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Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.焼 戻しとは焼入れ又は焼ならしを行った鋼について、硬さを減少させ粘さを増加させる目的で行う熱処理です。一般的に焼戻温度は粘さを目的とする構造用鋼など の場合は、４００℃以上の温度で、また、硬さを必要とする場合には２００℃前後の温度です。高温の場合を高温焼戻し又は調質、低温の場合は低温焼戻しと呼 んでいます。なお、焼ならしの後に行う場合はノル・テンと云っています。いずれの場合も、 ①Ａ１変態点以下の温度で加熱します。

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.焼なましとは、鋼の結晶粒度を調整し、軟らかくする操作で、その目的によって種々な方法があります。いずれの場合も、 ①Ａ３又はＡ３－１変態点以上＋５０℃に加熱し、完全にオーステナイト化させます。

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.正火和淬火的加热温度及保温时间都是及其相近的，不同的是淬火后，经回火可达到调质的目的，但是正火后，其机械性能肯定也有提高，请问大虾和调质处理的，差异有多少呢。
如果同样的钢种直接回火的话，和正火处理的又有什么差别呢。

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet. 主要加工方法
钛合金零件的加工余量比较大，有的部位很薄(2～3mm)，主要配合表面的尺寸精度、形位公差又较严，因此每项结构件都必须按粗加工→半精加工→精加工的 顺序分阶段安排工序。主要表面分阶段反复加工，减少表面残余应力，防止变形，最后达到设计图的要求。其主要的加工方法有铣削、车削、磨削、钻削、铰削、攻 丝等。
铣削用量及刀具的选择
钛合金结构件中大量应用铣削加工，如零件内外型面。刀具应选择具有高硬度、高抗弯强度和韧性、耐磨性好、热硬性好、工艺性好、散热性好的材料，主要为高速 钢W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4VCo5(M42)和硬质合金YG8、K3O、Y330。刀具几何参数应以保证刀具强度高、刚性好、锋利为 原则，细长比不能过大，并分粗、精加工两种，加工时最好采用顺铣。铣削刀具参数见表1，常规加工铣削用量见表2。铣削时必须注入充足的水溶性油质切削液来 降低刀具和工件的温度，切削液流量应不小于5L/min，以延长刀具的使用寿命。在上述常规加工的基础上，为进一步提高铣削加工效率，我们在强力铣加工中 心机床上进行了高效铣削试验，获得了较理想的切削用量、刀具和切削液，铣削用量数据见表3。通过高效铣削与常规对比可以看出，高效铣削加工比常规加工效率 提高了2～4倍，零件表面质量也得到较大的提高，加工周期大大缩短，制造成本相应降低。
车削用量及刀具的选择
在刀具、切削用量、切削液选择合理的情况下，钛合金车削并不困难，与加工合金钢接近。但车削钛合金表面氧化皮较为困难，一般在加工前用酸洗方法去掉表面薄 层氧化皮，然后车削剩余的氧化皮，车削时切削深度应超过氧化皮深度1～5倍，走刀量可加大，但切削速度应降低。刀具材料应选择YG类硬质合金材料。刀具几 何参数选择：前角g0=4°～8°，后角a0=12°～18°，主偏角Ø45°～75°，刃倾角l=0°，刀尖圆弧半径r=0.5～1.5mm。切削用量 的选择：主轴转速n≥23Or/min，进给量f≥0.10～0.15mm/r，切削深度ap=1.5～2.0mm。车削时必须注入充足的水溶性油质切削 液来降低刀具和工件的温度，提高刀具的耐用度。表1铣削刀具参数刀具前角g0
(°)后角a0
(°)螺旋角b
(°)刀尖齿背备注立铣刀粗O～412～1530～45按需R形b大：切削平稳精4～815～2030～45按需R形a0大：切削力小，机床震动小三面刃 铣刀3～1012～15按需端铣刀0～512～15主偏角Ø45°～75°表2常规加工铣削用量刀具材料立铣刀直径d
(mm)切削速度V
(m/min)进给量f
(mm/min)切削深度ap
(mm)切削宽度ac
(mm)切削刃总长l
(mm)使用机床K30≤2525～3550～1000.3～0.51.550～150数控加工中心K30>2525～35100～1500.3～0.52.550～150数控加工中心表3高效加工铣削用量刀具材料立铣刀直径d
(mm)切削速度V
(m/min)进给量f
(mm/min)切削深度ap
(mm)切削宽度ac
(mm)切削刃总长l
