧體是以Fe2O3為主成分的亞鐵磁性氧化物，采用粉末冶金方法生產。有Mn-Zn、Cu-Zn、Ni-Zn等幾類，其中Mn-Zn鐵氧體的產量和用
量最大，Mn-Zn鐵氧體的電阻率低，為1～10 歐姆-米，一般在100kHZ
以下的頻率使用。Cu-Zn、Ni-Zn鐵氧體的電阻率為102～104 歐姆-米，在100kHz～10
兆赫的無線電頻段的損耗小，多用在無線電用天線線圈、無線電中頻變壓器。磁芯形狀種類豐富，有E、I、U、EC、ETD形、方形（RM、EP、PQ）、罐
形（PC、RS、DS）及圓形等。在應用上很方便。由於軟磁鐵氧體不使用鎳等稀缺材料也能得到高磁導率，粉末冶金方法又適宜於大批量生產，因此成本低，又
因為是燒結物硬度大、對應力不敏感，在應用上很方便。而且磁導率隨頻率的變化特性穩定，在150kHz以下基本保持不變。隨著軟磁鐵氧體的出現，磁粉芯的
生產大大減少了，很多原來使用磁粉芯的地方均被軟磁鐵氧體所代替。
國內外鐵氧體的生產廠家很多，在此僅以美國的Magnetics公司生產的
Mn-Zn鐵氧體為例介紹其應用狀況。分為三類基本材料：電信用基本材料、寬帶及EMI材料、功率型材料。
電信用鐵氧體的磁導率從
750～2300, 具有低損耗因子、高品質因素Q、穩定的磁導率隨溫度/時間關係,
是磁導率在工作中下降最慢的一種，約每10年下降3%～4%。廣泛應用於高Q濾波器、調諧濾波器、負載線圈、阻抗匹配變壓器、接近傳感器。寬帶鐵氧體也就
是常說的高導磁率鐵氧體，磁導率分別有5000、10000、15000。其特性為具有低損耗因子、高磁導率、高阻抗/頻率特性。廣泛應用於共模濾波器、
飽和電感、電流互感器、漏電保護器、絕緣變壓器、信號及脈衝變壓器，在寬帶變壓器和EMI上多用。功率鐵氧體具有高的飽和磁感應強度，為
4000～5000Gs。另外具有低損耗/頻率關係和低損耗/溫度關係。也就是說，隨頻率增大、損耗上升不大；隨溫度提高、損耗變化不大。廣泛應用於功率
扼流圈、並列式濾波器、開關電源變壓器、開關電源電感、功率因素校正電路。
1. 磁粉芯
磁粉芯是由铁磁性粉粒与绝缘介质混合压
制而成的一种软磁材料。由于铁磁性颗粒很小（高频下使用的为0.5～5
微米），又被非磁性电绝缘膜物质隔开，因此，一方面可以隔绝涡流，材料适用于较高频率；另一方面由于颗粒之间的间隙效应，导致材料具有低导磁率及恒导磁特
性；又由于颗粒尺寸小，基本上不发生集肤现象，磁导率随频率的变化也就较为稳定。主要用于高频电感。
磁粉芯的磁电性能主要取决于粉粒材料的导磁率、粉粒的大小和形状、它们的填充系数、绝缘介质的含量、成型压力及热处理工艺等。
常用的磁粉芯有铁粉
芯、坡莫合金粉芯及铁硅铝粉芯三种。
磁芯的有效磁导率μe及电感的
计算公式为： μe = DL/4N2S × 109
其中：D 为磁芯平均直径（cm），L为电感量
（享），N 为绕线匝数，S为磁芯有效截面积（cm2）。
(1) 铁粉芯
常用铁粉芯是由碳基铁磁粉及树脂碳基铁磁粉构成。在粉芯
中价格最低。饱和磁感应强度值在1.4T左右；磁导率范围从 22～100；初始磁导率μi随频率的变化稳定性好；直流电流叠加性能好；但高频下损耗高。
(2).
坡莫合金粉芯
坡莫合金 粉芯主要有钼坡莫合金粉芯（MPP）及高磁通量粉芯（High Flux）。
MPP
是由81%Ni、2%Mo及Fe粉构成。主要特点是：饱和磁感应强度值在7500Gs左右；磁导率范围大，从14～550；在粉末磁芯中具有最低的损耗；
温度稳定性极佳，广泛用于太空设备、露天设备等；磁致伸缩系数接近零，在不同的频率下工作时无噪声产生。主要应用于300kHz以下的高品质因素Q滤波器、感应负载线
圈、谐振电路、在对温度稳定性要求高的LC电路上常用、输出电感、
功率因素补偿电路等, 在AC电路中常用, 粉芯中价格最贵。
高磁通粉芯HF是
由50%Ni、50%Fe粉构成。主要特点是：饱和磁感应强度值在15000Gs
左右；磁导率范围从14～160；在粉末磁芯中具有最高的磁感应强度，最高的直流偏压能力；磁芯体积小。主要应用于线路滤波器、交流电感、
输出电
感、功率因素校正电路等, 在DC 电路中常用，高DC 偏压、高直流电和低交流电上用得多。价格低于MPP。
(3)
铁硅铝粉芯（Kool Mμ Cores）
铁硅铝粉芯由9%Al、5%Si,
85%Fe粉构成。主要是替代铁粉芯，损耗比铁粉芯低80%，可在8kHz以上频率下使用；饱和磁感在1.05T
左右；导磁率从26～125；磁致伸缩系数接近0，在不同的频率下工作时无噪声产生；比MPP有更高的DC偏压能力；具有最佳的性能价格比。主要应用于交
流电感、
输出电
感、线路滤波器、
功率因素校正电路等。有时也替代有气隙铁氧体作变压器铁芯使用。
2. 软磁铁氧体（Ferrites）
软磁铁氧体是以
Fe2O3为主成分的亚铁磁性氧化物，采用粉末冶金方法生产。有Mn-Zn、Cu-
Zn、Ni-Zn等几类，其中Mn-Zn铁氧体的产量和用量最大，Mn-Zn铁氧体的电阻率低，
为1～10 欧姆-米，一般在100kHZ 以下的频率使用。Cu-Zn、Ni-Zn铁氧体的电阻率为
102～104 欧姆-米，在100kHz～10
兆赫的无线电频段的损耗小，多用在无线电用天线线圈、无线电中频变压器。磁芯形状种类丰富，有E、I、U、EC、ETD形、方形（RM、EP、PQ）、罐
形（PC、RS、DS）及圆形等。在应用上很方便。由于软磁铁氧体不使用镍等稀缺材料也能得到高磁导率，粉末冶金方法又适宜于大批量生产，因此成本低，又
因为是烧结物硬度大、对应力不敏感，在应用上很方便。而且磁导率随频率的变化特性稳定，在150kHz以下基本保持不变。随着软磁铁氧体的出现，磁粉芯的
生产大大减少了，很多原来使用磁粉芯的地方均被软磁铁氧体所代替。
国内外铁氧体的生产厂家很多，在此仅以美国的Magnetics公司生产的
Mn-Zn铁氧体为例介绍其应用状况。分为三类基本材料：电信用基本材料、宽带及EMI材料、功率型材料。
电信用铁氧体的磁导率从
750～2300, 具有低损耗因子、高品质因素Q、稳定的磁导率随温度/时间关系,
是磁导率在工作中下降最慢的一种，约每10年下降3%～4%。广泛应用于高Q滤波器、调谐滤波器、负载线圈、阻
抗匹配变压器、接近传感器。宽
带铁氧体也就是常说的高导磁率铁氧体，磁导率分别有5000、10000、
15000。其特性为具有低损耗因子、高磁导率、高阻抗/频率特性。广泛应用于共模滤波器、饱和电感、
电流互感器、漏电保护器、绝缘变压器、信号及脉冲变压器，在宽带变压器和EMI上多用。功
率铁氧体具有高的饱和磁感应强度，为4000～5000Gs。另外具有低损耗/频率关系和低损耗/温度关系。也就是说，随频率增大、损耗上升不大；随温度
提高、损耗变化不大。广泛应用于功率扼流圈、并列式滤波器、开关电 源变压器、开关电 源电感、
功率因素校正电路。
 
歡迎來到Bewise Inc.的
世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產
業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、複合式再研磨機、PCD地板專用企口鑽石組合刀
具、粉末造粒成型機、主機版專用頂級電桿、PCD V-Cut刀、捨棄式圓鋸片組、粉末成型機、主機版專用頂級電感、’汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具、銑刀與切斷複合再研磨機、銑刀與鑽頭複合再研磨機、銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生
刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭
迎您親自體驗！！
BW
Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com
skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office
No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com /
FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan
S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan
Welcome to BW
tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting
tools. We focus on what you need and endeavor to research the best
cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve
wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic,
machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would
like to solve every problem from you. Please feel free to contact us,
its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS  DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace
cutting tool、hss
drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Compound Sharpener’Milling cutter、INDUCTORS FOR PCD’CVDD(Chemical Vapor Deposition
Diamond )’PCBN
(Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end
mills、CVD Diamond
Tools Inserts’PCD
Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool. INDUCTORS FOR PCD .
