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Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.在 特种陶瓷领域，碳化物是一种最耐高温的材料。它常以通式ＭｅｘＣｙ来加以表示。碳化物陶瓷种类很多，大体上可划分为类金属碳化物和非金属碳化物两 种。从晶体材料结构特点进行分类时，一类如ＴｉＣ、ＶＣ、ＺｙＣ、ＷＣ、ＳｉＣ、Ｂ４Ｃ等属于较简单结构的碳化物。而另一类如Ｆｅ３Ｃ、Ｃｒ７Ｃ３、 Ｃｒ３Ｃ６等则属于较复杂的结构。相比较而言，属简单结构的碳化物陶瓷较为稳定，具有很高的熔点和硬度，所以现在研究与开发应用比较广泛、个别品种成为热 门产品。结构比较复杂的碳化物，在稳定性上较差，熔点与硬度稍低，目前在应用方面意义不大。不过它们属于一般钢铁中重要的强化相，而且以各种复杂的相存 在。譬如：（Ｆｅ、Ｍｎ）３Ｃ、（Ｆｅ、Ｃｒ）３Ｃ、（Ｆｅ、Ｃｒ）７Ｃ３、（Ｆｅ、Ｗ）６Ｃ、（Ｆｅ、Ｍｏ）６Ｃ等等。对于钢铁合金制品的改良与开发新 品种具有一定意义。

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet. 鉄-炭素の平衡状態図をならっているのですが、最終的に
鉄がひえるとフェライト(体心立方構造)、
セメンタイト(Fe3C)、
パーライト(フェライトとセメンタイトの層状組織)、
マルテンサイト(体心立方構造にCが無理矢理固溶)
などの組織(またはこれらの組み合わせ)となるみたいです。
では常温(25℃)で面心立方構造である鉄の組織はないのでしょうか？
ある場合はその名称と炭素含有量と冷却条件
ない場合はその理由を教えていただけないでしょうか？
ｆｃｃを冷却するとｂｃｃに変態する理由の説明は難しいので、イメージとして、ｆｃｃが水の状態、ｂｃｃが氷の状態と理解してください。
通常の成分範囲では、25℃では、鋼は水ではなく氷の状態になります。
ただし、添加物を入れるとこの変態温度は変わります。
変態温度を低下させる添加物は、一般にオーステナイトフォーマーと呼ばれ
炭素、ニッケル、マンガン、窒素、銅があります。
炭素だけをたくさんいれても、オーステナイトになりえますが、鋼の限度を
越し、鋳鉄の状態になります。
市場で使われている鋼としては、
ステンレス鋼以外に高マンガン鋼があります。
鋳鉄の場合、炭素量が高いと炭素分だけが分離して凝固する反応が優先するため、炭素量を高くするだけでは、実際には簡単にオーステナイト化しません。
ありがとうございます。
常温で面心立方構造の鋼として
オーステナイト系ステンレス鋼や
高マンガン鋼などがあるということですね。

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.摘　要：介绍软硬共挤PVC异型材模具的设计、调试重点，以及该产品生产工艺。
　　关键词：PVC异型材 软硬共挤 模具 工艺
　　一、前言
　　随着化学建材的大力发展，共挤的PVC异型材产品越来越多。双色共挤PVC异型材，新料与回收料共挤PVC异型材，将密封条直接共挤在异型材上的软硬共挤PVC异型材，芯部钢衬与PVC微发泡外层共挤PVC异型材，这些共挤产品近期在化学建材家族中脱颖而出，成为市场十分受欢迎的产品，拥有这些共挤产品发展势头强劲，特别是华北地区，共挤产品十分俏销。本公司去年和今年上半年又给华北地区几家客户制作完成近三十套共挤模具，完全符合要求，已交付生产使用。
　　本文举例介绍我公司给保定瑞驰塑业有限公司制作的软硬共挤PVC异型材模具的设计、调试重点以及异型材的生产工艺。
　　二、PVC软硬共挤型材产品图例
　　软硬共挤窗扇产品如图1所示：

