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Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.一、 选择题
1、ISO标准规定增量尺寸方式的指令为( B )。
　　A) G90　 B) G91 　C) G92　 D)G93
2、沿刀具前进方向观察，刀具偏在工件轮廓的左边是 B 指令，刀具偏在工件轮廓的右边是( C ) 指令。
　　A) G40 　B) G41　 C) G42
3、刀具长度正补偿是( A ) 指令，负补偿是( B ) 指令，取消补偿是( C ) 指令。
　　A) G43 　B) G44 　C) G49
4、在铣削工件时，若铣刀的旋转方向与工件的进给方向相反称为( B )。
　　A) 顺铣　 B) 逆铣　　C) 横铣　 D) 纵铣
5、圆弧插补指令G03 X Y R 中，X、Y后的值表示圆弧的( B )。
　　A) 起点坐标值　　 B)终点坐标值　　C)圆心坐标相对于起点的值
6、G00指令与下列的( C ) 指令不是同一组的。
　　A) G01 　　B) G02，G03 　　C) G04
7、下列G指令中( C ) 是非模态指令。
　　A) G00 　　B) G01　　 C) G04
8、G17、G18、G19指令可用来选择( C ) 的平面。
　　A) 曲线插补　　B) 直线插补　 C)刀具半径补偿
9、 用于指令动作方式的准备功能的指令代码是 ( B )。
　　A)F 代码　　 B)G 代码　　 C)T 代码
10、 辅助功能中表示无条件程序暂停的指令是 ( A )。
　　A) M00　　 B) M01　　 C) M02　　 D) M30
11 、执行下列程序后，累计暂停进给时间是 ( A )。
　　N1 G91 G00 X120.0 Y80.0
　　N2 G43 Z-32.0 H01
　　N3 G01 Z-21.0 F120
　　N4 G04 P1000
　　N5 G00 Z21.0
　　N6 X30.0 Y-50.0
　　N7 G01 Z-41.0 F120
　　N8 G04 X2.0
　　N9 G49 G00 Z55.0
　　N10 M02
　　A) 3 秒 　　B) 2 秒 　　C)1002 秒 　　D) 1.002 秒
12、G00的指令移动速度值是( A )。
　　A) 机床参数指定 　　B)数控程序指定　　C)操作面板指定
13、圆弧插补段程序中，若采用圆弧半径Ｒ编程时，从起始点到终点存在两条圆弧线段，当( D ) 时，用－Ｒ表示圆弧半径。
　　A) 圆弧小于或等于180° B) 圆弧大于或等于180° C) 圆弧小于180° D) 圆弧大于180°
14、以下提法中( C ) 是错误的。
　　A) G92是模态提令 　　B) G04 X3.0 表示暂停3s　　 C) G33 Z F 中的F表示进给量 　　D) G41是刀具左补偿
15、程序终了时，以何种指令表示 ( C )。
　　A) M00 　　B) M01 　　C)M02　　 D) M03
16、程序无误，但在执行时，所有的Ｘ移动方向对程序原点而言皆相反，下列何种原因最有可能 ( B )。
　　A) 发生警报 　　B) Ｘ轴设定资料被修改过　　 C) 未回归机械原点 　　D) 深度补正符号相反。
17、CNC铣床加工程序中呼叫子程序的指令是( C )。
　　A) G98 　　B) G99 　　C) M98　　 D) M99
18、 刀具长度补偿值的地址用( B )。
　　A) D　　 B) H 　　C) R 　　D) J
19、 G92的作用是( B )。
　　A) 设定刀具的长度补偿值 　B) 设定工件坐标系　 C) 设定机床坐标系　 D) 增量坐标编程
20、数控车床在( B ) 指令下工作时，进给修调无效。
　　A) G03　　 B) G32　　 C) G96 　　D) G81
21、用棒料毛坯，加工余量较大且不均匀的盘类零件，应选用的复合循环指令是( B )。
　　A) G71 　　B) G72 　　C) G73 　　D) G76
二、填空题
1、国际上通用的数控代码是 ( EIA代码 )和 ( ISO代码 ) 。
2、刀具位置补偿包括 ( 长度补偿 ) 和 ( 半径补偿 )
3、使用返回参考点指令G28时，应 ( 取消刀具补偿功能 ) ，否则机床无法返回参考点
4、在指定固定循环之前，必须用辅助功能 ( M03 ) 使主轴 ( 旋转 )
5、建立或取消刀具半径补偿的偏置是在 ( G01、G00指令) 的执行过程中完成的
6、在返回动作中，用G98指定刀具返回 ( 初始平面 ) 用G99指定刀具返回 ( R点平面 ) 。
7、车床数控系统中，进行恒线速度控制的指令是 ( G96 )
8、子程序结束并返回主程序的指令是 ( M99 )
9、直径编程指令是 ( G36 )
10、 进给量的单位有 mm/r和mm/min其指令分别为 ( G95 ) 和 ( G94 )
11、 在数控铣床上加工整圆时，为避免工件表面产生刀痕，刀具从起始点沿圆弧表面的（ 切线方向 ）进入，进行圆弧铣削加工整圆加工完毕退刀时，顺着圆弧表面的（ 切线方向 ）退出。
三、 判断题
1、顺时针圆弧插补(G02)和逆时针圆弧插补(G03)的判别方向是：沿着不在圆弧平面内的坐标轴正方向向负方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。 ( √ )
2、程序段的顺序号，根据数控系统的不同，在某些系统中可以省略的。 ( √ )
3、G代码可以分为模态G代码和非模态G代码。 ( √ )
4、数控机床编程有绝对值和增量值编程，使用时不能将它们放在同一程序段中。 ( × )
5、G00、G01指令都能使机床坐标轴准确到位，因此它们都是插补指令。 ( × )
6、圆弧插补用半径编程时，当圆弧所对应的圆心角大于180o时半径取负值。 ( √ )
7、不同的数控机床可能选用不同的数控系统，但数控加工程序指令都是相同的。 ( × )
8、数控车床的刀具功能字T既指定了刀具数，又指定了刀具号。 ( × )
11、螺纹指令G32 X41.0 W-43.0 F1.5是以每分钟1.5mm的速度加工螺纹。 ( × )
9、在数控加工中，如果圆弧指令后的半径遗漏，则圆弧指令作直线指令执行。 ( × )
10、车床的进给方式分每分钟进给和每转进给两种，一般可用G94和G95区分。 ( √ )
11、刀具补偿功能包括刀补的建立、刀补的执行和刀补的取消三个阶段。 ( √ )
12、数控机床以G代码作为数控语言。( × )
13、G40是数控编程中的刀具左补偿指令。( × )
14、移动指令和平面选择指令无关。(　 × )
15、G92指令一般放在程序第一段，该指令不引起机床动作。( √ )
16、G04 X3.0表示暂停3ms。( × )
17、指令M02为程序结束，同时使程序还原(Reset)。( √ )
18、制作NC程序时，G90 与G91不宜在同一单节内。( √ )
19、G00和G01的运行轨迹一样，只是速度不一样(× 　)
20、在镜像功能有效后，刀具在任何位置都可以实现镜像指令( × )
四、简答题
1、G90 X20.0 Y15.0与G91 X20.0 Y15.0有什么区别？
答： G90表示绝对尺寸编程，X20.0、Y15.0表示的参考点坐标值是绝对坐标值。G91表示增量尺寸编程，X20.0、Y15.0表示的参考点坐标值是相对前一参考点的坐标值。
2、简述G00与G01程序段的主要区别？
答： G00指令要求刀具以点位控制方式从刀具所在位置用最快的速度移动到指定位置，快速点定位移动速度不能用程序指令设定。G01是以直线插补运算联动方式由某坐标点移动到另一坐标点，移动速度由进给功能指令F设定，机床执行G01指令时，程序段中必须含有F指令。
3、刀具返回参考点的指令有几个？各在什么情况上使用？
答： 刀具返回参考点的指令有两个。 G28指令可以使刀具从任何位置以快速定位方式经中间点返回参考点，常用于刀具自动换刀的程序段。G29指令使刀具从参考点经由一个中间点而定位于定位终 点。它通常紧跟在G28指令之后。用G29指令使所有的被指令的轴以快速进给经由以前G28指令定义的中间点，然后到达指定点。
4、读程序绘出零件轮廓。
%1000
G92 X0 Y0 Z50
G90 G00 X-100 Y-100 M03 S500
Z5 M07
G01 Z-12 F200
G42 X-85 Y-80 D01 F120
X0
G02 X40 G91 Y30 R50
G01 X40 Y90
G90 G03 X40 Y50 R-30
G01 X0 Y80
G03 X-80 Y0 J-80
G01 Y-90
G40 G00 X-100 Y-100
Z50 M09
X0 Y0 M05
M30