POWDER FORMING MACHINE
‘Single Crystal
Diamond ‘Metric
end mills、Miniature
end mills、Специальные
режущие инструменты ‘Пустотелое сверло
‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’
PCD (Polycrystalline
diamond) ‘Frese’POWDER
FORMING MACHINE’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、Staple Cutter’PCD diamond cutter specialized in
grooving floors’V-Cut
PCD Circular Diamond Tipped Saw Blade with Indexable Insert’
PCD Diamond Tool’
Saw Blade with Indexable Insert’NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills’end mill grinder’drill grinder’sharpener、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould
cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
よ
うこそＢｅｗｉｓｅ　Ｉｎｃ.の
世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな
情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。
弊
社は専門なエンド・ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ、
豊富な
パリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。
弊社は各領域に供給できる内容は：
（１）精密ＨＳＳエンド・ミルのＲ＆Ｄ
（２）Carbide Cutting
tools設計
（３）鎢鋼エンド・ミル設計
（４）航空エンド・ミル設計
（５）超高硬度エンド・ミル
（６）ダイヤモンド・エンド・ミ
ル
（７）医療用品エン
ド・ミル設計
（８）自動車部品＆材料加工向けエンド・ミル設計
弊社の製品の供給調達機能は：
（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計
（２）ミクロ・エ
ンド・ミル～大型エンド・ミル供給
（３）小Ｌｏｔ生産～大量発注対応供給
（４）オートメーション整備調達
（５）スポット対応～流れ生産対応
弊社の
全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。
Bewise
Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z)
talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır.
Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini
Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik
Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel
Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.
BW специализируется в
научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым
высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих /
фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и
электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид /
быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC
картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы,
фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм
для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано
инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для
получения большей информации.
BW is specialized in
R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech
coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space
and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS
end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter,
shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill,
involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter,
thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain
sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web  www.tool-tool.com 
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;
; De Color
Technology Co.,LTD  configuration file
; 2010.01.01 by Jason
;
DESCRIPTION
= "J380-F0  (*.nc)"
;
FILE_EXTENSION = "nc"
;
UNITS = MM
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;
Rotary axis control
;ROTARY_AXIS = Y
;ROTARY_AXIS_SIGNED = NO
;
;
Cariage return - line feed at end of each line
END_OF_LINE =
"[13][10]"
;
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;
MIN_ARC_LENGTH = 0.02
;
;
Block numbering
;
; Set up default formating for variables
;
;
Spindle Speed
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;
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FORMAT
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FORMAT =
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x,y and z
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;
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FORMAT
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;
;
Set up program header
;
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START = "G90"
START
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START = "G00A0."
START =
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;
; Program
moves
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;
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;
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;
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;
;Setup
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TOOLCHANGE = "T[T]M6"
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;
; End of file
;
END
= "G28Z0."
END = "G00X0."
END = "M05"
END = "M30"
;END =
"%"
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前言
刀具材料對於加工效率,加工成本,加工品質及耐用性有很大的影響.隨著機械加工高速高效率的要求,及被加工的素材有高硬度難切削的發展,塗層刀具TiC在1969年被研究開發後,1980年代有快速的發展實用化
發展簡述
塗
層刀具,是刀具發展過程中一項重要進展,主要改善,且提升刀具耐磨性,高硬度,耐腐蝕等特性,同時解決了刀具材料中硬度耐磨與強度韌性之間矛盾的方法.塗
層刀具是在一些韌性較好的硬直合金鋼或是高速鋼刀具上塗覆一層耐磨性高的難熔化金屬化合物.常用的塗覆材料有TiC TiNAI2O3
.首次應用在硬質合金刀具上塗覆一層TiC,隨後又發展出2層塗覆TiN-AL2O3
每次新的開發,可將切削速度向上進一步提升,之後又有3層TiC- AL2O3 -TiN
塗層,4層5層..也陸續出現,同時切削速度又向上提升,達到高速化的要求,且與不塗層的刀具比較可提高刀具壽命1-3倍.
塗層方法
常
用的塗層方法有CVD(化學蒸著法)PVD(物理蒸著法) CVD(化學蒸著法)是利用氣體化學反應以約1000°C的溫度被覆
PVD(物理蒸著法)是將被覆層的主成分金屬蒸發離子化,與氣體反應而在負極處理的母材被覆(約500°C)在高速鋼刀具塗層大多為TiN
常用的方法為PVD,一般用在鑽頭,牙攻銑刀等刀具,塗層厚度只有幾μm,塗層硬度可達約70HRc,相當於一般硬質合金鋼的硬度,
硬質合金鋼的塗層是在韌性較好的硬質合金上塗覆一層耐磨,難鎔化的金屬化合物,一般採用CVD法.
 
塗層刀具
塗
層刀具被覆層只有約幾μm上下的厚度,所以不可能所有的切削性能只靠被覆層表現,母材的特性對刀具性能也有很大的影響.被覆層,材質,層數的改良提升,使
刀具性能提高的是母材表面的特性.被覆,塗層後,可以增加耐磨性及耐熱性,但同時也造成母材抗彎強度的減少,為了改善此一缺失在被覆層與母材間加上一層中
間層,同時刀具可依據其用途,來選用母材,如,為了強化母材的金屬韌性,可將其周圍部CO濃度含量提高來改善,所以塗層刀具使用在何種金屬切削上,會因不
同的刀具製造商,使用不同的母材及母材的硬度特性變化而有所不同.
結語
刀具塗層技術將會更進步,更多元的塗層材料,及應用將會被開發.而塗層刀具也必須適材適性,才能在適當的切削條件下發揮最高的性能.
參考資料: 被覆塗層及超硬刀具應用技術選集---機械技術雜誌社
切削加工技術---全華科技圖書
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近
年來隨著科技技術發展的日新月異，工廠正朝著無人（Unmaned）製造系統方向發展。這類的自動化工廠為了節省成本同時提高產品品質，一方面大量地減少
現場人員需求，另一方面同時增加了許多自動監測設備來取代減少的人力。人有聽覺、嗅覺、視覺、觸覺來監測工廠製程、產品等等的變化；自動監測設備同樣的也
有各式各樣的感測器來感知各個製程的故障，以及產品的缺陷。監測系統能對生產線進行檢測、篩檢不良品，即時告知各類機件故障，還可以將整個加工過程加以記
錄，為研發新的製程提供大量實際記錄數字資料參考，因此現代化的工廠安裝各式監測系統已是普遍的趨勢。
刀具狀態監測(TCM)
(Tool Condition
Monitoring)近年來在工業自動化的進展下已然成為一門顯學，國內外有許許多多的學術機構、研究團體積極投入研究(例如1993年元月，一群世界
各地研究刀具監測的教授、學者、結合工業界成立了“世界刀具監測研究團隊”)(Working Group For Tool Condition 
Monitoring
)，原因無他，只因為在競爭激烈的工業社會，誰能搶先一步徹底完成自動化，誰就能在競爭激烈的環境中生存下去。在『製造自動化』發展潮流中，機械加工廠中
加工刀具之崩刀以及磨耗的自動檢測系統是相當重要的一環，其中又以崩刀為最嚴重、最緊急之事件，必須立即檢知加以處理，否則工件不良品大量流入後方生產
線，將造成產品品質低落信譽不良，增加後續品管困難。
而監測系統最重要的一環就是感測器，這關係到監測系統是否能正常運作，選擇正確的
感測器能夠事半功倍。其中最常被用來做刀具監測的感測器有：切削力感測器、切削功率感測器(包括功率計、電流計)、AE(Acoustic
Emission)感測器等，這些都是在切削加工過程中擷取欲診斷之物理量。感測器之裝設必須符合下列要求：
1、盡量接近切削點
2、不可減少加工機械原有之靜、動態剛性
3、不會被工件之加工參數所受限
4、價格低廉，更換容易，不影響工作進出
5、對切削液、切削、熱效應、電磁效應、機械動作等都不具影響
6、與刀具、工件的功能各自獨立，不受相互影響
信號傳輸過程不易衰減
.切削監控技術分類
監測所使用的感測器可分為兩大類：直接監測與間接監測，如下表所示。
刀具自動監測之方法一覽表 [1]
量測方式
程    序
量    測
感   測   器
光    學
切削端之形
狀與位置
TV攝影機、
光學換能器
磨耗部份具
有放射性
磨耗尺寸與集中性、放射性
分光光度計、
火花計
直接方式
刀具與工
件之電阻
電阻之變化
瓦  特  計
工件尺
寸大小
工件尺寸
測微計：光學式、氣動式、超音波式、電磁式之換能器
刀具與工
件之距離
工件與刀具或刀架之距離
測微計；
氣動式塊規
位移換能器
切  削  力
切削力之變化
動力計、應變規
聲射（AE）
應力波能
AE換能器
聲    音
聲    波
麥  克  風
震    動
刀具或刀
把之震動
加  速  規
間接方式
溫    度
刀具上切削
時溫度變化
熱電偶、高溫計
功率輸入
主軸或進給馬達的功率或電流之消耗
安培計、動力計
加工面
之粗度
工件表面粗
度之變化
表面粗度儀
（劃針式）
光學換能器
Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.
