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Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.电火花加工是在一定介质中，利用两极（工具电极与工件电极）之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象对材料进行加工，以使零件的尺寸、形状和表面质量达到预定要求的加工方法。这种加工方法也被称为放电加工或电蚀加工。 Charmilles机床：
（一）EDM操作流程
1拿到一包工件，要查看电极清单，找出相应电极准备设定
A、用纸将电极HOLD四个方向擦干净，并用风枪吹干净（主要指铜屑）
B、根据电极图确定电极方向，并按顺序给电极编上号，并摆放整齐。
C、给电极拧上螺丝。
D、按顺序逐个把惦记偏差输入电脑
2、整理电极偏差（同时检查正负号及电极方向）。
3、编程序（分清楚粗精加工与ORB程序的区别）
4、设定工件。
A、将工件擦干净，按电极设定方向放到机床台面上，并将其“敲平”，开磁力，粘胶水。
B、检查工件是否放平及其垂直度，设点（看清设单边、设双边以及设定面）。
5、试走检查程序及：“点”的位置 程序位置。
6、开始加工（加工过程中要适当调整参数，注意冲油方向以及位置）。
7、加工完成后，取偏差，拿下工件测量。
8、写自检报告，整理机床以及相应的图纸、电极等。 （二）程序指令
1．PN 工件程序名
句法 PN/工件程序名 例：PN/ TEST
2．COORD 坐标模式与测量单位
句法 COORD/（ABS）（INCR）（INCH）（METR）
ABS ：绝对坐标系
INCR：相对坐标系
INCH：数值以英寸为单位
METR：数值以毫米为单位
※ 缺省状态为ABS，METR，我们一般设置为METR。
3．AXE 选择主加工轴
句法 AXE/ （？轴）
例：AXE/Z (默认)
AXE/X (X方向侧打)
AXE/Y (Y方向侧打)
4．AUXF 辅助M功能指令 （详见辅助功能清单）
句法 AUXF/ 数字 例：AUXF/22 工作液槽上油
※ 在CMD指令中的格式有所区别,AUX,22即可
AUXF/22 (向工作槽注油)
24 (30秒钟无保护)
25 (2分钟无保护)
26 (8分钟无保护)
5．L1=？赋值语句
例： L1= -10 （指的是主加工轴方向上的尺寸。）
6．FORM 确定加工的起点位置
句法 FORM/X，n，Y，n，Z，n，C，n （无C轴的机床C可以省略）
例： FORM/X，0，Y，0，Z，10 C，0
该功能用来在程序中确定工件坐标系，它不引起各轴的运动。
注意！！！ 主加工轴方向上的设置值，必须和工件与电极之间的距离一致
FORM后无变量时，可以用来指定有RET指令控制的电极回退的返回点。
7．FLUSH 冲液的选择
句法 FLUSH/〈，EL，M〉〈，LL，M〉〈，LR，M〉〈，PA，M〉
EL：电极冲液 LL：左侧冲液 LR：右侧冲液 PA：工件冲液
常用例：FLUSH/LL，1，LR，1 注解：左、右侧冲液同时进行。
FLUSH/LL，0，LR，0 注解：左、右侧冲液同时关闭。
8．TECHNO 选择工艺表
句法 TECHNO/F，（文件名），（INV）
文件名：指工艺的文件名
INV：工件-电极的极性反接
☆该文件必须存贮在内存（MEM）之中，且必须扩展名为.TEC
例：TECHNO/F，UCUAC
注解：指调用UCUAC（标准铜对钢）工艺进行加工
9．END 程序结束标记
程序结束的标记，如果程序中间语句加了这个语句，程序执行到END就将会立即结束！一个RBF程序中只认可一个END。
10．MACRO 宏指令
句法 MACRO/宏指令名称
例：MACRO/M1
宏程序开始的标记，所有的宏必须以MACRO开始。
11．TERMAC 宏结束
☆ 所有宏都必须以TERMAC结束
☆ 一个宏只能有一个TERMAC指令
12．CALL 宏调用
句法 CALL〈N，n〉宏的名称
☆ 被调用宏执行N次，N可以是数字也可以是表达式。
☆ 调用宏时，表达式的值按宏定义的顺序赋给宏的各参数，表达式的个数必须与宏定义中参数的个数一致。
例：CALL/N，1，M1 注解：指调用M1宏指令程序一次。
13．TANK 工作液槽运动(适用于FO35P、FO55P，不适用于FO85)
句法 TANK/H，h
H 是由COORD指令确定的以mm或英寸表示的工作液槽运动高度
14．GOTO 不加工运动
句法 GOTO〈X，N〉〈Y，N〉〈Z，N〉〈C，N〉〈R，N〉
R 相对于电极中心的最大半径
（R不影响加工的几何形状，但可改善C轴的伺服控制）
15．GOAX 选定轴上不加工运动
句法 GOAX/L，L1，〈H，H1〉
H 加工余量剩余量
☆ 无参数指示符的GOAX指令用来取消平动（ORB、EXPAN、CONE）之后。
16．DOWN 切入加工
句法 DOWN/L,l, （二）其他常用指令
22.MOV 机床坐标系下绝对移动
句法 MOV/X,x,Y,y,Z,z,C,c
23.MOVT 工作液槽绝对运动(适用于FO35P)
句法 MOVT,Hh
24.MVR 机床坐标系下相对移动
句法 MVR/X,x,Y,y,Z,z,C,c,R,r
25.MVRT工作液槽相对运动(适用于FO35P)
句法 MVRT,Hh
26.MPA 工件坐标系下绝对移动
句法 MPA/X,x,Y,y,Z,z,C,c,R,r
27.MPR工件坐标系下相对移动
句法 MPR/X,x,Y,y,Z,z,C,c,R,r
28.SEP 存贮点坐标
句法 SEP,CP N
SEP,<坐标系><序号>, X,x,Y,y,Z,z,C,c
A 绝对参考坐标系
M 机床坐标系
P 工件坐标系
例:SEP,M1,X0,Y3,Z10,C90 在床坐标系下,点1同指定的坐标被存贮
SEP,CP2 在绝对坐标系下,点2同指定的坐标被存贮
29.GOP 移动到存储点
句法 GOP,<序号>
☆ +号(GOP,1) C轴逆时针旋转
☆ -号(GOP,-1) C轴顺时针旋转
30.SMA 设定机床坐标系
句法 SMA X,x,Y,y,Z,z,C,c
☆用来改变机床坐标系下的X,Y,Z,C的值.
31．MOF 电极补偿量
MOF，0 无电极偏移（适用于SPIN）
MOF，1 适用于HELIC
MOF，2 普通模式
MOF，3 普通模式
无刀库的机床选择MOF，2、MOF，3都可以 （三）程序分析
1:PN/KEY TOP U/S=0.3mm
3:L1=-15+0.03
4:AUXF/22; 充液
6:AUXF/60; 低的加工保护
7:TECHNO/F,UCUAC 加工工艺为 铜打钢
8:FLUSH/PA,1,LR,1 冲液 打开工件冲、右侧冲
9:FROM/X,0,Y,0,Z,5 加工的起点位置
10:AUXF/26 加工保护暂停8分钟
11:DOWN/L,L1+0.021,H,-0.300,E,383,RET 切入加工深度L1+0.021+0.3
12:DOWN/L,L1,H,-0.300,E,372 切入加工深度L1+0.3
13:ORB/L,L1,H,-0.21,E,372 圆形平动加工
14:ORB/L,L1,H,-0.15,E,352
15:ORB/L,L1,H,-0.12,E,312,RET RET加工完毕后，返回起始点
16:FLUSH/PA,0,LR,0 关闭工件冲、右侧冲
17:END 程序结束 加工深度及平动量分析
MODE Z position ORBiting = Position (X-Y)
DOWN L - HDOWN 0=HDOWN
ORB L - HORB R=HDOWN - HORB
加 工 方 式 加 工 深 度L 平 动 量
DOWN 14．67 0．0
ORB1 14．76 0．09
ORB2 14．82 0．15
ORB3 14．85 0．18 修改参数
L :加工深度
HDOWN: 型腔尺寸
Horb: 深度及型腔 （四）放电参数
R -电极抬刀的回退时间
U-两次抬刀间的放电时间：
☆ 如果U=0或R=0，无论参数表何值，加工中该值自动优化。
☆ 如果U=9，所有抬刀停止。
RF —参考放电电压
在30（15V）到99（49.5V）之间可调，每单位为0.5V
SV —平均击穿延时参考值：
10%——50%可调：MODE 1，2，3
5%——50%可调： MODE11，12，13，14，15，16，26，27，28
50%——75%可调：MODE4，6，7
SV=0 自动优化
它与平均放电间隙大小有关，工具欠进给时，平均放电间隙过大，平均击穿延时td就大，反之工具过进给时，放电间隙变小，td也就小。
T —次参数选择器
T=0 次参数B、R、U、RF、SV被自动优化。
T=1 无自动优化，严格按工艺表中的参数来。
T=2 适用于深槽窄缝加工中。
T=3 ZAC机床上的深槽窄缝加工
PR —保护等级
通常为5级
