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(1) 鋼之正常化處理
鋼之正常化處理，一般是指將鋼材升溫至奧斯田化溫度界線以上約55℃處理一段時間，等鋼材組織完全變化奧斯田鐵後，經由空氣冷卻至室溫之一種熱處理，一般鋼材經過此處理後，其顯微結構為波來鐵加上肥力鐵之組織。
正
常化處理之利用乃在改善鋼材之切削性，細化晶粒尺寸，均勻化顯微結構，及降低殘餘應力等。這些功能有時會與退火，硬化，應力消除等處理混淆不清，這乃是不
同的處理有時會產生同的功能。由於有時有些成品之形狀比較複雜，我們不希望成品經過熱處理後發生變形，甚至破裂的現象，我們可選擇是當之正常化處理來達到
同樣的強度需求而避免使用需要急速淬火之硬化處理。
由於鑄件較脆，為避免因熱應力造成鑄件破裂，在鑄件加溫時，應保持在220℃每小時
的升溫速率。對某些鋼材，有時須將升溫速率降至更低〈28~55℃/hr〉。當溫度升至所定之正常化溫度後，鑄件須“浸置”於此溫度一段時間，直至鑄件之
顯微組織完全變為奧斯田鐵且所有碳化物完全溶回組織內。此時間可先由小試片做幾個不同時間之處理，然後經由金相檢驗以決定之。待“浸置“處理完成後，鑄件
應置於靜止空氣中冷卻。應避免利用風扇或其他方法加速冷卻。

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(2) 殘留應力退火
一般機械
製品於加工面總是免不了會有殘留應力的存在，若製品未經適當應力退火處理，在不當的暴露於熱源〈例如陽光、熱引擎等〉下，會產生變形的現象，另外由殘餘應
力經常識高度集中在某一局部區域，例如表面，焊接區等，因此會局部降低製品的機械強度。為避免這些問題，我們必須採用殘餘應力退火處理。
此處理是將製品緩慢而均勻的加熱至一低於向變化點之溫度，然後至於此溫度一段時間，在緩慢而均勻的逐步冷卻下來，在此過程中最重要的是必須保持製品個區域之冷卻速度相同，否則冷卻後，由於各區冷卻速率的差異，會再度造成殘餘應力的出現。此點對複雜形狀之製品尤其嚴重。
由
於一應力退火乃是利用原子在高溫有微小潛變的現象，來重組原子位置以消除應力的存在。因此材料支應力退火溫度隨著材料之高溫潛變能力不同而有所變化。一般
對耐潛變之材料。例如低合金鋼平常所用之退火溫度為595~675℃，但高鉻合金鋼則在900~1065℃。我們可視情況需要，利用較低的溫度與較長的時
間，達到與短時間，高溫度下處理相同效果支應力消除。

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(3) 鋼之退火處理
退火處理一般是指將鋼升溫至某一溫度，浸置一段時間後，再以一特定速率冷卻下來之處理。主要目的是軟化鋼材。有時亦用以改變其他性質或顯微結構。常見的退火處理有下列幾種(如圖4-1所示)：

圖4-1 常見的退火程序
1. 退火溫度：
在
很多之應用退火處理中，我們只注名所需之退火溫度，然後讓其在爐中冷卻即可。表4-1所列為一般常見之碳鋼退火溫度與結果硬度。在進行退火處理時，最容易
造成失敗的原因是未能維持爐中溫度之均勻性。越大之爐子越有此種問題。一般業者常僅用幾個熱電耦於處理件旁來指示及控制處理之溫度。

表4-1 普通碳鋼之退火溫度與硬度值
2. 製程退火：
由
於材料經過相等程度冷加工後，會有加工硬化的現象，以至無法做進一步的加工。因此我們必須於製程中加入一退火步驟來消除此種不利的加工硬化現象。此類退火
處理統稱為製程退火。由於我們僅是想恢復材料之柔軟性，不在乎材料之顯微及結構內容，故為降低加工程本，一般多採用前面所提過的次臨界退火。最常見之退火
溫度在約低於Ae 11至22℃之間。至於溫度的控制只要能保持在不超過Ae 之範圍即可。
3. 切削用退火：
不同之顯微姊購對材料之切削性質有很大不同的影響。例如5160鋼材，若經球化處理則可減少切削刀具之損耗。然而對其他之鋼材，球化結構不一定就有較佳之切削性質。一般我們可是材料之含碳量來訂出最佳之切削用顯微結構。
4. 球化處理
所的球化處理乃是在退火處理後能獲得球狀之碳化物之一種處理。一般可採用以下幾種方法得到。
a. 長時間熱浸置於略低於Ae 之溫度。
b. 輪番加熱及冷卻於Ae 溫度上下〈最好剛剛高於Ac 及低於Ar 〉。
c. 加熱至高於Ac ，然後慢慢在爐中冷卻，或停留Ar 一長時間。
d. 從一溫度剛能完全溶解碳化物冷卻下來，所有之冷卻速率須用不產生碳化物。然後在按a或b法升溫回去。
5. 鍛件之退火處理：
由
於鍛件經常接有冷成型或車型等加工步驟，退火處理一不可避免之熱處理過程。所需之退火過程必須取決於鍛件之材料及後接之製程。切削用之鍛件退火處理──若
鍛件材料須有球化組織以便隨後之切削成型，我們可採用熱鍛溫度於奧斯田化溫度之上，然後在鍛後直接將鍛件出送到一具有球化處理溫度之爐內進行球化處理。此
法可節省製作之時間與成本。
冷成型用之鍛件退火處理──為方便隨後之冷成型加工，我們當然希望鍛件越短越好。故球化處理是最好之處理。在形狀及材料條件允許下，前述之步驟為最可取之處理。在冷成型後，由於冷加工，成品之殘餘應力應被注意到。我們應採取以前所討論過的應力退火處理來消除此種情況。