 
歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、複合式再研磨機、PCD地板專用企口鑽石組合刀具、粉末造粒成型機、主機版專用頂級電桿、PCD V-Cut刀、捨棄式圓鋸片組、粉末成型機、主機版專用頂級電感、’汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具、銑刀與切斷複合再研磨機、銑刀與鑽頭複合再研磨機、銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭迎您親自體驗！！
BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com
skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office
No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com
/ FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North
Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao
City,Chiayi Hsien,Taiwan
Welcome to BW
tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting
tools. We focus on what you need and endeavor to research the best
cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve
wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic,
machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would
like to solve every problem from you. Please feel free to contact us,
its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS  DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace cutting tool、hss drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Compound Sharpener’Milling cutter、INDUCTORS FOR PCD’CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool. INDUCTORS FOR PCD . POWDER FORMING MACHINE ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’POWDER FORMING MACHINE’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、Staple Cutter’PCD diamond cutter specialized in grooving floors’V-Cut PCD Circular Diamond Tipped Saw Blade with Indexable Insert’ PCD Diamond Tool’ Saw Blade with Indexable Insert’NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills’end mill grinder’drill grinder’sharpener、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
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ようこそＢｅｗｉｓｅ　Ｉｎｃ.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな
情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。
弊社は専門なエンド・ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ、
豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。
弊社は各領域に供給できる内容は：
（１）精密ＨＳＳエンド・ミルのＲ＆Ｄ
（２）Carbide Cutting tools設計
（３）鎢鋼エンド・ミル設計
（４）航空エンド・ミル設計
（５）超高硬度エンド・ミル
（６）ダイヤモンド・エンド・ミル
（７）医療用品エンド・ミル設計
（８）自動車部品＆材料加工向けエンド・ミル設計
弊社の製品の供給調達機能は：
（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計
（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給
（３）小Ｌｏｔ生産～大量発注対応供給
（４）オートメーション整備調達
（５）スポット対応～流れ生産対応
弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。
Bewise
Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z)
talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır.
Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini
Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik
Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel
Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.
BW специализируется
в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым
высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих /
фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и
электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид
/ быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC
картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы,
фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм
для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано
инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.
BW
is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide
material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for
mould & die, aero space and electronic industry. Our main products
include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card
cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread
reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and
worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline
shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please
visit our web  www.tool-tool.com  for more info.

近
年來隨著科技技術發展的日新月異，工廠正朝著無人（Unmaned）製造系統方向發展。這類的自動化工廠為了節省成本同時提高產品品質，一方面大量地減少
現場人員需求，另一方面同時增加了許多自動監測設備來取代減少的人力。人有聽覺、嗅覺、視覺、觸覺來監測工廠製程、產品等等的變化；自動監測設備同樣的也
有各式各樣的感測器來感知各個製程的故障，以及產品的缺陷。監測系統能對生產線進行檢測、篩檢不良品，即時告知各類機件故障，還可以將整個加工過程加以記
錄，為研發新的製程提供大量實際記錄數字資料參考，因此現代化的工廠安裝各式監測系統已是普遍的趨勢。
刀具狀態監測(TCM)
(Tool Condition
Monitoring)近年來在工業自動化的進展下已然成為一門顯學，國內外有許許多多的學術機構、研究團體積極投入研究(例如1993年元月，一群世界
各地研究刀具監測的教授、學者、結合工業界成立了“世界刀具監測研究團隊”)(Working Group For Tool Condition 
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（６）ダイヤモンド・エンド・ミル
（７）医療用品エンド・ミル設計
（８）自動車部品＆材料加工向けエンド・ミル設計
弊社の製品の供給調達機能は：
（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計
（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給
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摘 要
　
　由於今日製造加工的要求愈來愈嚴格，工具機逐漸朝高精度、高產能的方向發展，因此對
工具機剛性的問題也日益受到廣泛的注意。在整部機器中，以主軸對加工精度和加工能力
的影響最大，因為加工運作下，絕大部份之切削力均由主軸承擔，主軸本身的迴轉精度和
主軸與軸承的間隙亦影響加工精度，為了提高工具機的切削性能，增加機台穩定性，因此 對主軸靜剛性的分析與測試勢在必行。
　　由於理想之有限
元素模型與實際之實驗靜力變形結果有甚大差異，很難將FEM 模型分析結
果，應用於主軸設計依據，而使有限元素應用發展受限制。本文利用測試與有限元素分析，
同時對主軸靜剛性做分析與實驗比較，並根據比較結果，調整有限元素分析上的界面結構
參數，使其與測試值吻合，其結果將是未來主軸靜剛性設計上預測分析的基準。
導論
　　CNC
車床乃一台機器可行徑向車加及軸向鑽孔、搪孔、攻牙、車加的工具機。其核心組件
頭部，通常是由主軸、馬達、油壓缸、夾頭、軸承和各傳動元件組成(如圖1所示)。當車
床行加工操作時，是由主軸端加裝夾頭來夾持工件直接參與切削作業，所以主軸頭的性能 對加工品質和生產效率有重要的影響。
　　主軸靜剛性
(static rigidity)在主軸性能上扮演著重要角色。而對主軸單元的靜剛性要
求是指在外力作用下，主軸應具有一定的抵抗變形能力。也就是在外力的作用下，主軸應 能保持一定的工作精度。
主軸的靜剛性大小，通常以使主軸產生單位位移時，所需施加 的作用力來表示，此變形為主軸和軸承的變形總和。
　　在已往對於主軸的設計分析，
常根據組立圖主軸的配置，建立分析模型，將主軸的軸承模 擬成一彈簧，並依軸承公司推薦的軸承剛性值，來給予分析模型彈簧剛性。這種忽略軸承
裝配剛性的作法，造成了設計與分析出的主軸剛性與實際的不同。當設計人員制定機械規
格，需要更精確的機械剛性數據；或者客戶要買機器，想知道更明確的切削能力時，分析
所得出的主軸單元理論剛性，只是參考值而很難給予正確答案。須知，CNC 車床面臨的加
工條件各式各樣，所需依附之機械設計規格、裝配限制條件也因此而不同，單純的主軸靜 剛性分析，便會與實際脫節，難達實用目的。
　　基於上述理由，主軸靜剛性分析中之未知數(軸承剛性)調校，便顯得非常重要。本研究將 以實際的靜剛性量測，並配合建立有限元素分析模型，將量測與分析的數據加以比對，以 量測的數據為基準，調整分析模型參數，使理論值與測試值吻合，最後並對相關問題點提出討論。
靜剛性實驗量測
　
　如圖1所示，安裝模擬刀具、模擬工件、出力單元(Load Cell)、渦電流位移計(eddy current)於 CNC
車床的刀架與夾頭間，並把出力單元(Load Cell)與渦電流位移計透過A/ D轉換器連至電腦，在電腦內 LT/CONTROL
軟體所設計的程式抓取出力與變形的數據描繪 於X-Y座標上(參考圖2)。
有限元素分析
根據主軸單元之設計組立圖，利用 MSC/XL 軟體以 BAR 元素模擬主軸、彈簧元素模擬 軸承建立分析模型，其實體與建立之有限元素分析模型分別示於圖3及圖4。
2. 軸承以彈簧元素模擬，其剛性值參照 SKF 公司提供的軸承剛性計算式：
　　　c = k * d 　　　　　(1)
　　　c:軸承剛性(N/um) 
　　　k:剛性係數(視不同之軸承及預壓而定).
　　　d:軸承孔徑(mm).