M —加工模式
C —精加工电容
V —加工电压
P —电流可用功率
A —脉冲宽度：如图ti参数
INV —电极与工件极性的更改
EL — 电极材料代号
1：铜 2：石墨 5：铜钨合金 6：钢 （五）放电状况的调整
CC —短路 ↑SV and/or B
CT —积碳 ↑R or VPULS ↑B+SV 减少U
TL —TL率 ↑B+SV
DA —异常放电 ↑B （六）用户参数
BLK —执行工件程序
BLK=0 工件程序(RBF程序)连续执行
BLK=1 在每程序段结束时，工件程序停止。
CBC —执行指令程序
CBC =0 指令程序（CMD程序）连续运行
CBC =1 逐条执行程序
COE —中止
COE=1 不论字母E开头的100,200,300类别的错误出现，工件程序不停止。
COE=0 每当字母E开头的100,200,300类别的错误出现，工件程序停止.
以A开头的错误不影响程序的执行.
以F开头的错误无论COE处于何种状态必定中断程序.
OSP —选择停
OSP=1 选择停用于有条件的中止工件程序。
OSP=0 停止选项被忽略。
ENG —屏幕上显示的值
ENG=1 以英才为单位
ENG=0 以毫米为单位
BLD —工件程序中控制可选程序段（只对ISO 语言）
SIM —模拟运行（自动调整）
TSIM —电极模拟空运行
一般都设成1
ART —断电后自动重新启动
一般设成1
TFE —路径偏移（轮廓加工）
CLE —整体的偏移（轮廓加工）
TOL —球面允差（设成0。005mm）
MTOL —测量允差（设成0。005mm）
VRF —缺省检验
手动电极交换时Z轴高度
2400 300 mm
35/55/54 245 mm
仿真速度 设成20 mm/min
旋转主轴速度 最大100 rpn (转/分)
测量速度 设成1——3 （七）电极材料的介绍
电极材料必须导电性能良好、损耗小、造型容易、并具有加工稳定、效率高、材料来源丰富、价格便宜等特点。常用的电极材料有紫铜、石墨、铜钨合金、黄铜。
1、纯铜电极
纯铜又称紫铜，它有良好的塑性、导热性、耐腐蚀性、良好的导电性、可加工性好。它质地细密，加工稳定性好，相对电极损耗小，易于制成薄片或其他复杂形状。 常用精加工低损耗规准获得轮廓清晰的型腔，因结构致密，加工表面粗糙度高。但因本身熔点低（1083℃）,不宜承受较大的电流密度，如果长时间大电流加工 （30A以上）容易使电极表面粗糙、龟裂，从而破坏型腔的表面粗糙度。适用于中、小型复杂、加工精度质量要求高的型腔模。
2、黄铜电极
黄铜（含锌），常用牌号有H59、H62、H80等，它适用于中小规准情况下加工，稳定性好、制造也容易，但是电极的损耗比较大，不容易使加工型腔一次成型，所以一般只用于简单的模具加工或通孔加工、取断丝锥等。
3、石墨电极
石墨材料是一种难熔材料（熔点3700℃），具有良好的抗热冲击性、耐腐蚀性，在高温下具有良好的机械强度，热膨胀系数小，在宽脉冲大电流的作用下具有电 极损耗小的特点。具有重量轻、变形小，容易制造的特点。缺点是精加工时损工耗较大，加的表面粗糙度低于紫铜电极，并容易脱落、掉渣，易拉弧烧伤。
石墨电极的分类
（1）细石墨（ GF ）
其 平均颗粒在3～7 um 比如EDM —AF（平均颗粒小于1um）具有强度高，加工表面粗糙度小，加工速度高、损耗小的特点，用于精度要求高的加工中。例如，微细加工、复杂的型腔加工及对表 面粗糙度要求高的加工。5EDM—C3（平均颗粒小于5um ）适用强度要求高的微细电极或用于冲油条件差的场合，例如注塑模、小孔加工。EDM—1～3（平均颗粒在1～5 um），用于对电极强度和精度要求高的加工中，例如注塑模、挤压模、盲孔加工，低损耗的粗加工电极等。
（2）中石墨（ GM ）
其平均颗粒在7～10 um 如EDM—200、POCO，用于加工大型的模具，电极损耗成为主要考虑的问题，例如加工压铸模、吹塑模、非精密加工的低损耗的粗加工电极。
（3）粗石墨（ GG ）
其平均颗粒在10～20 um 比如EDM—100，其物理性能满足一般的电火花加工要求，价格实惠，是一种粗加工的电极材料。适用于各种大型模具的粗加工电极。
小结：
电 火花成型加工：是利用火花放电腐蚀金属的原理，用工具电极对工件进行复制的工艺方法。成型加工实际上为穿孔和成型加工两大类的统称。穿孔加工时的电极损 耗可由进给来补偿；而成型加工时的电极损耗将直接影响仿形精度。由于存在放电间隙，工具电极尺寸必须小于凹模的尺寸。为保证获得冲头与凹模之间的配合间 隙。
加工方法有很多：
（1）多电极更换加工法
采用多个电极(分别制造的粗、中、精加工用电极)依次更换来加工同一个型腔。
这种方法的优点是仿型精度高，尤其适用于尖角、窄缝多的型腔加工。其缺点是需要用精密机床制造多个电极，另外电极更换时要有高的重复定位精度，需要附件和夹具来配合，因此用于精密型腔加工。
（2）分解电极加工法
分解电极法是单电极平动加工法和多电极更换加工法的综合应用。它工艺灵活性强，仿形精度高，适用于尖角窄缝、沉孔、深槽多的复杂型腔模具加工。
根据型腔的几何形状，把电极分解成主型腔电极和副型腔电极分别来制造。先用主型腔电极加工出主型腔，再用副型腔电极加工夹角、窄槽、异形盲孔等部位。
这种方法的优点是可根据主、副型腔不同的加工条件，选择不同的电极材料和加工规准，有利于提高加工速度和改善表面质量，同时还可简化电极制造、便于电极修 整。缺点是主型腔和副型腔间的定位精度要求高，当采用高精度的数控机床和完善的电极装夹附件时，这一缺点是不难克服的。广泛采用具有电极库的3—5坐标数 控电火花机床，事先把复杂型腔分解为简单表面和相应的简单电极，编制好程序，加工过程中自动更换电极和转换规准，实现复杂型腔的加工。同时配合一套高精度 辅助工具、夹具系统，可以大大提高电极的装夹定位精度，使采用分解电极法加工的模具精度大为提高。
电火花成形加工工艺过程：
(1)电极材料的选择
为了提高型腔模的加工精度，在电极方面，首先是找耐蚀性高的电极材料，如紫铜、铜钨合金、银钨合金以及石墨电极等。由于铜钨合金和银钨合金的成分高，价格高,机械加工比较困难，故采用的较少，常用的为紫铜和石墨，这两种材料的共同特点是在大脉冲粗加工时都能实现低损耗。
紫铜电极容易制成复杂形状和薄片,尺寸精度好。采用紫铜电极时，加工过程稳定、加工表面粗糙度低、精加工比石墨电极损耗小。但其机械加工性能不如石墨好。
石墨电极机械加工成型容易，重量轻，在大脉冲大电流情况下具有更小的电极损耗。缺点是容易产生电弧烧伤现象，精加工时电极损耗较大。
(2)电极的设计
加工型腔模时的工具电极尺寸，一方面与模具的大小、形状、复杂程度有关，而且与电极材料，加工电流、深度、余量及间隙等因素有关。当采用平动法加工时，还应考虑所选用的平动量
(3)电极制造
紫铜电极可采用电火花线切割、一般机械加工、数控铣、电铸等方式来制造。
石墨电极应采用质细、致密、颗粒均匀、气孔率小、强度高的高纯石墨制造．
由于石墨是一种在加压条件下烧结而成的碳素材料，因此有一定程度的各向异性。使用中应采用石墨坯块的非侧压方向的面作电极端面，否则加工中易剥落、损耗大。电极制造方法有机械加工、加压振动成型、成型烧结、镶拼组合、超声加工、砂线切割等。
(4)工件的准备
电火花加工前，工件型腔部分要进行预加工，并留适当的电火花加工余量。余量的大小应能补偿电火花加工的定位、找正误差及机械加工误差。对形状复杂的型腔，余量要适当加大。
(5)电规准的选择、转换与平动量分配
电规准是指电火花加工过程中一组电参数，如电压、电流、脉宽、脉间等。电规准选择正确与否，将直接影响着型腔加工工艺指标。应根据工件的要求、电极和工件的材料、加工工艺指标和经济效果等因素来确定电规准，并在加工过程中及时地转换。
在 粗加工时，要求较高的生产率和低电极损耗，这时可选用宽脉冲、高峰值电流的粗规准进行加工,电流要根据工件而定。刚开始加工时，接触面积小，电流不宜过 大，随着加工面积的增大，可逐步加大电流。当粗加工进行到快到要求的尺寸时，应逐步减小电流，改善表面质量，以尽量减少中加工的修整量。
在单电极加工的场合，从中规准起就要利用平动运动来补偿前后两个加工规准间放电间隙差和表面粗糙度差。中规准为粗、精之间的过渡，与粗规准之间并没有明显界限，选用的脉冲宽度、电流比粗规准相应小些。
精加工时,采用窄脉宽、小电流的精规准，将表面粗糙度改善到优于Ra2.5微米的范围。这种规准下的电极相对损耗相当大，可达10-25％，但因加工量很少，所以绝对损耗并不大。
在中、精规准加工时，有时还要根据工件尺寸和复杂性适当转换几档参数。
为了得到最高的加工速度和尽可能低的电极损耗，要求每挡规准加工的凹坑底部刚能达到(或稍深，以去除上次加工的表层)上挡加工的凹坑底部，达到既能修光，又使中、精加工的去除量最少。
平动量的分配是单电极平动加工法的一个关键问题。粗加工时，电极不平动。中间各档加工时平动量的分配，主要取决于被加工表面由粗变细的修光光量，此外还和电极损耗、平动头原始偏心量、主轴进给运动的精度等有关。