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.化 学镀膜最早用于在光学 元件表面制备保护膜。随后，1817年，Fraunhofe在德国用浓硫酸或硝酸侵蚀玻璃，偶然第一次获得减反射膜，1835年以前有人用化学湿选法淀积 了银镜膜它们是最先在世界上制备的光学薄膜。后来，人们在化学溶液和蒸气中镀制各种光学薄膜。50年代，除大快窗玻璃增透膜的一些应用外，化学溶液镀膜法 逐步被真空镀膜取代。
真空蒸发和溅射这两种真空物理镀膜工艺，是迄今在工业撒谎能够制备光学薄膜的两种最主要的工艺。它们大规模地应用，实际上是在1930年出现了油扩散泵---机械泵抽气系统之后。
1935 年，有人研制出真空蒸发淀积的单层减反射膜。但它的最先应用是1945年以后镀制在眼镜片上。1938年，美国和欧洲研制出双层减反射膜，但到 1949年才制造出优质的产品。1965年，研制出宽带三层减反射系统。在反射膜方面，美国通用电气公司1937年制造出第一盏镀铝灯。德国同年制成第一 面医学上用的抗磨蚀硬铑膜。在滤光片方面，德国1939年试验淀积出金属—介质薄膜Fabry---Perot型干涉滤光片。 在 溅射镀膜领域，大约于1858年，英 国和德国的研究者先后于实验室中发现了溅射现象。该技术经历了缓慢的发展过程。1955年，Wehner提出高频溅射技术后，溅射镀膜发展迅速，成为了一 种重要的光学薄膜工艺。现有两极溅射、三极溅射、反应溅射、磁控溅射和双离子溅射等淀积工艺。 自50 年代以来，光学薄膜主要在镀膜工艺和计算机辅助设计两个方面发展迅速。在镀膜方面，研 究和应用了一系列离子基新技术。1953年，德国的Auwarter申请了用反应蒸发镀光学薄膜的专利，并提出用离子化的气体增加化学反应性的建议。 1964年，Mattox在前人研究工作的基础上推出离子镀系统。那时的离子系统在10Pa压力和2KV的放电电压下工作，用于在金属上镀耐磨和装饰等用 途的镀层，不适合镀光学薄膜。后来，研究采用了高频离子镀在玻璃等绝缘材料上淀积光学薄膜。70年代以来，研究和应用了离子辅助淀积、反应离子镀和等离子 化学气相等一系列新技术。它们由于使用了带能离子，而提供了充分的活化能，增加了表面的反应速度。提高了吸附原子的迁移性，避免形成柱状显微结构，从而不 同程度地改善了光学薄膜的性能，是光学薄膜制造工艺的研究和发展方向。 实际上，真空镀膜的发展历程要远远复杂的多。我们来看一个这个有两百年历史的科技历程： 1 19世纪 真 空镀膜已有200年的历史。在19世纪可以说一直是处于探索和预研阶段。探索者的艰辛在此 期间得到充分体现。1805年, 开始研究接触角与表面能的关系(Young)。1817年, 透镜上形成减反射膜(Fraunhofer)。1839年, 开始研究电弧蒸发(Hare)。1852年, 开始研究真空溅射镀膜(Grove;Pulker)。1857年, 在氮气中蒸发金属丝形成薄膜(Faraday;Conn)。 1874年, 报道制成等离子体聚合物(Dewilde;Thenard)。1877年,薄膜的真空溅射沉积研究成功(Wright)。1880年, 碳氢化合物气相热解(Sawyer;Mann)。1887年, 薄膜的真空蒸发(坩埚) (Nahrwold;Pohl;Pringsheim)。1896年, 开始研制形成减反射膜的化学工艺。1897年, 研究成功四氯化钨的氢还原法(CVD); 膜厚的光学干涉测量法(Wiener)。 2 20世纪的前50年 1904 年, 圆筒上溅射镀银获得专利(Edison)。 1907年, 开始研究真空反应蒸发技术(Soddy)。1913年, 吸附等温线的研究(Langmuir,Knudsen,Knacke等)。1917年, 玻璃棒上溅射沉积薄膜电阻。1920年, 溅射理论的研究(Guntherschulzer)。1928年, 钨丝的真空蒸发(Ritsehl,Cartwright等) 。1930年, 真空气相蒸发形成超微粒子(Pfund)。1934年, 半透明玻璃纸上金的卷绕镀(Kurz,Whiley); 薄膜沉积用的玻璃的等离子体清洗(Bauer,Strong)。1935年, 金属纸电容器用的Cd:Mg和Zn的真空蒸发卷绕镀膜研究成功(Bausch,Mansbridge); 帕洛马100英寸望远镜镜面镀铝(Strong);光学透镜上镀制单层减反射膜(Strong,Smakula); 金属膜生长形态的研究(Andrade,Matindale)。1937年, 使用铅反射器的密封光束头研制成功(Wright); 真空卷绕蒸发镀膜研制成功(Whiley); 磁控增强溅射镀膜研制成功(Penning)。1938年, 离子轰击表面后蒸发取得专利(Berghaus)。1939年, 双层减反射膜镀制成功(Cartwright,Turner)。 