３. 主軸材料採用 SCM4 材質，其材料性質參數:
　　　E(彈性係數)=21100 Kgf/mm2
　　　n(poisson ratio)=0.29
　　　j(密度)=7.86x10-6 Kgf/mm3
４. 負荷條件與邊界條件:
　為了與測試條件相吻合，施於主軸的負荷除了測試時的100Kgf 外，尚須加上此力對主軸 鼻端所產生的力矩(參考圖4)。模擬軸承的彈簧則採接地處理。
５. MSC/NASTRAN 解法以 SOL101。
　主軸靜剛性量測結果
　
根據本公司所生產之車床，VT-20、 VT-26、VT-36 來做靜剛性實驗量測與分析，圖5.所 示為 VT-20 主軸鼻端變形圖,施與外力
100Kgf 後變形約7.5um。圖所示為 VT-26 主 軸鼻端變形圖,施與外力 100Kgf 後變形約 3.5um。圖7.所示為
VT-36 主軸鼻端變形圖, 施與外力 100Kgf 後變形約 2.0um。
有限元素分析結果
　　負荷、邊界條件與實驗量測幾
乎相同的有限元素分析模型，以 SKF 公司提供之軸承推薦 剛性值，來賦予分析模型上之彈簧剛性，結果得到 VT-20 分析模型主軸鼻端變形量
3.12 um；VT-26 分析模型主軸鼻端變形量 2.14um；VT-36 分析模型主軸鼻端變形 1.48um 。
有限元素分析與實驗量測之數據比較參考表1。
機種/變形
分析主軸鼻端變形(um)
實驗量測主軸鼻端變形(um)
分析/量測(%)
VT-20
3.12
7.5
42
VT-26
2.14
3.5
61
VT-36
1.48
2
74
　　　表1.主軸靜剛性理論分析與實驗量測變形數據比較
分析模型軸承剛性的調校
１.方法
(1)依前述之軸承剛性估算法:
　　 c = k * d 　　　　(1)
　　則 c1 = k * d1 c1 :前軸承剛性
　　 c2 = k * d2 c2 :後軸承剛性
　　 c1/c2= d1/d2 　　 (2)
(2)比對量測與分析結果，根據主軸鼻端的變形(分析與量測)相差倍率來調整軸承剛性， 而前後軸承剛性比維持 d1/d2。
２.結果
　　依據上述方法，調整 VT-20、VT-26、VT-36 的前後軸承剛性，得出軸承理論剛性值與實際軸承裝配剛性比較表，如表2。
機種/主軸 剛性
前軸承理 論剛性值 (Kgf/mm)
後軸承理 論剛性值 (Kgf/mm)
前軸承實際 裝配剛性值(Kgf/mm)
後軸承實際 裝配剛性值(Kgf/mm)
VT-20
300,0
270,000
54,672
49,205
VT-26
390,000
360,000
137,953
127,167
VT-36
480,000
450,000
244,904
229,622
　　　　　　　　表2.主軸軸承理論剛性與實際裝配剛性比較
　　由上表數據計算得知，VT-20 的軸承裝配剛性值約為理論值之五分之一；VT-26 的軸承裝 配剛性值約為理論值之三分之一；VT-36 的軸承裝配剛性值約為理論值之二分之一。
結論與討論
１.分析與實驗數據比較的結果顯示，裝配出來的主軸軸承剛性值都比廠商給的建議值低， 證明要增進主軸剛性，在裝配上仍有改善的空間。而這種改善必須把熱溫升、量具精度、 市場需求與經濟效益與予綜和考量。
2.以表3的機械規格及實際實驗分析成果來看，較小的 VT-20 以高轉速為產品走向，在軸 承的預壓裝配上較保守，實際軸承裝配剛性為推薦值之五分之一；VT-26 與 VT-36 的裝 配剛性較佳，分別為推薦值的三分之一與二分之一。
機種/類別
平均外徑(mm)
內徑
平均面積 慣性矩(mm4)
最高轉速(rpm)
冷卻方式\line
VT-20
104.6
61
6,561,037.7
6,000
空氣冷卻
VT-26
133.6
86
16,021,351.3
3,500
空氣冷卻
VT-36
161.8
103
29,619,288
2,500
空氣冷卻
　　　　　　　　　　表3 實驗車床之主軸機械規格
3.本公司生產的車床雖屬泛用型車床，適用於大部分的加工條件，但如能在裝 配前事先知 道客戶的加工需求，必能生產出更合乎客戶要求的產品，而對於產品的變更，可能只是修 正軸承的裝配預壓而已。
4. 本文所得之主軸軸承裝配剛性值，將提供以後相關之主軸設變分析與設計分析的參考依 據。
5. 應用本文所提之靜剛性軸承調校結果,同樣適用於振動(動剛性)分析。結合此兩種分析， 再與切削實驗結果做比對，可使分析與實際切削得到某種關連，是未來研究重點。
參考資料
（1）p19,1991. SKF."Precision bearing".
（2）VT-20,VT-26與VT-36之頭部組立圖.
（3）台中精機,CNC實驗室技術報告，"VR-137，MA 靜剛性量測", 許台錦、 嚴之揚.
（4）台中精機,CNC實驗室技術報告，"VR-138，MA 靜態分析、計算、 測試之 比較與分析之軸承剛性值調校",許台錦、嚴之揚.
（5）"PERFORMANCE TESTING OF MACHINE TOOL"--AMTRI.
（6）"工具機人才培訓計畫講義--工具機結構設計研討會 ",1994,10,21.