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一、填空题
1、 目前发展迅速的加工中心、柔性制造系统等都是在 ( 数控铣床) 的基础上产生、发展起来的。
2、 数控铣床主要用于加工 平面和曲面 轮廓的零件，还可以加工 ( 复杂型面) 的零件，如凸轮、样板、模具、螺旋槽等。同时也可以对零件进行钻、扩、铰、锪和镗孔加工。
3、 数控铣削机床的加工对象与数控机床的结构配置有很大关系。 ( 立式结构的) 铣床一般适应用于加工盘、套、板类零件，一次装夹后，可对上表面进行铣、钻、扩、镗、锪、攻螺纹等工序以及侧面的轮廓加工；( 卧式结构的) 铣床一般都带有回转工作台，一次装平后可完成除安装面和顶面以外的其余四个面的各种工序加工，适宜于箱体类零件加工；( 万能式) 数控铣床，主轴可以旋转90°或工作台带着工件旋转90°，一次装夹后可以完成对工件五个表面的加工；( 龙门式铣床) 适用于大型零件的加工。
4、 无论是绝对指令还是增量指令，由 H代码指定的已存入偏置存储器中的偏置值在G43时( 加) ，在G44时则是从Z轴(或X、Y轴)运动指令的终点坐标值中( 减去) 。计算后的坐标值成为终点。
5、镜像功能指令 G24，G25。( G24) 建立镜像，由指令坐标轴后的坐标值指定镜像位置，( G25) 指令用于取消镜像。
6、 缩放功能指令 G50、G51，( G51) 指定缩放开，( G50) 指定缩放关。
7、 旋转变换指令 G68，G69，( G68) 为坐标旋转功能指令，( G69) 为取消坐标旋转功能指令。
8、 数控加工中，某些加工动作循环已经典型化，如钻孔、镗孔的动作都是孔位平面定位、快速引进、工作进给、快速退回等。将这一系列典型加工动作预先编好程序， 存储在内存中，可在 G代码程序中用G代码指令调用，从而简化编程工作。调用这些典型动作循环的G代码称为( 循环指令) 。
9、固定循环的程序格式包括 ( 数据表达形式) 、( 返回点平面) 、( 孔加工方式) 、( 孔位置数据) 、( 孔加工数据) 和( 循环次数) 。
二、 判断题
1、 G09该功能用于加工尖锐的棱角。G64功能是连续加工指令。这两个指令都是模态指令。( × )
2、 在有刀具补偿的情况下，先进行坐标旋转，然后才进行刀具半径补偿、刀具长度补偿。 ( √ )
3、 在有缩放功能的情况下，先缩放后旋转。 ( √ )
三、 选择填空
1、下列叙述中，除( B ) 外，均适于在数控铣庆上进行加工。
　　A) 轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的零件
　　B) 大批量生产的简单零件
　　C) 精度要求高的零件
　　D) 小批量多品种的零件
2、用于FANUC数控系统编程，对一个厚度为10mm，ｚ轴零点在下表面的零件钻孔，其的一段程序表述如下：G90G83X10.0Y20.0Z4.0R13.0Q3.OF100.0；它的含义是 (　 A　) 。
　　A.啄钻，钻孔位置在(10，20)点上，钻头尖钻到Z＝4.0的高度上，安全间隙面在Z＝13.0的高度上，每次啄钻深度为3mm，进给速度为100mm/min
　　B．啄钻，钻孔位置在(10，20)点上，钻削深度为4ｍｍ，安全间隙面在Z＝13.0的高度上，每次啄钻深度为3mm，进给速度为100mm/mm
　　C.啄钻，钻孔位置在(10，20)点上，钻削深度为4mm，刀具半径为13mm，进给速度为100/min
　　D.啄钻，钻孔位置在(10,20)点上，钻头尖钻到Z＝4.0的高度上，工件表面在Z＝13.0的高度上，刀具半径为3mm，进给速度为100mm/min
四、问答题
1、用刀具补偿功能的优越性是什么？
答：使用刀具补偿功能的优越性在于：
　　在编程时可以不考虑刀具的半径，直接按图样所给尺寸进行编程，只要在实际加工时输入刀具的半径值即可。
可以使粗加工的程序简化。利用有意识的改变刀具半径补偿量，则可用同一刀具、同一程序、不同的切削余量完成加工。
2、固定循环的程序格式如下：
G98(或G99)G73(或G74或G76或G80～G89)X Y Z R Q P I J K F L
试说明格式中各代码及字地址的含义。
答：格式中各代码及字地址的含义如下：
　　第一个 G代码(G98或G99)指定返回点平面，G98为返回初始平面，G99为返回R点平面。
　　第二个 G代码为孔加工方式，即固定循环代码G73，G74，G76和G81～G89中的任一个。
　 　X、Y为孔位数据，指被加工孔的位置；Z为R点到孔底的距离(G91时)或孔底坐标(G90时)；R为初始点到R点的距离(G91时)或R点的坐标值 (G90时)；Q指定每次进给深度(G73或G83时)或指定刀具位移增量(G76或G87时)；P指定刀具在孔底的暂停时间；I、J指定刀尖向反方向的 移动量；K指定每次退刀(G76或G87时)刀具位移增量；F为切削进给速度；L指定固定循环的次数。
3、数控铣床由哪些部分组成？数控装置的作用是什么？
答：数控、铣床一般由控制介质、数控装置、伺服系统、机床本体四邵分组成。数控装置的作用是把控制介质存储的代码通过输入和读带，转换成代码信息，用来控制和输出装置，由输出装置输出放大的脉冲来驱动伺服系统，使机床按规定要求运动。
4、试述数控铣床加工的特点。
答：数控铣削加工除了具有普通铣床加工的特点外，还有如下特点：
　　对零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件，如模具类零件、壳体类零件等。
　　能加工普通机床无法加工或很难加工的零件，如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面类零件。
　　能加工一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件，如在卧式铣床上可方便地对箱体类零件进行钻孔、铰孔、扩孔、镗孔、攻螺纹、铣削端面、挖槽等多道工序的加工。
　　加工精度高、加工质量稳定可靠。
　　生产自动化程序高，可以减轻操作者的劳动强度。有利于生产管理自动化。
　　生产效率高。一般可省去划线、中间检验等工作，可省去复杂的工装，减少对零件的安装、调整等工作。能通过选用最佳工艺线路和切削用量，有效地减少加工中的辅助时间，从而提高生产效率。
　　从切削原理上讲，无论是端铣或是周铣都属于断续切削方式，而不像车削那样连续切削，因此对刀具的要求较高，具有良好的抗冲击性、韧性和耐磨性。在干式切削状况下，还要求有良好的红硬性。
5、简述数控铣床编程时应注意的问题。
答：了解数控系统的功能及规格。不同的数控系统在编写数控加工程序时，在格式及指令上是不完全相同的。
　　熟悉零件的加工工艺。
　　合理选择刀具、夹具及切削用量、切削液。
　　编程尽量使用子程序。
　　程序零点的选择要使数据计算的简单。
五、 编程题：
1、(1)使用R利用绝对值编程和相对值编程编制下图中圆弧a和圆弧b的程序。
　 (2)使用I,J利用绝对值编程和相对值编程编制下图中圆弧a和圆弧b的程序
a)圆弧a
G91 G02 X30 Y30 R30 F300
G91 G02 X30 Y30 I30 J0 F300
G90 G02 X0 Y30 R30 F300
G90 G02 X0 Y30 I30 J0 F300
(b)圆弧b
G91 G02 X30 Y30 R-30 F300
G91 G02 X30 Y30 I0 J30 F300
G90 G02 X0 Y30 R-30 F300
G90 G02 X0 Y30 I0 J30 F300
2、某零件的外形轮廓如图所示，厚度为6mm。
　　刀具：直径为 12mm的立铣刀
　　进刀、退刀方式：安全平面距离零件上表面 10mm，轮廓外形的延长线切入切出。
　　要求：用刀具半径补偿功能手工编制精加工程序。
参考程序如下 (程序段2中D01指令调用的0l号刀的半径值为6mm，该值应在运行程序前设置在刀具表中)。
％ 1000
N01 G92 X20 Y-20 Z10
N02 G90 G00 G41 D0l X0
N03 G01 Z-6 F200 M03 S600
N04 Y50
N05 G02 X-50 Y100 R50
N06 G0l X-100
N07 X-110 Y40
N08 X-130
N09 G03 X-130 Y0 R20
N10 G0l X20
Nll Z10
N12 G40 G00 X20 Y-20 M05
N13 M30
3、 凸轮零件的外形轮廓如图所示，厚度为6mm。用直径Φ12的立铣刀加工。手工编制零件程序。
在 编制程序之前要计算每一圆弧的起点坐标和终点坐标值，有了坐标值方能正式编程。计算过程此处不再赘述，算得的基点坐标分别为 F(18.856,36.667)，E(28.284，10.000)。D(28.284，-10.000)，C(18.856，-36.667)。
下面给出参考程序：
程序单 说 　　明
％ XXXX　　　　　　　　　　　　　 定义零件程序号0-9999
＃ 101=6　　　　　　　　　　　　　φ12的立铣刀
N01 G92 XO YO Z35 　　　　　　建立工件坐标系(坐标参数由对刀点确定)
N02 G90 G42 D101 G00 X60 Y50 快速由对刀点移动到了点S上方(60，50，35)建立刀补
N03 G01 Z-7.0 M03 F500 S600 到点S(60，50，-7)
N04 G01 X0 Y50 F200 由点S到点A(0，50，-7)
N05 G03 Y-50 J-50 加工圆弧AB
N06 G03 X18.856 Y-36.667 R20.0 加工圆弧BC
N07 G01 X28.284 Y-lO.0 加工直线CD
N08 G03 X28.284 YIO.0 R30.0 　　加工圆弧DE
N09 G01 X18.856 Y36.667 加工直线EF
NIO G03 X0 Y50 R20 加工圆弧FA
N11 G01 X-lO 　到点G(-10，50，-7)
N12 G01 Z35.0 F500 　　　　　 到G点上方(-10，50，35)
N13 G40 XO YO 取消刀补
N14 M05 回到对刀点
N15 M30 程序结束

