Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet. Supertankaren AbQaiq på veg til Irak som det første tankskipet som lastar kommersiell olje utanfor FN sitt olje for mat program.

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Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet. Chemicaliëntanker van Stolt op volle zee.

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Tankeris Omala
Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.Tankkuģis jeb tankeris ir kuģis, kas kalpo, lai pārvadātu lejamkravas bez iepakojuma: naftu, naftas produktus, kā arī augu eļļas, sīrupu, saldūdeni utt.
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石油タンカー舵とバルバス・バウが水面上に出るくらい浮いている。
Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.液体を輸送する船舶及び航空機のこと。船体内に大型のタンク（液槽）を設置していることからタンカーと呼ばれる。
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Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet. La superpetroliera AbQaiq

La superpetroliera AbQaiq
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Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet. 近年來，國內的光電產業在數位相機、手機相機、DVD/VCD 光碟機及投影機等蓬勃的成長下，帶動了精密光學元件的需求快速增加，而精密光學元件不可或缺的重要設備便是超精密鑽石車削機。由於鑽石刀具有高硬度、高熱 導係數、低摩擦係數、低熱膨脹係數及可製作極為銳利的刀刃等特性，因此可達到良好的形狀精度 (form accuracy) 與表面粗糙度 (surface roughness) 的要求，此二項正是評估光學元件品質的重要指標。本文以超精密鑽石車削加工誤差因素為重點，介紹各種加工誤差與形狀精度及表面粗糙度之關係，並說明加工機 台、切削工具及工件材料等對車削加工元件的影響。 加工機台 加工機台主要是由進給系統、 主軸系統及床台等所組成，其中進給系統包含驅動單元、拘束導軌單元及位置量測單元。目前常見的 超精密加工機大多採用線性馬達來驅動，導軌由靜壓軸承構成，而位置量測單元則為高解析度之雷射光學尺，以達成高精度與高剛性之進給要求。機器運動時，其運 動方向之定位精度係由驅動單元與位置檢測單元決定，其他方向則是由拘束導軌決定。由於加工尺寸增加，位置誤差亦隨之增加，故進給系統的運動誤差會直接影響 工件的形狀精度；其次各進給軸之直角度誤差也會影響工件的形狀精度。
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Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.对 小型圆形刀具进行正确的表面处理可以提高刀具寿命，减少加工循环时间，提升加工表面质量。但是，根据加工需要正确选择刀具涂层有可能是一件令人困惑和费劲 的工作。每一种涂层在切削加工中都既有优势又有缺点，如果选用了不恰当的涂层，有可能导致刀具寿命低于未涂层刀具，有时甚至会引出比涂层以前更多的问题。