(mm)使用机床K30≤2540～70200～3000.3～0.81.5～530～40强力铣加工中心K30>2540～120300～4000.3～0.82.5～830～60强力铣加工中心
磨削用量及刀具的选择
磨削加工可获得较高精度，但由于钛合金的特有性质决定了钛合金磨削非常困难。磨削时砂轮磨损严重，容易变钝，磨削比也较低；同时易在表面产生有害的拉应力 及严重的表面烧伤现象，因此应尽量避免磨削加工，以精铣代替。磨削材料选择：磨削钛合金选用绿碳化硅(TL)、黑碳化硅(TH)两种磨料。如出现磨削烧伤 趋势，应使用人造金刚石或立方氮化硼砂轮，其效果好，但价格昂贵。砂轮硬度选择较软砂轮R3、ZR1、ZR2，粒度选择46、60为佳，选A类结合剂。磨 削用量选择见表4。钛合金零件在磨削过程中必须充分冷却，否则零件会变色甚至烧伤。磨削液除具有冷却、润滑和冲洗作用外，更重要的还在于能有效地抑制钛与 磨料的粘附和化学反应。表4磨削用量磨削方法砂轮速度v
(m/s)工作台速度V1
(m/min)工件速度V2
(m/min)磨削深度ap
(mm)横向进给①fa
(mm/st)纵向进给②fb
(mm/r)
(砂轮宽度B)平面磨粗15～1810～200.025～0.0350.5～4.0精15～186～120.010(最大)0.5～4.0外圆磨粗 15～1815～300.025～O.0351/5B精15～1815～300.010(最大)1/10B注：①横向进给fa(mm/st)指工作台每单 行程砂轮对工件横向移动量；②纵向进给fb(mm/r)指工件每旋转一转，砂轮对工件纵向移动量。
钻削用量及钻头的选用
钛合金钻削材料应选择具有足够的硬度、强度、韧性、耐磨性及与钛合金亲合能力低的材料，主要为W6Mo5Cr4V2、W6Mo5Cr4V2Al、 W12Cr4V4Mo、W2Mo9Cr4VCo5和YG8、K30等。钻头的几何形状，应注意：表5不同规格钻头的螺旋角钻头直径D：(mm) 2～66～1818～50螺旋角b：(°)43～4540～4235～40表6钻头直径与外缘处后角af的关系钻头直径D：(mm) 2～66～1818～50外缘处后角af：(°)17～2015～1812～15表7钻头直径D与倒锥度的关系钻头直径D：(mm) 2～66～1818～50倒锥度：(mm/100mm)0.03～0.050.04～0.080.05～0.12表8钻头直径D与切削用量的关系钻头直径 D：(mm)主轴转速(r/min)进给量f(mm/r) ≤3650～4500.04～0.063～6450～3500.06～0.116～10350～3000.07～0.1210～15250～2000.08～0.1415～20180～1500.11～0.1520～25120～900.12～0.20 表9铰削用量刀具材料铰刀直径D
(mm)主轴速度n
(r/min)每齿进给量ar
(mm)铰削余量(单边)ap
(mm)M42≤10250～1200.02～0.04粗铰：0.10～0.15>10～20120～800.025～0.050精铰： 0.05～0.10K30≤10800～4000.02～0.04粗铰：0.1～0.2>10～20400～2000.025～0.050精铰： 0.05～0.10适当增大钻头顶角，顶角范围由118°～120°增加到135°～140°，其目的是增强切削部分并使切削厚度增加，改善钻削效果。选 择合适的螺旋角b，b角增加，前角也增加，切削轻快，易于排屑，扭矩和轴向力也小，见表5。增大钻心厚度，以提高钻头强度。钻心厚度一般为：K= (0.45～0.32)D，D为钻头直径。增大钻头外缘处后角，可以使横刃锋利，改善切削性能，特别对钻心处的钻削加工有明显改善，外缘处后角选择见表 6。加工成倒锥K，减小棱带同孔壁摩擦，使钻头切削时扭矩减小，提高效率，倒锥度见表7。钻削用量见表8。钛合金进行钻削和攻丝加工时最好不用含氯的冷却 液，避免产生有毒物质和引起氢脆。钻削浅孔时，可用电解切削液；钻削深孔时，可用N32机械油加煤油，也可用硫化切削
铰削用量及刀具的选用
钛合金铰孔是最后一道精加工工序，不仅要考虑生产率的问题，更重要的是要保证孔的加工质量(精度和表面粗糙度)。为此必须保证刀具质量，合理选择切削用 量，注意铰刀与钻铰模的协调和正确的操作技术。通过钻孔→扩孔(粗铰)→精铰的加工方法，一般都能满足产品零件规定的要求。刀具材料一般选用M42高速钢 或硬质合金K30。刀具的几何参数为：前角g0=3°～7°，后角a0=12°～18°，主偏角Ø=5°～18°，刃倾角l=0°。校准部分刃带宽度b= 0.05～0.15mm，过宽容易同钛合金加工表面粘结，过窄容易在铰削时产生振动。铰刀齿数Z=4～8(铰刀直径为Ø10～20mm)。我们加工的肋和 接头，因加工的两孔跨度较长，同轴度要求较高，为此专门设计了加长钻头和铰刀。切削用量的选择见表9。铰削时应不断地注人冷却润滑液以获得较好的表面粗糙 度，同时应勤排屑，及时清除铰刀刃上的切屑末，铰削时要匀速地进退刀。