4、某零件的外形轮廓如图所示，要求用直径Φ10的立铣刀精铣外形轮廓。手工编制零件程序。安全面高度50MM
　　进刀 /退刀方式;离开工件，直接/圆弧引入切向进刀，直线退刀。工艺路线：走刀路线如图所示。
　　零件外形轮廓 (厚20㎜，程序原点位于表面)
采用刀具半径右补偿方式加工，其数控加工程序如下：
O0006; 第0006号程序,铣削外形轮廓零件
N05 G54 G90 G0 X0.Y0.； 建立工件坐标系,并快速运动到程序原点上方
N10 Z50.； 快速运动到安全面高度
N20 X－5. Y-40. S500 M03； 刀具移动工件外,启动主轴,刀具仍在安全面高度
N20 Z5. M0 8
30 GI Z-21.F20.； G01下刀，伸出底面1㎜
N40 G42 DI Y-30.F100. 刀具半径右补偿，运动到Y-30的位置
N50 G2 X-40. Y-20. I10. J0.； 顺时针圆弧插补
N60 GI X20.；
N70 G3 X40. Y0. I0. J20.； 逆时针圆弧插补
N80 X-6.195 Y39.517 I-40. J0； 逆时针圆弧插补
N90 GI X-40. Y20.；
N110 Y-30.； 直线退刀
N120 G40 Y-40.； 取消刀具半径补偿，退刀至Y-40
N130 G0 Z50.； 抬刀至安全面高度
N140 X0. Y0.； 回程序原点上方
N150 M30； 程序结束并返回
5、 以子程序来编写下图的加工程序。
　　说明：
　　(1)先ф12立铣刀(或键槽铣刀)。
　　(2)粗加工选刀具半径补偿D01(R=6)，半精加工先刀具半径补偿D02(R=8.5)，精加工选D01(R=6)。这样可以用同一把刀补值，用相同的子程序来实现粗加工。
参考答案 (调用子程序)
程序名 :05042
程序 说明
%5042 (用子程序编程)
N001 G92 X-40 Y-40 Z50
N002 G90
N003 M03 S530
N004 G00 Z-5.5
N005 G17 G41 G00 X-15 Y60 DO1
NOO6 M98 P0402 L3 F200 粗加工R30圆弧
N007 G00 X-12
N008 Y110
N009 X85
N010 M98 P0403 L3 F200 粗加工R25圆弧
N011 G00 Y80
N012 X100
N013 Y10
NO14 G02 X100 Y0 R10 粗加工凸R25圆孤
N015 G40 G00 Y-20
NO16 X-20
N017 G42 D02 G00 Y5 设置刀具半径右补偿,取02号刀
NO18 M98 P0401 L1 F200 粗加工轮廓
NO19 G40 G00 X-40 Y-40 取消刀具补偿
N020 G42 D01 G00 X-10 Y5 设置刀具半径补偿,取01号刀
N021 M98 PO401 L1 F120 粗加工轮廓
N022 G40 GO0 X-40 Y-40 取消刀具补偿
NO23 GO0 Z50
N024 M05
N025 M02
%0401 粗加工R30圆弧子程序
N401 G01 X80
N402 G03 X105 Y30 B25
N403 G01 Y40
N404 G02 X80 Y65 R25
N405 G01 X35
N406 G02 X5 Y35 R30
N407 G01 Y0
N408 M99
%0402 粗加工R25圆弧子程序
N601 G91 G01 X15
N502 G03 G30 Y30 R30
N503 G00 Y 10
N504 X-45
N505 Y-50
N506 G90
N507 M99
%0403 粗加工R25圆弧子程序
N601 G91 G00 Y-10
N602 G01 Y-10
N603 G03 X25 Y-25 R25
N604 GOO X10
N605 Y35
N606 X-35
N607 G90
N608 M99

6、以镜像来编写下图的加工程序。
　　说明：
　　(1)先ф12立铣刀(或键槽铣刀)。
　　(2)粗加工选刀具半径补偿D01(R=6)，半精加工先刀具半径补偿D02(R=8.5)，精加工选D01(R=6)。这样可以用同一把刀补值，用相同的子程序来实现粗加工。
参考答案 (镜像编程)
程序名： 05043
程序
程序 说明
%5043 镜像编程
N001 G92 X-40 Y-40 X50
N002 G90
N003 M03 S530
NOO4 G00 Z5
NOO5 G17 G41 G00 X-15 Y60 D01 设置刀左补偿,取01号刀补
N006 M98 PO404 L1 F200 粗加工R30圆弧
N007 G24 X55 设置Y轴镜像,位置为X=55
N008 M98 P0404 L1 粗加工R25圆弧
N009 G25 X55 取消Y轴镜像
N010 G00 X110 Y10
N110 G10 Z-5 F200
N012 G02 X110 Y0 R10
N013 G40 G00 Y-20 取消 刀补
N014 X-20
N015 G42 D02 G00 Y5
N016 M98 P0401 L1 F200
N017 G40 G00 X-10 Y5
M019 M98 P0401 L1 F120
N020 G40 G00 X-40 Y-40
N021 G00 Z50
N022 M05
N023 MO2
%0401 加工轮廓子程序
N401 G01 X80
N402 G03 X105 Y30 R25
N405 G01 X35
N406 G02 X5 Y35 R30
N407 G01 Y0
N408 M99
%0402 粗加工圆弧走刀子程序
N501 G91 G01 Z15
N502 G03 X30 Y30 R30
N503 G00 Y10
N504 X-45
N505 Y-50
N506 G90
N507 M99
%0404 粗加工圆弧循环子程序
N701 G00 X-15 Y63
N702 G01 Z-5.5 F200
N703 M98 P0402 L3
N704 G00 Z5
N705 M99