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(4) 鋼之淬火處理
此一處理，主要是指將鋼材從高溫奧斯田鐵區急速冷卻下來已獲得某一特定低溫組織，例如麻田散鐵、變韌鐵等。一般多利用水、油或低溫鹽浴來做此冷卻，但有時亦可利用風扇加速空氣冷卻來達到相同目的。
從鐵碳相平衡圖，我們知道一般碳鋼經過正常化或退火處理，其低溫組織為肥粒鐵及Fe
C碳化物共存組織。然而此類相變化為一原子擴散控制機構〈diffysion-control
mechanism〉，其形成與冷卻時間有很大的關係。若冷卻時間很短之過飽和碳原子沒有足夠的時間擴散來西出碳化物，有兩種介穩狀態
〈metasable
state〉的組織可能產生。例如若急速冷卻至低溫狀態，則為一越過飽和碳原子之變形體心結構組織，又稱之為麻田散鐵組織。由於此二結構具有非常特殊之機
械性質〈前者強度高具韌性，後者強度及硬度最高〉，因此有甚高之利用價值。
由於麻田散鐵或變韌鐵組織與其中之過飽和碳含量很有關係，而
探量有與碳化物之析出速率有關，因此對不同碳含量之鋼材，必須採用不同之冷卻速率已獲的上述之二種組織。同樣對合金鋼，不同的合金元素與含量議會影響所需
之冷卻速率。一般而言，填加合金元素，例如鉻、錳、鉬、鎳等，會延遲波來鐵之形成，因此我們可以利用較慢之冷卻速率來或的高硬度之麻田散鐵組織。換言之，
亦即此類鋼材較易硬化，固有較佳之硬化能力。
最佳之淬火條件為在高溫時能很快地冷卻下來，避開波來鐵之形成，亦即避開鼻狀TTT曲線
〈溫度─時間─相變化曲線〉之鼻端，然後再中溫時慢慢冷卻下來。如此一方面可獲得硬化效果，又可降低熱應力所造成之不力結果。對純水或鹽水，前者任務可以
達到，可是後者卻無法達到，因此對形複雜之成品便不適用。而油淬火，雖然高溫之冷卻速率較水或鹽水為慢，然而其中溫冷卻速率也較慢，因此成品之散熱比較均
勻，熱應力問題也較少。

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(5) 鋼之回火處理
所謂回火處理是指將經過淬火硬化或正常化處理
之鋼材在浸置於一低於臨界溫度一段時間後，以一定的速率冷卻下來，以增加材料之韌性的一種處理。從冶金原理，我們知道將經過淬火及正常化處理在放回中溫浸
置(時效)一段時間，可促使一部分之碳化物析出，同時有可消除一部分因急速冷卻所造成之殘留應力，因此可提高材料之韌性與柔性。顯然回火處理之效果決定於
回火溫度、時間即在冷卻速率等因素。
隨著回火溫度的提高材料之強度與硬度跟著降低，然而材料之延展性卻跟著提高。材料之耐衝性在
300℃回火附近會有一顯著降低現象，此現象稱之為回火脆性。由於碳原子或合金元素之析出與時間有正比的關係，隨著回火時間的延長，材料之硬度會隨著降
低。由於回火的溫度是低於相變化之臨界點，材料之強度不會與冷卻速率有關。然而由於回火脆化的原因，若材料在經過375~575℃間之冷卻速率太慢，容易
有脆化的現象。這一點是在做回火處理時必須注意的。
一般填加合金元素於鋼中，主要之目的是增加鋼之硬化能力，亦即增大形成麻田散鐵之能
力。由於合金元素(原子)之擴散能力較差，因此填加合金元素也就減慢了回火軟化速率。由於合金元素一般可分成兩種功用。第一種功用為非碳化物形成用，此類
合金元素以鎳、矽及錳等。由於此類元素與碳化物之形成無關，因此對回火軟化無關。此類元素所造成之硬化效果，主要是靠固溶體硬化機構所達成的。另一類合金
元素，例如鉻、鉬、鎢、釩等，由於其為碳化物形成之一份子，因此他們的擴散速率也就影響了回火軟化的速率。
前面提到過一般碳鋼及低合金鋼若從高溫回火緩慢冷卻下來經過375~575℃溫度區，會造成脆化的現象。另外我們也提到過若在300℃附近回火，亦有脆化的現象，這是由於不利之板狀碳化物析出所造成的。
 