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.車 削加工是機械製造加工工藝的主要工序。特別是在重型機械加工製造業中，工件結構尺寸堪稱巨型，重量高達 60～80t，甚至上百噸，加工設備重型臥車 回轉直徑達到6m，重型立車可達到10m。重型車削加工與普通加工相比，切削深度大、切削速度低、進給速度慢。加工餘量達單邊35～50mm，加之切削過 程中工件平衡差，加工餘量分佈不均勻，機床的某些部件不平衡等因素引起的振動，使加工的動態不平衡過程要消耗很多的機動時間和輔助時間。所以加工重型零 件，提高生產率或機器設備的利用率，必須從增大切削層厚度和進刀量入手，要重點考慮切削用量和刀具的選擇，改善刀具結構和幾何形狀，將刀具材質的強度特點 考慮進去，以求提高切削用量，顯著降低機動時間。 1刀具材料的選擇 切削常用的刀具材料主要有高速鋼、硬質合金、立方 氮化硼(CBN)、陶瓷等。重型切削深度一般可達30～50mm，余量不均，工件表面有硬化層，粗 加工階段的刀具磨損以磨粒磨損形式為主：切削速度一般為15～20m/min，儘管速度值處於積屑瘤發生區，但切削的高溫足使切屑與前刀面的接觸點處於液 態，減小了摩擦力，抑制了積屑瘤生成。刀具材料的選擇要耐磨損、抗衝擊。陶瓷類刀具硬度高，但抗彎強度低，衝擊韌性差，不適於余量不均的重型車削，CBN 存在同樣的問題。硬質合金卻有較低的摩擦係數，可降低切削時的切削力及切削溫度，大大提高刀具耐用度，適於高硬度材料和重載車削粗加工。硬質合金分為鎢鈷 類(YG)、鎢鈷鈦類(YT)和碳化鎢類(YW)。加工鋼料時，YG類硬質合金的強度和韌性好，但高溫硬度和高溫韌性較差：重型車削時工件塑性變形大，摩 擦劇烈，切削溫度高，因此在重型車削中很少用YG類硬質合金。YT類硬質合金有高硬度和耐磨性、高耐熱性、抗粘結擴散能力和抗氧化能力，是重型車削常用的 刀具材料，適於加工鋼料。然而在低速車削時，切削過程不平穩會造成YT類合金的韌性差，產生崩刃：尤其是加工一些高強度合金材料時，YT類硬質合金耐用度 下降快，無法滿足使用要求。在這種情況下應選用YW類刀具或細晶粒、超細晶粒合金刀具(如643等)。細晶粒合金的耐磨性好，更適用於加工冷硬鑄鐵類產 品，效率較YW類刀具可提高1倍以上。