1941年, 真空镀铝网制成雷达用的金属箔。1942年, 三层减反射膜的镀制(Geffcken); 同位素分离用的金属离子源研制成功。1944年, 玻璃的电子清洗研制成功(Rice,Dimmick)。1945年, 多层光学滤波器研制成功(Banning,Hoffman)。1946年, 用X射线法吸收法测量薄膜的厚度(Friedman,Birks); 英国Goodfellow公司成立。1947年,200英寸望远镜镜面镀铝成功。1948年，美国国家光学实验室（OCLI）建立；沉积粒子的真空快速蒸 发（Harris，Siegel）；用光透过率来控制薄膜的厚度（Dufour）。1949年，非金属膜生长形态的研究（Schulz）。 1950年，溅射理论开始建立（Wehner）；半导体工业开始起步；各种微电子工业开始起步；冷光镜研制成功（Turner，Hoffman， Schroder）；塑料装饰膜开始出现（holland等）。 3 20世纪的后50年 这 是薄膜技术获得腾飞的50年。真空获得、真空测量取得的进展是薄膜技术迅速实现产业化的决 定性的因素。1952年，表面自动洁净的溅射清洗方法研制成功；开始研究新的反应蒸发方法（Auwarter，Brinsmaid）；开始研究耐腐蚀的等 离子体聚合物膜。 1953年，美国真空学会成立；以卷绕镀膜的方法制成抗反射的薄膜材料（3M公司）。1954年，开始研制新型真空蒸发式卷绕镀膜机（Leybold公 司）。1955，薄膜沉积的电子束蒸发技术开始成熟（Ruhle）；开始提出介质的射频溅射方法（Wehner）。1956年，美国第一台表面镀有金属膜 的汽车问世（Ford汽车公司）。1957年,真空镀镉方法被航空工业所接受; 研究光学膜的反应蒸镀方法(Brismaid,Auwarter等); 美国真空镀膜学会成立.1958年, 薄膜的外延生长技术研制成功(Gunther); 美国航空航天局(NASA) 成立.1959年, 磁带镀膜设备研制成功(Temescal公司).1960年, 聚合物表面等离子体活性沉积方法出现(Sharp,Schorhorm); 电推进器用离子源研制成功(Kauffman); 石英晶体膜厚测量仪研制成功.1961年, 低辐射率玻璃研制成功(Leybold公司); 开始研究元素的溅射产额(Laegried,Yamamura等).1962年, 开始研究用于化学分析的溅射方法; 碳(Massey) 和金属(Lucas) 的电弧气相沉积; 研究作为清洗用的介质的射频溅射方法(Stuart,Anderson等);Leybold公司的产品进入美国市场; 开始考虑元素的蒸气压(Hoenig).1963年, 开始研制部分暴露大气的连续镀膜设备(Charschan,Savach等); 离子镀膜工艺研制成功(Mattox).1964年, 光生伏打薄膜的PECVD(等离子体增强化学气相沉积) 方法研制成功(Bradley等).1965年, 偏压溅射沉积方法研制成功(Maissel等); 薄膜的激光气相沉积方法研制成功(Smith,Turner); 绝缘材料的射频溅射沉积方法研制成功(Davidse,Anderson等); 脉冲激光沉积方法研制成功(Smith等); 醋酸纤维膜所用的多层真空金属网带膜研制成功(Galileo).1966年，核反应堆中的离子镀铝(Mattox等); 作为润滑剂用的软金属的离子镀膜研制成功(Spalvins); 附着性能好的阳光反射膜(3M公司).1967年, 刀具上溅射镀铬成功(Lane);真空离子镀膜方法取得专利(Mattox); 三极溅射方法研制成功(Baun,Wan等); 高真空条件下，引爆膜的沉积(Mattox).1968年, 旋转箱中，小型部件的离子镀膜(Mattox,Klein), 这个方法后来在航天工业中叫做离子气相沉积.1969年, 磁控溅射在半球形部件内部进行，多种滋控溅射源取得专利(Mullay);Leybold公司的新型溅射镀膜机问世；蒸发薄膜形态图出版发行。 20 世纪70年代各种真空镀膜技术的应用全面实现产业化。薄膜技术的发展进入黄金时期。 1970年，真空蒸发的空心阴极电子源研制成功（ULVAC公司）；高沉积速率多层光学镀膜机研制成功（OCLI）；空心阴极离子镀膜设备在日本出现 （ULVAC公司）。1971年，用离子轰击的方法在玻璃上镀膜的公司在不少国家大量涌现；硬碳膜研制成功（Aisenberg等）；锥形部件内的磁控溅 射方法取得专利（Clarke）；任意位置的阳极电弧蒸发源出现（Snaper，Sablev）；蒸发过程中，活性气体的等离子体激活（Heitman， Auwarter等）；镀铝的香烟包装纸研制成功（Galileo）；使用电子束蒸发源的离子镀膜设备出现（Chamber公司）。