 
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刀
具断屑可靠与否，对正常生产与操作者安全都有着重大影响。在切削加工中，崩碎切屑会飞溅伤人，并易研损机床；而长条带状切屑会缠绕在工件或刀具上，易刮伤
工件，引发刀具破损，甚至影响工人安全。对于数控机床(加工中心)等自动化加工机床，由于其刀具数量较多，刀架与刀具联系密切，断屑问题就显得更为重要，
只要其中—把刀断屑不可靠，就可能破坏机床的自动循环，甚至破坏整条自动线正常运转，所以在设计、选用或刃磨刀具时，必须考虑刀具断屑的可靠性。而对于数
控机床(加工中心)等，并应满足下列要求：
切屑不得缠绕在刀具、工件及其相邻的工具、装备上；
切屑不得飞溅，以保证操作者与观察者的安全；
精加工时，切屑不可划伤工件的已加工表面，影响已加工表面的质量；
保证刀具预定的耐用度，不能过早磨损并竭力防止其破损；
切屑流出时，不妨碍切削液的喷注；
切屑不会划伤机床导轨或其他部件等。
在满足上述要求的基础上，不同刀具对切屑长度还有不同要求。例如一般粗车钢料的最大切屑长度为100mm左右；精车则应稍长。要避免过于细碎的切屑，因为它容易嵌入机床导轨和刀具装置的一些重要部位（如基准面），这样不仅需要附加防护装置，还给清除切屑带来一定的困难。
对于某些不易断屑的刀具，如成形车刀、切槽车刀和切断车刀等，在数控机床（加工中心）等自动化机床上，应保证其稳定的卷屑。
一、切屑形状的分类
根据工件材料、刀具几何参数和切削用量等的具体情况，切屑形状一般有：带状屑、C 形屑、崩碎屑、宝塔状卷屑、发条状卷屑、长紧螺卷屑、螺卷屑等（见图1）。
   ( l )带状屑（见图1a）：高速切削塑性金属材料时，如不采取断屑措施，极易形成带状屑，此形屑连绵不断，常会缠绕在工件或刀具上，易划伤工件表面或打坏刀具的切削刃、甚至伤人，因此应尽量避免形成带状屑。
但有时也希望得到带状屑，以使切屑能顺利排出。例如在立式镗床上镗盲孔时。
（2）C
形屑（见图1 b）：车削一般的碳钢、合金钢材料时，如采用带有断屑槽的车刀则易形成C 形屑。C 形屑没有了带状屑的缺点。但C
形屑多数是碰撞在车刀后刀面或工件表面而折断的（见图2）。切屑高频率的碰断和折断会影响切削过程的平稳性，从而影响已加工表面的粗糙度。所以，精加工时
一般不希望得到C形屑．而多希望得到长螺卷屑（见图3) ，使切削过程比较平稳。
（ 3 ）发条状卷屑（见图1f） ：在重型车床上用大切深、大进给量车削钢件进，切屑又宽又厚，若形成C 形屑则容易损伤切削刃，基至会飞崩伤人。所以通常将断屑槽的槽底圆弧半径加大，使切屑成发条状（见图4 ）在加工表面上碰撞折断，并靠其自重坠落。
    ( 4 ）长紧卷屑（见图1e）：长紧卷屑形成过程比较平稳，清理也方便，在普通车床上是一种比较好的屑形。
    ( 5 ）宝塔状卷屑〔 见图1d ) ：数控加工、机床或自动线加工时，希望得到此形屑，因为这样的切屑不会缠绕在刀具和工件上。而且清理也方便。
    ( 6 ）崩碎屑（见图1c ) ：在车削铸铁、脆黄铜、铸青铜等脆性材料时，极易形成针状或碎片状的崩碎屑，既易飞溅伤人、又易研损机床。若采用卷屑措施，则可使切屑连成短卷状。
总之，切削加工的具体条件不同，希望得到切屑的形状也不同，但不论什么形状的切屑，都要断屑可靠。
二、切屑折断的原理
金属切削过程中，切屑是否容易折断，与切屑的变形有直接联系，所以研究切屑折断原理必须从研究切屑变形的规律入手。
切
削过程中所形成的切屑，由于经过了比较大的塑性变形，它的硬度将会有所提高，而塑性和韧性则显著降低，这种现象叫冷作硬化。经过冷作硬化以后，切屑变得硬
而脆，当它受到交变的弯曲或冲击载荷时就容易折断。切屑所经受的塑性变形越大，硬脆现象越显著，折断也就越容易。在切削难断屑的高强度、高塑性、高韧性的
材料时，应当设法增大切屑的变形，以降低它的塑性和韧性，便于达到断屑的目的。
切屑的变形可以由两部分组成：
第一部分是切削过程中所形成
的，我们称之为基本变形。用平前刀面车刀自由切削时所测得的切屑变形，比较接近于基本变形的数值。影响基本变形的主要因素有刀具前角、负倒棱、切削速度三
项。前角越小，负倒棱越宽、切削速度越低，则切屑的变形越大，越有利于断屑。所以，减小前角、加宽负倒棱，降低切削速度可作为促进断屑的措施。
第
二部分是切屑在流动和卷曲过程中所受的变形，我们称之为附加变形。因为在大多数情况下，仅有切削过程中的基本变形还不能使切屑折断，必须再增加一次附加变
形，才能达到硬化和折断的目的。迫使切屑经受附加变形的最简便的方法，就是在前刀面上磨出（或压制出）一定形状的断屑槽，迫使切屑流入断屑槽时再卷曲变
形。切屑经受附加的再卷曲变形以后，进一步硬化和脆化，当它碰撞到工件或后刀面上时，就很容易被折断了。
三、断屑槽对断（卷）屑的影响
断
屑槽不仅对切屑起着附加变形的作用，而且对切屑的形状和切屑的折断有着重要的影响。在切削加工中，人们就是利用断屑槽的不同形状、尺寸及断屑槽与主切削刃
的倾斜角，来实现控制切屑的卷曲与折断。为了更好地认识和掌握这些规律，我们就具体分析一下断屑槽的形状、尺寸及断屑槽与主切削刃的倾斜角度对切屑形状与
切屑折断的影响。
（一）、断屑槽的形状
断屑槽的形状有直线圆弧型，直线型和全圆弧型三种（见图5 )
图5 断屑槽的形状
  
l、直线圆弧型断屑槽（见图5a
）由一段直线和一段圆弧连接而成。直线部分构成刀具的前刀面，槽底圆弧半径Rn的大小对切屑的卷曲和变形有一定的影响。Rn
小，则切屑卷曲半径小，而切屑变形大；Rn大，则切屑卷曲半径大，而切屑变形小．（见图6 ）。在中等切深下(切深ap=2～6mm ) ，一般可选
    Rn =( 0.4～0.7 ) B ,B 为断屑槽的宽度。
   
