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杀 轮磨具是磨削加工不可缺少的一种工具，砂轮选择合适与否，是影响磨削质量，磨削成本的重要条件。本公司生产一系列的平面磨床，需配置不同的砂轮来适应各 种工件的平面加工。为方便用户及本公司设计、工艺人员选择，本文针对平面磨削中，常用不同工件材料的砂轮选择进行汇总，以供大家使用参考（见附表）。汽机检修:_(s)F.t&U(D7C9w
砂轮的种类很多，并有各种形状和尺寸，由于砂轮的磨料、结合剂材料以及砂轮的制造工艺不同，各种砂轮就具有不同的工作性能。每一种砂轮根据其本身的特性， 都有一定的适用范围。因此，磨削加工时，必须根据具体情况（如所磨工件的材料性质、热处理方法、工件形状、尺寸及加工形式和技术要求等），选用合适的砂 轮。否则会因砂轮选择不当而直接影响加工精度、表面粗糙度及生产效率。下面列出砂轮选择的基本原则以供参考。
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一、 普通砂轮的选择
7l3L&M#N:y&n2q!^"[2~泵阀技术论坛1. 磨料的选择 磨料选择主要取决于工件材料及热处理方法。
;K)y)X!P3ya. 磨抗张强度高的材料时，选用韧性大的磨料。
/A.p7n5P4?9a8i| 兰泵技术论坛b. 磨硬度低，延伸率大的材料时，选用较脆的磨料。汽机检修,S0}*t#~4~/r)q;e(V/g5{%{%j
c. 磨硬度高的材料时，选用硬度更高的磨料。
9p!h9{&w!m3c汽机检修d. 选用不易被加工材料发生化学反应的磨料。(p j8l.V$p
最常用的磨料是棕刚玉（A）和白刚玉（WA），其次是黑碳化硅（C）和绿碳化硅（GC），其余常用的还有铬刚玉（PA）、单晶刚玉（SA）、微晶刚玉（MA）、锆刚玉（ZA）。
&{#e"|8n2m2G.K6{;s| 兰泵技术论坛 棕刚玉砂轮：棕刚玉的硬度高，韧性大，适宜磨削抗拉强度较高的金属，如碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜等，这种磨料的磨削性能好，适应性广，常用于切除较大余量的粗磨，价格便宜，可以广泛使用。cdm.cpumps.com"u,n&P9s1H
白刚玉砂轮：白刚玉的硬度略高于棕刚玉，韧性则比棕刚玉低，在磨削时，磨粒容易碎裂，因此，磨削热量小，适宜制造精磨淬火钢、高碳钢、高速钢以及磨削薄壁零件用的砂轮，成本比棕刚玉高。
%S-_#C9U&U1N$Y.O(e-L 黑碳化硅砂轮：黑碳化硅性脆而锋利，硬度比白刚玉高，适于磨削机械强度较低的材料，如铸铁、黄铜、铝和耐火材料等。
8x8j!`"P0e6M(M泵阀技术论坛 绿碳化硅砂轮：绿碳化硅硬度脆性较黑碳化硅高，磨粒锋利，导热性好，适合于磨削硬质合金、光学玻璃、陶瓷等硬脆材料。cdm.cpumps.com4[/\)z,t5S,}3_&a!E$\
铬刚玉砂轮：适于磨削刀具，量具、仪表，螺纹等表面加工质量要求高的工件。"U&J3x&H;F9i)L
单晶刚玉砂轮：适于磨削不锈钢、高钒高速钢等韧性大、硬度高的材料及易变形烧伤的工件。
1z'~:D-\1e8?;[ 微晶刚玉砂轮：适于磨削不锈钢、轴承钢和特种球墨铸铁等，用于成型磨，切入磨，镜面磨削。#d%J4|8d(O9{!F5@&c,q
锆刚玉砂轮：适于磨削奥氐体不锈钢、钛合金、耐热合金，特别适于重负荷磨削。| 兰泵技术论坛;r4l,n&T,V4G+@)M
2. 粒度的选择 主要取决于被磨削工件的表面粗糙度和磨削效率。汽机检修-f"]3h a9H9R5l
粒度是指磨料的颗粒尺寸，其大小则用粒度号表示 用粗粒度砂轮磨削时，生产效率高，但磨出的工件表面较粗糙；用细粒度砂轮磨削时，磨出的工件表面粗糙度较好，而生产率较低。在满足粗糙度要求的前提下，应 尽量选用粗粒度的砂轮，以保证较高的磨削效率。一般粗磨时选用粗粒度砂轮，精磨时选用细粒度砂轮。6w4d:p#}*G(n/I6f/C
当砂轮和工件接触面积较大时，要选用粒度粗一些的砂轮。例如，磨削相同的平面，用砂轮的端面磨削比用砂轮的周边磨削选的粒度要粗些。4O#]1J*o$f(~