目前已有许多种刀具涂层可供选择，包括PVD涂层、CVD涂层以及交替涂覆PVD和 CVD的复合涂层等，从刀具制造商或涂层供应商那里可以很容易地获得这些涂层。本文将介绍一些刀具涂层共有的属性以及一些常用的PVD、CVD涂层选择方 案。在确定选用何种涂层对于切削加工最为有益时，涂层的每一种特性都起着十分重要的作用。
1.涂层的特性
（1）硬度
涂 层带来的高表面硬度是提高刀具寿命的最佳方式之一。一般而言，材料或表面的硬度越高，刀具的寿命越长。氮碳化钛（TiCN）涂层比氮化钛（TiN）涂层具 有更高的硬度。由于增加了含碳量，使TiCN涂层的硬度提高了33%，其硬度变化范围约为Hv3000～4000（取决于制造商）。表面硬度高达 Hv9000的CVD金刚石涂层在刀具上的应用已较为成熟，与PVD涂层刀具相比，CVD金刚石涂层刀具的寿命提高了10～20倍。金刚石涂层的高硬度和 切削速度可比未涂层刀具提高2～3倍的能力使其成为非铁族材料切削加工的不错选择。
（2）耐磨性
耐磨性是指涂层抵抗磨损的能力。虽然某些工件材料本身硬度可能并不太高，但在生产过程中添加的元素和采用的工艺可能会引起刀具切削刃崩裂或磨钝。
（3）表面润滑性
高 摩擦系数会增加切削热，导致涂层寿命缩短甚至失效。而降低摩擦系数可以大大延长刀具寿命。细腻光滑或纹理规则的涂层表面有助于降低切削热，因为光滑的表面 可使切屑迅速滑离前刀面而减少热量的产生。与未涂层刀具相比，表面润滑性更好的涂层刀具还能以更高的切削速度进行加工，从而进一步避免与工件材料发生高温 熔焊。
（4）氧化温度
氧化温度是指涂层开始分解时的温度值。氧化温度值越高，对在高温条件下的切削加工越有利。虽 然TiAlN涂层的常温硬度也许低于TiCN涂层，但事实证明它在高温加工中要比TiCN有效得多。TiAlN涂层在高温下仍能保持其硬度的原因在于可在 刀具与切屑之间形成一层氧化铝，氧化铝层可将热量从刀具传入工件或切屑。与高速钢刀具相比，硬质合金刀具的切削速度通常更高，这就使TiAlN成为硬质合 金刀具的首选涂层，硬质合金钻头和立铣刀通常采用这种 PVD TiAlN涂层。
（5）抗粘结性
涂层的抗粘结性可 防止或减轻刀具与被加工材料发生化学反应，避免工件材料沉积在刀具上。在加工非铁族金属（如铝、黄铜等）时，刀具上经常会产生积屑瘤（BUE），从而造成 刀具崩刃或工件尺寸超差。一旦被加工材料开始粘附在刀具上，粘附就会不断扩大。例如，用成型丝锥加工铝质工件时，加工完每个孔后丝锥上粘附的铝都会增加， 以至最后使得丝锥直径变得过大，造成工件尺寸超差报废。具有良好抗粘结性的涂层甚至在冷却液性能不良或浓度不足的加工场合也能起到很好的作用。
2.常用的涂层
（1）氮化钛涂层（TiN）
TiN是一种通用型PVD涂层，可以提高刀具硬度并具有较高的氧化温度。该涂层用于高速钢切削刀具或成形工具可获得很不错的加工效果。
（2）氮碳化钛涂层（TiCN）
TiCN涂层中添加的碳元素可提高刀具硬度并获得更好的表面润滑性，是高速钢刀具的理想涂层。
（3）氮铝钛或氮钛铝涂层（TiAlN/AlTiN）
TiAlN/AlTiN 涂层中形成的氧化铝层可以有效提高刀具的高温加工寿命。主要用于干式或半干式切削加工的硬质合金刀具可选用该涂层。根据涂层中所含铝和钛的比例不同， AlTiN涂层可提供比TiAlN涂层更高的表面硬度，因此它是高速加工领域又一个可行的涂层选择。
（4）氮化铬涂层（CrN）
CrN涂层良好的抗粘结性使其在容易产生积屑瘤的加工中成为首选涂层。涂覆了这种几乎无形的涂层后，高速钢刀具或硬质合金刀具和成形工具的加工性能将会大大改善。
（5）金刚石涂层（Diamond）
CVD 金刚石涂层可为非铁金属材料加工刀具提供最佳性能，是加工石墨、金属基复合材料（MMC）、高硅铝合金及许多其它高磨蚀材料的理想涂层（注意：纯金刚石涂 层刀具不能用于加工钢件，因为加工钢件时会产生大量切削热，并导致发生化学反应，使涂层与刀具之间的粘附层遭到破坏）。
适用于硬铣、攻丝和钻削加工的涂层各不相同，分别有其特定的使用场合。此外，还可以采用多层涂层，此类涂层在表层与刀具基体之间还嵌入了其它涂层，可以进一步提高刀具的使用寿命。
3.涂层的成功应用
实现涂层的高性价比应用可能取决于许多因素，但对于每种特定的加工应用而言，通常只有一种或几种可行的涂层选择。涂层及其特性的选择是否正确可能就意味着加工性能明显提高与几乎没有改善之间的区别。切削深度、切削速度和冷却液都可能对刀具涂层的应用效果产生影响。