7、以旋转来编写下图的加工程序。
　　说明：
　　(1)先ф12立铣刀(或键槽铣刀)。
　　(2)粗加工选刀具半径补偿D01(R=6)，半精加工先刀具半径补偿D02(R=8.5)，精加工选D01(R=6)。这样可以用同一把刀补值，用相同的子程序来实现粗加工。
参考答案
参考答案 (旋转编程)
程序名： O5044
程序 说明
%5044 用旋转编程
N001 G92 X-40 Z50
N002 G90
N003 M03 S503
N004 G00 Z5
N005 G17 G41 G00 X-15 Y60 D01
设置刀具右补偿，取 01号刀补。
N006 M98 P0404 L1 F200 粗加工R30圆弧
N007 G17 G68 X55 Y15 P-90 以X55，Y15为旋转中心，顺时针旋转90°
N008 M98 P0404 L1 粗加工R25圆弧
N009 G69 取消旋转
N010 G00 X110 Y10
N011 G01 Z-5 F200
N012 G02 X100 Y0 R10
N013 G40 G00 Y-20 取消旋转
N014 X-20
N015 G42 D02 G00 Y5
N016 M98 P0401 L1 F200
N017 G40 G00 X-40 Y-40
N018 G42 D01 G00 X-10 Y5
N019 M98 P0401 L1 F120
N020 G40 G00 X-40 Y-40
N021 G00 Z50
N022 M05
N023 M02
%0401 加工轮廓子程序
N401 G01 X80
N402 G03 X105 Y30 R25
N403 G01 Y40
N404 G02 X80 Y65 R25
N405 G01 X35
N406 G02 X5 Y35 R30
N407 G01 Y0
N408 M99
%0402 粗加工圆弧走了程序
N501 G91 G01 X15
N502 G03 X30 Y30 R30
N503 G00 Y10
N504 X-45
N505 Y-50
N506 G90
N507 M99
%0404 粗加工圆弧走了程序
N701 G00 X-15 Y63
N702 G01 Z-5.5 F200
N703 M98 P0402 L3
N704 G00 Z5
N705 M99

8、以缩放来编写下图的加工程序。
　　说明：
　　(1)先ф12立铣刀(或键槽铣刀)。
　　(2)粗加工选刀具半径补偿D01(R=6)，半精加工先刀具半径补偿D02(R=8.5)，精加工选D01(R=6)。这样可以用同一把刀补值，用相同的子程序来实现粗加工。
　参考答案
参考答案 (缩放编程)
程序名 :O5046
程序 说明
%5040 用镜像,缩放编程
#101=6 设置刀补值
#102=8.5 设置刀补值
N001 G92 X-40 Y-40 Z50
N002 G90
N003 M03 S503
N004 G00 Z5
N005 G17 G41 G00 X-15 Y43 D101 设置刀具半径左补偿,取#101值
N006 M98 P0405 L1 F200 粗加工R30圆弧
N007 G17 G24 X55 设置Y轴镜像,镜像位置X55
N008 M98 P0405 L1 粗加工R25圆弧
B009 G25 X55 取消镜像
N010 G00 X110 Y10
N011 G01 Z-5 F200
N012 G02 X100 Y0 R10
N013 G40 G00 Y-20 取消刀补
N014 X-20
N015 G42 D102 G00 Y5 设置刀具半径右补偿,取#102值
N016 M98 P0401 L1 F200
N017 G40 G00 X-40 Y-40
N018 G42 D101 G00 X-10 Y5
N019 M98 P0401 L1 F120
N020 G40 G00 X-40 Y-40 取消刀补
N021 G00 Z50
N022 M05
N023 M02
%0401 加工轮廓子程序
N401 G01 X80
N402 G03 X105 Y30 R25
N403 G01 Y40
N404 G02 X80 Y65 R25
N405 G01 X35
N406 G02 X5 Y35 R30
N407 G01 Y0
N408 M99
%0402 粗加工圆弧走刀子程序
N501 G90 G00 X-15 Y43
N502 G91 G01 X15
N503 G03 X30 Y3O R30
N504 G00 Y10
N505 X-45
N506 Y-40
N507 G90
N508 N99
%0405 缩放子程序
N701 GO0 X-15 Y43
N702 G01 Z-5.5 F2
N703 G51 X-30 Y100 P0.667 以X-30,Y100为中心,缩小至0.667倍
N704 M98 P0402 粗加工圆弧第一刀
N705 G51 X-30 Y100 P0.833 以X-30,Y100为中心,缩小至0.833倍
N706 M98 P0402 粗加工圆弧第二刀
N707 G51 X-30 Y100 P1 以X-30,Y100为中心,缩小至0.833倍(不缩放)
N708 M98 P0402 粗加工圆弧第三刀
N709 G50
N710 G00 Z5
N711 M99