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.LED lighting system for bikes Posted by David Pescovitz, July 29, 2008 12:27 PM | permalink

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.生技醫材報導 2008/07/28 以磁珠陣列技術（BeadArray）聞名於生物晶片業界的Illumina，成立於1998年，於2000年公開上市。目前是全球最知名的生物晶片與基因分析工具公司之一。 【文／曾念國】

以磁珠陣列技術（BeadArray）聞名全球生物晶片業界的Illumina，成立於1998年，於2000年公開上市。

Illumina 公司由核心技術發明人-美國Tufts大學化學系教授David Walt與CW Group創投公司及John Stuelpnage、Anthony Czarnik與Mark Chee等多位科學家共同成立，可以說是全球最知名的生物晶片與基因分析工具公司之一。

自2001年，首項基因型分析工具BeadLab推出以來，至今短短10年時間，Illumina已經成為全球生物晶片領域的領導廠商。

在2007年的一項使用者調查中，Illumina的生物晶片為僅次於Affymetrix與Agilent兩大巨頭，是全球實驗室中使用率第三高的產品，普及率甚至領先ABI，穩居求全第三大生物晶片公司，該公司在2007年的總營收約為3.7億美元。

成立至今，Illumina的經營方向大都鎖定提供研究工具與分析服務為主。針對包括：生命科學研究、生醫產品開發，如：新藥開發與檢測產品開發的研發單位，提供研究工具與服務。

在Walt、Czarnik與Chee等的化學科學背景的研發基礎下，生物晶片的品質備受肯定，Illumina被公認為未來在產業競爭光譜中，最亮眼的生物晶片廠商之一。

核心技術應用於SNP基因型鑑定

Illimina的核心能力，在於應用其獨有的陣列基因分析技術，提供基因變異、表現與功能研究上的自動化產品或分析服務。目前，該公司的產品與服務涵蓋基因多型性分析（SNP）、DNA與RNA定序分析、蛋白質分析與基因表現等。

從David Walt教授的磁珠陣列技術出發，Illumina的核心技術主要是應用在於SNP基因型鑑定。

該技術主要的概念類似平行運算，其設計是以微米級磁珠為核苷酸的附著對象，而這些附著有核苷酸的磁珠會自行附著（self-assembled）於晶片的陣列位置（well）上。

透過對應各陣列的微米級光纖，並透過PCR放大結合螢光標定，針對特定基因標誌，判定基因型的差異。

目前，Illumina所研發的設備（以human1M-duo dna analysis beadchip為例）已經能夠做到在單一樣本分析中，分析超過100萬個遺傳變異（loci），成為業界領先的產品之一。

併購Solexa 擴展全基因定序相關領域

隨著基因分析技術的發展，全基因定序（whole genome sequencing）的發展逐漸成為SNP技術以外的另一項新工具。

以往以SNP為核心的Illumina，在2006年，以6億美元併購Solexa公司，開始擴展全基因定序相關的領域。

Solexa設計的基因定序技術，目前被視為與454 Life Science（目前已被Roche併購）的磁珠定序技術、Agencourt Biosciences的定序技術並駕其軀的公司，堪稱是最具潛力的基因定序關鍵技術。

Solexa所研發的技術也類似以平行運算為概念，將DNA切為多股、並以微陣列形式附著於晶片上。

此技術利用4種特殊螢光標示的標定用核苷酸（該核苷酸經特別修飾，所以聚合酶(polymerase)每次僅能在模版上延伸一個核苷酸）。隨著反應的不斷重複，結合激發光源、螢光偵測技術以及統計分析工具，可以快速、大量定序。

併購Solexa後，2007年，Illumina正式以此一技術推出Illumina Genome Analyzer產品，廣受好評。由於，具有少量樣本即可分析、單次分析成本低、快速、且不受物種限制的優勢，備受學術與產業研究單位重視。

以研究工具為公司發展主軸

Illumina目前仍以研究工具為公司發展主軸、經營核心，協助研究單位與產業界在疾病研究、新藥開發及生命科學領域的研究。

由於，Illumina尚缺乏醫療領域市場的開發經驗，因此，短期內仍不會切入臨床應用產品的開發，這是與Affymetrix等大廠最不同的地方之一。

以Illumina的在研究工具市場佔有率來看，能在短期內威脅到Affymetrix、Agilent與ABI等生命科學研究工具產業領域的老大哥，最主要的競爭優勢還是在於技術的優異性以及對市場靈敏度的掌握與了解。

由於，Illumina的幾位創始人在學術領域的經驗，他們深知研究工具的重要性與相關市場的需求，因而能以本身的專長為基礎，發展真正合乎研究需要的工具，並獲得市場的信賴。

2006年~2007年，Illumina的研發經費由3300萬美元成長至7300萬美元，可以看出維持技術領先的優勢，是Illumina的核心策略。而由Solexa併購案觀察，更能發現Illumina在營運策略上的佈局亦是如此。

2006年，Illumina的營收約1.9億美元，但仍能在考量未來發展的趨勢下，決定以6億美元的價格併購Solexa，取得未來發展的關鍵技術。

專注，正是Illumina在短短10年內 迅速竄升的主因

Illumina的主要策略其實很單純，幾乎完全以技術為主軸。包括：專注於新興的高成長市場、尋求互補技術擴展市場、以技術為核心擴展產品線、增加應用與服務項目，並且持續維持技術領先優勢。

這些策略看似簡單，與其他公司的差異也不大，但重點在於Illumina的經營策略非常實在地執行與落實，這正是其他競爭對手難以迎頭趕上的關鍵。

專注，正是為何Illumina能在短短10年內，迅速竄升為全球深受重視的重量級生物晶片廠商的主因。

圖一、Illumina BeadArray設計概念

資料來源：www.illumina.com(圖片提供／生技與醫療器材報導月刊)

圖二、Solexa定序技術設計概念

資料來源：www.illumina.com(圖片提供／生技與醫療器材報導月刊)