3. 硬度的选择 主要取决于被磨削的工件材料、磨削效率和加工表面质量。泵阀技术论坛"l,X*Q2y,?4B%P1}
硬度是指砂轮在外力作用下磨粒脱落的难易程度,为了适应不同工件材料磨加工的要求,制造砂轮时分成不同硬度的等级泵阀技术论坛1}:|:Y"U%s0y
不同粒度的砂轮其适用范围 砂轮选得过硬，磨钝的磨粒不易脱落，砂轮易堵塞，磨削热增加，工件易烧伤，磨削效率低，影响工件表面质量；砂轮选得过软，磨粒还在锋利时就脱落，增加了砂 轮损耗，易失去正确的几何形状，影响工件精度。所以砂轮硬度的选择要适当，还应根据砂轮与工件接触面积大小、工件形状、磨削的方式、冷却方式、砂轮的结合 剂种类等因素来综合考虑。9H a9Z2o-_/U
下列砂轮硬度选择原则供参考：6T*k1G!I0u O&Z.[
a. 磨削软材料时要选较硬的砂轮，磨削硬材料时则要选软砂轮；4`(a"r:C3j7F&b
b. 磨削软而韧性大的有色金属时，硬度应选得软一些；专业的泵阀技术平台，泵阀工作者的家园。4z!J,t([8M6f/`3w.u9A
c. 磨削导热性差的材料应选较软的砂轮；汽机检修3l&A"~0e(d!F$~"@2S+B8Y(z:T
d. 端面磨比圆周磨削时，砂轮硬度应选软些；1m$`$w7b+i*?+Q)Q
e. 在同样的磨削条件下，用树脂结合剂砂轮比陶瓷结合剂砂轮的硬度要高1~2小级；| 兰泵技术论坛/{&~4h*G2r+o
f. 砂轮旋转速度高时，砂轮的硬度可选软1~2小级；
5R'N;C5L5E$Y1\8Q `6`汽机检修g. 用冷却液磨削要比干磨时的砂轮硬度高1~2小级。泵阀技术论坛2m7L3h1[4L4[7G&a0B0d
4. 结合剂的选择 应根据磨削方法，使用速度和表面加工要求等条件予以考虑。
)['B(\-t/E8k3J%^cdm.cpumps.com 最常用的砂轮结合剂有陶瓷结合剂（V）和树脂结合剂（B）。
.L.z,|:\(A%E6c8B&`泵阀技术论坛 陶瓷结合剂是一种无机结合剂，化学性能稳定、耐热、抗腐蚀性好，气孔率大，这种结合剂制造的砂轮磨削效率高、磨耗小，能较好地保持砂轮的几何形状，应用范 围最广。适于磨削普通碳钢、合金钢、不锈钢、铸铁、硬质合金、有色金属等。但是，陶瓷结合剂砂轮脆性较大，不能受剧烈的振动。一般只能在35米/秒以内的 速度下使用。| 兰泵技术论坛7x0w%D/w3M!|
树脂结合剂是一种有机结合剂，这种结合剂制造的砂轮强度高，具有一定的弹性，耐热性低，自锐性好，制作简便，工艺周期短。可制造工作速度高于50米/秒的 砂轮和很薄的砂轮。它的应用范围仅次于陶瓷结合剂，广泛用于粗磨、荒磨、切断和自由磨削，如磨钢锭，铸件打毛刺等。可制造高速、高光洁度砂轮，重负荷、切 断以及各种特殊要求的砂轮。cdm.cpumps.com4{2?;r)h)o'w4_(C'W#P H
5. 组织的选择 主要考虑工件所受的压力、磨削方法、工件材质等。cdm.cpumps.com.{,s:]#P"I-T
组织是指砂轮中磨粒所占砂轮体积的百分比。砂轮组织等级的划分是以62%的磨粒体积百分数为“0”号组织，磨粒体积每减2%，其组织增加一号，依此类推， 共分15个号。号数越大，组织越松 组织紧密的砂轮能磨出较好的工件表面，组织疏松的砂轮，因空隙大，可以保证磨削过程中容纳磨屑，避免砂轮堵塞。通常 粗磨和磨削较软金属时，砂轮易堵塞，应选用疏松组织的砂轮；成型磨削和精密磨时，为保持砂轮的几何形状和得到较好的粗糙度，应选用较紧密组织的砂轮；磨削 机床导轨和硬质合金工具时，为减少工件热变形，避免烧伤裂纹，宜采用松组织的砂轮；磨削热敏性大的材料、有色金属、非金属材料宜采用大于12#组织的砂 轮。| 兰泵技术论坛2u$Z k&T3Z%n,F
6. 形状和尺寸的选择 应根据磨床条件和工件形状来选择。
#o6y o9D8@$R6H+Y7acdm.cpumps.com 常用砂轮形状有平形砂轮（P）、单面凹砂轮（PDA）、双面凹砂轮（PSA）、薄片砂轮（PB）、筒形砂轮（N）、碗形砂轮（BW）、碟形一号砂轮（D1）等。.c:b"w7p4[.y2{9z$r&}!?