1972年，粒子束团 沉积方法研制成功（Tagaki）；采用离子枪的高真空溅射镀膜设备出现（Weissmantel）；薄膜形态的同步轰击效应的研究（mattox等）； 细网上镀膜的设备获得广泛应用。1973年，电镀行业采用新型质优价廉的离子镀膜设备（Bell公司）；等离子体增强化学气相沉积（PECVD）方法在平 形板反应堆中应用（Reinberg）。1974年，超紫外—臭氧清洗技术出现（Sowell，Cuthrell等）；离子轰击膜中压缩应力的研究 (Sowell,Cuthrell等); 平面磁控镀膜技术取得专利(Chapin).1975年，反应离子镀膜技术研制成功(Murayama等); 柱状阴极磁控溅射技术取得专利(Penfold等); Ⅲ—Ⅴ族半导体材料的分子束外延（MBE）研制成功（Cho，Arthur）；交替式离子镀膜技术研制成功（Schiller）；汽车车架上镀铬出现 （Chevrolet）。1976年，离子枪用于沉积薄膜的同步轰击（Weissmantel）。1977年，中频平面磁控反应溅射沉积法研制成功 （Cormia等）；ITO膜的真空卷绕镀研制成功（Sierracin，Sheldahl等）；幕墙玻璃在线溅射镀膜设备研制成功（Airco Temescal公司）；溅射薄膜形态图出版发行（Thornton等）；在细网上溅射加热镀镜面膜（Chahroudi）。1978年，在细网上镀制光 衍射膜成功（Coburn公司）；可控电弧蒸发源研制成功（Dorodnov）；等离子体暗弧蒸发研制成功（Aksenov等）；窗用ITO膜溅射沉积方 法研制成功（后来简称CP膜）；微弯柔性电路板问世（3M公司）。1979年，商用在线低辐射率玻璃镀膜设备投入使用；溅射沉积网状膜实现产业化 （Cormia Chahroudi公司）；平面磁控阴极溅射取得专利（BOCCT公司）；在线高沉积速率玻璃溅射镀膜设备问世（Leybold公司）。 1980 年，离子枪改善蒸镀铬膜的应力（Hoffman，Gaerttner）；第一台大型 溅射卷绕镀膜设备问世（Leybold公司）；多弧气相沉积在美国实现产业化；Ag基热控镀膜实现产业化（Leubold公司）。1981年，在工具上用 物理气相沉积法镀硬膜；装饰硬件的装饰膜和多功能膜（Leybold公司）；装饰膜的溅射离子镀（Leybold公司）；溅射卷绕镀设备问世 （Leybold公司）；高沉积速率的在线ITO—Ag—ITO镀膜设备问世（Leybold公司）；表面镀银的反射膜研制成功（3M公司）。1982 年，超微粒子的气相蒸发实现产业化（ULVAC公司）；旋转磁控柱状阴极取得专利（Mckelvey）；旋转平面溅射靶研制成功（Tico Titanium公司）.1983年，轰击增强化学活性的研究(Lincoln,Geis等); 旋转柱状磁控溅射靶研制成功(Robinson); 高密度光盘问世(Phillips,Sony公司); 磁带用网状镀膜设备产业化(Leybold公司); 蒸发区真空度不断变化时形成金属化细网(Galileo公司).1984年，a-Si光生伏打薄膜的网状镀制(Energy Conversion Devices公司).1985年，真空蒸镀多层聚合物膜取得专利(GE公司).1986年，非平衡磁控溅射法的研究(Windows等)。1987年， 高温超导薄膜的激光剥离沉积（Dijkkamp等）；无栅极的霍尔离子源研制成功（Kaufman，Robinson等）；彩色喷墨打印问世 （OCLI）。1988年，双阴极中频溅射离子源研制成功（Este等）；直流柱状旋转磁控溅射技术实现产业化（BOCCT公司）；溅射沉积薄膜时控制应 力的加压脉冲法研制成功（Cuthrell，Mattox）。1989年，考陶尔兹功能薄膜问世，现在通称为CP膜。 1990 年，双交流中频磁控溅射技术成熟（Leybold公司）；用于金融柜安全的细网镀膜 设备研制成功（ULVAC公司）；用于细网镀膜的摇盘研制成功（Leybold公司）；氧化铝的中频反应溅射沉积方法研制成功(Leybold公司. 1991年, 丙烯酸类聚合物上镀膜成功;ZrN装饰膜产业化(Leybold).1993年，刮刀镀膜技术取得专利（Gillette公司）；1995年，氧化硅阻挡 膜取得专利（BOCCT公司）；用于汽车车灯的在线团束溅射镀膜技术研制成功（Leybold公司）。1997年，丙烯酸类聚合物镀膜技术更名为δV技 术；硅上用物理气相沉积法镀TaN和Cu（IBM公司）；用于装饰膜的离线团束镀膜设备研制成功（Leybold公司）。1998年，采用滤波电弧源的刮 刀镀膜设备投产（Gillette公司）。1999年，δV技术用于大面积玻璃的纵向镀膜。http://hi.baidu.com/gskbs/blog/item/f556aa1393aeabd3f6039e2c.html