SKF,"工具機精密軸承的配列設計",Lief Lewinschal. 工研院機械研究所,"機電合一工程師精修講義(三)"。 工研院機械研究所,"機電合一工
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（２）Carbide Cutting tools設計
（３）鎢鋼エンド・ミル設計
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reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and
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一、前言
　
　進給系統的精度往往是決定一部機器好壞的重要因素之一；然而滾珠螺桿的溫升熱變位卻是影響進給精度的重要因子。改善滾珠螺桿溫升熱變位；一般分為兩大部
份解決，一為抑制溫升；一為抑制熱變位。機器運轉難免因摩擦而產生溫升；伴隨而來的就一定會有熱變位問題，最有效且積極的方式即是〝抑制溫升〞但其成本較
高；〝抑制熱變位〞雖然較為消極但其成本較低；因此普遍為工具機廠所採用。
二、抑制熱變位
　　本篇僅就抑制熱變位常用的預拉方式做討論，有關抑制溫升部份則留待以後探討。抑制熱變位可藉由以下方式解決之。
1 藉由暖機﹝warming up﹞使機器溫升達到穩定 以快速進給方式使進給系統溫　升達到早期安定化。
2 閉迴路﹝closed loop﹞控制系統 於進給系統加裝光學尺或磁力尺；將訊號回饋給控制系統達到補償效果。
3 滾珠螺桿預拉﹝pretension﹞ 在考慮滾珠螺桿的溫升熱變位的狀況後；在裝配之初即對滾珠螺桿施予預拉，以便吸收溫升所產生的熱變位。
三、預拉設計
考慮滾珠螺桿預拉時必須先注意滾珠螺桿兩端支持軸承﹝support bearing﹞固定方式，常用的固定方式為：(如圖一)
1 固定─自由 適於低轉速，螺桿短的場合
2 支持─支持 適於一般轉速
3 固定─支持 適於一般轉速，高精度
4 固定─固定 適於高轉速，高精度 以上四種方式只有第四種方式適用於預拉設計。
　　一般考慮預拉力為3℃ 左右之溫升膨脹量；若預測溫升可能超過預拉力相當溫差二倍以上時，必須將支持軸承的支持構造改為〝固定─半固定〞式﹝亦即螺桿軸收縮方向為固定；伸長方向為自由。﹞。如圖二及表一分別為固定─半固定支持構造例與軸承配合方式及推薦配合公差。
四、熱變位量及預拉力計算
1 熱變位量
　計算如下：
△L=ρ．θ．L
△L=熱變位量 (mm)
　ρ：熱膨脹係數 (12*10-6m/m-℃)
　θ：螺桿軸的平均溫升(℃)
L：螺桿軸長 (mm)
2 預拉力
　計算如下：
F=△L．Ks
     F：預拉力(kgf)
Ks：滾珠螺桿剛性 (kgf/μm)
Ks=πdr2E/4L
dr：滾珠螺桿根徑 (mm)
E：剛彈性係數 (2.1*104kgf/mm2)
Example:滾珠螺桿外徑 50mm；根徑 44.4mm；有效螺紋常長1705mm；鎖緊螺紋M40；軸承組合方式：40TAC 90 B DT組合；基本動額定荷重(Ca) 9750kgf:試計算滾珠螺桿預拉力。
Sol：
a). 由有效螺紋長度及支持軸承跨距計算螺桿平均溫升\fs24
△L=ρ*θ*L
0.071=12*10-6*1705*θt
θt=3.47℃
0.071=12*10-6*2130*θd
θd=2.78℃
θave=(3.47+2.78)/2=3.125℃
b). 由螺桿平均溫升計算預拉力 F=△L*ks=(ρ*E*π*θ*dr2)/4
F=(12*10-6*2.1*104*π*3.125*44.42)/4
F=1219kgf 0
　　一般在計算完預拉力後應檢查是否在軸承的承受範圍之內。大致上可以用軸承基本動額定荷重(Ca)與預拉力(F)之比 決定之。
F/Ca= <20%
1219/9750=12.5%<20%
因此預拉力在於承軸的承受範圍之內。
　　現場組力時常用紐力板手鎖緊支持軸承螺帽，藉由下列公式可以求得鎖緊世所需扭矩
T = K*d*F
T：鎖緊扭矩(kgf-cm)
K：扭矩係數0.2
d：螺紋公稱直徑 (cm)
F：鎖緊力(kgf)
T=0.241219
=975kgf-cm
由計算熱變位量及預拉力二式可以發現：
（１）熱變未量與滾珠螺桿軸徑無關
　　　　△L＝ρ．θ．L
（２）預拉力與滾珠螺桿軸長度無關
F=△L*Ks=ρθπ Edr2/4
五、預拉過大可能產生的影響
　　預拉原本在於提高進給系統剛性及抑制熱變位；如果預拉過大亦將帶來負面影響：
1支持軸承燒壞
滾珠螺桿進行預拉一般建議預測升溫值介於3℃ ~ 5℃ 之間；以不超過5℃ 為上限，另外滾珠螺桿桿徑最好不得超過 50mm；因為以上兩種情形容易造成支持軸承預壓過大使軸承溫升增加甚至燒壞。
2軸承座變形加大
軸承座剛性與進給系統經精度及滾珠螺桿預拉有著密切關係，圖三圖四為一般常用的軸承座設計方式；以預拉力作為邊界條件進行有限原素分析 (FEA) 後發現；兩者在應力、應變、變形及應變能有著明顯差異，因此設計軸承座時接合面位置應審慎考慮。
3滾珠螺桿螺帽預壓被釋放掉或預壓增大
此一部份與螺帽預壓方式有關；如以下圖五圖，六為例，若預拉方式，為拉伸預壓，則螺帽預壓可能被釋放，（如圖五）。相反的若預壓方式為壓縮預壓，則螺帽預壓可能增大（如圖六）。
六、結論
　　雖然以球螺桿預拉方式可以改善熱變位問題；但是當溫升超過預測溫生時熱變位問題可能再度浮現，因此最佳的解決方式是配合抑制溫升的方法或加裝必迴路控制系統共同並行。*
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壹、前言 ：
　
　加工生產技術不斷的突破，各種設備的發展應用日新月異，讓生產線的選擇構建更能滿足加工業業者之投資需求。而在勞力短缺及降低成本之壓力下，生產線朝向
省力化及自動化方向發展早已成為老生常彈的話題。而且加工機具之自動化發展，已從單機自動化、專用機生產線、FTL、FMC、FMS等結合了專用及汎用型
設備及控制技術的方向演進，促使生產型態由大量生產、少量多樣等各種產能需求來滿足了人們追求富裕生活的願望。
　　對於不同型態之加工物而言，根據製程的差異如何整合相關設備來達成不同產能需求，並符合最少投資及最大效益之目的，成為生產技術工程人員及投資者必需深入研究思考的課題。
　
　汽機車的需求量不斷的成長是現代化社會人們生活品質提升的一種趨勢，而近年來中國大陸在機車方面需求量的成長最為可期，並且也大筆投資建廠，因此在此領
域之加工設備需求投資吸引了工具機業者不斷的拓展市場，而台中精機也已投入相當多的心力，累積了數百台數控機械之銷售業積，並有不少應用案例。
　
　在機車引擎之CASE鋁鑄件(Al die
casting)，如氣缸頭、左右箱體、左右箱蓋、齒輪箱蓋等，此類零件之加工使用大量之綜合加工機及輔助專用設備來完成全部製程，以下將以左、右箱體之
加工線為例介紹相關整合規劃考慮事項，作為相關從事此類加工需求之規劃設計者及投資者參考。
貳、機車引擎左右曲軸箱體加工生產線
　
　左右曲軸箱體是機車引擎之重要零件，曲軸在箱體內高速運轉，因此左右箱體之組合面及軸孔加工需達到高精度要求。本案例規劃之生產線，其佈置圖如圖1.1
所示，是針對100c.c.及125c.c.機車引擎之左右曲軸箱體規劃之加工量產線，全年之產量需求為15萬組及產出率為73
秒/組，廠房面積為53米 X
8.6米，工件材質為鋁壓鑄件，依據加工製程分析，其加工工序包含有：　　a.面銑加工　　b.銑小平面、搪孔、鑽孔、攻牙　　c.側孔加工　　d.雙斜
孔加工　　e.結合後側孔加工　　f.清洗烘乾　　g.工程間進行半成品尺寸檢驗及最終成品檢驗。
　　要完成上述加工工序之主要設備包含有轉盤銑床、綜合加工機、清洗烘乾機、刀具系統、夾治具系統、綜合檢具等，另外為達省力化及自動化之目的所規劃之週邊設備有物流輸送系統、集中排屑冷卻系統及監控系統等。分別說明如下：　　一、轉盤銑床：
　
　曲軸箱體之兩結合面皆為較大之加工面，若使用綜合加工機進行加工時雖可
與搪、鑽孔、攻牙同時加工，不過加工工時較長。而轉盤銑床具備粗加工及精加工之大面銑刀，刀具直徑可達500mm。在轉盤一迴轉即可完成面加工，若轉盤直
徑為1.6
米，可設計多組油壓夾治具，同時夾持多個工件，若選用之機台結構剛性佳，則加工後平面精度可滿足要求。因此對大量切削之面銑加工，一般加工方式可使用傳統
銑床、加工中心機、轉盤銑床等加工設備，然在加工效率考量上，以圓盤銑床加工結合面效率較高，因此在大量生產加工線中採用此型設備加工出基準面後,
再進行下一工序加工是相當普遍而有效之選擇，也可明顯降低加工成本。不過面銑加工產生大量鋁屑及粉塵,
因此在安排生產線時可考慮將圓盤銑床集中於較獨立之生產區。
二、加工中心機：
　
　以曲軸箱體之外型及加工部位分析可知其加工內容為面銑、搪孔、鑽孔、攻牙等工程，針對此項功能採用台中精機之高精度、高剛性之立式加工中心機
Vcenter-80，加工範圍在800mmX420mm內，工件夾持於工作台之夾具上進行切削。加工中心機具備自動換刀系統(
ATC)使加工效率大為提高，另外可裝置自動托盤交換系統(
APC)、刀具量測、機內工件量測、刀具壽命管理、負載監視系統、主軸中心給水功能、強力沖水裝置、高速主軸等機能，可使加工中心機發揮更大效能。
三、立式鑽床：
　　對於有些工序若使用加工中心機來加工較不符合成本效益，以本案之左箱體為例，因有一雙角度之斜孔，針對此單孔加工只要使用立式鑽床配合簡單之夾具即可完成。
四、清洗烘乾機：
　
　引擎零件在組裝時必須達到極高之清淨度，是加工此類零件重要的工程，因此在切削加工後必須加以清洗烘乾。另外左右箱體必須經結合後加工側孔，所以結合前
必須先經過清洗，針對此項需求規劃使用隧道式連續清洗機，分別作為中間清洗機及最終清洗烘乾機，來清洗結合加工前之半成品及加工完成品，來達到精度之要
求。此清洗烘乾機設計時特別針對零件盲孔加以噴洗使達到要求的清淨度，同時也必需特別考慮對生產線周圍環境影響的問題，並使之降至最小，而使機台操作簡
單、維護容易。
五、刀具系統：
　　採用耐高速切削、長壽命、合理成本及滿足