2、直线型断屑槽（见图5b）由两段直线相交而成，其槽底角为180°-σ（σ称为断屑台楔角），槽底角（180°-σ）代替了圆弧Rn
的作用。槽底角小，则切屑的卷曲半径小，切屑变形大；槽底角大，则切屑的卷曲半径大（见图7）
切屑变形小。在中等切深下，断屑台楔角一般选用60°～70°。
上述两种形状断屑槽适用于加工碳素钢与合金结构钢，一般前角在γ。在5-15°范围内。
    3 、全圆弧型断屑槽（见图5c）的主要参数槽宽B 、槽底圆弧半径Rn和前角γ。之间的关系为：
（见图5C )
当切削紫铜、不锈钢等高塑性材料时，常选用全圆弧型断屑槽。因为加工高塑性材料时，刀具前角选得比较大（γ0=25°-30°）同样大的前角，全圆弧断屑槽刀具的切削刃比较坚固，另外槽也较浅，便于流屑，故比较实用（见图8 )
（二）断屑槽的宽度
断屑槽宽度B 与进给量f 、切削深度ap有关，当进给量f增大时，切削厚度增大，断屑槽的宽度应相应加宽；切削深度大,槽也应适当加宽。
固
定不变，断屑槽宽度B 的变化对切屑卷曲和变形的影响。图9a
是槽宽与进给量基本适应，切屑经卷曲变形后碰撞折断成C形；图9b是槽不够宽，切屑卷曲半径小，变形大，碰撞后折断成短C 形或形成崩碎小片；图9c
则是槽太窄了，切屑挤成小卷堵塞在槽中很难流出来，造成憋屑甚至会打坏切削刃；图9d、e则是槽太宽了，切屑卷曲半径太大，变形不够．不易折断．有时甚至
不流经槽底而自由形成带状屑。
如果用进给量初选断屑槽的宽度，粗略地说，对于切削中碳钢，宽度B与进给量f 的关系约为B=10f ；而切削合金钢时，为增大切屑变形，可取B＝7f 。
断
屑槽的宽度B也应与切削深度ap 相适应。一般也可以粗略地依据ap 来选择槽宽B ，当ap 大时，B
也应当大些；而ap小，则B应适当减小。因为当切深大而槽太窄时，切屑宽，不易在槽中卷曲，这样，切屑往往不流入槽底而自行形成带状屑；当切深小而槽太宽
时，切屑窄，流动比较自由，变形不够充分，也不易折断。
（三）断屑槽与主切削刃的倾斜角
断屑槽与主切削刃的倾斜方式常用的有外斜式、平行式、和内斜式三种（见图10 )
   1 外斜式 见图（10a ) ,外斜式的断屑槽，前宽后窄，前深后浅。
外斜式断屑槽的切屑卷曲变形大，如图11所示，在靠近工件外圆表面A
处的切削速度最高而槽窄，切屑最先受阻而卷曲，且卷曲半径小，变形大；而在刀尖B 处，切削速度低而槽宽，切屑最后以较大卷曲半径卷曲，这就会产生一个力，使切屑翻转到后刀面或待加工表面上，经碰撞后折断而形成C 形屑。
这种形式的断屑槽。在中等切深时断屑范围较宽，断屑效果稳定可靠，生产中应用较为广泛。倾斜角τ的数值主要按工件材料确定，一般切削中碳钢时，取τ=8°-10°切削合金钢时，为增大切屑变形，取τ=10°-15° 。
但在大切深时，由于靠近工件外圆表面A 处（见图11 ）断屑槽宽度太小，切屑容易阻塞，甚至切屑打坏切削刃，所以一般多改用平行式。
    2、平行式（见图l0b ) ：平行式断屑槽的切屑变形不如外斜式大，切屑大多是碰在工件加工表面上折断。切屑中碳钢时，平行式断屑槽的断屑效果与外斜式基本相仿，但进给量应略加大一些，以增大切屑的附加卷曲变形。
 
3、内斜式（见图10c）：内斜式断屑槽（见图12 ）在工件外圆表面A 处最宽．而在刀尖B 处最窄。所以切屑常常是在B 处先卷曲成小卷，而在A
处则卷成大卷。当主切削刃的刃倾角取成3°-5°时，切屑容易形成连续的长紧卷屑。内斜式断屑槽与主切削刃的倾斜角一般取τ=8°-10°，内斜式断屑槽
形成长紧卷屑的切削用量范围相当窄，所以它在生产中应用不如外斜式和平行式普遍，主要是应用于精车或半精车。
四、几种常用的断屑方法
（一）利用断屑槽：
如前所述，断屑槽不仅对切屑起附加变形的作用．而且还能实现控制切屑的卷曲与折断。只要断屑槽的形状、尺寸及断屑槽与主切削刃的倾斜角合适，断屑则是可靠的。不论是焊接式刀具还是机夹式刀具，是重磨式刀具还是不重磨式刀具都可采用。
为了适用不同的切削用量范围。硬质合金可转位刀片上压制有多种形状及不同尺寸的断屑槽，便于选用，这样既经济又简便。这种方法是切削加工中应首选的方法，也是应用最广泛的方法。
不足之处是刀具合理几何参数的确定，受到断屑要求的牵制
（二）利用断屑器
断屑器有固定式和可调节式两种。图13 为车刀上的可调节式断屑器。
在
车刀前刀面上装一个挡屑板1，切屑沿刀具的前面流出时，因受挡屑板1
所阻而弯曲折断。断屑器的参数Ln和α可按需要设计和调整，以保证在给定的切削条件下，断屑稳定可靠。松开螺钉3 , 在弹簧4
的作用下，可使挡屑板1 和压板2 一起抬起，便于挡屑板调整和刀片的快速转位与更换。这种断屑器常用于大、中型机床的刀具上。
（三）、利用断屑装置
断
屑装置类型很多，一般可分为机械式，液压式和电气式等，断屑装置成本高，但断屑是稳 定可靠的，一般只用于自动线上。图14
为用于车刀上的带有切断器的断屑装置示意图。车削时，切屑通过导屑通道2 流出，被不断旋转的盘形切断器3 强行割断，被割断后的切屑则从排屑道6
排出。切断器是由传动轴4 带动的。图中1 为车刀。
（四）利用在工件表面上的预先开槽的方法：
按工件直径大小不同，预先在被加工表面上
沿工件轴向开出一条或数条沟槽，其深度略小于切削深度，使切出的切屑形成薄弱截面，从而折断。这样，既保证了可靠的断屑，又不影响工件已加工表面的粗糙
度。即使加工韧性较大的材料时，断屑效果也很好。例如在精镗韧性较大的工件材料(如40Cr等)时，在用其他方法很难断屑时，则可在被加工表面上拉削出纵
向沟槽，再进行镗削。采用这种方法能显出其独特的优点。
     (五)改变刀具几何参数和调整切削用量
由前面所述的切屑折断原理可知，减小刀具前角；增大主偏角；在主切削刃
上磨出负倒棱；降低切削速度；加大进给量以及改变主切削刃形状等都能促使切屑折断。但是，采取这些方法断屑，常会带来一些不良后果，如生产率下降，工件表面质量恶化、切削力增大等，这种方法，在自动线上很少采用，有时只作为断屑的辅助手段。
此外，采用切削液可以降低切屑的塑性和韧性，也有利于断屑。提高
切削液压力更能促使切屑折断，孔加工中，有时就采用这种方法。
 