攻丝用量及刀具参数的选
钛合金攻丝时会产生很大的挤压变形，作用在螺纹齿侧的摩擦力加大，这样不但使加工出来的螺纹表面粗糙度不好，而且丝锥容易折断。为了改变这种情况，可以采 用跳牙丝锥或改进丝锥结构(加大校正段刀齿的后角或加大倒锥度)的方法，以减少切削扭矩和摩擦扭矩，增大容屑空间，改善攻丝的切削性能。另外，钛合金攻丝 前的底孔直径一般应大于标准值，而且底孔的表面粗糙度应达到Ra≤3.2µm。刀具材料和几何参数选橄丝锥材料选用M2Al、M42高速钢。丝锥几何参数 为：前角g0=5°～8°，后角a0=8°～10°，丝锥校堆段齿背圆柱刃带b1=0.1～0.2mm。主偏角Ø6°～10°(通孔)、Ø=15° ～20°(不通孔)；头锥Ø=2°～3°，二锥Ø=4°～5°。切削用量选择：攻丝的切削用量也只有速度(转速)一项可选，钛合金攻丝速度v为 3～6m/min。攻丝时应及时清除丝锥刃部毛刺、切屑末，以免损伤螺纹；攻丝时要勤退刀。攻丝时要加适量的冷却润滑液，建议使用蓖麻油或机油，以保证螺 纹粗糙度要求。

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熱間鍛造の素形物を加工し、浸炭焼き入れをおこない仕上げ研削で完成する量産品です。
熱処理に対し素人です。御教授をお願い致します。
材質　：　ＳＣＭ４２０Ｈ
熱処理：　浸炭焼入れ
　　　　　硬化層深さ１．０１．４（図示）
問題点・・
・熱処理をおこなう製品形状で小さいところと大きいところがある為、硬化層深さの差が約０．１７㍉あることです。（確認ロット数：２ロット）
教えて頂きたいこと・・
①　ヒートマスの異なりで硬化層の差が生じたと思われるのですが、どうしても硬化層の差が発生してしまうものなのでしょうか？
②　浸炭硬化層指示が１．０１．４㍉（範囲０．４㍉）の量産管理は不可能でしょうか？
参考
・製品形状の小さいところと大きいところは出来る限り別工程として別けたくはありません。

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.Mechanical Engineering is an engineering discipline that involves the application of principles of physics for analysis, design, manufacturing, and maintenance of mechanical systems. It requires a solid understanding of key concepts including mechanics, kinematics, thermodynamics and energy. Mechanical engineers use these principles and others in the design and analysis of motor vehicles, aircraft, heating & cooling systems, watercraft, manufacturing plants, industrial equipment and machinery, medical devices and more.

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Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.ECM is a method of removing metal by an electrochemical process. It is used for working extremely hard materials or materials that are difficult to machine using conventional methods. Its use is limited to electrically conductive materials; however, this includes all metals. ECM can cut small or odd-shaped angles, intricate contours or cavities in extremely hard steel and exotic metals such as titanium, hastelloy, kovar, inconel and carbide.