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.车刀（指整体车刀与焊接车刀）用钝后重新刃磨是在砂轮机上刃磨的。磨高速钢车刀用氧化铝砂轮（白色），磨硬质合金刀头用碳化硅砂轮（绿色）。0{/q([(q!{4j*a7W1]9v
1 . 砂轮的选择
9~5I.t8A!z"Q r:Xbbs.5imx.com砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂和组织5个因素决定。;s(|0T"p8v.D
1)磨料，常用的磨料有氧化物系、碳化物系和高硬磨料系3种。船上和工厂常用的是氧化铝砂轮和碳化硅砂轮。氧化铝砂轮磨粒硬度低(HV2000-HV2400)、韧性大，适用刃磨高速钢车刀，其中白色的叫做白刚玉，灰褐色的叫做棕刚玉。
2W!j)@1k!l3^(?bbs.5imx.com 碳化硅砂轮的磨粒硬度比氧化铝砂轮的磨粒高(Hv2800以上) 。性脆而锋利，并且具有良好的导热性和导电性，适用刃磨硬质合金。 其中常用的是黑色和绿色的碳化硅砂轮。而绿色的碳化硅砂轮更适合刃磨硬质合金车刀。
!@5r6X#?8k2) 粒度：粒度表示磨粒大小的程度。以磨粒能通过每英寸 长度上多少个孔眼的数字作为表示符号。例如60粒度是指磨粒刚可通过每英寸长度上有60个孔眼的筛网。因此，数字越大则表示磨粒越细。 粗磨车刀应选磨粒号数小的砂轮，精磨车刀应选号数大( 即磨粒细) 的砂轮。船上常用的粒度为46 号—台0 号的中软或中硬的砂轮。5iMX.com 我爱模型 玩家论坛6r$I/|%|$i#h
3)硬度：砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。 砂轮硬，即表面磨粒难以脱落；砂轮软，表示磨粒容易脱落。 砂轮的软硬和磨粒的软硬是两个不同的概念，必须区分清楚。 刃磨高速钢车刀和硬质合金车刀时应选软或中软的砂轮.
)Q;j/D+I1\,G1P另外，在选择砂轮时还应考虑砂轮的结合剂和组织。 船上和工厂一般选用陶瓷结合剂(代号A)和中等组织的砂轮。
7Y#F/n5] \6C#U5G+~/h5iMX.com 我爱模型 玩家论坛 综上所述，我们应根据刀具材料正确选用砂轮。刃磨高速钢车刀时，应选用粒度为46号到60号的软或中软的氧化铝砂轮。刃磨硬质合金车刀时，应选用粒度为60号到80号的软或中软的碳化硅砂轮，两者不能搞错。
+`&M;E.|)w/^-T5iMX.com 我爱模型 玩家论坛2.车刀刃磨的步骤如下：$i2P*C$I9U0\)E&h4c
[img]screen.width*0.7) {this.resized=true; this.width=screen.width*0.7; this.alt='Click here to open new window\nCTRL+Mouse wheel to zoom in/out';}" onmouseover="if(this.width>screen.width*0.7) {this.resized=true; this.width=screen.width*0.7; this.style.cursor='hand'; this.alt='Click here to open new window\nCTRL+Mouse wheel to zoom in/out';}" onclick="if(!this.resized) {return true;} else {window.open(this.src);}" onmousewheel="return imgzoom(this);" alt="" border="0">[/img]
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Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet. 1引言微细切削是为满足微小型结构件的加工需求，在传统切削基础上发展起来的一种微制造技术，在微型注塑模具、光学元件、集成电路、计算机外设等多 个领域具有广阔的应用前景。微细切削的基本原理是在精密（或超精密）切削机床上，利用微细切削刀具去除工 件上的多余材料，使之成为在形状、精度和表面质量等方面符合要求的微小型精密零件。微细切削技术的发展依赖于微细切削刀具技术的支撑。本文结合微细切削的 特征，分析了微细切削对于切削刀具的基本要求，重点介绍了适用于微细切削的刀具材料、刀具设计要点和典型的刀具制备工艺。2微细切削刀具的基本特征目前应 用较多的微细切削方法主要有微细车削、微细立铣削、微细飞切和微细钻削，使用的微细切削刀具相应为微细车刀、平头及球头立铣刀、飞刀和钻头。受尺度效应的 影响，微细切削的刀具磨（破）损、切削力、切削表面形成等加工机理显著区别于常规尺度切削，刀具所承受的切削抗力、摩擦和冲击等工况条件更为恶劣。适用于 微细切削的刀具应满足以下基本要求：（1）整体尺度小，局部特征尺度微小针对微小型系统中广泛存在的框架、平面、曲面、轴、槽、壁、孔等各类微小型结构， 为了适应微细切削加工特征微小、加工精度较高的特点，以及避免与工件之间的干涉，切削刀具的整体尺度和切削部分的特征尺度必须同步减小。（2）切削刃锋利 在微细切削条件下，为了实现极微量的材料去除，所采用的切削深度和进给量通常在微米级，切削厚度与刀具刃口半径处于同一数量级，刀具实际前角将表现为较大 的负值。刃口半径对于微细切削性能的影响不容忽视，切削刀具应具有足够锋利的切削刃。但是，受刀具材料特性和制造工艺的限制，刃口半径还不能随刀具整体尺 度的降低而成比例地降低。（3）表面质量好表面质量对于微细切削刀具的使用性能影响极大。为了获得良好的微细切削精度和表面质量，微细刀具应具有较高的表 面完整性及较小的表面粗糙度和微观成形缺陷。较差的表面质量不仅会增加微细切削时的摩擦阻力，导致加工表面恶化，而且会削弱刀具强度。（4）强度高，抗冲 击能力强对于小直径的微细立铣刀和钻头等旋转刀具，微细切削是在极高的主轴转速下进行。微细切削刀具的切削部分应具备足够高的强度和动态特性，能够承受微 细切削时的高频冲击负载。（5）刚性好，抗变形能力强为保证加工精度，微细刀具应具有较高的刚性，以减小切削力作用下的变形和回弹。微细立铣削时，刀具刚 性不足引起的轴向和径向变形是影响加工精度的主要原因；微细钻削时，钻头变形量过大引起的折断将导致工件报废。（6）耐磨性好，磨损过程均匀微细切削刀具 的切削部分应具有足够高的硬度，以保证其耐磨性。用已磨钝的刀具进行微细切削，不仅影响加工精度，并且会产生明显的加工毛刺，给表面精整带来困难。（7） 动平衡精度高微细立铣削时，刀具跳动与进给量的比值明显大于常规切削。在极高的主轴转速下，切削刃之间的切削负载极不均衡，切削力波动现象严重，将影响切 削过程的稳定性和刀具的可靠性。为保证刀尖运动轨迹和加工精度，微细立铣刀、钻头等旋转刀具应具有极高的动平衡精度，使用前必须随同刀柄系统进行动平衡测 试。（8）刀具夹持精确可靠微细旋转刀具的安装误差是影响加工精度和可靠性的主要因素。刀具夹持系统应具有较高的接触刚度和重复定位精度，并具有良好的高 速锁紧性。3微细切削刀具的材料选用先进适用的刀具材料是保证微细切削刀具综合性能的重要技术手段。单晶金刚石、细晶粒和超细晶粒硬质合金是比较理想的微 细切削刀具材料。（1）单晶金刚石单晶金刚石具有硬度高、弹性模量高、与工件材料摩擦系数低、晶体结构呈单晶等优点，可以抛光加工出极锋利的切削刃（刃口 半径可小于50～100nm），适合铜、铝等有色金属材料的精密微细切削。根据延性域加工机理，通过采用合理的刀具参数和切削工艺参数，利用单晶金刚石刀 具可实现硅片、锗、光学玻璃等脆性材料的延性域微细切削，能够满足微小型光学零件的精密加工需求。另一方面，单晶金刚石刀具在微细切削中的应用也受到很大 局限，如：与铁的亲和力强，加工钢时化学磨损严重，应用范围主要局限于 铁基材料；硬度极高，复杂结构成形困难，只适合制造尺度较大、形状相对简单的车刀和飞切刀具，不适合制造带螺旋槽的微细钻头和立铣刀。（2）细晶粒和超 细晶粒硬质合金细晶粒与超细晶粒硬质合金是指晶粒度大小在0.2～1.3μm之间的硬质合金。随着硬质合金晶粒的细化，硬质相尺寸减小，粘结相分布更加均 匀，材料硬度和抗弯强度都得以提高，扩大了硬质合金的应用领域。细晶粒与超细晶粒硬质合金的以下特点较适合制作微细切削刀具：①晶粒极细细晶粒组织能减小 刀具成形过程的崩刃缺陷，制备出的刀具刃口锋利，表层显微组织均匀，几何参数稳定，尺寸一致性好，有利于实现批量生产。②硬度和抗弯强度“双高”，弹性模 量大细晶粒和超细晶粒硬质合金突破了硬度与抗弯强度之间的逆向关系，具有较好的综合物理特性，如：耐磨性好，经过较长切削行程后，刀具仍能保持较小的刃口 半径和光滑表面；刃口强度高，材料去除顺畅，能够获得稳定的加工表面质量；断裂韧性好，微细切削过程中刀具磨损均匀，刀具可靠性好；弹性模量大，制备出的 微细刀具刚性好，有利于保证加工精度，尤其是微小孔的位置精度和微小薄壁结构的形状精度。③加工材料范围广泛细晶粒和超细晶粒硬质合金对于各类工程材料的 适应能力较强，其突出优势是可以加工钢，扩大了微细切削的应用领域。基于细晶粒和超细晶粒硬质合金刀具的高强高硬钢的微细切削具有广阔的应用前景。4微细 切削刀具的设计要点从设计角度分析，微细切削刀具并非传统刀具在尺度上的简单缩小，而是基于微细切削特征和面向具体加工需求的一类特种刀具。现以微细立铣 刀和钻头为例，说明微细切削刀具的设计要点和原则。微细立铣削的轴向切削深度和微细钻削的进给量均很小，因此刀具结构可适当简化。微细立铣刀和钻头不一定 需要形状完整的螺旋槽，可以采用单切削刃的结构形式。为保证刀具刚度，应尽量减少切削部分长度，长径比不宜过大。刀具刃口形状应比较规则且半径较小，以减 小实际切削时的负前角效应。由于微细立铣刀和钻头的直径较小，容屑槽空间有限，碎状切屑容易发生堵塞而导致刀具折断，因此可采用涂层或固体润滑膜来减小刀 具与工件之间的摩擦系数，不仅有利于排屑，而且能提高刀具耐磨性。5微细切削刀具的制备工艺微细切削刀具的制备工艺是制约微细切削技术发展的难点之一。精 密微细机械磨削和电火花线电极磨削（WEDG）、聚焦离子束溅射（FIB）等特种加工方法是目前主要的微细刀具制备技术。（1）精密微细磨削工艺磨削工艺 是比较成熟的刀具制备和修整方法。微细刀具的精密磨削工艺主要采用金刚石砂轮，能够实现高速钢和硬质合金材料的高效成形。该工艺的要点是：为防止小直径刀 具折断，应合理确定刃磨时的磨削压力。通过对砂轮施加振动，可以显著减小磨削力和最小成形直径。精密微细磨削工艺在一定程度上可以满足微细切削刀具的制备 要求，但受磨削力的影响，能够稳定获得的刀具最小直径受到局限。另外，刃磨工艺容易造成刀具表面划痕和刃口缺陷，将直接影响加工表面质量和精度水平；磨削 热应力容易引起刀具表层微观结构的变化；微细立铣刀的同心度和直径偏离等制造误差有可能大于微细切削的单齿进给量，成形精度有待提高。（2）电火花线电极 磨削工艺电火花线电极磨削（WEDG）工艺的材料蚀除机理与普通电火花加工相同，电极和工件的运动原理为：线状电极在导向器上连续移动，导向器沿工件径向 作微进给，而工件随主轴旋转的同时作轴向进给。该运动方式的主要优点是：线电极与工件之间为点接触，容易实现微能放电；线电极始终沿导向器匀速运动，可以 忽略线电极损耗对加工精度的影响。通过控制工件的旋转与分度，配合轴向的精密进给控制，WEDG工艺可以加工圆柱、圆锥、棱柱、螺旋槽、平面等多种截面形 状。该方法的主要优点是：刀具成形过程中无机械力作用，成形的尺寸精度和形状精度较高，为微细刀具制备提供了一种有效方法。（3）聚焦离子束溅射工艺聚焦 离子束溅射工艺是一种显微加工技术，同样可以用于微细刀具的制备，其基本原理为：选择原子量较大的液态金属镓（原子量为69.72，其原子质量远远大于电 子的质量）作为离子源，在离子柱顶端施加高密度的电 ，形成数十keV的高能离子束，通过静电透镜将离子束聚焦为亚微米直径的斑点，然后控制聚焦后的镓离子束对工件进行轰击，将镓离子的动量传递给工件中 的原子或分子，产生溅射效应从而实现材料的去除。通常每个入射镓离子可以去除3～5个工件原子，可以精确控制材料的去除量。利用聚焦离子束溅射工艺，可以 对硬质合金、高速钢、单晶金刚石等材料进行显微加工。与精密磨削相比，基于聚焦离子束溅射的刀具成形过程没有机械力的作用，刀具在制造过程中不会破损，能 够制备出具有极小特征尺寸的微细刀具。（4）激光加工工艺为了克服聚焦离子束溅射工艺成形效率较低的问题，德国卡尔斯鲁厄大学对采用激光加工工艺进行微细 刀具制备进行了探索。该工艺同样无机械力作用，加工过程中无振动，刀具不产生变形，加工成本较低。目前存在的问题是成形表面较粗糙，加工表面质量有待提 高。6结语微细切削对于由金属材料构成的微小型结构及零件的制造具有一系列原理优势，是微制造技术的重要发展方向之一。微细切削刀具是实施微细切削的必要 条件，直接决定了微细切削技术的应用水平。因此，微细切削刀具技术的研究和开发具有十分重要的工程应用价值。随着微细切削加工机理、刀具材料和刀具制备工 艺等相关理论和技术的发展，微细切削刀具的实用化程度必将不断提高，并成为推动微细切削发展的重要基础技术。