每种磨床所能使用的砂轮形状和尺寸都有一定的范围。在可能的条件下，砂轮的外径应尽可能选得大一些，以提高砂轮的线速度，获得较高的生产率和工件表面质量，砂轮宽度增加也可以获得同样的效果。| 兰泵技术论坛/E&L0v z#e;?!O&Y
现国标砂轮书写顺序：砂轮代号、尺寸（外径×厚度×孔径）、磨粒、粒度、硬度、组织、结合剂、最高工作线速度。
8c'c5?6k(G'`%G#C汽机检修 例示：P 400×150×203 A60 L 5 B 35| 兰泵技术论坛,m"Q.c'Q9p1l9N'X
(|4{'E9P(]-g*T:]-k二、 金刚石砂轮的选择
;z0@'w$u.P'U/A+x8`#U8?(g专业的泵阀技术平台，泵阀工作者的家园。 金刚石砂轮比用碳化硼、碳化硅、刚玉等一般磨粒制成的砂轮刃角锋利、磨耗小、寿命长、生产率高、加工质量好，但价格昂贵，因而适用于精磨硬质合金、陶瓷、半导体等高硬度脆性难加工材料。专业的泵阀技术平台，泵阀工作者的家园。1{/E#p%a#d/[*D-P
金刚石砂轮的特征包括磨料种类、粒度、硬度、浓度、结合剂、砂轮形状与尺寸。专业的泵阀技术平台，泵阀工作者的家园。,K1_:T5F4H1P#h&|
磨料：广泛使用人造金刚石（JR），根据它的结晶形状和颗粒强度，分各种型号，按其特定用途选型号。
6l8e4W1S-D;S+l| 兰泵技术论坛 粒度：要以工件粗糙度、磨削生产率和金刚石的消耗三个方面综合考虑。
2o"i2d1c+s-v!K4s7L泵阀技术论坛 硬度：只有树脂结合剂金刚石砂轮才有“硬度”这一特性。一般采用S（Y1）级或更高。专业的泵阀技术平台，泵阀工作者的家园。7p(u:`2B+d#R7F-T
结合剂：常用的结合剂有四种，其结合能力和耐磨性以树脂、陶瓷、青铜、电镀金属为序，依次渐强。树脂结合剂金刚石砂轮磨削效率高，被加工工件粗糙度好，适 用范围广，自锐性好，不易堵塞，发热量小，易修整，主要用于精磨工序。陶瓷结合剂金刚石砂轮主要用于各种非金属硬脆材料、硬质合金、超硬材料等的磨削。
!R4b!|;Y&@;M2\ 浓度：浓度选择要根据使用砂轮的粒度、结合剂、形状、加工方法、生产效率及砂轮寿命的要求而定。高浓度金刚石砂轮保持砂轮形状的能力强，低浓度砂轮磨削时，金刚石的消耗往往更低些，应根据需要酌情选取。
5M+v4U4?.\ s)b3j%O泵阀技术论坛形状和尺寸：按工件的形状、尺寸和机床条件选用。汽机检修/F6i:m'z-a#_
三、 立方氮化硼（CBN）砂轮的选择
8J7t D&J"R3N*^.A0g3h专业的泵阀技术平台，泵阀工作者的家园。 立方氮化硼（CBN）砂轮的立方氮化硼颗粒粘在普通砂轮表面只有很薄一层，其磨粒韧性、硬度、耐用度是刚玉类砂轮的100倍，最适于加工硬度高、粘性大、 高温强度高、热传导率低的难磨钢材及高速或超高速磨削。其应用范围与人造金刚石起着互相补充的作用。金刚石砂轮在磨削硬质合金和非金属材料时，具有独特的 效果，但在磨削钢料时，尤其是磨削特种钢时，效果不显著。立方氮化硼砂轮磨削钢件的效率比刚玉类砂轮要高近百倍，比金刚石砂轮高五倍，但磨削脆性材料不及 金刚石。汽机检修4Y'f,]:Z5^#D9x$z!w4\3|
立方氮化硼砂轮的选择和金刚石砂轮的选择相类似。但在结合剂选用上，大部分是树脂结合剂，次之是电镀，金属结合剂。陶瓷结合剂CBN砂轮主要用于钛合金、 高速钢、可锻铸铁等难加工的黑色金属的磨削，树脂结合剂CBN砂轮适用于磨削铁磁性材料，是加工钢材的理想选择。CBN砂轮浓度一般在100%~150% 间选用较经济合理，它不能用普通切削液，需特殊的切削液。专业的泵阀技术平台，泵阀工作者的家园。0q.T;I0s9S"N4p c
四、 大气孔砂轮的选择泵阀技术论坛7n(e+j(L6~