 
歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、複合式再研磨機、PCD地板專用企口鑽石組合刀具、粉末造粒成型機、主機版專用頂級電桿、PCD V-Cut刀、捨棄式圓鋸片組、粉末成型機、主機版專用頂級電感、’汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具、銑刀與切斷複合再研磨機、銑刀與鑽頭複合再研磨機、銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭迎您親自體驗！！
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弊社は各領域に供給できる内容は：
（１）精密ＨＳＳエンド・ミルのＲ＆Ｄ
（２）Carbide Cutting tools設計
（３）鎢鋼エンド・ミル設計
（４）航空エンド・ミル設計
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（６）ダイヤモンド・エンド・ミル
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弊社の製品の供給調達機能は：
（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計
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（３）小Ｌｏｔ生産～大量発注対応供給
（４）オートメーション整備調達
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Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik
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/ быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC
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質問
No.812
アルミ加工条件を教えてください  
今までは研削をメインに加工を行なっていたのですがアルミの切削を
行なう事になりました。そこで、マシニングを使用してアルミを加工する時の
基本的な加工条件、推奨工具等を教えてください。
工具メーカの推奨条件等有りますが実際の所どうなのか解りません。
又、機械によって合う工具メーカがあるかと思います。
宜しくお願いします。
2001-02-02 16:12:22
困り度： 暇な時にでも
種類：質問
0票
欲しい情報
カテゴリー
機械加工 > 切削
[この質問に回答します]
回答（3）
機
械の諸条件、切削剤の有無、またアルミでも種類あるので工具もいろいろ選択肢あるかと思います。また仕上がり・作業時間によっても工具は変わります。コス
トもあることかと思いますので、意見参考にされてお試しください。尚、作業条件さえ良ければ、工具寿命はかなり長生きします。全般に下記の回答の方の意見
にもありますが、刃物のすくい角は大きめな方向です。また切削条件や環境が合わないために起こる、刃物への溶着は厳禁です。
2001-02-02 22:08:18
種類：
0票
どんな人
専門家
自信
自信あり
お礼
0002-11-30 00:00:00
ありがとうございます。刃物選びはすくい角の大きめがポイントのようですね。参考に致します。
回答（2）
毎
度。まずフライスの刃形ですが、大きなすくい角と大きな逃げ角を採用したハイレーキ・ハイリリーフ刃形が適します。そこでどのような工具かと述べますとマ
テリアルで言えばＢＦ４０７形です。これは仕上げまでできます。（粗のみでよければＳＥ４４５形です）工具材種ですがコストのみで考えればＫ種超硬合金
（マテリアルではＨＴｉ１０）です。能率で行くのであればダイヤモンド焼結体（マテリアルではＭＤ２２０）です。切削条件はＫ種超硬合金では、
ｖｃ＝５００１０００ｍ／ｍｉｎ、ｆｚ＝０．１０．３ｍｍ／ｔｏｏｔｈ、ａｐ＝０．０５５ｍｍ位です。あまり切削速度が遅いとアルミは溶着しますので仕上
げ面は悪くなります。気おつけてください。
では。。。
2001-02-02 17:00:36
種類：
0票
どんな人
専門家
自信
自信あり
お礼
0002-11-30 00:00:00
ありがとうございます。
早速参考にさせて頂きます。
回答（1）
質問内容のテーマが大きすぎてお答えしようがありませんが
仕上げを要求される場合はコンパックスバイト（ダイヤモンド）
を使うのがよいと思います。
もう少し具体的な質問であれば、もう少し具体的なお答えができると思います。
2001-02-02 16:56:49
種類：
0票
どんな人
関係者
自信
自信あり
お礼
0002-11-30 00:00:00
ごもっともです。
私も急遽言われたものですからまず手始めにどこからやり始めたら良いのか
解りませんでした。取りあえず現状の世の中のレベルがどの当たりに有るのか
知りたかったです。
現在解っているのは、アルミ合金ぐらいです。（5052だったと思います）
コンパックスだとどれくらいの条件なのでしょうか？
 
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1生成原理：在材料塑性较好、进刀量较大的条件外刃与圆弧刃交点处基本上是出现连体状切屑。但较厚的切屑沿圆弧刃方向展开成扇面形的附加变形过程中，切屑被拉裂成节状屑，并与外刃带状屑连一体。
　　2 影响切屑形态的因素与控制
　　1）钻头刃型参数对屑形的影响。
　　a. 圆弧刃半径R：
　　R过小：形成分屑点尖角ξ小，当ξ<150°时切屑易分开，外刃出带状屑，圆弧刃出扇面块状屑。
　　R过大：形成分屑点尖角ξ大，当ξ>170°时外刃、圆弧刃屑易连成一体，出短的螺旋扇面形屑。
　　R适中：形成ξ=155～165°时，外刃流屑方向与相临圆弧刃屑流向夹角较小，时连时分，此时正是生成“6”字形屑的条件。最佳ξ角，与材料韧性、切屑厚度等因素有关，不是常数。可通过试切来探询。
　　b.内、外刃高度差h
　　圆弧刃较深时，外刃与圆弧刃形成自然分屑点，外刃出带状屑，圆弧刃出块状屑。圆弧刃较浅时，外刃与圆弧刃形不成自然分屑点，切屑连成一体生成短的螺旋扇面形屑。
　　圆弧刃深度用内外刃垂直高度差h来控制，h值与进刀量(切削厚度)成一定比例时，一般宜控制h值约为0.8f.较为适合。
　　c. 外刃锋角：
　　外刃锋角2φ过小时(2F<125°)难以磨出ξ=150～165°尖角。切屑易卷在容屑槽内，不宜排除。实践经验表明，2φ=135°～140°，切屑流出方向逼近与钻头轴线平行，有利排屑。而且容易形成较大的ξ角，控制出现“6”字屑。
　　圆弧半径R°、内外刃垂直高度差h、分屑点尖角ξ、外刃锋角2φ四个参数是有关联的。通常R由刃磨砂轮圆角半径决定，选定2φ后h、ξ可通过调整钻头刃磨机的工艺参数控制。
　　2）材料韧性对屑形的影响
　　材料韧性大，ξ角必须磨得更小才能使屑分开。否则切屑连块不分。材料韧性低，ξ角宜磨得大些。
　　3）刀具磨损对屑形的影响
　　钻刃分屑尖角处磨平或崩刃后，造成实际ξ增大。当实际x过大(>165°)，可引起屑形从分到连的转变。因此，不锈钢断屑钻的磨钝的标准或耐用度应以屑形的改变为根据。屑形从6字形变为短块状，既应换刀。我们曾发生过由于尖角处磨平，宽的短块状屑卡死扭断钻头的事故。
　　4）钻头横刃对中误差对屑形的影响
　　横刃不对中反映在钻孔直径的扩大，使副刃单边工作，造成钻头棱边负后角磨损，这种非正常损坏使钻头寿命大大缩减。
　　横刃不对中使两刃切削图形变化，某一边切双倍厚的切屑，而另一边切较薄的切屑。双倍厚的切屑只是在切屑钢筋上，切屑厚而硬，改为长带状屑，难以形成6字形屑。
　　5）切削用量对屑形的影响
　　加大进刀，切屑变厚，易生成块状屑，相反，易生成带状屑。
　　改变钻头切削速度，对切削变形略有影响。一般高速钢钻头切削速度不可能有较大变化。但有些不锈钢对屑形非常敏感，降低钻头转数有利于生成块状屑。
3 结论
　　分析钻削试验的结果可知，各类切屑形态中，“6”字形屑最佳。短螺旋带状屑也可接受。其它类型的切屑如长带状屑、带钢筋的切屑、带花的螺旋带状屑都应防止。
　　1）控制生成“6”字形屑，合理使用钻头应满足的条件是：
　　控制钻头刃形参数：锋角2F=135～140°，外刃长L=0.25d，分屑点尖角x=155°～165°，外刃与圆弧刃垂直高度差h=0.8f
　　2）控制钻头刃磨对称精度：横刃对中度，外刃、内刃、圆弧刃跳动量越小越好。一般使用钻头刃磨机，可在线测量内外刃跳动量。横刃不对中误差<0.02～0.03mm是可行的。手工刃磨左右两刃难以对称，必然会产生带钢筋的切屑，加快钻头的磨损。
　　3）选择合理的钻削用量：钻削不锈钢宜用较低切削速度，适中的进刀量。普通高速钢钻头推荐v=15～18m/min f≈0.015d
　　mm/r，使用充足的乳化液冷却。这样刀具耐用度可维持100分钟左右
 