由于在一种工件材料的加工中存在着许多变量，因此确定选用何种涂层的最好方法之一就是通过试切。涂层供应商们正在不断开发更多的新涂层，以进一步提高涂层的耐高温、耐摩擦和耐磨损性能。与涂层（刀具）制造商一起验证最新、最好的刀具涂层在加工中的应用总是一件好事。
 歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭迎您親自體驗！！

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Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.结 构和零件的微型化是技术领域的发展趋势之一，开发经济上可行的微细加工技术对于微型技术的发展具有重要意义。目前，产业化的微细制造技术主要用在半导体 工业，它们仅仅对大批量生产是经济的；在印刷制版术行业里使用的微细制造技术对所加工的几何形状及所能加工的材料又有很大的局限性。与这两种制造技术比 较，微细切削加工可以弥补上述的缺点，因此，开发微细切削技术是微细制造技术的新领域。
微细切削加工的第一批装置是美国在60年代末开发的，主要用于加工光学件的表面，并由此诞生了超精加工技术。目前，在光学、电子和机械零件加工中达到了微 米和亚微米的精度和几十个纳米的表面粗糙度。在八十年代末，德国的卡鲁斯厄研究中心把微细切削用于在微型元件的表面上加工微细的纹理，制造微型热交换器： 它们对一个圆筒上的铜箔或铝箔用单晶金刚石制造的刀尖进行切槽，最终做成一个微型的、效率很高的热交换器。
直到九十年代，微细切削主要是用金刚石刀具加工有色金属零件。随着微型技术应用领域的不断扩大，要求能加工更多样化的材料，尤其是对钢和陶瓷的微细切削，成为微细切削技术的发展方向。
金刚石：近乎理想的切削材料
在超精加工领域，单晶金刚石刀具几乎是唯一得到实用的刀具。金刚石摩擦系数低，导热率高，这对切削过程很有利；它还有很高的硬度和可加工出接近原子尺寸级 的锋利刃口，而制作锋利的刃口是微细切削领域中必须解决的关键技术。一个亚微米级的锋利刃口可以加工出几纳米数量级的表面粗糙度。锋利的刃口及很低的摩擦 系数，可大大减小切削力，这有利于微细切削加工的精度，也降低了对超精加工机床刚性的要求。
金刚石刀具适合加工铝、纯铜、黄铜以及铜镍合金等。铜镍合金有很高的硬度，在加工时可获得极佳的表面质量。金刚石不适合加工黑色金属，为了使金刚石能够加 工钢，正在开发一些装置，有一个装置效果很好。它把一个超声振动叠加在刀具的运动上，切削时使刀具的接触时间大大减少，从而降低了切削温度，抑制了金刚石 向石墨的转化。
微细切削来源于普通切削
微细切削的知识实际上是从普通的切削加工中获得的，包括车、铣、钻、磨，在个别情况下，微细加工也用锯削或刨削。目前研究最多、最成熟的是超精车削。例如制作压制菲涅耳透镜的有色金属模具或制作表面粗糙度的样块。
通过叠加一个由压电晶体驱动的高频振动到进给机构里，在与主轴回转频率和振动适当同步时，能产生不旋转对称的加工表面，达到磨光的镜面。目前，超精车削的技术水平已经可加工出极微细的轴径。
在微细加工中，铣削也被认为是最柔性的加工方法。用单齿的金刚石圆盘铣刀加工槽与前面所述的在薄膜上车槽比较，可以加工出各种角度交叉的槽。可用于制造压制光学栅格结构的模具，如每毫米100线。已商品化的圆盘铣刀最小宽度约100μm。
用金刚石制造的带柄铣刀，直径约300μm，也已经商品化。这种铣刀的结构为通用的直槽单齿铣刀，也可制成有端刃的雕刻刀，它特别适合加工只有几微米厚的隔板。这种槽铣刀的缺点是最小的槽宽取决于刀具的直径和装夹的精度。
钢是未来微细切削技术加工的对象
微细切削技术至今还局限于加工硅或非金属材料，而各种人工合成材料已经可用成形工艺进行加工(包括硬而脆的和软而韧的)，因此，下一步对钢的加工就显得很 有必要。钢的微细切削加工研究在德国始于九十年代，至今仍处于研究阶段。其主要应用领域在工模具行业，模具的耐磨性是成形加工经济性的重要前提，尤其当模 具的结构有很高的深度??宽度比时，其材料的抗弯强度对成形加工的可靠性有决定性的意义，有时甚至关系到是否能够成形。
钢的微细切削不能用金刚石刀具，主要用硬质合金铣刀。硬质合金是由很多晶粒组成的烧结体，其晶粒的大小决定刀刃的微观锋利程度。因此，不能加工出像用金刚石刀具所获得的表面质量，但由于价格低并能加工钢，因此目前仍然是对钢进行微细切削的主要刀具。