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.A semiconductor is a solid material that has electrical conductivity in between that of a conductor and that of an insulator; it can vary over that wide range either permanently or dynamically.[1] Semiconductors are tremendously important in technology. Semiconductor devices, electronic components made of semiconductor materials, are essential in modern electrical devices. Examples range from computers to cellular phones to digital audio players. Silicon is used to create most semiconductors commercially, but dozens of other materials are used as well.

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.This article is about Volvo Car Corporation; For commercial vehicles see Volvo Group.For other uses, see Volvo (disambiguation).Volvo Car Corporation is the car maker using the Volvo trademark. Volvo Personvagnar / Volvo Car Corporation Type Subsidiary of Ford Motor Company Founded 1927 by SKF
Assar Gabrielsson and Gustav Larson Headquarters Gothenburg, Sweden Key people Fredrik Arp, MD (CEO of Volvo Cars Corp.)
Steve Mattin (Design Director)
Ingrid Skogsmo (Safety Centre Director) Industry Automotive Products Luxury Cars, Engines Revenue US$17.859 billion (2007) Employees 24,384 (2007) Website www.volvocars.com

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.General Motors Corporation Type Public (NYSE: GM) Founded 1908 Founder William C. Durant Headquarters Detroit, Michigan, USA Key people Rick Wagoner, chairman and CEO
Robert Lutz, vice chairman
Frederick Henderson, President and chief operating officer
Ray Young, CFO
Industry Automotive Products Automobiles
Engines
Financial services Revenue ▼^[1]US$181 billion(2007)^[2][3][4][5] Net income ▼-$38.7 billion (2007)^[6] Employees 284,000 (2007)^[7] Website http://www.gm.com

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.摘要：对国际先进制造技术研讨会(ISAMT’2001)暨中国高校切削与先进制造技术研究会第七届年会的有关论文进行了综合评述，分析了国内切削加工和刀具技术的现状，并对今后的发展策略提出了建议。
1 引言