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一、 填空题
1、 数控机床是目前使用比较广泛的数控机床，主要用于(轴类 ) 和 (盘类) 回转体工件的加工。
2、 编程时为提高工件的加工精度，编制圆头刀程序时，需要进行 (刀具半径补偿)。
3、 为了提高加工效率，进刀时，尽量接近工件的 (切削开始点) 切削开始点的确定以 (不碰撞工件) 为原则。
4、 数控编程描述的是 (刀尖点) 的运动轨迹，加工时也是按 (刀尖) 对刀。
5、 一个简单的固定循环程序段可以完成 (切入) － (切削) － (退刀) － (返回) 这四种常见的加工顺序动作。
6、 复合循环有三类，分别是 (内外径粗军复合循环G71)，(端面粗车复合循环G72)，(封闭轮廓复合循环G73)。
二、 选择题
1、 数控车床中，转速功能字 S可指定( B )。
　A) mm/r B) r/mm C) mm/min
2、下列G指令中( C )是非模态指令。
　　A) G00 B) G01 C) G04
3、数控机床自动选择刀具中任意选择的方法是采用( C )来选刀换刀。
　　A) 刀具编码 B) 刀座编码 C) 计算机跟踪记忆
4、数控机床加工依赖于各种( C )。
　　A) 位置数据 B) 模拟量信息 C) 数字化信息
5、数控机床的F功能常用( B )单位。
　　A) m/min B) mm/min或 mm/r C) m/r
6、圆弧插补方向(顺时针和逆时针)的规定与( C )有关。
　　A) X轴 B) Z轴 C) 不在圆弧平面内的坐标轴
7、用于指令动作方式的准备功能的指令代码是( B )。
　　A) F代码 B) G 代码 C) T代码
8、用于机床开关指令的辅助功能的指令代码是( C )。
　　A) F代码 B) S 代码 C) M代码
9、切削的三要素有进给量、切削深度和( B )。
　　A) 切削厚度 B) 切削速度 C) 进给速度
10、刀尖半径左补偿方向的规定是( D )。
　A) 沿刀具运动方向看，工件位于刀具左侧 B) 沿工件运动方向看，工件位于刀具左侧
　　C) 沿刀具运动方向看，刀具位于工件左侧
11、设G01 X30 Z6执行G91 G01 Z15后,正方向实际移动量( C )。
A) 9mm B) 21mm C) 15mm
12、数控车床在加工中为了实现对车刀刀尖磨损量的补偿，可沿假设的刀尖方向，在刀尖半径值上，附加一个刀具偏移量，这称为( B )。
A．刀具位置补偿 B)刀具半径补偿 C) 刀具长度补偿
13 、 HNC-21T 数控车床的 Z 轴相对坐标表示为 ( C )。
　　 A) Z 　　　B) U　　 C) W
三、判断题
1、 程序段的顺序号，根据数控系统的不同，在某些系统中可以省略的。 ( √ )
2、绝对编程和增量编程不能在同一程序中混合使用。( × )
3、车削中心必须配备动力刀架。( √)
4、非模态指令只能在本程序段内有效。( √)
5、顺时针圆弧插补(G02)和逆时针圆弧插补(G03)的判别方向是：沿着不在圆弧平面内的坐标轴正方向向负方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。( √)
6、数控车床的特点是Z轴进给1mm，零件的直径减小2mm。( ×)
7、数控车床刀架的定位精度和垂直精度中影响加工精度的主要是前者。( ×)
8、数控车床加工球面工件是按照数控系统编程的格式要求，写出相应的圆弧插补程序段。( √)
9、数控车床的刀具功能字T既指定了刀具数，又指定了刀具号。( ×)
10、螺纹指令G32 X41.0 W-43.0 F1.5是以每分钟1.5mm的速度加工螺纹。( ×)
11、车床的进给方式分每分钟进给和每转进给两种，一般可用G94和G95区分。( √)
12、数控车床可以车削直线、斜线、圆弧、公制和英制螺纹、圆柱管螺纹、圆锥螺纹，但是不能车削多头螺纹。
( ×)
13、固定循环是预先给定一系列操作，用来控制机床的位移或主轴运转。( √)
14、数控车床的刀具补偿功能有刀尖半径补偿与刀具位置补偿。( √)
15、外圆粗车循环方式适合于加工棒料毛坯除去较大余量的切削。 ( √)
16、编制数控加工程序时一般以机床坐标系作为编程的坐标系。( ×)
17、一个主程序中只能有一个子程序。 (×)
18、子程序的编写方式必须是增量方式。( ×)
19、G00、G01指令都能使机床坐标轴准确到位，因此它们都是插补指令。( ×)
20、 当数控加工程序编制完成后即可进行正式加工。 ( ×)
四、问答题
1、数控车床的加工对象。
答：数控车床主要用于轴类和盘类回转体工件的加工，还适合加工轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件；精度要求高的零件；特殊的螺旋零件；淬硬工件的加工。
2、试述数控车床的编程特点。
答：(1)在一个程序段中，根据图样上标注的尺寸可以釆用绝对编程的相对值编程，也可混合使用。 　　(2)被加工零件的径向尺寸在图样上测量时，一般用直径值表示，所以釆用直径尺寸编程更为方便。
　　(3)由于车削加工常用棒料作为毛坯，加工余量较大，为简化编程，常釆用不同形式的固定循环。
　　(4)编程时把车刀刀尖认为是一个点。
　　(5)为了提高加工效率，车削加工的进刀与退刀都釆用快速运动。
3、简述复合循环G73指令在一般情況下，适合加工的零件类型及△i、△k、 △x、△z、r参数的含义。
[G73指令格式：G73 U(△i)W(△k)R(r)P(ns)Q(nf)X(△x)Z(△z)]
答： G73主要加工零件毛坯余量均匀的铸造，锻造，零件轮廓已初步成形的工件。
　　　△i：X轴方向的粗加工总余量；
　　　△k： Z轴方向的粗加工总余量；
　　　△x：X方向精加工余量；
　　　△z：Z方向精加工余量；
　　　△r：粗切削次数。
五、编程题
1、在数控车床上精加工图示零件的外轮廓(不含端面)。请编制加工程序。要求：
　　 (1)在给定工件坐标系内采用绝对尺寸编程；
　　 (2)图示刀尖位置为程序的起点和终点。切入点为锥面的延长线上，其Z坐标值为152。
　　 (3)进给速度50mm/min，主轴转速700r/min。
参考程序
01
T0101 M03 S700
G00 X50 Z195
G01 X12.95 Z152 F150
G01 X25 Z125 F50
Z80
X35
Z29
G02 X43 Z25 R4
G01 X45
Z0
G00 X50 Z195
M05
M02
2、 完成如下图所示工件的粗加工循环。
参考程序
01
T0101 M03 S500
G00 X80 Z20
G01 X62 Z5 F300
G71 U2 R3 P10 Q20 X0.4 Z0.1 F150
N10 G01 X30 Z2 F80
Z-15
N20 X60 Z-30
G00 X80 Z100
M05
M02
3、 完成如下图所示工件的粗加工循环。
参考程序
%1001
T0101 M03 S500
G00 X200 Z20
G01 X182 Z5 F300
G71 U2 R3 P10 Q20 X0.4 Z0.1 F150
N10 G01 X80 Z2 F80
Z-20
X120 Z-30
Z-50
G02 X160 Z-70 R20
N20 G01 X180 Z-80
G00 X200 Z100
M05
M02
4、 编写如下图所示工件的加工程序。
参考程序
%1002
T0101 M03 S500
G00 X120 Z20
G01 X102 Z5 F300 M08
G71 U2 R2 P10 Q20 X0.4 Z0.1 F150
N10 G01 X46 Z2 F80
X54 Z-2
Z-66
X85
Z-96
G02 X93 Z-100 R4
N20 G01 X105
G00 X100 Z120
M05
5、 如 图所示零件的毛坯为φ 72×150，试编写其粗、精加工程序。
参考程序
%1020
T0101 M03 S500
G00 X90 Z20
G01 X72 Z5 F150
G71 U2 R3 P10 Q20 X0.4 Z0.1 F150
G00 X100 Z120
T0202 M03 S1000
N10 G01 X-1 Z0 F80
X0
G03 X20 Z-10 R10
G01 Z-30
X40 Z-40
G03 X40 Z-80 R40
G01 Z-90
X70 Z-105
N20 Z-125
G00 X100 Z120
M05
M02
6、 完成如图所示零件的加工。
　　 1) 毛坯：Φ88×125，45#钢。
　　 2) 按零件图制定加工工序。
　　 3) 完成加工编程。
参考程序
参考程序：
T01外圆刀；T02外槽刀刀宽4mm；T03螺纹；T04镗刀；T05内槽刀刀宽2mm
先平端面，再手动打直径为 12.5的底孔。
加工右端轮廓
%1020
T0404 M03 S450
G00 X90 Z20
G01 X12.5 Z5 F150 M08
G71 U1 R1 P10 Q20 X-0.4 Z0.1 F100
N10 G01 X62 Z0 F60 S800
G03 X50 Z-6 R6
G01 Z-25
N20 X12
G01 Z10 F150
G00 X100 Z120
M05
T0505 M03 S350
G00 X46 Z10
G01 Z-11 F100
X52.6 F12
X48 F60
Z10 F100
G00 X100 Z120
T0101 M03 S500
G00 X100 Z20
G01 X90 Z5 F150
G71 U2 R2 P30 Q40 X0.4 Z0.1 F150
N30 G01 X70 Z2 F80 S1000
X80 Z-3
Z-60
N40 X88
G00 X100 Z120
M09
M05
M02
掉头加工左端轮廓
%1021
T0101 M03 S500
G00 X100 Z20
G01 X90 Z5 F150 M08
G71 U2 R2 P10 Q20 X0.4 Z0.1 F150
N10 G01 X26 Z2 F80 S1000
X40 Z-5
Z-9
G02 X52 Z-15 R6
G01 X56
X60 Z-17
Z-40
X86.975
N20 Z-68
G00 X100 Z120
M05
T0202 M03 S400
G00 X90 Z10
G01 Z-40 F150
X57 F14
X90 F60
Z-69 F100
X69 F14
X90 F60
G00 X100 Z120
M05
T0303 M03 S450
G00 X70 Z-10
G82 X59.4 Z-37 F1.5
G82 X58.8 Z-37 F1.5
G82 X58.4 Z-37 F1.5
G82 X58.376 Z-37 F1.5
G00 X100 Z120
M09
M05
M02
7、 试编写如图所示小轴的数控加工程序。材料为45钢。
参考程序
%1022 T0101 M03 S500 G00 X30 Z20 G01 X25 Z5 F150 M08 G71 U2 R2 P10 Q20 X0.4 Z0.1 F150 N10 G01 X8 Z1 F80 X12 Z-1 Z-20 X15.996 Z-48 N20 X25 G00 X100 Z120 M05 T0202 M03 S400 G00 X30 Z10 G01 X20 Z-20 F150 X10 F10 X20 F60 G00 X100 Z120 M05 T0303 M03 S450 G00 X20 Z5 G82 X11.4 Z19 F1 G82 X11.0 Z19 F1 G82 X10.917 Z19 F1 G00 X50 Z150 M09 M05 M02 掉头加工左端轮廓 ％ 1235 T0101 M03 S500 G00 X30 Z20 G01 X25 Z5 F150 M08 G71 U2 R2 P10 Q20 X0.4 Z0.1 F150 N10 G01 X12 Z1 F80 X16.008 Z-1 Z-23 X18 X19.997 Z-24 N20 Z-78 G00 X100 Z120 M05 T0202 M03 S400 G00 X30 Z10 G01 X22 Z-23 F150 X14 F10 X22 F60 Z-30 F150 X14 F10 X22 F60 Z31.5 X14 F10 X22 F60 Z32.5 X14 F10 X22 F60 G00 X100 Z120 M09 M05 M02
8、 编制简单回转零件(如图所示)的车削加工程序，包括粗精车端面、外圆、倒角、倒圆。零件加工的单边余量为2mm，其左端面25mm为夹紧用。
参考程序
%1205 T0101 M03 S500 G00 X100 Z10 G81 X0 Z1 F80 X0 Z0.4 X0 Z0 F60 G73 U2 W2 R2 P10 Q20 X0.4 Z0.1 F150 N10 G01 X44 Z2 F80 X50 Z-1 Z-57 G02 X56 Z-60 R3 G01 X88 N20 Z-85 G00 X100 Z120 M05 M02
9、 编制轴类零件(如图所示)的车削加工程序。加工内容包括粗精车端面、倒角、外圆、锥角、圆角、退刀槽和螺纹加工等。左端25mm夹紧用。毛坯为ф85×300的棒料，精加工余量为0.2mm。
参考程序
%1025
T0101 M03 S500
G00 X88 Z10
G81 X0 Z0.5 F80
G81 X0 Z0 F60 S800
G71 U2 R2 P10 Q20 X0.4 Z0.1 F150
N10 G01 X42 Z2 F80 S1000
X48 Z-1
Z-63
X50
Z-118
X60 Z-130
X65
Z-210
G02 X75 Z-215 R5
N20 G01 X88
G00 X100 Z120
M05
T0202 M03 S400
G00 X55 Z10
G01 Z-63 F150
X45 F14
X55 F60
G00 X100 Z120
M05
T0303 M03 S450
G00 X55 Z5
G82 X47.2 Z-61 F2
G82 X46.6 Z-61 F2
G82 X46.2 Z-61 F2
G82 X45.9 Z-61 F2
G82 X45.835 Z-61 F2
G00 X100 Z120
M05
M02