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（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計
（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給
（３）小Ｌｏｔ生産～大量発注対応供給
（４）オートメーション整備調達
（５）スポット対応～流れ生産対応
弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。
Bewise
Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z)
talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır.
Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini
Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik
Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel
Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.
BW специализируется
в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым
высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих /
фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и
электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид
/ быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC
картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы,
фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм
для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано
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BW
is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide
material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for
mould & die, aero space and electronic industry. Our main products
include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card
cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread
reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and
worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline
shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please
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弹簧的种类很多，若按照其所承受的载荷性质，弹簧主要分为拉伸弹簧、压缩弹簧、扭转弹簧和弯曲弹簧等四种。若按照弹簧形状又可分为螺旋弹簧螺旋弹簧是用弹簧丝卷绕制成，由于制造简便，价格较低，易于检测和安装，所以应用最广。这种弹簧既可以制成受压缩载荷作用的压缩弹簧，又可以制成受拉伸载荷作用的拉伸弹簧，还可以制成承受扭矩作用或完成扭转运动的扭转弹簧。、碟形弹簧碟形弹簧可以承受很大的冲击载荷，具有良好的吸振能力，常用作缓冲减振弹簧。在载荷相当大和弹簧轴向尺寸受限制的地方，可以采用碟形弹簧。、环形弹簧环形弹簧是目前减振缓冲能力最强的弹簧，常用作近代重型机车、锻压设备和飞机起落装置中的缓冲零件。、板弹簧、盘簧等。表中列出的是各种弹簧的基本型式。

螺
旋扭转弹簧是扭转弹簧中最常用的一种。盘簧具有较多的圈数、变形较大、储存能量也较大的特点，多用于压紧及仪表、钟表的动力装置。板弹簧能承受较大的弯曲
作用，常用于受载方向尺寸有限制而变形量又较大的场合。由于板弹簧有较好的消振能力，所以在汽车、拖拉机和铁路车辆的悬挂装置中均普遍使用这种弹簧。下面
给出了各种类型弹簧的实物图。

 
歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、複合式再研磨機、PCD地板專用企口鑽石組合刀具、粉末造粒成型機、主機版專用頂級電桿、PCD V-Cut刀、捨棄式圓鋸片組、粉末成型機、主機版專用頂級電感、’汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具、銑刀與切斷複合再研磨機、銑刀與鑽頭複合再研磨機、銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭迎您親自體驗！！
BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com
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No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com
/ FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North
Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao
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its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS  DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace cutting tool、hss drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Compound Sharpener’Milling cutter、INDUCTORS FOR PCD’CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool. INDUCTORS FOR PCD . POWDER FORMING MACHINE ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’POWDER FORMING MACHINE’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、Staple Cutter’PCD diamond cutter specialized in grooving floors’V-Cut PCD Circular Diamond Tipped Saw Blade with Indexable Insert’ PCD Diamond Tool’ Saw Blade with Indexable Insert’NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills’end mill grinder’drill grinder’sharpener、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
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ようこそＢｅｗｉｓｅ　Ｉｎｃ.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな
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弊社は専門なエンド・ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ、
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弊社は各領域に供給できる内容は：
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（３）鎢鋼エンド・ミル設計
（４）航空エンド・ミル設計
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（1）浸透探傷試験（ＪＩＳＺ２３４３）
表
面の割れ、き裂などの欠陥を浸透液と現像液を用いて検出する試験で、けい光浸透探傷法と染色浸透探傷法とがあります。いずれの場合も操作は簡単です。ま
ず、試験片の表面に付着している油や汚れを除去し、清浄で乾燥した状態にします。ついで、試験すべき部分の全表面を浸透液槽に浸すか、スプレーやはけで浸
透液を塗布します。１０～３０分間濡らし浸透液を十分に欠陥部に浸透させた後、付着している液を十分に洗浄液で取り除きます。この面に現像液をむら無く塗
り、これを剥がすと薄い膜ができます。割れなどの欠陥があれば毛細管現象によって、浸透液が内部から吸い出され着色しますので容易に判断ができます。
（2）磁粉探傷試験（ＪＩＳＧ０５６５）
こ
の試験方法も浸透探傷法と同様、表面欠陥の検出用です。試験片を磁化させた後、これに磁粉を吸着させ表面の傷や割れを検出する方法です。したがって、非磁
性な１８－８ステンレス鋼、高Ｍｎ鋼などは適用できません。磁化方法には色々なものがありますが、いずれの場合も傷や欠陥と直角方向に磁化させる必要があ
ります。通常は電磁気で試験片を磁化させ、残留磁気によって欠陥部に磁粉を吸着させます。小物部品では永久磁石の極間に試験片を置いて磁化させ、鉄粉をま
いて検出することもあります。また、大型部品では磁化させながら鉄粉を付着させ欠陥を検出します。
（3）超音波探傷法（ＪＩＳＺ２３４４）
超
音波を被検面に当てて、その減衰状態あるいは反射波形を観察することによって、内部の欠陥の大きさや位置を検出する方法です。一般には反射波形法が用いら
れますが、試験条件は被検体の大きさ、形状、欠陥の方向、種類などによって異なるため、適宜設定する必要があります。また、超音波の透過は試験片の結晶粒
度や熱処理による硬さの相違によって、影響されますので判定には十分注意をして下さい。
 