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.Incorrect feed rates, plunging speeds and spiral directions can cause excessive heat to the cutting tool, resulting in a poor cut.

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet. 粉末冶金是通过制取金属粉末或以金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合物)作为原料，经过成型和烧结，制成金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺技 术。应用粉末冶金工艺可以获得具有特殊性能和一般工艺无法生产的材料和零件，而且材料利用率高，加工量少，具有可观的经济效益，并已广泛应用于机械、汽 车、冶金、轻工、仪表、电器及国防等行业及领域。
我院校办厂——株洲冶金工具厂从1970年开始铁基粉末冶金制品的生产，1974年正式生产机夹可转位车刀和焊接车刀，取得了较好的经济效益。
一、铁基粉末冶金刀杆生产工艺
铁基粉末冶金刀杆属于Fe-Cu-C系列材料，主要原材料是钢厂轧材后留下的氧化铁鳞。整个生产过程主要分为制粉、成型和机械加工三个主要阶段。
1. 制粉
1. 水洗　将铁鳞置于水中清洗，一般在搅拌槽或清洗槽中进行，目的是去除可溶于水中或浮于水上的杂物；
2. 干燥　把水洗后的铁鳞放在干燥炉或干燥箱中，加温到500～800℃，去除铁鳞中的水份和可燃杂质，促使铁鳞进一步氧化，增强铁鳞的磁性，以提高磁选效果；
3. 磁选　利用氧化铁鳞具有磁性的特点，通过多级磁选，进一步去除杂质，提高铁鳞的含铁量；
4. 球磨过筛　此工序可使铁鳞粒度细化，为下一道还原工序增加铁鳞与还原剂(CO或H2)的接触表面积，改善还原气体在铁鳞内部的扩散速度。铁鳞的颗粒度控制在40～60目之间为宜；
5. 还原　此工序的目的是把细颗粒的Fe3O4或Fe2O3中的氧分子去掉，从而产生海绵状的铁粉。目前我国制粉生产中常用的还原剂有木炭、焦炭和无烟煤，它们的理化性能和使用效果见下表。
表　常用还原剂的理化性能及使用效果 还原剂 水份
% 挥发物
% 灰份
% 固定碳
% 硫
% 气孔率
% 还原工艺参数
温度(℃) 时间(h)
木炭 3～10 10～20 0.5～2.5 70～80 70～80 1080 24
焦炭 2～8 1～6 8～14 70～80 0.5～1.5 30～50 1100 30
无烟煤 3～5 1～5 4.5～8 85～90.5 0.5～1.5 2～4 1100 50
由表可见，木炭的还原能力最强，焦炭次之无，无烟煤最差。因为木炭有最大的气孔率，参加气化反应的面积最大，活性也最大。另外，木炭中挥发物含量较高，其 主要成分是H2和各种碳硅化合物，而H2是固碳还原过程中最好的触媒剂。因此，用木炭作还原剂生产的铁粉质量最好，但成本较高，且木炭资源有限。
当还原温度高于570℃时，固体碳还原氧化物的过程分三个阶段：Fe2O3—→Fe3O4—→浮斯体(Fe·Fe3O4)—→Fe，其化学反应式为
3Fe2O3+CO= 2Fe3O4+CO2，DH298=-15050卡
Fe3O4+CO=3FeO+CO2，DH298=5030卡
FeO+CO=Fe+CO2，DH298=-3150卡
2. 成型
1. 压制刀杆毛坯　对还原后的海绵状铁切片进行球磨，制成不同粒度的铁粉，根据刀杆材质的要求，适量加入某些金属和非金属，混合均匀形成以铁粉为基体的金属混 合料。然后将混合料置于压模中加压，生产出刀杆毛坯。要求毛坯的压制密度为6.8～6.9g/cm3；毛坯不能出现分层、裂纹和掉边角等现象。
2. 烧结　刀杆烧结过程比较复杂，对产品性能起着关键作用。在烧结过程中将产生气体脱附、润滑剂挥发、回复再结晶、奥氏体形成、聚集再结晶、粒粘结、合金化、 部分金属或合金熔化、孔隙集中和消除等现象，刀杆烧结后冷却时又会产生奥氏体分解为珠光体、石墨析出、渗碳体分解和液相重结晶等过程。烧结后的刀杆的密度 为6.9～7.5g/cm3，硬度大于150HB。
3. 机械加工及热处理
1. 机械加工　对烧结后的刀杆毛坯进行适当的机械加工。主要工序有：铣削、钻削、攻丝、钳修等，从而保证刀杆的外观尺寸和配合精度。
2. 热处理　刀杆的硬度和强度对于保证刀杆使用性能有着重要影响。为保证刀杆的强度和硬度，在热处理过程中，必须采用特定的加热时间和温度。热处理后刀杆的硬度为38～42HRC，抗弯强度为1102～1190N/mm2。
3. 表面氧化处理　一般采用低温碱性发黑，即将刀杆在一定浓度的碱和氧化剂溶液中加热、氧化，使金属表面生成一层带有磁性的Fe3O4薄膜，氧化过程为：Fe—→NaFeO2—→Na2Fe2O4—→Fe3O4，其化学反应式为
3Fe+NaNO2+5NaOH—→3Na2FeO2+NH3+H2O
6Na2FeO2+NaNO2+5H2O—→3Na2Fe2O4+NH3+7NaOH
Na2FeO2+Na2Fe2O4+2H2—→Fe3O4↓+4NaOH
表面氧化的主要目的为：①起防锈作用；②增加表面的美观及光泽；③消除淬火过程中的应力作用。
二、刀杆切削力的分析
目前制造刀杆通常采用锻造或铸造工艺，而应用粉末冶金工艺制造的刀杆能否承受切削力的冲击，下面进行分析对比。
在正常工作情况下，C620车床的车刀所承受的切削力为：
主切削力　Pz=200×t×s=200×5×0.3=300kg
当吃刀深度t=5mm，进刀量S=0.3mm/r时
径向力　Py≈0.4Pz=0.4×300kg=120kg
轴向力　Px≈0.25Pz=0.25×300kg=75kg
车削总合力　P=(Px2+Py2+Pz2)½=331.7kg
相应的抗弯强度值为：sbb=3PL/2h2b=31.63N/mm2(测试中P=331.7kgf，试样跨度L=80mm，高度h=24.8mm，宽度b=19.8mm)。
根据公式计算数据，考虑切削过程中的各种特殊情况，在制定生产标准时，把强度值定为≥1050N/mm2。而我们生产的铁基粉末冶金刀杆的强度值经实测为1102～1190N/mm2。由此可见，粉末冶金工艺制造的刀杆具有足够的安全系数和可靠的承受力。
三、结语
采用粉末冶金工艺生产车刀杆，同传统的锻造和精密铸造工艺生产车刀杆相比，具有广阔的发展前景和较好的经济效益，其优点如下：
1. 由于全部采用模具压制成型，产品的外形尺寸和几何角度基本一致。只要模具制造精度高，生产工艺控制严格，许多型面和角度可免去机械加工工序，充分发挥粉末 冶金产品少切削或无切削的优越性，适合于大批量生产。与用优质钢材加工刀杆相比，可节约材料30%，降低加工成本60%，提高工效三倍；
2. 粉末冶金刀杆的主要原材料是氧化铁鳞，从而可节约大量的优质钢材；
3. 粉末冶金刀杆弹性变形小，抗振性能强，在切削过程中，有利于降低工件表面粗糙度，提高产品的精度和质量；
4. 在热处理过程中，刀杆变形极小，有利于保证刀杆加工后的几何精度。
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汎用フライスにて、φ１００のフルバック(８刃)でＳ４５Ｃの角材を
平面削りする場合、１刃の送りは０．２ミリ／min位で良いでしょうか？
また仕上げ代を取る必要があると思いますがどれ位にすれば良いですか？
もし０．２で良いなら、回転数はどれくらいにすれば
よいのですか？
またφ２０の４刃エンドミルの場合は送り、回転数はどのように
決めればいいのですか？
触った程度なので、機械加工に詳しく、経験豊富な方、わかりやすい
解説お願いします