10、编制如图所示工件的车削加工程序。
参考程序
01 N10 T0101 N20 M03 S500 N30 G00 X50 Z30 N40 G01 X35 Z5 F150 N50 G71 U2 R2 P60 Q100 X0.4 Z0.1 F150 N60 G01 X10 Z2 F80 N65 X18 Z-2 N70 Z-18 N80 G03 X24 Z-34 N90 G01 X28 Z-44 N100 Z-52 N110 G00 X80 Z120 N120 M05 N130 M02
11、编制如图所示工件的车削加工程序。
04
N10 T0101
N20 M03 S500
N30 G00 X60 Z30
N40 G01 X42 Z10 F150
N50 G81 X0 Z0.5 F80
N60 G81 X0 Z0 F60 S800 ;给定端面切削精车速度、转速
N70 G71 U1.5 R3 P80 Q150 X0.5 F150 S500
N75 M03 S1000 ;给定外圆精车转速
N80 G01 X10 Z2 F80
N85 X18 Z-2
N90 Z-12
N100 X30 Z-24
N110 Z-40
N120 G03 X32 Z-55 R25 F60
N130 G01 Z-60
N140 X38 Z-72
N150 Z-80
N160 G00 X80 Z120 ;退刀到安全位置准备换螺纹刀
N170 M05
N180 T0202 M03 S350 ;给车削螺纹转速350mm/min
N190 G00 X35 Z0
N200 G01 Z-20 F150 ;定位螺纹固定循环起刀点
N210 G82 X29.4 Z-36 R-2 E1.1 F2 ;螺纹车削加工
N220 G82 X29.0 Z-36 R-2 E1.1 F2
N230 G82 X28.6 Z-36 R-2 E1.1 F2
N240 G82 X28.2 Z-36 R-2 E1.1 F2
N250 G82 X28.0 Z-36 R-2 E1.1 F2
N260 G82 X27.835 Z-36 R-2 E1.1 F2
N270 G00 X80 Z120
N280 M05
N290 M02
12、编制如图所示工件的车削加工程序。
%0123
N10 T0101
N20 M03 S500
N30 G00 X50 Z30
N40 G01 X42 Z5 F150
N50 G71 U1.5 R2 P80 Q140 X0.5 F150 S1000
N60 M03 S1000
N70 G01 X0 Z0 F80
N80 G03 X24 Z-12 R12 F60
N90 G01 Z-24
N100 X30 Z-30
N110 Z-54
N120 G03 X38 Z-69 R25 F60
N130 G01 Z-80
N140 G00 X80 Z120
N150 M05
N160 T0202 M03 S400
N170 G00 X50 Z0
N180 G01 X35 Z-54 F150
N190 G01 X25 F20
N200 X35 F100
N210 G00 X80 Z120
N220 M05
N230 T0303 M03 S350
N240 G00 X35 Z-24
N250 G82 X29.4 Z-51 F1.5
N260 G82 X29.0 Z-51 F1.5
N270 G82 X28.6 Z-51 F1.5
N280 G82 X28.2 Z-51 F1.5
N290 G82 X28.0 Z-51 F1.5
N300 G82 X27.835 Z-51 F1.5
N310 G00 X80 Z120
N320 M05
N330 M02
13、编制如图所示工件的车削加工程序。
12
T0101 M03 S500
G00 X50 Z30
G01 X32 Z5 F150
G71 U2 R2 P10 Q20 X0.4 Z0.1 F150
N10 G01 X8 Z2 F80 S1000
X16 Z-2
Z-24
X20 Z-37
Z-42
G02 X28 Z-60 R42.5
N20 G01 Z-65
G00 X100 Z120
M05
T0202 M03 S450
G00 X25 Z5
G82 X15.4 Z-18 R2 E1.1 F2
G82 X14.8 Z-18 R2 E1.1 F2
G82 X14.4 Z-18 R2 E1.1 F2
G82 X14.376 Z-18 R2 E1.1 F2
G00 X100 Z120
M05
M02
14、 编制如图所示工件的车削加工程序。
%1002
T0101 M03 S500
G00 X50 Z30
G01 X42 Z10 F150
G71 U2 R2 P10 Q20 X0.4 Z0.1 F150
N10 G01 X0 Z0 F80
X15 Z-15
Z-25
G02 X23 Z-29 R4
G01 X28 Z-55
G03 X38 Z-60 R5
N20 G01 Z-70
G00 X100 Z120
M05
M02