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（1）機械試験とは
機械試験は主として金属材料の機械的性質を求める試験で、静的試験（引張り試験、曲げ試験、ねじり試験、硬さ試験、クリープ試験）と動的試験（衝撃試験、疲労試験、摩耗試験）があります。ここでは硬さ試験以外の試験について簡単に解説しましょう。
（2）引張り試験（ＪＩＳＺ２２４１）
引
張り試験は試験片を徐々に引張り、降伏点又は耐力、引張り強さ、伸び、絞りのすべて又は一部を測定します。この引張り試験は機械的性質を求める最も重要な
試験です。荷重を試験片の断面に均一に作用させ、破断に至るまでに十分に変形を生じさせることができ、その結果から他の試験における性質を定性的に推定で
きます。
（3）曲げ試験（ＪＩＳＺ２２４８）
曲げ試験には、鋳鉄のようなもろい材料の曲げに対する抵抗力を測定す
る抗折試験と、材料の変形能を判断する曲げ試験の２つがあります。ここでは変形能を測定する曲げ試験について解説します。ＪＩＳではほとんどの圧延鋼材、
鍛鋼品、可鍛鋳鉄などについて曲げ試験を行うよう規定をしています。試験片には１～５号試験片が規定され、どの試験片を用いるかは材料の規格によります。
試験は試験片を規定された内側半径まで曲げた後、わん曲部の外側にクラックその他の欠陥が生じたか否かによって合否を判定します。
（4）ねじり試験
ねじり試験は、丸棒や円筒状の試験片又は部品にねじりモーメントを加え、強さ、変形、破壊などねじりに対する抵抗力を求めます。つまり、せん断弾性係数やせん断の降伏点、ねじり強さ、ねじり応力とせん断ひずみとの関係など、せん断に対する性質を知ることができます。
（5）衝撃試験（ＪＩＳＺ２２４２）
試
験片に衝撃力を加え、これに要したエネルギーの大きさから材料のじん性を求める試験です。試験機には試験片の形状からシャルピー衝撃試験機とアイゾット衝
撃試験機がありますが、アイゾットは試験片の固定が確実であると云う長所はありますが、高温や低温試験には適さないため、最近では余り使用されていませ
ん。シャルピー衝撃試験は、破断に要した吸収エネルギー（Ｊ）を切欠き部の原断面積で割った値で算出します。
シャルピー衝撃値（φ）Ｊ／ｃｍ２＝吸収エネルギー／切欠き部の原断面積
（6）疲労試験（ＪＩＳＺ２２７３）
材
料に弾性限度内の低い応力を繰返し加えると、引張り強さよりもはるかに小さい応力で破壊します。この現象を疲労あるいは疲労破壊と呼んでいます。疲労試験
はこのように材料の繰返し応力に対する疲労強さを求める試験です。加える負荷応力の種類によって曲げ、引張り－圧縮、ねじり、また、ねじりと曲げの組合せ
などがあります。試験方法は、試験片に負荷荷重を加え、破壊するまで繰返します。鉄鋼材料の場合、１０７回の繰返しで破壊しなかった応力を持って疲労限度
とします。この疲労限度が機械設計には重要な役目を果たすのです。
 