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.机 械零件的表面形状不外乎是几种基本形状的表面：平面、圆柱面、圆锥面以及各种成形面。当精度和表面粗糙度要求较高时，需要在机床上用刀具经切削加工而形 成。 机械零件的任何表面都可看作是一条线(称为母线)沿着另一条线(称为导线)运动的轨迹。请看书上P3.的图1，平面可看作是是由一根直线(母线)沿着另一 根直线(导线)运动而形成 (图1a)；圆柱面和圆锥面可看作是由一根直线(母线)沿着一个圆(导线)运动而形成(图1b和c)；普通螺纹的螺旋面是由“八”形线(母线)沿螺旋线 (导线)运动而形成 (图ld)；直齿圆柱齿轮的渐开线齿廓表面是由渐开线(母线)沿直线(导线)运动而形成(图1e)等等。形成表面的母线和导线统称为发生线。 图1 零件表面的成形 1-母线 2--导线
由图1可以看出，有些表面，其母线和导线可以互换，如：平面、圆柱面和直齿圆柱齿轮的渐开线齿廓表面等，称为可逆表面；而另一些表面，其母线和导线不可互换。如：圆锥面、螺旋面等，称为不可逆表面。
切削加工中发生线是由刀具的切削刃和工件的相对运动得到的，由于使用的刀具切削刃形状和采取的加工方法不同，形成发生线的方法可归纳为以下四种： 图2 形成发生线的方法 (1)轨迹法 它是利用刀具作一定规律的轨迹运动对工件进行加工的方法。切削刃与被加工表面为点接触，发生线为接触点的轨迹线。图2a中母线Al(直线)和导线A2， (曲线)均由刨刀的轨迹运动形成。采用轨迹法形成发生线需要一个成形运动。 (2)成形法 它是利用成形刀具对工件进行加工的方法。切削刃的形状和长度与所需形成的发生线(母线)完全重合。图2b中，曲线形母线由成形刨刀的切削刃直接形成，直线 形的导线则由轨迹法形成。 (3)相切法 它是利用刀具边旋转边作轨迹运动对工件进行加工的方法。见图2c中，采用铣刀、砂轮等旋转刀具加工时，在垂直于刀具旋转轴线的截面内，切削刃可看作是点， 当切削点绕着刀具轴线作旋转运动B1，同时刀具轴线沿着 生线的等距线作轨迹运动A2时，切削点运动轨迹的包络线，便是所需的发生线。为了用相切法得到发生线，需要二个成形运动，即刀具的旋转运动和刀具中心按 一定规律运动。 (4)展成法 它是利用工件和刀具作展成切削运动进行加工的方法。切削加工时，刀具与工件按确定的运动关系作相对运动(展成运动或称范成运动)，切削刃与被加工表面相切 (点接触)，切削刃各瞬时位置的包络线，便是所需的发生线。例如，图2d所示，用齿条形插齿刀加工圆柱齿轮，刀具沿箭头A1方向所作的直线运动，形成直线 形母线(轨迹法)，而工件的旋转运动B21和直线运动A22，使刀具能不断地对工件进行切削，其切削刃的一系列瞬时位置的包络线，便是所需要渐开线形导线 (见图2e)。用展成法形成发生线需要一个成形运动(展成运动)。