为了有锋利的刀刃，通常采用钨钴类的超细颗粒硬质合金。超细颗粒硬质合金刀具的晶粒尺寸为0.5～1.0μm，其切削刃圆弧半径为几微米。
为了开发钢的微细切削技术，德国卡鲁斯厄大学的机床和制造技术学院首先进行了硬质合金圆盘铣刀的试验，刀具宽度为0.15mm。用铣刀作十字交叉的切削， 工件硬度为52HRC的调质钢，加工出了高1mm、截面0.2×0.2mm2的一排排作为合成材料或粉末注射材料模具的棱柱。
适合微细切削的硬质合金带柄铣刀在工业上已被广泛采用，有涂层的和不涂层的，最小直径为0.1mm，个别工具制造商可生产直径为50μm的铣刀。
为避免刀具意外的折断和提前磨损，在加工像钢这样的硬材料时，要注意加工过程的安全和机床的平稳，所以要求机床具有足够的刚性和动态性能，采用高的切削速度和中等的每齿进给量，以保证刀具的切入。
硬质合金微型铣刀的制造存在着一些难题，即除了要在不均质的刀具材料上加工出锋利的刃口外，还要对直径为零点几毫米的铣刀进行磨削，使之承受磨削力的作 用，为解决这一难题，可选择一种不产生切削力的加工方法(如激光加工)。用铣削的方法可加工出形状复杂的表面，也可加工用工具钢制造的100μm以下的零 件，如在硬度为55HRC的模具钢上直接铣制加工一个微型汽车(1：160)的轮壳模具，其表面粗糙度达RZ=0.5μm，成形表面达镜面光洁度，注射成 形后的零件不必再进行后续加工。
磨削是专门用于硬而脆的材料的加工，使微型元件能用玻璃、陶瓷、硅或硬质合金制造。目前用于硅片切割的零点几毫米 宽的砂轮已商品化，通常用经镀镍或铬的金刚石磨料作砂轮的材料，最近还开发了CVD涂覆金刚石的硬质合金成形砂轮。与刀具相似，砂轮也有用作成形砂轮的盘 状砂轮和通用性很好的指状砂轮，后者可加工微细的任意形状表面，目前在研究部门使用的指状砂轮的最小直径为50μm。
磨削加工硬而脆的材料
为了在硬而脆的材料 (例如单晶硅)上加工微孔，除了通常用电镀法制造的直径为0.9mm、金刚石颗粒为D91μm的微型空心钻头外，德国Brauschweig技术大学新开 发了同样直径的CVD金刚石钻头，其金刚石晶粒的尺寸为4μm～8μm。尽管有较大的切削力，用这种新型钻头在单晶硅上钻了55个盲孔，质量全部合格。这 种盲孔钻头可以在指状砂轮加工零件的封闭式型腔前钻引导孔。电镀的金刚石空心钻头较适合在板材上加工通孔，但在试验中，在孔的钻穿那一面沿着硅的晶轴方向 出现了大于100μm的崩刃，在孔的钻入这一面边缘也有20μm～150μm的崩刃，这一问题有待进一步研究。
结论和展望
微细切削是微细加工工艺的一个重要延伸，尽管目前微细切削所能加工出的零件细节不及微细电加工所达到的程度，但它与激光刻蚀加工等技术一起可在各种各样的材料上加工任意的空间结构。
此外，它比基于平板印刷的微细技术需要的设备少，也省去了昂贵的母板制造，总之，零件的微细切削加工对于经济地制作中等批量的微型构件有很大的优势。
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Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.关键字：刀具 切削
问　题　内　容
产　生　原　因
解　决　方　法
孔径增大，误差大
1)铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛剌
2)切削速度过高
3)进给量不当或加工余量太大
4)铰刀主偏角过大
5)铰刀弯曲
6)铰刀刃口上粘附着切屑瘤
7)刃磨时铰刀刃口摆差超差
8)切削液选择不合适
9)安装铰刀时，锥柄表面油污未擦干净，或锥面有磕、碰伤
10)锥柄的扁尾偏位，装入机床主轴后与锥柄圆锥干涉
11)主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏
12)铰刀浮动不灵活，与工件不同轴
13)手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动
1）根据具体情况适当减小铰刀外径；将铰刀刃口毛剌修光
2)降低切削速度
3)适当调整进给量或减少加工余量
4)适当减少主偏角
5)校直或报废弯曲铰刀
6)用油石仔细到合格
7)控制摆差在允许范围内
8)选择冷却性能较好的切削液