MITSUBISHIのサイトにあった資料のＵＲＬを貼り付けました。
他の資料もありましたので、そちらも色々参考になるかと思います。
切削速度やテーブル送りの関係の参考にして下さい。
エンドミル等も同じ計算でよいです。
フルバックはおおまかどれも似たような条件でいけそう？ですが、エンドミルに関しては多種多様なのでやはり実際に使用される工具のカタログに記載されている値を参考にしたいところです。
かなり加工内容にも左右されますし。
カタログ等を見ると工具に関して技術的な資料を載せている物もあるので参考にされると良いかと思います。

細かいことですが、大体の本に1刃送りの単位はmm/tooth（1刃）とあると思います。
決してmm/minではないのでお間違いないようにご確認ください。
さて本題に入ります。
私の感覚では1刃送りは0.05から0.3ぐらいのイメージです。
つまり0.2mm/toothということはちょうど真ん中のところなので別に問題はないと思います。
ほかの条件に関しては前の先生方が先に言われているので省略します。
厳密に言えばエンドミルにしてもフルバックにしてもどの工具を使用するかによって変わります。もっと言えば加工する機械によっても変わります。
つまり、たとえ同じ工具であったとしても機械の大きさ（メーカー）が変われば条件を変える必要が出てくると言うことです。
要は数値は基本としてだけで実際に加工してみて、機械に一番合った加工条件を探し出すということです。
「初 心者」さんの場合、推測ですが（加工専門で仕事をしているわけではない）このサイトでいろいろな分野で質問をされているみたいですので、いちいち計算式が （数値を考えるのではなく）どうのこうのということではなく、一つの工具に対して条件を丸暗記（ノートにでも書きとめておく）でいいのではないでしょう か。そう思いましたので、あえて計算式の提示を控えました。
（追伸：質問をして解決やヒントを得ることが出来たならばお礼か締め切りは必ずしましょう。何もないのは回答者にとってなかなか悲しいものがありますよ。）
参考になれば幸いです。