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet. 对象 危险性 措施 一般切削刀具 直接用手接触锋利的刀刃造成受伤。 特别是从包装盒取出或往机床上安装时，使用手套或其它保护措施。 使用方法有误或使用条件不当，致使刀具破损飞出，造成伤害。 使用保护罩、防护眼镜等安全防护设施。
在推荐范围内使用，参照操作说明书或目录等。 因冲击性负载或过度磨损引起切削力剧增，致使刀具被损飞出，引出伤害。 使用保护罩、防护眼镜等安全防护设施。
及时更换刀具。 高温切屑飞溅或长切屑排出，引起烫伤或割伤。 使用保护罩、防护眼镜等安全防护设施。
停止机床，戴保护手套用夹钳等清除切屑。 加工中刀具和工件产生高温，加工后马上接触引起烫伤。 使用手套或其它保护措施。 切削中产生的火花、切屑或破损产生的热量引起火灾。 使用保护罩、防护眼镜等安全防护设施。
使用油性切削液时应采取防火措施。 高速回转时机床等若平衡不良，振动加剧致使刀具破损，引起伤害。 使用保护罩、防护眼镜等安全防护设施。
试运行机床，确认无异常的振动和声音。 直接接触工件上的毛刺导致受伤。 不要用手直接接触工件。 焊接刀具 刀片脱落、破损产生的飞散引会起受伤。 使用前确认焊接牢固。
避 免在易产生高温的条件下使用。 反复焊接造成强度下降．使用中刀片易破损飞散。 反复焊接造成强度下降．请不要使用。 可转位刀具 刀片或配件没有安装牢固，切削中脱落飞散，引起伤害。 清除安装面及安装配件上的异物，擦拭干净后再安装刀片。
安装时使用附带的扳手，确认刀片和配件是否安装牢固。
请使用规定的刀片或配件。 刀片或配件安装时拧压过紧追成损伤．运行过程中脱落飞散，引起伤害。 安装时使用规定的扳手按规定的扭矩操作。
不要使用如套管之类的辅助加力工具。 刀具高速旋转中由于离心力作用，刀片或配件可能飞出，十分危险，操作时应充分注意。 在推荐范围内使用，参照操作说明书或目录等。
确认刀具及刀柄的极限转速。 铣刀及其它旋转刀具 铣刀类刀具刀刃锋利．直接用手接触会造成受伤。 使用手套或其它保护措施。 刀具偏心，高速旋转时若动平衡不良，振动加剧致使破损飞散，引起伤害。 安使用推荐范围内的旋转速度。
为消除因轴承磨损引起大偏心振动，定期调整旋转部分的精度及平衡。 钻头 通孔贯通时切屑残留部分可能会高速飞出．因其锋利，十分危险。 使用保护罩、防护眼镜等安全防护设施。
在 钻孔夹具附近安装防护罩。 小直径钻头钻尖锋利，直接用手接触会造成受伤，若折断还不易从伤口取出。小直径钻头也容易折断飞出。 操作时仔细。 使用保护罩、防护眼镜等安全防护设施。 其它 在规定范围之外使用，会造成机床、刀具受损，十分危险。 按照规定的方法使用刀具。