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.1.G04暂停指令
G04 X(U)_/P_ 是指刀具暂停时间（进给停止，主轴不停止），地址P或X后的数值是暂停时间。X后面的数值要带小数点，否则以此数值的千分之一计算，以秒（s）为单位，P后面数值不能带小数点（即整数表示），以毫秒（ms）为单位。
例如，G04 X2.0; 或G04 X2000;　暂停2秒
　　　G04 P2000;
但谀承┛紫导庸ぶ噶钪校ㄈ鏕82、G88及G89），为了保证孔底的精糙度，当刀具加工至孔底时需有暂停时间，此时只能用地址P表示，若用地址X表示，则控制系统认为X是X轴坐标值进行执行。
例如，G82 X100.0 Y100.0 Z-20.0 R5.0 F200 P2000; 钻孔（100.0，100.0）至孔底暂停2秒
G82 X100.0 Y100.0 Z-20.0 R5.0 F200 X2.0； 钻孔（2.0，100.0）至孔底不会暂停。
2．M00、M01、M02和M30的区别与联系
M00为程序无条件暂停指令。程序执行到此进给停止，主轴停转。重新启动程序，必须先回到JOG状态下，按下CW（主轴正转）启动主轴，接着返回AUTO状态下，按下START键才能启动程序。
M01为程序选择性暂停指令。程序执行前必须打开控制面板上OP STOP键才能执行，执行后的效果与M00相同，要重新启动程序同上。
M00和M01常常用于加工中途工件尺寸的检验或排屑。
M02为主程序结束指令。执行到此指令，进给停止，主轴停止，冷却液关闭。但程序光标停在程序末尾。
M30为主程序结束指令。功能同M02，不同之处是，光标返回程序头位置，不管M30后是否还有其他程序段。
3．地址D、H的意义相同
刀 具补偿参数D、H具有相同的功能，可以任意互换，它们都表示数控系统中补偿寄存器的地址名称，但具体补偿值是多少，关键是由它们后面的补偿号地址来决 定。不过在加工中心中，为了防止出错，一般人为规定H为刀具长度补偿地址，补偿号从1～20号，D为刀具半径补偿地址，补偿号从21号开始（20把刀的刀 库）。
例如，G00 G43 H1 Z100.0;
　　　G01 G41 D21 X20.0 Y35.0 F200;
4．镜像指令
镜像加工指令M21、M22、M23。当只对X轴或Y轴进行镜像时，切削时的走刀顺序（顺铣与逆铣），刀补方向，圆弧插补转向都会与实际程序相反，如图1所示。当同时对X轴和Y轴进行镜像时，走刀顺序，刀补方向，圆弧插补转向均不变。
注意：使用镜像指令后必须用M23进行取消，以免影响后面的程序。在G90模式下，使用镜像或取消指令，都要回到工件坐标系原点才能使用。否则，数控系统无法计算后面的运动轨迹，会出现乱走刀现象。这时必须实行手动原点复归操作予以解决。主轴转向不随着镜像指令变化。
5． 圆弧插补指令
G02为顺时针插补，G03为逆时针插补，在XY平面中，格式如下：G02/G03 X_ Y_ I_ K_ F_或G02/G03 X_ Y_ R_ F_，其中X、Y为圆弧终点坐标，I、J为圆弧起点到圆心在X、Y轴上的增量值，R为圆弧半径，F为进给量。
在圆弧切削时注意，q≤180°，R为正值；q>180°，R为负值；I、K的指定也可用R指定，当两者同时被指定时，R指令优先，I、K无效；R不能做整圆切削，整圆切削只能用I、J、K编程，因为经过同一点，半径相同的圆有无数个。
当有I、K为零时，就可以省略；无论G90还是G91方式，I、J、K都按相对坐标编程；圆弧插补时，不能用刀补指令G41/G42。
6．G92与G54～G59之间的优缺点
G54～G59是在加工前设定好的坐标系，而G92是在程序中设定的坐标系，用了G54～G59就没有必要再使用G92，否则G54～G59会被替换，应当避免。
注 意：（1）一旦使用了G92设定坐标系，再使用G54～G59不起任何作用，除非断电重新启动系统，或接着用G92设定所需新的工件坐标系。（2）使用 G92的程序结束后，若机床没有回到G92设定的原点，就再次启动此程序，机床当前所在位置就成为新的工件坐标原点，易发生事故。所以，希望广大读者慎 用。
7．编制换刀子程序。
在加工中心上，换刀是不可避免的。但机床出厂时都有一个固定的换刀点，不在换刀位置，便不能够换刀，而 且换刀前，刀补和循环都必须取消掉，主轴停止，冷却 液关闭。条件繁多，如果每次手动换刀前，都要保证这些条件，不但易出错而且效率低，因此我们可以编制一个换刀程序保存在系统内存内，在换刀时，在MDI状 态下用M98调用就可以一次性完成换刀动作。
以PMC-10V20加工中心为例，程序如下：
　 O2002;　　　　　 (程序名)
　 G80 G40 G49　 ; （取消固定循环、刀补）
　 M05;　　　　　　(主轴停止)
　 M09;　　　　　　(冷却液关闭)
　 G91 G30 Z0;　　　（Z轴回到第二原点，即换刀点）
　 M06;　　　　　　（换刀）
　 M99;　　　　　　（子程序结束）
在需要换刀的时候，只需在MDI状态下，键入“T5 M98 P2002”，即可换上所需刀具T5，从而避免了许多不必要的失误。广大读者可根据自己机床的特点，编制相应的换刀子程序。
8．其他
程 序段顺序号，用地址N表示。一般数控装置本身存储器空间有限（64K），为了节省存储空间，程序段顺序号都省略不要。N只表示程序段标号，可以方便查找 编辑程序，对加工过程不起任何作用，顺序号可以递增也可递减，也不要求数值有连续性。但在使用某些循环指令，跳转指令，调用子程序及镜像指令时不可以省 略。
9．同一条程序段中，相同指令（相同地址符）或同一组指令，后出现的起作用。
例如，换刀程序，T2M06T3; 换上的是T3而不是T2;
G01 G00 X50.0 Y30.0 F200; 执行的是G00（虽有F值，但也不执行G01）。
不是同一组的指令代码，在同一程序段中互换先后顺序执行效果相同。
G90 G54 G00 X0 Y0 Z100.0;
G00 G90 G54 X0 Y0 Z100.0;
以上各项均在PMC-10V20（FANUC SYSTEM）加工中心上运行通过。在实际应用中，只有深刻理解各种指令的用法和编程规律，才可以减少错误，避免事故的发生。
10. 不同的控制系统指令的区别
对于不同的控制系统，比如说，法兰克和西门子，它们的指令本身就是很不一样的。例如：法兰克的子程序以M98开始，M99结束，但是，西门子的是以L作为标记符，以M17结束。

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Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.نظام الحقب الثلاث هولوسين (عصر جيولوجي حديث) عصر تاريخي عصر حديدي عصر برونزي أخير عصر برونزي وسيط عصر برونزي مبكر عصر برونزي عصر نحاسي عصر حجري حديث عصر حجري وسيط / Epipal. عصر جليدي عصر حجري قديم علوي عصر حجري قديم وسيط عصر حجري قديم سفلي عصر حجري قديم عصر حجري