精度要求之刀具是在製程分析時就必須詳細評估的要項。一般刀具使用高速鋼材質，不過刀具領域技術不斷進步已經為加工工程提供可廣汎應用之選擇，如鎢鋼刀
具、鑽石刀具、CBN刀具、 TiN(TiC、TiC+TiN、AlCN)被覆(Coating)刀具。
　　除了
在材質方面之多樣選擇之外，針對加工部位的特性及精度要求，我們搭配選用組合刀具來提高左右箱體之加工效率，由於使用多階鎢鋼刀具及捨棄式刀片之多階組合
刀具使得不僅加工速度提高且減少換刀次數及時間，這是因刀具上製作加工不同尺寸之刀刃，可以在一次進給將數道工程完成，因此加工工時大幅減短，提高了加工
效率，而機台的數量得以下降至最少，為投資者創造最大之利益。
　　在生產線上設置刀具室使刀具運用及管理得到充分
的支援，使生產稼動率得以發揮，並使加工品質的穩定獲得保證。由於此生產線使用大量刀具，因此刀具的維護及設定需要快速、簡易，因此規劃有刀具預設定機
(tool
presetter)。對於刀具預設定機可選擇有以下功能之設備：　　a.可對刀具長、刀具切削直徑進行量測，可迅速穫得刀具資料。　　b.配備有電腦及
刀具管理軟體可與機台直接連線，而另外對於大量備用刀具的存放須有效且妥善的管理，因此在刀具室內設置刀具架使得刀具管理更為嚴謹。
　　由於對刀具進行合理之管理，所以能夠使刀具的使用效率提高，成本降低， 並且使刀具的壽命得到充分的運用，這將對整個生產線之營運更為合理且節省刀 具成本。
六、夾治具系統：
　
　夾治具是加工必備之輔助工具，在自動化之要求下夾治具之設計以採用氣、油壓方式作為夾持動力，操作者只要按啟動鍵即可使夾具夾持工件而進行加工。夾治具
設計時特別對夾持力與夾持支撐點、定位基準點、排屑難易度、油氣管路設計、輔助支撐設計、毛胚基準等諸多因素皆需充份考慮。
　　夾具的種類隨工件加工特性而不同，以本案為例，在加工機加工範圍內同時夾持多個工件，且將不同機型之工件設計在同一組治具，換線時只要將部份零件更換即可，如壓板、定位銷、基準塊、油壓缸等，以達到快速換線之彈性功能。
七、綜合檢具：
　　加工品質為生產線良劣的主要標準，因為在大量生產的狀況下，若品質控制不良勢必造成大量的不良品，造成生產資源之極度浪費，目前作業現場加工品質控制方式有下列幾種供選擇：
　　1.線上量測：
　　加工中心機可以加裝量測頭如同刀具一樣自動交換檢測，此類產品如 Renishaw、Marposs等可對工件進行線上檢測，不過此種應用將因量測複雜程度須佔據相當長的加工工時，對於量產型生產線之產量有一定程度的影響，因此可依需求作彈性應用。
2.線外工件量測：
　
　各工序加工完畢時可使用線外量測設備進行尺寸檢驗，一般使用之量測工具有塞規、牙規、量錶檢具、位置度量測之綜合檢具、孔徑氣壓量具、電子量具、
三次元量床等，選用時需依據工件量測所需之精確度及效率來規劃適當的裝置。 以本案例而言，規劃了綜合檢具在製程的終點進行量測。
八、集中冷卻排屑系統：
　
　產業競爭日益激烈，除了品質要求不斷的改進，製程中降低不良率及生產效率有效的提升，在在的考驗每一個參與生產作業的每一個人。然而當前國際社會在環保
意識上的抬頭，未來投資者不只在經營管理上的努力外，更應重視製造業所造成之污染問題，為地球環境生態盡一份心力，如何在規劃一個生產線時不只要講求品質
效率之外，更應注重在製程中如何作到降低污染物的產生，有效的物質回收再生之使用，減廢的目的不只在於環保上的責任，更重要的是減低不必要的損耗及更高的
回收再生率，如此不僅能藉由生產製造作為成就製造業的目的，亦盡了一份環保公民的世界責任。
　　傳統的機械加工廠
在加工製程中須大量使用切削液 (coolant)，其目的在使加工中之熱量帶走，並鞤助切削之進行，但傳統之coolant
均配合工作機械作單獨之配置，故在大型加工廠就會產生不易管理之困擾。尤其水性 coolant，不論是乳化型或是合成型均含90%
以上之水，在不當的管理之下，將會造成 coolant之品質劣化、細菌快速滋生，進而發臭，故以往之工廠常常須將
coolant抽換原因就在不易管理上。
　　集中排屑冷卻系統，簡言之，就是以預先設置之進水及回水之管線使經過濾處理之coolant 供應工具機加工之使用，經使用過之含切屑之 coolant經管統作不斷的循環運轉作業。左右箱體加工線之排屑冷卻系統工作流程如附圖1.2所示。
　　集中排屑冷卻系統之優缺點：　　優點：
　　 1)coolant的管理容易，只有一主要油槽可由一專責工程人員定期來檢查 coolant之濃度、酸鹼度、細菌數使coolant的品質保持穩定。
　　2)過濾主機過濾精度較高且較無過多之死角，使得沉積之污泥減少、細菌較不易滋生。
　　 3)coolant的壽命可有效延長，減少coolant抽換的環保問題。
　　4)切屑 (鋁合金)之回收率高減少物料之損失。
　　5)切屑連同coolant一併流回過濾主機，不須額外之人力來廠內搬運鋁屑。
　　6)長期運轉成本低且具環保作用之週邊設備。
　　缺點：
　　1)生產線之layout因進回水之管線不可作太大之更動。
　　2)初期設置成本高。
　　3)較適用在新建之生產線，舊生產線導入不易。
　　4)管理及設計不當時易造成全廠生產線停機之問題。
　　 5)coolant只能選用一種無法混用。
　　切削液及排屑使用單機及集中方式處理之效益評比：
形
式 效果 項目 單機式 集中冷卻式使用設備 單機水箱、切屑輸送機 管路、(回流水溝)、集中水槽、過濾機生產效率 100% 約130% 加工品質
提高切削液平均壽命 100% 約300% 切屑處理 各單機水箱必須處理非常費人、時、費用高 由一個地方集中回收，非常輕鬆，費用降低切削液管理
各單機水箱之PH、濃度管理非常麻煩，一般均不作管理，故影響加工品質，需常更換切削油 ，油壽命短，油槽小，易受外界溫度、加工熱影響。
PH、濃度管理可容易判斷切削液狀態，具優越之安定性並可設定最適合之加工條件。因油槽容量大，不易受外界氣溫及加工機械發熱之影響，油溫安定，加工精度
也不受熱影響而變化大。廢水處理 費用降低最初成本 便宜 昂貴佔地面積 增加環境影響 易造成切屑切削液流散 廠區整潔
九、物流系統：
　
　在加工生產線中之物流是針對工件由毛胚至加工完成之一連串活動，依靠著物流系統將各工序機台連接起來及傳送工件。左右箱體加工時是以人工進行上下料，而
前後工程工件之搬運則使用全自動FREE FLOW
輸送機所構成之物流系統。此生產線是將左、右箱體兩種工件合理的配置於同一加工廠區，為易於做監控管理及使工件傳送合理，減少人員的流動，因此將機台以一
字型排開的方式配置。
　　工件由毛胚區→圓盤銑床→綜合加工機區→立式鑽床→鉗工檢測台→中間清洗機→組合台→綜
合加工機區→拆卸台→最終清洗烘乾機→成品區，工件傳送的輸送機是由一雙層自流(Free Flow)
式輸送機所構成，工件以托盤承載，托盤在輸送機上以自流的方式運送。各工序之加工機前設置有暫存台，分為入料暫存站、中間暫存站及出料暫存站。雙層自流式
輸送機之前後端各設有昇降機
(lifter)，而下層為空托盤回收線。托盤進出各機台前之暫存站是以昇降式動力滾筒所構成之移行機(up/down)控制正反轉使托盤移進或移出暫存
站。
十、監控系統
　　生產線之資訊流通及監控功能可依據需求設計成不同程度
之監控能力。本案例所使用之加工設備為
CNC加工中心機、圓盤銑床、立式鑽床、物流輸送機、清洗機、集中冷卻排屑系統等，其中加工中心機本身即為自動化機械具備有完整之控制與監控能力，而其他
機台也使用 PLC作為控制，因此整廠之運作模式是混合了自動物流(輸送機)設備及人工上下料之作業，因此在物流監控作業只要以可程式控制器(ＰＬＣ)
來控制輸送機即可滿足。
　　然若要對整廠之運作資訊集中監管，則可增加監控電腦或適當之人機介面終端機設計規劃圖型監控畫面並透過可程式控制器(ＰＬＣ)及連線分別監控不同加工區之狀態，而監控內容可規劃如下：
　10.1生產線監控劃面：
　　可顯示機台之使用狀態，以現場佈置示意圖中機台之顏色來顯示機械的停機、待料、加工狀態，同時於每台機台上亦有加工數量以及計劃產值之顯示。
　10.2機台生產實績以表列方式說明各機台各班的生產量記錄，由使用者書入各機台之預定生產值，而計算出各機台於各班之達成率，分析日實績、月時績、年實績等三功能。
　10.3稼動率分析：　　以圖表或表列方式記錄，分析各機台之稼動率。
　10.4加工資料：　　可得每一機台加工物件之起始、結束時間以及加工所需時間，並記錄以往之加工資料。
　10.5機台預先保養管理：　　操作者預先設定各機台保養週期與機台實際運轉時間對比，適時提醒操作者進行機台預先保養工作。
　10.6計劃產量輸入：　　可輸入預定產量。
　10.7資料列印：　　可列印生產報表。
　10.8NC 程式傳輸管理: 　　.NC程式儲存 .NC程式傳送　　.NC程式編輯 .NC程式列印　　.NC程式管理 .NC程式模擬
參、結語：
　
　生產線之規劃朝向彈性化之要求，使加工製程相近之不同工件可以在同一量產線中生產，符合最大的投資效益。對於引擎殼類零件如左、右箱體一般僅止於生產排
程合理化專用機型之生產線，然而在使用大量專用機後，造成加工件更換型式(尤其目前在產品生命周期短的狀況下
)時，專用機換線不易，使得相當多的資源浪費，因此目前之規劃方向已朝泛用之CNC 加工中心機發展，所以本案例之左右箱體生產線之構建採用
CNC加工中心機以達到改善上述之問題點，另外對於較適合使用非CNC機床之加工部位則減少高成本加工中心機之使用數量，如圓盤銑床，立式鑽床等設備的運
用。
　　而對於工件之上下料及搬運傳送之工作，並不採用機械手或特殊自動機構去執行工件上下料，而保持傳統人工操
作方式，最主要是考慮左右箱體之工件一次裝夾數個工件、工件定位、變形、夾具固定方式等，使用上述自動上下料設備將需投入大量資金、人員維護，其效果有
限，因此著力於夾治具之規劃以消除上述問題，而搬運傳送之物流規劃，所考慮方向是朝向降低半成品或成品於加工線內交差搬運之工作量，避免工件堆積紊亂之現
象發生，所以各加工工序間採用自流式 FREE FLOW輸送機以托盤承載工件來作為物流傳送系統。
　　刀具運用配合機台之特性及能力，對於加工效率、產品品質、刀具壽命等將有重大影響，因此選用符合成本之刀具，並特別針對適合合併加工之尺寸使用組合刀具來提高加工效率。