9)安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦干净，锥面有磕、碰伤处用油石修光
10)修磨铰刀偏尾
11)调整或理换主轴轴承
12)重新调整浮动卡头，并调整同轴度
13)注意正确操作
孔径小
1)铰刀外径尺寸设计值偏小
2)切削速度过低
3)进给量过大
4)铰刀主偏角过小
5)切削液选择不合适
6)铰刀已磨损，刃磨时磨损部分未磨去
7)铰薄壁钢件时，铰完孔后内孔弹性恢复使孔径缩小
8)铰料时，余量太大或铰刀不锋利，亦易产生弹性恢复，使孔径缩小
9)内孔不圆，孔径不合格
1)更改铰刀径尺寸
2适当提高切削速度
3)适当降低进给量
4)适当增大主偏角
5)选择润滑性能较好的油性切削液
6)定期更换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分
7)设计铰刀尺寸时应考虑此因素，或根据实际情况取值
8)作试验性切削，取合适余量；
将铰刀磨锋利
9)见“内孔不圆”
内孔不圆

1)铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动
2)铰刀主偏角过小
3)铰刀刃带窄
4)铰孔余量偏
5)孔表面有缺口、交叉孔
6)孔表面有砂眼、气孔
7)主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大
8)由于薄壁工件夹得过紧，卸下后工件变形

1)刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀；铰刀的安装应采用刚性联接
2)增大主偏角
3)选用合格铰刀
4)控制预加工工序孔位误差
5)采用不等分齿距的铰刀；
采用较长、较精密的导向套
6)选用合格毛坯
7)采用等齿距铰刀较精密的孔时，对机床主轴间隙与导向套的配合间隙应要求较高
8)采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力
孔表面有明显的棱面
1)铰孔余量过大
2)铰刀切削部分后角过大
3)铰刀刃带过宽
4)工件表面有气孔砂眼
5)主轴摆差大
1)减小铰孔余量
2)减小切削部分后角
3)修磨刃带宽度
4)选用合格毛坯
5)调整机床主轴
孔表面粗糙
1)切削速度过高
2)切削液选择不合适
3)铰刀主偏角过大，铰刀刃口不等
4)铰孔余量太大
5)铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到
6)铰刀切削部分摆差超差，刃口不锋利，表面粗糙
7)铰刀刃带过宽
8)铰孔时排屑不良
9)铰刀过度磨损
10)铰刀碰伤，刃口留有毛剌或崩刃
11)刃口有积屑瘤
12)由于材料关系，不适用零度前角或负前角铰刀
1)降低切削速度
2)根据加工材料选择切削液
3)适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口
4)适当减小铰孔余量
5)提高铰孔前底孔位置精度与质量，增加铰孔余量
6)选用合格铰刀
7)修磨刃带宽度
8)根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑空间；或采用带刃倾角铰刀，使排屑顺利
9)定期更换铰刀，刃磨时把磨损区全部磨去
10)铰刀在刃磨、使用及运输过程中应采取保护措施，避免磕、碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将磕、碰伤修好，或更换铰刀
11)用油石修整到合格
12)采用前角为5°～10°的铰刀
铰刀寿命低
1)铰刀材料不合适
2)铰刀在刃磨时烧伤
3)切削液选择不合适切削液未能顺利地流到切削处
4)铰刀刃磨后表面粗糙度太高
1)根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀
2)严格控制刃磨切削用量，避免烧伤
3)根据加工材料正确选择切削液；
经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液
4)通过精磨或、研磨达到要求
孔位置精度超差
1)导向套磨损
2)导向套底端距工件太远，导向套长度短，精度差
3)主轴轴承松动
1)定期更换导向套
2)加长导向套，提高志向套与铰刀间的配合精度