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.UV-curable coatings provide energy savings—operational bonuses With natural gas and electricity prices at or near all-time highs, efficient use of these energy resources is a vital component of business success for finishers today. Efficient use of energy can directly impact the bottom line by lowering production costs, conserving scarce or limited resources and increasing productivity. In addition to the positive impacts on business results, energy conservation is also beneficial to the environment. The United States Environmental Protection Agency (EPA) promotes energy efficiency with good reason: Reductions in fuel use translate directly into fewer emissions of criteria pollutants such as sulfur oxides, nitrogen oxides, and particulates, as well as greenhouse gases. In short, energy conservation positively impacts the bottom line for both industry and the environment, increasing margins as well as the longevity of the earth’s natural resources. The Energy Crisis
There is currently a high level of awareness about the continued and intensifying world energy crisis. Scarcity of energy supplies and the energy imbalance between nations threaten prosperity and even national security. The oil-hungry economies of the world’s developed nations compete for dwindling supplies of hydrocarbons. And experts say the competition for fossil fuels will only increase. Global oil production is apparently nearing its peak, with current estimates converging on some point between 2010 and 2020. When you couple rising demand with stagnant or dwindling supply, plus greater concentration of resources in the hands of a few, limited spare capacity, and the environmental impacts of energy use, then bad things are bound to happen. Shortages, high prices and more manufacturing moved to economies outside the U.S. are just a few examples.The United States is currently the largest consumer of energy, followed closely by the booming economies of China and India. If US manufacturers cannot find innovative ways to compete in the current market, work will continue to move to foreign economies. Energy management is especially challenging for the industrial finishing sector because of the complexity and variety of processes used. Although industrial finishers cannot simply lower the heat in their buildings or reduce energy consumption needed for critical processes, there are certainly ways they can make incremental improvements in energy efficiency by assessing their current systems and processes for conservation opportunities. Simple examples include adding insulation, improving controls on burners and fans to use less fuel, and installing mechanisms to capture and reclaim waste heat. However, finishers are still faced with tightening margins and the threat of continued offshoring of jobs as energy costs continue to rise. Shift Technology Gears
In most paint or powder coating operations, one of the largest users of energy is the curing oven. An increasingly viable solution to this problem is a complete change in coating material and process. One such potential change involves use of ultraviolet-curable coatings. UV-curable coatings are 100% solids materials that can be pigmented or clear, liquid or powder, waterborne or non-waterborne. Considered a “green” technology, they are safe for both workers and the environment with little or no volatile organic compounds (VOCs), air pollutants, or flammability. UV-curable coatings also provide lower energy costs, which translate into greater efficiencies for the industrial finisher. UV-cured coatings convert from liquid to solid instantly upon exposure to UV light. Photoinitiators in the coating material lie dormant until exposed to UV light, at which time the photoinitiator molecules break down into radical and/or ionic species that start the polymerization process. This results in a chemically crosslinked coating that is resistant to both moisture and other various chemicals. UV-curable coatings can be formulated to provide a wide range of coating and application properties. Here a formulator checks coating draw-down on a glass panel. UV Material Basics
A broad range of performance attributes and film properties can be reached with UV-curable coatings. In some cases, UV-curable materials provide performance advantages over traditional chemistries in hardness and gloss and resistance to scratching, abrasion and chemicals. Coatings can be used on virtually any substrate, including wood, paper, glass, fibers, metal, plastic, concrete, composites. Like conventional paint materials, they can be applied in various ways—dipping, rolling, brushing or spraying. They are used in varied markets such as aerospace, medical, automotive, industrial finishing, metal protection, appliance, fiber optics, inks, adhesives, and many more. Unlike conventional coatings, which contain higher-molecular-weight resins and solvents, a typical UV coating is comprised of oligomers and monomers and is free of solvents. Oligomer choice will determine overall coating properties, molecular weight is typically in a range of 1,000 to 10,000 g/mole. Reactive monomers act as diluents and lower the viscosity of the uncured material. These monomers play the role of solvent in a conventional coatings to facilitate application. Photoinitiators absorb UV light, produce reactive species and cause the coating to cure. As with other coatings, additives are used to impart specific properties that give the coating additional or enhanced performance characteristics. The two key elements of a successful UV curing system are the coating plus the lamps and their support systems. Properties of the finished coating are dictated by the initial chemical composition of the coating, the match of the UV lamp’s spectral output, intensity and dose with that chemistry, and the optimal physical siting of the UV lamps. Energy Conservation
How do UV-curable coatings conserve energy? Energy conservation facilitates the replacement of non-renewable resources with renewable energy. Conservation is often the most economical solution to energy shortages. It is a more environmentally benign alternative to increased energy production. Conservation acknowledges that it’s better to save more rather than to simply make more. A closer examination of UV curing and total cost indicates additional ways the technology can conserve energy and increase overall profits. These include lower overall operating costs, fast on/off, essentially instantaneous curing and fast cycle times and higher throughput. Use of UV-curable coatings eliminates the need for costly thermal drying and curing systems. Simply put, there are no ovens involved in the process. In a liquid UV system, a small cluster of lamps replaces large curing ovens. The cost of installing these lamps is about half the cost of installing a large-capacity thermal dryer. Yearly cost of operation is also dramatically lower. No natural gas is needed, and less electricity is used versus a thermal system. In a conventional curing system, oven shutdown and startup consume an enormous amount of energy without producing any finished parts. UV lamps, on the other hand, start and stop much faster than ovens, some literally with the flick of a switch. Table 1: Components of UV-Curable Coatings Component Purpose Oligomers Control final cured film properties Reactive diluents/monomers Reduce coating viscosity; contribute to coating performance and cure speed Photoinitiators Absorb UV light and initiate polymerization Additives Various performance
enhancements In a conventional curing system, oven shutdown and startup consume an enormous amount of energy without producing any finished parts. UV lamps, on the other hand, start and stop much faster than ovens, some literally with the flick of a switch. Cure time with a conventional coating in a thermal system can take up to an hour, depending on part size and mass. UV-curable coatings dry in seconds, cutting cycle time dramatically. In addition to instant curing, UV curing also drastically reduces or eliminates cooling time. UV curing raises the temperature of parts no more than 10°F. Parts can be coated, packaged and handled immediately. This contributes to faster service time to customers and can create a competitive advantage. More Benefits
In addition to energy conservation, UV-curable coatings provide multiple productivity advantages in industrial finishing operations. These include the ability to coat heat-sensitive substrates, faster corrective action of finishing problems for reduced scrap and rework, higher throughput and reduced work in process and simplified reclaim procedures. UV curing is an enabling technology because it allows finishers to coat a wider variety of substrate materials than thermal curing. Because there are no high-temperature ovens, heat-sensitive part materials such as plastic, paper and wood can be easily coated. Thick metal components can also be processed more efficiently because the parts do not have to consume energy to reach curing temperature. Dust, dirt and other contaminants often found in finishing shops can find their way onto wet films during curing. The UV process eliminates flash-off time and minimizes exposure of the wet coating to the plant environment. This nearly eliminates the possibility for defects that occur during this part of the painting process. UV technology also allows rapid detection of coating defects that cannot be found until after curing. Instantaneous curing lets technicians perform quality checks more quickly than conventional processes, enabling fast identification and resolution of problems. Implementation of UV curing technology also results in significant throughput increases. First, there is a sizable increase in line speed—most often by a factor of 10 to 100 over conventional systems. The lower cycle times of the UV process allow a move toward lean manufacturing and just-in-time (JIT) processing. Work in process and waiting time are both decreased due to faster cycle time and line speeds. Because UV-curable paints stay liquid until they receive UV light, clean-up is easier. The system eliminates dry paint on the applicator and allows reclaim and reuse of overspray without additional solvents. The list of ancillary benefits goes on. UV-curing lamp systems typically require only one-tenth the floor space of a conventional thermal oven. A smaller equipment footprint enables finishers to increase production capacity without costly building additions. A smaller system footprint means the length of the conveyor system can be reduced to conserve energy and reduce wear and maintenance requirements. Insurance, disposal and reporting costs are reduced by elimination of solvent in 100%-solids systems. Such coating materials contain no VOCs or hazardous air pollutants (HAPs), and in many jurisdictions they can be disposed of as ordinary solid waste. The result can be a significant savings in hazardous waste incineration and/or removal. Reduced reportables are another result of fewer VOCs and HAPs in coating systems. There is simply less expense in managing reportables because of the reduced emissions UV technology can provide. UV curing technology also eliminates secondary potential adverse impacts associated with some conventional paint systems. These include greenhouse gases, combustion contaminants and hazardous wastes. Reduced fire and explosion hazards should result in lower insurance costs, and 100%-solids UV-curable coatings eliminate employees’ exposure to solvents. Like any other coating system, UV-curables require that potential users review all the benefits of a particular chemistry to ensure the right fit for their application. UV is not the best solution for every situation; however, results can be spectacular when the right fit is identified and executed. Table 2: UV Curing by the Numbers 0 Amount of solvents, HAPs, VOC in a 100%-solids UV coating 1/10 Floorspace requirement of a UV lamp system versus a conventional thermal oven 1/2 Cost of lamp typical lamp installation versus a large-capacity thermal oven system 10–100 Times faster in line speed

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.鉅亨網查淑妝‧台北綜合報導
2008 / 01 / 18 星期五 15:05 能源形勢日趨緊張，全球目光均集中在生物能源，但利用玉米等糧食作物生產生物能源一直頗有爭議。新一期美國《國家科學院學報》刊登了利用牧草生產生物乙醇的報告，提醒人們生物能源不只是掛在玉米稈上。而草、麻風樹和微藻類都可以提煉乙醇。

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.ドリルは，穴あけ加工に使用する工具であり，機械加工の中でも最もよく使われる工具の一つである。先端部分が「刃」になっており，金属加工に用いられるドリルは，先端の角度が90度または120度になっているのが普通である。
　 ドリルの直径は，1 mm以下のものから40 mm以上のものまで，様々なものが市販されている。ただし，チャック部が平行なストレートドリルは，通常，直径13 mm以下である。ボール盤などのチャックは直径13 mmまでの太さまでしかチャックできないものが多いので注意する。13 mmを越えるドリルは，チャック部がテーパー（斜め）になっているテーパードリルである。このようなドリルはフライス加工や旋盤加工の際に使用される。
図1　ドリル

図2　テーパードリル

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.ハイスの場合も超硬合金の場合も、作業を始める前に切削油に砥石（＆ハンドラッパー）を浸しておきます。
　
　基本的な砥石の角度と動かし方を会得しりことが重要です。
　グラインダーで整形した逃げ角やすくい角を保つように、砥石の当たる角度をよく確かめて、その角度を維持するように砥石を往復運動させます。
　ハイス、超硬合金とも、荒研磨と仕上げ研磨に分けられますが、刃物の生成形態の違いから、仕上げ研磨の方法や考え方が全く違うので注意してください。

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.ここでは油砥石について解説します。
　バイトはグラインダーで整形しただけでは切れるようになりません。バイト刃先を、目の細かい油砥石やハンドラッパーで仕上げる必要があります。高速度鋼（以後ハイスと呼ぶ）と超硬合金では使う砥石の種類が異なります。

Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.両 頭グラインダーとは、モーターの両端に回転砥石を取り付けたもので、１５００〜３６００rpm砥石車を回転させ、研磨作業を行なう工作機械で す。加工物の支持は原則として人間の手で行います。手の基準となる「受け台」が備えられ、そこを基点として工作物を両手で持ち、砥石の円筒面に工作物を押 し付けるようにして加工します。
　工作物を手で持つことから、特別な装置がいらず、砥石を適当に交換すれば鉄鋼以外のものも研磨でき、産業界では幅広く使われています。
　しかし、手軽な反面、危険も多いことをよく認識しておいてください。
　両頭グラインダーによる研磨加工で、最も注意すべきことは、手にもてないほどの小さなものや研磨には適さないものをグラインダーで加工しようとする行為です。
　手にもてないほどの小さなものは研磨作業中にグラインダーに巻き込まれ、砥石を破損させる恐れがあります。
　両頭グラインダーでは鉄や鋼、超硬合金以外は絶対に研磨しないで下さい。
　大学の研究室では本来グラインダーで研磨してはいけないアルミ合金などが表面にこびり付いているのをよく見かけますが、砥石の表面が目詰まりして後がつかえないばかりか、材料を引き込み砥石破損の大事故に結びつく恐れのある、極めて危険な行為です。

両頭グラインダー	ＧＣ砥石側	ＷＡ砥石側