　　而在工件量測方面，考慮線外量測功能，配備適當之綜合檢具作為現場之量測，對於精確孔位則配合三次元量床檢驗以確保加工品質。集中冷卻排屑系統可根據效益評比及優缺點比較，作為是否設立之參考。
　　在整廠監控方面，因加工中心機為自動化設備，本案搭配其它專用設備，並以輸送機為物流設備及以人工上下料，一般工廠可只以高功能之可程式控制器 PLC)來作為控制，然若為考慮於監控室作即時掌握加工現場狀況，可考慮加裝監控電腦或人機介面終端機監控線上機台狀態。
　　總之，不盲目追求自動化而朝向追求更合理化之加工流程、選用合適的加工設備，建立具有彈性之加工量產線以得到最大之效益，才是規劃加工生產線時追求之目標。
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歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、複合式再研磨機、PCD地板專用企口鑽石組合刀具、粉末造粒成型機、主機版專用頂級電桿、PCD V-Cut刀、捨棄式圓鋸片組、粉末成型機、主機版專用頂級電感、’汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具、銑刀與切斷複合再研磨機、銑刀與鑽頭複合再研磨機、銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭迎您親自體驗！！
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machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would
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its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS  DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace cutting tool、hss drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Compound Sharpener’Milling cutter、INDUCTORS FOR PCD’CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool. INDUCTORS FOR PCD . POWDER FORMING MACHINE ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’POWDER FORMING MACHINE’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、Staple Cutter’PCD diamond cutter specialized in grooving floors’V-Cut PCD Circular Diamond Tipped Saw Blade with Indexable Insert’ PCD Diamond Tool’ Saw Blade with Indexable Insert’NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills’end mill grinder’drill grinder’sharpener、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
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ようこそＢｅｗｉｓｅ　Ｉｎｃ.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな
情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。
弊社は専門なエンド・ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ、
豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。
弊社は各領域に供給できる内容は：
（１）精密ＨＳＳエンド・ミルのＲ＆Ｄ
（２）Carbide Cutting tools設計
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弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。
Bewise
Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z)
talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır.
Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini
Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik
Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel
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BW специализируется
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is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide
material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for
mould & die, aero space and electronic industry. Our main products
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cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread
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高精密度的機台，高穩定度的產品,規格完善功能齊全，深受市場肯定的精機產品遍佈全球；感謝各位商業界頭家們的愛護，使得精機出品的機台，陪伴著您日夜為國家創造事業奇蹟。
　　我們這位聰敏伶俐的美驕娘,整天為您無怨無悔的操勞打拼,有時難免會發生一點點身體不適的小問題，當然雖是小問題,也是需要您的關心與愛護。
　　現在我們以FANUC　0系列的控制器來說明，有關機器在操作當中，發生的一些故障信息；要排解這些故障以前，先要了解這些信息的意義及來源。
　　一.首先NC最容易發生的警報是P/S程式錯誤，可從螢光幕上得知警報號碼。
a.ALARM號碼000～299
　　這個錯誤的發生主要是因為操作錯誤或程式錯誤所引起的，如果要消除這個警報，請先查閱操作說明書或維護說明書上的錯誤表說明，了解其故障內容後，按 RESET按鍵即可消除這個警報。
b.ALARM號碼300～399
　　這個錯誤的發生主要是因為脈 波解碼器(APC)故障所產生的警示。
c.ALARM號碼400～499
　　這個錯誤的發生主要是因為伺服部份的警示；此故障點有來自NC本體，伺服放大器，伺服馬達，機械傳動部份，電纜線路導通問題，或者NC參數設定不當及受到外部電源雜訊干擾所致。
　　(1)伺服過熱(OVER HEAT)：馬達故障或者機械太重，傳動卡住所引起過載,使馬達發熱超過120℃以上，或者熱敏開關不良，電纜線斷線，NC檢出不良。此種警示為 ALARM 400 & 402。
　
　(2)伺服信號(NOT READY)：NC與伺服放大器之間傳輸信號不當時，或者伺服放大器本身所產生的警示，如是伺服放大器有問題時,則由DGN
720～721來追蹤故障情況.此種警示為ALARM401，403 & 404 .還有ALARM 414 ~ 444。
OFAL：發生溢量警示;此為位置偏差量過大所產生的，有伺服馬達內部的編碼器故障，線路問題，或機械上的問題。
FBAL：發生斷線警示；伺服馬達內部編碼器的電纜線路斷線。
DCAL：發生再生放電電路警示；伺服馬達煞車時，放電過大，或伺服放大器內部再生電路晶體故障。
HVAL：發生過電壓警示；輸入伺服放大器的電壓過高，或者伺服PC板故障。
HCAL：發生異常電流警示；伺服底座的直流電路產生過大的異常電流。伺服馬達故障，伺服馬達動力線路短路，或底座基板故障
OVC：發生過電流警示；伺服馬達的電流超過額定值，伺服馬達故障或機械部份傳動有問題。
LV：發生電壓不足警示；伺服基板或底座裡面的電壓太低。
OVL：發生過負載警示；機械側工作物太重，傳動機構問題，刀具故障。
(3)當累計指令值與位置回授值之間的差距計數器，誤差過大時，即會發生警報，此種警示為ALARM 410～440 & 411～441
(4)當伺服解碼器(Pulse-coder )故障或斷線時發生警示，此種警示為ALARM 416～446 & 90。
d.ALARM號碼500～599：這個錯誤的發生主要是因為軸向過行程警示，將超出行程的軸向反向回歸行程內，按"RESET"即可消除此警報。
e.ALARM號碼600～699：這個錯誤的發生主要是因為PMC所產生的警示。
f.ALARM號碼700～799：這個錯誤的發生主要是因為基板過熱的警示。
g.ALARM號碼900～999：這個錯誤的發生主要是因為系統故障警示。NC本體內部的資料處理無法正常運作時，或外部雜訊干擾，如RAM PARITY ALARM，可將RAM之內容清除掉，如果一直出現這個警示而無法消除時，一般則需更換NC本體的基板。
二.