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.丰 田汽车公司的模具设计与制造技术是世界一流水平，它的管理和技术有许多独到之处。本文作者利用天津汽车模具有限公司与日本丰田公司技术合作的机 会，于98年先后两次共一个半月的时间，在丰田公司进行培训、实际考察和较为深入的学习，掌握了大量第一手材料。下面仅就丰田模具生产制造技术作初步的探 讨。这些内容对急待改进生产方式、推进科学管理和提高制造技术水平的国内汽车模具同行，可能会有一些借鉴和启发。
一、丰田模具设计与制造部门概况
丰田汽车公司中与冲压模具设计制造有关的部门主要有两个，其中负责模具设计的是第八生产技术部，负责模具制造的是ST部（ST为冲模的英文缩写），它们都直属于总公司，生产技术1-8部属于生产准备部门，冲模部（ST部）属于工机制造部门。
1．第8生产技术部其主要职责是模具设计和冲压设备准备，加上它所属的其中与模具设计有关的技术室有三个，它们是由从事的产品件类型来划分的，如下表所示：部门　　　　　　　　职责　　　　　　　　　　　　　　　人员
一室　车身周边件模具设计（车门、机盖、后行李厢盖）　　约70人
二室　主车身件模具设计（侧围、翼子板、顶盖等）　　　　约75人
三室　底板、梁架件模具设计（地板、发动机舱等）　　　　约30人
每个室又分为冲压工艺与模具结构设计两个组。
专业化分工是丰田模具设计部门工作的特点。
a. 模具设计内容细分
丰田把模具设计分成三个工序：工序设计、模面设计和结构设计，分工明确，分别由专门人员负责。工序设计主要完成工序草图、DL图设计、作详细的模具设计任 务书、模面构想等，模具设计的主要创造性劳动都在这一步靠人脑完成。模面设计几乎是单纯的曲面造型，结构设计的重点在于模具结构的具体实现。
b. 人员专业化分工细微
各个室只负责一类产品件，每个人在一定时间内负责同一个件，甚至是同一类模具。由于丰田每年开发的新车可达十种，这就是说，可能有的人在一年内画十套非常相似的前车门外板拉延模，其专业化程度可想而知。
c. 模具的社会大分工
日本的模具制造专业性分工很强，丰田虽然自己的模具制造能力很强，但它并不是什么模都干。比如，整车所有件的冲压工艺和模具的整车协调，他自己都负责，但 模具设计和制造他只干车身内外覆盖件，地板和梁架件全部到定点厂家外协。不但丰田如此，国外的大汽车公司所属模具厂无不如此，比如日本大发公司模具厂，甚 至只做侧围、翼子板、顶盖等有限的几种外覆盖件。这可以看作是一种发展趋势，在韩国、台湾甚至是专业模具厂家也是向只做几种件的更专业方向发展。
2．模具制造部（ST部）
丰田ST部负责模具制造和新车整车模具的协调，并一直到大批量生产之前的冲压生产准备。
ST部构成：
科室　　　　　　　　责任　　　　　　　　　　　　　　　　人员
技术室　　生产技术开发、生产计划、生产准备、设备计划　　89人
NC课　　　NC编程、检查　　　　　　　　　　　　　　　　　175人
实型课　　验具、实型制造　　　　　　　　　　　　　　　　142人
机械课　　机械加工　　　　　　　　　　　　　　　　　　　173人
钳工课　　钳工、装配　　　　　　　　　　　　　　　　　　237人
调试课　　试模、调试　　　　　　　　　　　　　　　　　　204人
　　　　　　　　　　合计　　　　　　　　　　　　　　　　1020人
主要数控加工设备：
　　　　　构造面加工数控铣床　　　　　　　39台
　　型面加工高速、五轴五面铣　　　　　　　15台
　　　　　新型一体化加工设备　　　　　　　6台
　　　　　　其他小件加工设备　　　　　　　31台
　　　　　　　　总计　　　　　　　　　　　92台
　
从人员和生产能力上看，ST 部都算得上是世界上最大的汽车模具厂之一。
3．丰田的模具设计和制造能力
模具设计与制造能力　　　　　　每年大约可开发10个轿车整车模具
模具产量（标准套）　　　 约2000套/年，内制率60％(外协40％)
主要产品中　　　　　　　　　　模具占80％,验具占7％,其他占13％
全年完成模具制造成本预算 近200亿日元
人均模具产量 2标准套/人.年
模具制造成本(不含设计) 约600万日元/套
工时成本(平均) 约1万日元/小时
整车模具设计制造周期 12个月
(由车身设计完成至新车批量生产)
其中包括整车全部模具设计周期 5个月
制造周期 5个月
调试周期 6个月
由此可见，丰田一年的轿车生产能力大约500万辆（日本国内部分约占50%），是中国大陆轿车产量的十倍，而模具设计制造能力也超过我们全国汽车模具生产能力的数倍。丰田的标准单套模具制造周期为三至四个月。

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Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.在 产品的开发及制造过程中，几何造型技术已使用得相当广泛。但是，由于种种原因，仍有许多产品并非由CAD模型描述，设计和制造者面对的是实物样 件。为了适应先进制造技术的发展，需要通过一定途径，将这些实物转化为CAD模型，使之能利用CAD、CAM等先进技术进行处理。
目前，与这种从 实物样件获取产品数学模型技术相关的技术，已发展成为CAD、CAM中的一个相对独立的范畴，称为“反求工程”（Reverse Engineering）。通过反求工程复现实物的CAD模型，使得那些以实物为制造基础的产品有可能在设计与制造的过程中，充分利用CAD、CAM等先 进技术。由于反求工程的实施能在很短的时间内准确、可靠地复制实物样件，因此反求工程成为当前企业先进制造技术的热门话题之一。
利用一些非专业的 逆向设计软件（如：UG、Pro/ENGINEER、CATIA等）和一些专业的逆向设计软件（如：Surfacer、CopyCAD、Trace等）进 行逆向造型是现阶段反求工程在企业应用的典型例子。 由于公司新产品开发需要，笔者利用UG软件进行零件的反求在外形复杂的汽车冲压件的逆向造型设计中取得较好应用效果。我们选择的测量设备是英国LK公司的 三坐标测量机，可以用来测量特征的空间坐标、扫描剖面、测量分型线以及轮廓线。此设备获得点的数据量不像激光扫描仪扫描的那么大，所以用一些非专业的逆向 设计软件是很合适的。

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.AutoCAD 荣登全球绘图软件的龙头宝座，主要是因为它具有开放的体系结构。它允许用户和开发者采用高级编程语言对其进行扩充和修改，即二次开发，能最 大限度地满足用户的特殊要求。AutoCAD第一版于1982年11月由AutoDESK公司推出，目前大家广泛使用的是AutoCAD 2000或2002，最新版本是AutoCAD 2004，其二次开发语言及工具也在不断地涌现，本文做了一些介绍。 1 AutoLISP AutoLISP 的全名是LIST Processing Language，她出现于1985年推出的AutoCAD R2.18中，是一种嵌入在AutoCAD内部的编程语言，是LISP原版的一个子集，她一直是低版本AutoCAD的首选编程语言。它是一种表处理语 言，是被解释执行的，任何一个语句键入后就能马上执行，它对于交互式的程序开发非常方便。其缺点是继承了LISP语言的编程规则而导致繁多的括号。