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.組員姓名：邱顯仲、張春江、歐俊佑、洪志忠、詹益東

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.1、 碳（C）：钢中含碳量增加，屈服点和抗拉强度升高，但塑性和冲击性降低，当碳量0.23%超过时，钢的焊接性能变坏，因此用于焊接的低合金结构钢，含碳量 一般不超过0.20%。碳量高还会降低钢的耐大气腐蚀能力，在露天料场的高碳钢就易锈蚀；此外，碳能增加钢的冷脆性和时效敏感性。
　　 2、硅（Si）：在炼钢过程中加硅作为还原剂和脱氧剂，所以镇静钢含有0.15－0.30%的硅。如果钢中含硅量超过0.50-0.60%,硅就算合 金元素。硅能显著提高钢的弹性极限，屈服点和抗拉强度，故广泛用于作弹簧钢。在调质结构钢中加入1.0－1.2%的硅，强度可提高15－20%。硅和钼、 钨、铬等结合，有提高抗腐蚀性和抗氧化的作用，可制造耐热钢。含硅1－4%的低碳钢，具有极高的导磁率，用于电器工业做矽钢片。硅量增加，会降低钢的焊接 性能。

　 　3、锰（Mn）：在炼钢过程中，锰是良好的脱氧剂和脱硫剂，一般钢中含锰0.30－0.50%。在碳素钢中加入0.70%以上时就算 “锰钢”，较一般钢量的钢不但有足够的韧性，且有较高的强度和硬度，提高钢的淬性，改善钢的热加工性能，如16Mn钢比A3屈服点高40%。含锰11－ 14%的钢有极高的耐磨性，用于挖土机铲斗，球磨机衬板等。锰量增高，减弱钢的抗腐蚀能力，降低焊接性能。
　　4、磷（P）：在一般情况下，磷是钢中有害元素，增加钢的冷脆性，使焊接性能变坏，降低塑性，使冷弯性能变坏。因此通常要求钢中含磷量小于0.045%，优质钢要求更低些。
　 　5、硫（S）：硫在通常情况下也是有害元素。使钢产生热脆性，降低钢的延展性和韧性，在锻造和轧制时造成裂纹。硫对焊接性能也不利，降低耐腐蚀性。所 以通常要求硫含量小于0.055%，优质钢要求小于0.040%。在钢中加入0.08-0.20%的硫，可以改善切削加工性，通常称易切削钢。
　　6、铬（Cr）：在结构钢和工具钢中，铬能显著提高强度、硬度和耐磨性，但同时降低塑性和韧性。铬又能提高钢的抗氧化性和耐腐蚀性，因而是不锈钢，耐热钢的重要合金元素。
　　7、镍(Ni)：镍能提高钢的强度，而又保持良好的塑性和韧性。镍对酸碱有较高的耐腐蚀能力，在高温下有防锈和耐热能力。但由于镍是较稀缺的资源，故应尽量采用其他合金元素代用镍铬钢。
　　8、 钼(Mo)：钼能使钢的晶粒细化，提高淬透性和热强性能，在高温时保持足够的强度和抗蠕变能力(长期在高温下受到应力，发生变形，称蠕变)。结构钢中加入钼，能提高机械性能。 还可以抑制合金钢由于火而引起的脆性。在工具钢中可提高红性。
　　9、钛(Ti)：钛是钢中强脱氧剂。它能使钢的内部组织致密，细化晶粒力；降低时效敏感性和冷脆性。改善焊接性能。在铬18镍9奥氏体不锈钢中加入适当的钛，可避免晶间腐蚀。
　　10、钒(V)：钒是钢的优良脱氧剂。钢中加0.5%的钒可细化组织晶粒，提高强度和韧性。钒与碳形成的碳化物，在高温高压下可提高抗氢腐蚀能力。
　　11、钨(W)：钨熔点高，比重大，是贵生的合金元素。钨与碳形成碳化钨有很高的硬度和耐磨性。在工具钢加钨，可显著提高红硬性和热强性，作切削工具及锻模具用。
　　12、铌(Nb)：铌能细化晶粒和降低钢的过热敏感性及回火脆性，提高强度，但塑性和韧性有所下降。在普通低合金钢中加铌，可提高抗大气腐蚀及高温下抗氢、氮、氨腐蚀能力。铌可改善焊接性能。在奥氏体不锈钢中加铌，可防止晶间腐蚀现象。
　　13、钴(Co)：钴是稀有的贵重金属，多用于特殊钢和合金中，如热强钢和磁性材料。
　　14、铜(Cu)：武钢用大冶矿石所炼的钢，往往含有铜。铜能提高强度和韧性，特别是大气腐蚀性能。缺点是在热加工时容易产生热脆，铜含量超过0.5%塑性显著降低。当铜含量小于0.50%对焊接性无影响。
　 　15、铝(Al)：铝是钢中常用的脱氧剂。钢中加入少量的铝，可细化晶粒，提高冲击韧性，如作深冲薄板的08Al钢。铝还具有抗氧化性和抗腐蚀性能， 铝与铬、硅合用，可显著提高钢的高温不起皮性能和耐高温腐蚀的能力。铝的缺点是影响钢的热加工性能、焊接性能和切削加工性能。
　　16、硼(B)：钢中加入微量的硼就可改善钢的致密性和热轧性能，提高强度。
　　17、氮(N):氮能提高钢的强度，低温韧性和焊接性，增加时效敏感性。
　 　18、稀土(Xt)：稀土元素是指元素周期表中原子序数为57-71的15个镧系元素。这些元素都是金属，但他们的氧化物很象“土”，所以习惯上称稀 土。钢中加入稀土，可以改变钢中夹杂物的组成、形态、分布和性质，从而改善了钢的各种性能，如韧性、焊接性，冷加工性能。在犁铧钢中加入稀土，可提高耐磨 性。