国 际先进制造技术研讨会(ISAMT’2001)暨中国高校切削与先进制造技术研究会第七届年会于2001年10月在南京举行。大会共征集到论文200多 篇，其中关于切削技术方面的论文33篇，刀具与刀具材料方面的论文32篇，论文内容涉及制造领域中现代切削技术的新发展、刀具新材料和新结构、切削机理实 验研究以及计算机技术在切削与刀具领域的开发与应用等。现对会议宣读和交流论文中的相关内容作一综合评述。
2 现代切削技术的发展
20世纪90年代以来，激烈的市场竞争推动以机械制造技术为先导的先进制造技术以前所未有的速度和广度向前发展。高生产率和高质量是先进制造技术追求的两大目标。高速切削、精密和超精密切削是当前切削技术的重要发展方向，已成为切削加工的主流技术。
高速切削技术
高速切削的主要内容包括高速软切削、高速硬切削、高速干切削、大进给切削等。高速切削是一个相对概念，对其切削速度范围的界定目前国内外专家尚未达成共识。通常认为高速加工时的切削速度比常规切削速度高5～10倍以上。
中 国工程院院士艾兴教授在所作“高速切削刀具材料的发展及其合理应用”主题报告中指出，在高速切削时，随着切削速度的提高，切削力减小，切削温度的增加渐 趋缓慢，生产效率和加工质量提高，从而可降低制造成本，缩短产品开发周期。高速切削大致可使切削力减小15%～30%，表面质量提高1～2级，切削速度和 进给速度提高15%～20%，制造成本降低10%～15%。高速切削现已广泛应用于航空、航天、汽车、摩托车、模具、机床等工业中对钢、铸铁、有色金属及 其合金、高温耐热合金、碳纤维增强塑料等复合材料的加工中，其中以铝合金和铸铁的高速加工最为普遍。目前高速加工各种材料的切削速度：普通钢和铸铁为 500～2000m/min(钻、铰削100～400m/min，攻丝100m/min，滚齿300～600m/min)，淬硬钢(35～65HRC)为 100～400m/min，结构铝合金为3000～4000m/min，高硅铝合金为500～1500m/min，镍基、钴基、铁基和钛合金等超级合金为 90～500m/min。高速加工追求的切削速度目标为：铣削加工：铝及其合金为10000m/min，铸铁为5000m/min，普通钢为 2500m/min；钻削加工(机床主轴转速)：铝及其合金为30000r/min，铸铁为20000r/min，普通钢为10000r/min。大进给 目标：进给速度Vf=20～50m/min，每齿进给量fz=1.0～1.5mm/z。
高速切削技术不只是切削速度的提高，它的发展主要取决于刀 具技术(包括刀具材料、涂层刀具结构、刀柄和装夹系统、刃磨和动平衡、检测和监控系统等)和高速 机床技术(包括电主轴、直线电机进给系统、数控与伺服系统、轴承及润滑、刀库等)的进步，而正确选用刀具与机床经常起着决定性作用。德国 Darmstadt工业大学H.Schulz教授在“高速切削机床”一文中详尽介绍了选用高速机床时应注意的问题，给与会代表很大启发。
随着环境 保护法律法规的严格实施，作为绿色制造工艺的干切削日益受到人们的高度重视。据国外企业统计，在集中冷却加工系统中，切削液占加工总成本的14% ～16%，刀具成本仅占2%～4%。据测算，如果20%的切削加工采用干式加工，制造总成本可降低1.6%。因此，干切削是未来切削加工的发展方向。目前 倡导的干切削并不是简单地去掉原有工艺中的切削液，也不是消极地通过降低切削参数来保证刀具使用寿命，而需要采用耐热性更好的新型刀具材料及涂层，设计合 理的刀具结构与几何参数，选择最佳切削速度，形成新的工艺条件。干切削是实现清洁高效加工的新工艺，是制造技术向高速切削发展总趋势的组成部分，也是随着 人类社会进步和生产力发展而出现的新型切削方式，它的推广应用推动着刀具材料、涂层技术、机床结构、加工条件和刀具结构技术的不断发展。目前，干切削技术 在车削、镗削和铣削上的应用日益广泛，在钻削、拉削和滚齿方面也有重大突破。上海大众汽车有限公司、上海交通大学、哈尔滨理工大学、哈尔滨工业大学等单位 在“干切削及其应用”等有关论文中详细介绍了干切削的机理和实施该工艺的途径，以及采用激光辅助加工干切削、使用最少量润滑液(MQL)的准干切削 (Near Dry Cutting)、用压缩空气冷风切削以及采用氮气进行干切削等加工方法。
精密和超精密切削
发展尖端技术、国防工业 和微电子工业都离不开通过精密和超精密加工制造的精密零件和产品。通常将加工精度在0.1～1µm，加工表面粗糙度在 Ra0.02～0.1µm的加工称为精密加工；而将加工精度高于0.1µm，加工表面粗糙度小于Ra0.01µm的加工称为超精密加工。超精密加工可达到 纳米(nm)级水平。该领域主要包含三个分支：①精密和超精密切削加工；②精密和超精密磨削加工；③精密电子束和离子束等特种加工。