大气孔砂轮在磨削时具有不易被堵塞、耐用度高和切削能力强等优点。适用于软金属和塑料、橡皮和皮革等非金属材料的粗、精磨。同时，它具有散热快的特点，所以在磨削一些热敏性大的材料、薄壁工件和干磨工序中（例如刃磨硬质合金刀具和机床导轨等）有良好的效果。
$e!G a+^2\3O/~cdm.cpumps.com 大气孔砂轮和一般陶瓷结合剂砂轮的制造方法基本一样。不同点是在配料中外加一定量的增孔剂，它在砂轮烧结前完全挥发或被烧烬，从而产生大气孔。
E9G7^#P)i6s泵阀技术论坛大 气孔砂轮生产范围是：磨料一般选择碳 化物和刚玉等，如常用的有黑碳化硅（C）、绿碳化硅（GC）和白刚玉（WA）等几种，这些磨料的硬度高、性脆而锋利，具有良好的导热和导电性能；磨料粒度 （36#~180#）；结合剂（陶瓷结合剂）；硬度（G~M各级）；形状（平形、杯形、碗形或碟形等）；气孔尺寸（约0.7~1.4毫米）。

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刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。广义的切削工具既包括刀具，还包括磨具。绝大多数的刀具是机用的，但也有手用的。由于机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料，所以"刀具"一词一般就理解为金属切削刀具。切削木材用的刀具则称为木工刀具。
刀具的发展在人类进步的历史上占有重要的地位。中国早在公元前28～前20世纪，就已出现黄铜锥和紫铜的锥、钻、刀等铜质刀具。战国后期(公元前三世纪)，由于掌握了渗碳技术，制成了铜质刀具。当时的钻头和锯，与现代的扁钻和锯已有些相似之处。
然而，刀具的快速发展是在18世纪后期，伴随蒸汽机等机器的发展而来的。1783年，法国的勒内首先制出铣刀。1792年，英国的莫兹利制出丝锥和板牙。有关麻花钻的发明最早的文献记载是在1822年，但直到1864年才作为商品生产。
那时的刀具是用整体高碳工具钢制造的，许用的切削速度约为5米/分。1868年，英国的穆舍特制成含钨的合金工具钢。1898年，美国的泰勒和．怀特发明高速钢。1923年，德国的施勒特尔发明硬质合金。
在采用合金工具钢时，刀具的切削速度提高到约8米/分，采用高速钢时，又提高两倍以上，到采用硬质合金时，又比用高速钢提高两倍以上，切削加工出的工件表面质量和尺寸精度也大大提高。
由 于高速钢和硬质合金的价格比较昂贵，刀具出现焊接和机械夹固式结构。1949～1950年间,美国开始在车刀上采用可转位刀片，不久即应用在铣刀和其他 刀具上。1938年，德国德古萨公司取得关于陶瓷刀具的专利。1972年，美国通用电气公司生产了聚晶人造金刚石和聚晶立方氮化硼刀片。这些非金属刀具材 料可使刀具以更高的速度切削。
1969年，瑞典山特维克钢厂取得用化学气相沉积法，生产碳化钛涂层硬质合金刀片的专利。1972年，美国 的邦沙和拉古兰发展了物理气相沉积法，在硬质合 金或高速钢刀具表面涂覆碳化钛或氮化钛硬质层。表面涂层方法把基体材料的高强度和韧性，与表层的高硬度和耐磨性结合起来，从而使这种复合材料具有更好的切 削性能。
刀具按工件加工表面的形式可分为五类。加工各种外表面的刀具，包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等；孔加工刀具，包括钻 头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内 表面拉刀等；螺纹加工工具，包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等；齿轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等；切断 刀具，包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。此外，还有组合刀具。