也是NC最容易發生的警報是主軸故障，可從操作面板上的ER
1紅色警示燈亮得知；此警報一般皆為入電側電源之品質不良或零件老化所引起的。當此燈亮時，請打開機器後面的強電箱(每天開機時總開關的箱子)，可以從裡
面的主軸驅動器基板上的紅色液晶顯示編號得知，再依號碼對照故障表，即可知道故障原因。建議：非必要時，請少用G96周速一定機能，以免加速晶體老化現
象。
三.當NC發生了警報是操作錯誤時，可從操作面板上的ER 2紅色警示燈亮得知，並可從自我診斷或階梯圖上得知警報情況。
發生ER 2 狀態的有 :
a.程式啟動錯誤
b.未原點復歸
c.夾頭未夾好，即旋轉主軸
d.主軸旋轉中，夾頭打開
e.主軸正轉中，執行逆轉指令
f.主軸逆轉中，執行正轉指令
g.夾頭或門未關好,即旋轉主軸
h.主軸或刀架正旋轉中，執行尾座心軸伸出
i.主軸或刀架正旋轉中,執行尾座心軸縮回
j.門未關好，即執行工件捕捉器伸出
k.門未關好，即執行選刀指令
l.參數未設定
m.自動模式下，校刀器未定位
n.刀架錯誤
o.刀具設定錯誤
p.刀具數目算錯
q.刀盤伸出後，未能轉動選刀
r.選刀時,補正號碼不符合
s.PMC內部資料轉換錯誤
t.開機失敗
u.當螢光幕上出現P/S　ALARM v.BAT ALARM 電池電力不足
w.ER 1 ALARM 主軸故事
x.送料機故障
y.刀具壽命管理到達所設定之值
四.當NC發生了警報是潤滑油錯誤時，可從操作面板上的ER 3紅色警示燈亮得知，並可從自我診斷或階梯圖上得知警報情況　
a.潤滑油油量不足；每天必須要補充潤滑油，通常由每天的補充量,來判斷是否正常工作。
b.潤滑油輸出壓力不足；當啟動潤滑油幫浦工作打油，但經過一段時間後，壓力還無法達到12kg/cm2以上；有潤滑油油管脫落，潤滑油系統內的壓力開關故障，潤滑油馬達幫浦未能正常工作者。
c.潤滑油輸出壓力過高；當停止潤滑油幫浦工作打油，但經過一段時間後，壓力還是12kg/cm2以上；比例分配器阻塞，以致於潤滑油無法順利通過，必須更換比例分配器。
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Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel
Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.
BW специализируется
в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым
высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих /
фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и
электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид
/ быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC
картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы,
фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм
для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано
инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.
BW
is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide
material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for
mould & die, aero space and electronic industry. Our main products
include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card
cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread
reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and
worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline
shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please
visit our web  www.tool-tool.com  for more info.

一.高速主軸:
什麼是高速主軸呢?若以轉速來區分,8000rpm以上即可稱為高速主軸,不過可進一步用下列三個項目來區分。
 
1.DN值：軸承直徑(mm)*最高轉速(rpm)目前DN值在500,000到1,500,000者即可稱為
 
高速主軸，詳如表一:
表一.DN值與主軸內孔大小對轉速的關係
Note 1.複雜的潤滑及冷卻系統及陶瓷軸承的開發,使DN值提升超過2,000,000。
Note 2.尚未有主軸實際轉速達到如此高的轉速。
 
2.切削：刀刃切削頻率在高轉速時達到或接近機台的自然頻率。能達到發生此狀況轉速之主軸亦為高速主軸。
3.動平衡：超過8000rpm以上，動平衡合乎 ISO 1940的規範。

二.高速切削
高速切削有多種不同定義的方式,而最適切的高速切削定義如下:高速切削發生於切削時,刀刃的通過頻率(tooth passing frequency)接近於「機台-刀具-工件」系統的主導自然頻率(dominant natural frequency)的時候。
高速切削與傳統切削特別不同的一點是,「機台-刀具-工件」系統動態特性對切削性能有很強的影響力。此一系統中,刀長設定、主軸拉刀力、刀具扭力設定、刀把形式…等,都是重要因素。
高速切削當中,材料移除率(Metal Removal Rate, MRR)通常受限於「顫振」(chatter)開始產生之時。現階段高速切削之所以能夠成功,很關鍵的一個因素在於對系統動態特性問題掌握與處理能力。
高速切削具有相當多的好處,例如:有大量材料需要移除的工件;具有很細薄結構的工件;傳統上需花相當長的時間在機台上加工的工件;設計變更快速、產品週期短的工件,皆能夠顯示出高速切削所帶來的優點。然而也有其限制因素,分別說明如下:
1.顫振限制：在不斷提升材料移除率的過程中顫振的產生是一個限素,顫振的產生乃
是肇因於動態剛性不足,如細長的刀具、小直徑的主軸、工件…等。
2.刀具、工件材質限制：對鋁材工件而言,刀具材質並非限制因素,切屑黏著於刀具反
而成為另一個限制因素;對於硬鋼材,甚至是鈦合金切削加工,要維持刀具壽命在可
接受的範圍是主要的問題,可用輕微切削來解決此問題。
3.功率限制：若「機台-刀具-工件」系統的動態剛性相當強,此時切削作業就會受限
於機台功率,在未達到系統剛性極限之前就因功率不足無法再增加材料移除率。
4.刀具幾何形狀限制：當「機台-刀具-工件」系統動態特性與機台功率都足夠的情況
下,切削作業有可能受限於刀具的結構(如切刃長或是刀具直徑)。
5.工件幾何形狀限制：在某些場合中,刀具的移動路徑乃依照工件幾何形狀產生,step-
over尺寸受限制,在這種情形下,多數的加工實際情形都在機台可提供的功率以下。
6.控制器或伺服性能限制：在工件幾何形狀相當複雜的情形,控制器處理 NC code的
速率便是限制因素。隨著軸向運動速度的增加,伺服系統的動態表現就愈顯著,因此
,現在發展的趨勢為高加速度、質量輕但強度高之移動元件、前饋或回饋控制。附
帶一提的是,要瞭解控制器的極限可由很簡單的測試來瞭解:由標準的 ball bar,以點
的逼近方式(G01)來取代原先的程式(G02、G03)。然後執行此一程式,並逐漸增加
速率,直到伺服表現或控制器表現不佳影響到移動精度為止。
綜合上述,使用者在操作機台只有下列三種可能性：
a.對機台的表現、性能瞭解的相當透徹,且能夠確實根據這些限制因素撰寫加工程式,因此能將機台的性能發揮到極致。
b.每天受到顫振問題的困擾。
c.對機台性能沒有適切的認知,不敢增加轉速或切削深度,機台性能未發揮到極致。
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