3)及时维修机床，调整主轴轴承间隙
铰刀刀齿崩刃
1)铰孔余量过大
2)工件材料硬度过高
3)切削刃摆差过大，切削载荷不均匀
4)铰刀主偏角太小，使切削宽度增大
5)铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除
6)刃磨时刃齿已磨裂
1)修改预加工的孔径尺寸
2)降低材料硬度，或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀
3)控制摆差在合格范围内
4)加大主偏角
5)注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀
6)注意刃磨质量
铰刀柄部折断
1)铰孔余量过大
2)铰锥孔时，粗、精铰削余量分配及切削用量选择不合适
3)铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞
1)修改预加工的孔径尺寸
2)修改余量分配，合理选择切削用量
3)减少铰刀齿数，加大容屑空间；
或将齿间隔磨去一齿
铰孔后孔的中心线不直
1)铰孔前的钻孔不直，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度
2)铰刀主偏角过大，导向不良，使铰刀在铰削中容易偏差方向
3)切削部分倒锥过大
4)铰刀在断续孔中部间隙处位移
5)手铰孔时，在一个方向上有力过大，迫使铰刀向一边偏斜，破坏了铰孔的垂直度
1)增加扩孔或镗孔工序校正孔
2)减小主偏角
3)调换合格的铰刀
4)调换有导向部分或加长切削部分的铰刀
5)注意正确操作
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Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.关键字：刀具 切削
问题
产生原因
解决方法
斜面与基面角度超差
1)装夹工件歪斜，水平面左、右高度不等
2)用样板刀刨削时，刀具安装对刀不准
3)刀架上、下间隙不一致或间隙过大
1)找正工件，使其符合等高要求
2)样板刀角度与发削安装实际角度一致，对刀正确
3)调整刀架镶条，使间隙合适
长斜面工件斜面全长上的直线度和平面度超差
1)精刨夹紧力过在，工件弯曲变形
2)工件材料内应力致使加工后出现变形
3)基准面平面度不好或有异物存在
1)精刨时适当放松紧力，削除装夹变形
2)精加工前工件经回火或时效处理
3)修正基准面，装夹进清理干净基面和工作台面
斜面粗糙度达不到要求
1)进给量太大，刀杆伸出过长，切削时发生振动
2)刀具磨损或刀刃无修光刃
1)选用合适进给量，刀杆伸出长度合理，用刚性好的刀杆
2)及时刃磨刀具，刀刃磨出1～1.5mm修光刃
V形槽与底面、侧面的平行度和V形槽中心平面与底面的垂直度及与侧面的对称度不合要求
1)平行度误差由定位基准与主运动方向不一致造成
2)垂直度误差与对称度误差同加工及测量方法不当造成
1)定位装夹时，找正侧面、底面与主运动方向平行
2)采用正确的加工与测量方法或用定刀精刨：精刨V形第一面后将刀具和工件定位，工件调转180°并以相同定位刨第二面
镶条弯曲变形
1)刨削用量过大，刀尖圆弧半径过大，切削刃不锋利，使刨削力和刨削热增大
2)装夹变形
3)加工翻转次数少，刨削应力未削除
1)减小刨削用量，刃磨刀具使切削刃锋利，改变刀具几何角度使切削轻快，减少热变形
2)装夹时工件垫实再夹紧，避免强行校正
3)加工中多翻转工件反复刨削各面或增加消除应力的工序
 歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭迎您親自體驗！！

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问题
产生原因
解决方法
切断面与相邻面不垂直
1)刀架与工作台面不垂直
2)切刀主切削刃倾斜让刀
1)刨削时，找正刀架垂直行程方向与工作台垂直
2)刃磨时使主切削刃与刀杆中心线垂直装刀时主切削刃不应歪斜
切断面不光
1)进给量太大或进给不匀
2)切刀副偏角、副后角太小
3)抬刀不够高，回程划伤
1)自动进给时，选用合适进给量，手动时，要均匀进给
2)加在刀具副后角、副偏角
3)抬刀应高出工件
直槽上宽下窄或槽侧有小阶台
1)刀架不垂直，刀架镶条上下松紧不一，刀架拍板松动