用金刚石刀具 实施超精密切削已由过去只能加工铜、铝及其合金等有色金属，扩展到加工塑料、陶瓷和复合材料。为了切除极薄切屑，要求金刚石刀具切削刃的刃口 半径p极小，经精密研磨的单晶天然金刚石刀具的刃口半径p<0.05～0.1µm，研磨质量高的甚至可达几个nm，可实现纳米级切削。> 45HRC)和冷硬铸铁等硬材料、以车代磨等加工领域跨入到铣削加工领域。该刀具已在上海通用汽车公司(SGM)新建的 发动机柔性生产线上使用，取得了良好效果。该刀具铣削发动机缸体平面时，切削速度高达2000m/min，刀具寿命为普通PCBN刀具的4倍。Seco Tools公司还推出了结构新颖、具有冷却通道、可更换硬质合金头部的钻头，其头部有三种不同几何形状，P型硬质合金刀头适用于切削钢，K型硬质合金刀头 适于切削铸铁，而刀刃锐利的M型刀头适于钻削高强度钢和耐腐蚀钢。
本次会议对传统刀具和高效刀具的设计、制造及使用也进行了技术交流。如广东韶关 学院设计的径向错位量较大(为每转进给量的2～3倍)的单组阶梯式可转位面 铣刀、燕山大学研制的可加工硬度55HRC以上大内齿轮(模数m=12mm，齿数z=97)的负前角刮削硬质合金球形滚刀、西安交通大学设计的前角可控的 等螺旋角锥形立铣刀、山西太原理工大学设计的齿向开槽的新型插齿刀等，在结构上都有一定特点与创新，用于生产中均取得了较好效果。
电镀金刚石铰刀加工出的孔具有尺寸分散度小、几何形状精度高(可达2µm)、表面粗糙度值小(5 切削机理的研究与刀具CAD
为促进高速切削、精密和超精密切削技术的发展，本次会议上交流了许多有关切削机理及其实验研究方面的论文。
南 京航空航天大学对高温合金、钛合金、不锈钢等难加工材料的高速切削进行了系统试验研究，发现切削变形为集中剪切滑移，且滑移区很窄，形成锯齿状不连续切 屑，其变形机理完全不同于连续性切屑。为此，作者根据最小能量原理，利用集中剪切滑移的临界条件，推导出集中剪切滑移条件下的切削方程式，为进一步发展高 速切削工艺技术建立了理论基础。
山东大学探讨了高速切削时工件材料与刀具材料的匹配、切削方式、刀具几何参数、切削参数、振动和切削液等因素对已加工表面粗糙度的影响，为高速切削加工时切削参数的选择和表面质量的控制提供了依据。
哈 尔滨理工大学、哈尔滨工业大学等对PCBN刀具干切削不同硬度的GCr15轴承钢的切削力、切削温度、已加工表面完整性等进行了切削试验研究，发现存在 区分普通切削与硬态切削的临界硬度，并得出GCr15轴承钢的临界硬度为50HRC。在临界硬度附近进行切削时，刀具磨损严重，加工表面质量最差。
上海水产大学建立了“工程材料切削加工性的人工神经网络综合评判模型”，各评价指标的权值是从足够多的训练样本中提出的，避免了人为确定权值和隶属函数的主观性，使评价结果更具客观性和可比性。
大连理工大学建立了球头铣刀铣削的计算机预报模型，并进行了数值仿真研究，对改进铣刀设计、优化切削用量和监控切削参数均有现实意义。
Jr.S.Prakash等学者在会上介绍的“微型硬质合金铣刀切削时刀具寿命的预报模型”，J.Wang等人介绍的“斜角切削时允许后刀面磨损的切削预报模型”等均与实验结果相吻合，为精密切削和微量切削提供了理论依据。
CAD/CAM技术的应用可保证刀具设计和制造的高效率和高质量，本次会议上也有不少这方面的论文。例如，焦作工学院在AutoCAD2000平台上开发了一种“成形车刀CAD”软件，对成形车刀的智能设计、参数化绘图具有重要意义。
此外，还有许多关于刀具几何参数、切削用量和工艺过程优化、切削液、切削数据库(如北京第一机床厂在CIMS环境下建立的网络数据库)、振动切削等内容的论文也在会上进行了交流。
6 差距与建议
虽 然近十年来我国工具工业有了长足进步，切削技术迅速提高，但与国外先进水平相比仍有巨大差距。据专家分析，我国切削加工及刀具技术的水平与工业发达国家 相比大致要落后15～20年。近年来国内轿车工业引进了几条具有国际20世纪90年代水平的生产线，但所用工具的国内供给率只能达到20%的低水平。为改 变这种状况，我国工具行业需要加速进口刀具国产化的步伐，必须更新经营理念，从主要向用户“卖刀具”转到为用户“提供成套切削技术，解决具体加工问题”的 经营方向上来。要根据自身产品的专业优势，精通相应的切削工艺，不断创新开发新产品。用户行业则应增大刀具费用的投入，充分利用刀具在提高效率、降低成 本、缩短Intranet/Extranet，实现最大程度的资源(如切削数据库)共享。建议有关部门将产、学、研各部门的科研力量组织起来，集中优势， 一方面积极引进国外先进刀具制造技术，提高刀具产品水平，加快刀具产品(尤其是数控刀具产品)的国产化步伐；另一方面应结合生产实际，系统地推广使用各种 先进刀具和先进切削技术。我们相信，通过正确的政策引导和企业的有序竞争，完全有可能使我国的切削加工与刀具技术赶上国外先进水平，并做到有所发展与创 新。