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（1）硬さ試験とは
硬
さの物理的意義はなかなか難しく、決まった定義はありませんが、簡単に云えば［一物体の硬さとは他の物体で押しつけたとき示す抵抗の大きさ］と云うことに
あります。したがって、この試験機も原理に基づくものが大部分で、ＪＩＳでもこの種の硬さ試験機と試験方法が規定されています。以下簡単に各種の硬さ試験
機について解説しましょう。
（2）ブリネル硬さ試験方法（ＪＩＳＺ２２４３）
他の硬さ試験機に比べて、試験荷重が
大きく、また、くぼみも大きく試料の平均的硬さを求めるのに適しています。したがって、素材、圧延材、鍛造品、鋳物などの硬さ試験に向いています。また、
くぼみが大きいことから薄ものや完成品には不向きです。試験荷重は２９．４２ｋＮまでの圧縮荷重が加えられ、荷重機構によって色々な種類があり、通常は油
圧型とてこ型が多く用いられています。鋼球又は超硬合金球の圧子を用い、試験面に球分のくぼみを付けたときの試験荷重とくぼみの表面積から求めた硬さで、
ＨＢで表します。
（3）ビッカース硬さ試験方法（ＪＩＳＺ２２４４）
圧子の形は正四角錐で、くぼみの形は常に相似
形です。したがって、硬さが均一な同一試料では、どの荷重を選んでも得られる硬さは変わりません。試料や目的に応じて試験荷重が自由に選べます。小さい試
料や薄い試料、脱炭層、残留オーステナイトなどの非常に微小な部分、又は浸炭層、窒化層など表面からの硬さ分布など細かく求めることができ、微小試料の検
査には最も威力を発揮しています。対面角が１３６のダイヤモンド正四角錐圧子を用い、試験面にくぼみを付けたときの試験荷重とくぼみの表面積から求めた硬
さで、ＨＶで表示します。なお、実際には熱処理工場では荷重の小さいマイクロビッカース硬さ試験機が多用されています。
（4）ロックウエル硬さ試験方法（ＪＩＳＺ２２４５）
こ
の試験機は３段階の試験荷重とダイヤモンド、鋼球圧子の組合せによって広い範囲の硬さ測定に利用されています。個人誤差や測定誤差が少なく、しかも圧痕が
比較的小さく、熱処理した仕上げ品の硬さ測定に適しています。この試験機は硬さのスケールが３０種類ありますが、一つのスケールで試験する硬さの範囲が限
られ、硬い材料から軟らかい材料まで、同一スケールで比較することはできません。例えば焼入れ品と焼なまし品あるいは純銅などは、異なるスケールで試験す
ることになり、これらの関係を直接比較することはできません。
（5）ショアー硬さ試験方法（ＪＩＳＺ２２４６）
小
型軽量でどこでも持ち運びができ、操作が極めて簡単であり、しかも非常に短時間で硬さ値が得られます。また、他の試験機ではできないような大型試料でも試
験ができ、くぼみも小さく完成品の硬さ測定に適しています。また、尺度は一種類ですから軟らかいものから硬い焼入れ品まで測定ができます。しかしながら、
測定条件に左右されやすく、個人誤差、測定誤差が出やすいので精度良く測定するには、熟練が必要です。また、原理的に反発硬さであることから、ヤング率が
同じような材料の硬さは比較できますが、著しく異なる場合は比較できません。例えば鋼の場合は焼入れ品でも焼なまし品でも比較できますが、消しゴムが鋼よ
り硬いと云う矛盾も出てしまいます。
硬さの表示はＨＳで表します。
 
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豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。
弊社は各領域に供給できる内容は：
（１）精密ＨＳＳエンド・ミルのＲ＆Ｄ
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（３）鎢鋼エンド・ミル設計
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（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計
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弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。
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（1）鋼の火花試験方法（ＪＩＳ Ｇ０５６６）
火
花による鋼材の簡易鑑別法には、種々な方法がありますが、このうちＪＩＳではグライイダーを用いた方法が規定されています。この試験方法は、鋼種が不明な
場合の推定、又は異材が混入した場合の鑑別を目的としています。目視観察だけに相当の経験が必要ですが、火花の出る原理、火花の特徴などつかめば簡単な鑑
別は容易にできます。必要な用具はグラインダー、砥石、補助器具、標準試料などです。ＪＩＳでは色々なことが規定されていますが、要は観察に必要な火花が
十分に放出でき、観察に支障が無ければ良いでしょう。
試験片をグラインダーに押し付ける圧力は、０．２％Ｃ鋼程度の炭素鋼で、火花が
５００ｍｍ程度になるようにし、いつも同一条件で試験することが大切です。火花を観察する場合は、根本、中央、先端の各部にわたり、流線の色、明るさ、長
さ、太さ、数、また、破裂に対しては形、大きさ、数、花粉の有無、流線の角度、手応え、音など注意深く１本１本詳細に観察します。グラインダーに試験片を
押しつけた時、削り取られた小さな鋼片は、かなり高い研削熱が発生します。この小片が空気中を飛んで行く途中で、酸素と反応しさらに高温となり破裂しま
す。したがって、耐熱性、耐酸化性に優れた鋼種は火花が出にくく、炭素鋼などは鋼中のＣと酸素が反応してＣＯ又はＣＯ２ガスとなって破裂するわけです。こ
れが原理です。
 
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（1）鋼の焼入性試験方法 （一般焼入方法　ＪＩＳ Ｇ０５６１）
鋼
を焼入れするとある深さまで硬化します。硬くなる深さは同じ大きさの鋼材でも、合金成分やオーステナイト結晶粒の大きさなどによっても異なります。焼入性
とは焼入硬さの大小ではなく、どの位まで深く硬くなったかを示す特性です。つまり、Ｃ鋼のごと焼入鋼は表面の硬さは上昇しますが、浅くしか硬くなりませ
ん。ＳＫＤやＳＫＨなどは空冷でも内部まで硬化します。この場合前者のような鋼を焼入性が悪い、後者を焼入性が良いと云います。
機械構
造用鋼の中でＨ鋼は、焼入試験で硬化能（Ｈバンド）が保証された鋼材です。試験片としては、焼ならし材からφ２５×１００ｍｍの丸棒に加工します。これを
所定の温度に加熱した後、５～３０℃の水温で少なくとも１０分間一端を焼入れし、その後は空冷でも水冷でかまいません。焼入れが終了したら、試験片の
１８０度隔てた位置を試験片全長のわたって、厚さ０．４ｍｍ平面研削をします。これは脱炭の危険性があるからです。そして焼入端から１．５ｍｍ、その後は
５ｍｍの間隔で硬さを、両面ともロックウエル硬さ試験機又はビッカース硬さ試験機で測定し、焼入性曲線を作ります。
なお、焼ならし、焼入温度は含有されているＣ％、Ｎｉ％などによって異なります。
（2）冷却剤の冷却能曲線・硬さ測定（Ｕカーブ）による冷却能曲線
焼
入れした鋼の硬さは一般的に、化学成分やオーステナイト化温度、結晶粒の大きさなどによって決まるものだけではありません。鋼材のマス（質量）によっても
異なります。つまり、同一鋼材でも大きさによって硬さが異なり、太くなるほど焼入れによる効果が小さくなります。この効果の異なることをマスエフエクト
（質量効果）と云います。
同一鋼材を焼入れした場合、太くなるほど焼きの入り方が少なくなる鋼を、質量効果が大きいと云います。試験片
寸法を変えた同一鋼材を焼入れし、軸の半分から切断し、その断面の硬さを求めると、Ｕ曲線が得られます。冷却速度を一定にして各鋼種につき試験すれば、鋼
の焼入性が評価され、試料のサイズを一定にして各種冷却剤について行えば、冷却剤の冷却能が評価できます。
 
 
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