按切削运动方式和相应的刀刃形状，刀具又可分为三类。 通用刀具，如车刀、刨刀、铣刀(不包括成形的车刀、成形刨刀和成形铣刀)、镗刀、钻头、扩孔钻、铰刀 和锯等；成形刀具，这类刀具的刀刃具有与被加工工件断面相同或接近相同的形状，如成形车刀、成形刨刀、成形铣刀、拉刀、圆锥铰刀和各种螺纹加工刀具等；展 成刀具是用展成法加工齿轮的齿面或类似的工件，如滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮刨刀和锥齿轮铣刀盘等。
各种刀具的结构都由装夹部分和工作部分组成。整体结构刀具的装夹部分和工作部分都做在刀体上；镶齿结构刀具的工作部分(刀齿或刀片)则镶装在刀体上。
刀具的装夹部分有带孔和带柄两类。带孔刀具依靠内孔套装在机床的主轴或心轴上，借助轴向键或端面键传递扭转力矩，如圆柱形铣刀、套式面铣刀等。
带 柄的刀具通常有矩形柄、圆柱柄和圆锥柄三种。车刀、刨刀等一般为矩形柄；圆锥柄靠锥度承受轴向推力，并借助摩擦力传递扭矩；圆柱柄一般适用于较小的麻花 钻、立铣刀等刀具，切削时借助夹紧时所产生的摩擦力传递扭转力矩。很多带柄的刀具的柄部用低合金钢制成，而工作部分则用高速钢把两部分对焊而成。
刀 具的工作部分就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素。有的刀具的工作部分就是切 削部分，如车刀、刨刀、镗刀和铣刀等；有的刀具的工作部分则包含切削部分和校准部分，如钻头、扩孔钻、铰刀、内表面拉刀和丝锥等。切削部分的作用是用刀刃 切除切屑，校准部分的作用是修光已切削的加工表面和引导刀具。
刀具工作部分的结构有整体式、焊接式和机械夹固式三种。整体结构是在刀体上 做出切削刃；焊接结构是把刀片钎焊到钢的刀体上；机械夹固结构又有两种，一种是 把刀片夹固在刀体上，另一种是把钎焊好的刀头夹固在刀体上。硬质合金刀具一般制成焊接结构或机械夹固结构；瓷刀具都采用机械夹固结构。
在 选择刀具的角度时，需要考虑多种因素的影响，如工件材料、刀具材料、加工性质(粗、精加工)等，必须根据具体情况合理选择。通常讲的刀具角度，是指制造 和测量用的标注角度在实际工作时，由于刀具的安装位置不同和切削运动方向的改变，实际工作的角度和标注的角度有所不同，但通常相差很校制造刀具的材料必须 具有很高的高温硬度和耐磨性，必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性，良好的工艺性(切削加工、锻造和热处理等)，并不易变形。
通常当材料硬度高时，耐磨性也高；抗弯强度高时，冲击韧性也高。但材料硬度越高，其抗弯强度和冲击韧性就越低。高速钢因具有很高的抗弯强度和冲击韧性，以及良好的可加工性，现代仍是应用最广的刀具材料，其次是硬质合金。
聚晶立方氮化硼适用于切削高硬度淬硬钢和硬铸铁等；聚晶金刚石适用于切削不含铁的金属，及合金、塑料和玻璃钢等；碳素工具钢和合金工具钢现在只用作锉刀、板牙和丝锥等工具。
硬 质合金可转位刀片现在都已用化学气相沉积法涂覆碳化钛、氮化钛、氧化铝硬层或复合硬层。正在发展的物理气相沉积法不仅可用于硬质合金刀具，也可用于高速 钢刀具，如钻头、滚刀、丝锥和铣刀等。硬质涂层作为阻碍化学扩散和热传导的障壁，使刀具在切削时的磨损速度减慢，涂层刀片的寿命与不涂层的相比大约提高 1～3倍以上