2)刨刀刃磨不好或中途刃口磨钝后主切削刃变窄
1)找正刀架垂直，调整镶条间隙，解决拍板松动
2)正确刃磨切刀，提高耐用度
槽与工件中心线不对称
分次切槽时，横向走刀造成中心偏移
由同一基准面至槽两侧应分别对刀，使其对称
T形槽左、右凹槽的顶面不在同一平面
1)一次刨成凹槽时，左、右弯头切刀主切削刃宽度不等
2)多次成凹槽时，对刀不准确
刃磨时左、右弯头切刀主切削刃宽度应一致
2)对刀时左、右应一致
T形槽两凹槽与中心线不对称
刨削左、右凹槽时，横向走刀未控制准确
控制左、右横向走刀一致
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铣刀直径d0(mm) 铣刀类型 铣削宽度aw(mm)
3 5 6 8 10 12 15 20 30

每齿进给量af(mm/z)

16 立铣刀 0.08～0.05 0.06～0.05 - - - - - - -
20 立铣刀 0.10～0.06 0.07～0.04 - - - - - - -
25 立铣刀 0.12～0.07 0.09～0.05 0.08～0.04 - - - - - -
32 立铣刀 0.16～0.10 0.12～0.07 0.10～0.05 - - - - - -
32 半圆铣刀和角铣刀 0.08～0.04 0.07～0.05 0.06～0.04 - - - - - -
40 立铣刀 0.20～0.12 0.14～0.08 0.12～0.07 0.08～0.05 - - - - -
40 半圆铣和角铣刀切 0.09～0.05 0.07～0.05 0.06～0.03 0.06～0.03 - - - - -
40 切槽铣刀 0.009～0.005 0.007～0.003 0.01～0.007 - - - - - -
50 立铣刀 0.25～0.15 0.15～0.10 0.13～0.08 0.10～0.07 - - - - -
50 半圆铣刀和角铣刀 0.1～0.06 0.08～0.05 0.07～0.04 0.06～0.03 - - - - -

50 切槽铣刀 0.01～0.006 0.00～80.004 0.012～0.008 0.12～0.008 - - - - -
63 半圆铣刀和角铣刀 0.10～0.06 0.08～0.05 0.07～0.04 0.06～0.04 0.05～0.03 - - - -
63 切槽铣刀 0.013～0.008 0.01～0.005 0.015～0.01 0.015～0.01 0.015～0.01 - - - -
63 切断铣刀 - - 0.025～0.015 0.022～0.012 0.02～0.01 - - - -
80 半圆铣刀和角铣刀 0.12～0.08 0.10～0.06 0.09～0.05 0.07～0.05 0.06～0.04 0.06～0.03 - - -
80 切槽铣刀 - 0.015～0.005 0.025～0.01 0.022～0.01 0.02～0.01 0.017～0.008 0.015～0.007 - -
80 切断铣刀 - - 0.03～0.15 0.027～0.012 0.025～0.01 0.022～0.01 0.02～0.01 - -
100 半圆铣刀和角铣刀 0.12～0.07 0.12～0.05 0.11～0.05 0.10～0.05 0.09～0.04 0.08～0.04 0.07～0.03 0.05～0.03 -
100 切断铣刀 - - 0.03～0.02 0.028～0.016 0.027～0.015 0.023～0.015 0.022～0.012 0.023～0.013 -
125 切断铣刀 - - 0.03～0.025 0.03～0.02 0.03～0.02 0.025～0.02 0.025～0.02 0.025～0.015 0.02～0.01
160 切断铣刀 - - - - - - 0.03～0.02 0.025～0.015 0.02～0.01
注:
1.铣削铸铁、铜及铝合金时，进给量可增加30%～40%。
2.表中半圆铣刀的进给量适用于凸半圆铣刀，对于凹半圆铣刀，进给量应减少40%。
3.在铣削宽度小于5mm，切槽铣刀和切断铣刀采用细齿；铣削宽度大于5mm时，采用粗齿。
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