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.用 剛玉類砂輪磨削時因AL2O3與工件的Ti有教強的吸附力,會出現嚴重的粘附作用,而採用綠碳化硅(GC)及鋯剛玉(ZA_)砂輪則粘附較輕燒傷與裂紋 現象也較少.採用立方氮化硼(CBN)磨削時,磨削溫度及加工表面殘餘應力均很低.可有效地抑制裂紋的產生,並可獲較高的工件表面質量和磨削效率.砂輪的 組織一般選用疏鬆一點的.硬度一般選用J-K級
2熱處理工件磨削時砂輪的選擇!
磨削熱處理工件時,因材料較硬且脆, 磨削時容易造成砂輪堵塞及工件燒傷,而採用鉻剛玉(DRA),組織號10,硬度為H級的砂輪磨削效率能大大的提升!我公司針對此種砂輪的研發,已達到了世界領先水平!

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.新高速鋼是在普通高速鋼（W18 Cr4V）基礎上改變其成分組成，並加入適量的其它合金元素（如 V，Si，Nb，Al，Co，Mo等）以改善刀具材料的強度、韌性和其它物理機械性能的鋼種。
新高速鋼材料特性與磨削特點：

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難磨材料大都具有強度高、硬度高、韌性好等性能，通常含有一些多組元、活性能大的合金元素(如Ni，Cr,V,Mo,Co,Al,Ti等)或非金屬材料，以及同時含有金屬和非金屬的複合材料。

難磨材料特徵和磨削特點：

材料特徵 材料類別 磨削特點

脆性大 工程陶瓷、噴塗陶瓷光學玻璃寶石等 材料本身硬度高，磨削時法向磨削力大，在較大的磨削力和磨削熱的作用下易崩裂和損壞

硬度高 金剛石，立方氮化硼，硬質合金 材料硬度超過普通砂輪中磨料的硬度，砂輪磨粒幾乎喪失了切削作用

既軟又硬 鋼結硬質合金，高釩高速鋼，WC復合塗層，高硬度鎳基合金塗層 在相對較軟的基體中含有大量的硬質相，兩者的物理機械性能差別很大，磨削時砂輪易堵塞，耐用度低

韌性大 銅及銅合金，鋁及鋁合金，奧氏體不繡鋼 磨屑易堵塞砂輪或粘附在磨粒表面，增加磨削阻力，引起磨粒的破碎和脫落，砂輪磨損大，工件不易達到所要求的精度和表面粗糙度

化學活性大 鈦合金 材料本身的某些化學元素活性大，在磨削熱的作用下，材料表層容易形成氧化膜，其硬度與磨料的硬度接近；或由於材料和磨料間產生化學親和作用，使磨粒產生粘著磨損

高溫強度高 鎳基耐熱合金，鑽基耐熱合金，鐵基耐熱合金 常溫下材料硬度不很高，但在磨削區內的高溫下仍能保持相當高的強度，易使磨粒產生塑性破壞，砂輪磨損嚴重或堵塞砂輪，致使砂輪耐用度很低

各向異性 纖維強化金屬材料，纖維強化塑料材料 由於增強纖維的作用使得材料性能在不同方向有所差異，沿不同方向磨削，加工效果有較大區別

磨削難加工材料必須以新的工具和工藝方法為基礎，材料、工具（砂輪）、工作機械組成磨加工技術的硬件系統，對材料性能，砂輪特性的掌握和加工技術組成了軟件系統，這兩者構成一個完整的磨削加工工藝系統。