由于在高温、高压、高速下，和在腐蚀性流体介质中工作的零件，其应用的难加工材料越来越多，切削加工的自动化水平和对加工精 度的要求越来越高。为了适应这 种情况，刀具的发展方向将是发展和应用新的刀具材料；进一步发展刀具的气相沉积涂层技术，在高韧性高强度的基体上沉积更高硬度的涂层，更好地解决刀具材料 硬度与强度间的矛盾；进一步发展可转位刀具的结构；提高刀具的制造精度，减小产品质量的差别，并使刀具的使用实现最佳化。

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切 削液的使用必须符合环保要求，为此人们进行了大量的探索与研究，如开发新型切削液、加强切削液管理、采用切削废液处理技术以及改进冷却方法等，试图减小使 用切削液所带来的不利影响，但都未能取得很满意的效果。而要从根本上消除传统切削液带来的不利因素，干切削(Dry Cutting)是一种可行的方法。本文结合当前国内外在干切削加工技术方面的经验，分析了影响干切削加工的因素，在此基础上探讨了实现干切削加工的一些 措施，最后简要介绍了国内外对干切削加工的研究与应用情况。

1 影响干切削加工的因素

干 切削是指在切削加工中不使用切削液的工艺方法。它从源头上消除了切削液带来的一系列环境负面效应，主要具有如下特点：(1)形成的切 屑洁净、无污染、易于回收和处理；(2)省去了与切削液有关的供应、回收、过滤等有关装置的购买及保养费用，以及与切屑、切削液处理有关的费用，既简化了 生产系统，又节约了生产成本；(3)不污染环境，工厂无需承担切削废液污染责任，也不会发生与切削液有关的安全及质量事故。

然 而在加工中若不使用切削液，会使切削状态进一步恶化，即切削温度升高，刀具/切屑及刀具/工件表面之间的摩擦会进一步加剧，排屑不 畅，刀具寿命降低，并使加工表面质量变差。因此，要使干切削加工能顺利进行，就必须寻求技术上的解决方案，使其能弥补切削液的主要功能。这就要求仔细分析 各种特定的边界条件和影响干切削加工的复杂因素(附图)。

2 实现干切削加工的措施

1. 研制适合干切削加工的刀具材料
   开 发适合干切削加工的刀具材料是其成功应用的关键之一。在干切削加工时，一般采用比普通加工要高的切削速度，这样可以加速排屑及散热，从而提高刀 具寿命、增加刀具的抗热性能。但在高速切削时，切削区会产生大量的热量，切削用量越大，切削区的温度也越高，传统方法一般都要加冷却液冷却，然而采用新型 刀具材料以及选择合理的切削参数，既可承受切削过程中的高温，进行高速切削，又可使产生的大部分热量传给切屑，即可进行干切削加工。
   干切削刀具材料要具有优良的热性能，常用的有红硬性较高和耐磨性较好的粘结硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷、涂层HSS、金刚石及立方氮化硼(CBN)等。近年来，还在Al₂O₃基体中添加20%～30%的SiC晶须，形成了“晶须增韧陶瓷”。SiC晶须的作用犹如钢筋混泥土中的钢筋，它能成为阻挡或改变裂纹发展方向的障碍物，使刀具的韧性大幅度提高，是一种很有发展前途的干切削刀具材料。
2. 开发刀具涂层技术
   适宜的刀具涂层不仅可以增强刀具的抗热性能，降低刀具/切屑及刀具/工件表面之间的摩擦系数，减少刀具磨损，而且能降低切削力和切削温度，提高刀具寿命，并能改善加工表面质量。因此，开发刀具涂层技术也是实现干切削加工的关键之一。
   目前，干切削刀具涂层技术的主要发展趋势：一是采用“软”涂层，如德国Guhring公司开发的“MOVIC”软涂层工艺，就是在刀具表面涂覆一层固体润滑剂-MoS₂， 这种涂层刀具表面有润滑功能，在加工时可减少切屑与刀具之间的摩擦，避免产生积屑瘤，提高刀具寿命。试验表明，在含9%Si的铝合金上进行干攻丝加工，未 涂层丝锥只能加工20个孔，TiAlN涂层丝锥可加工1000个孔，而MOVIC涂层丝锥可加工4000个孔。二是采用软/硬组合涂层，即先在刀具上涂上 “硬”涂层(如TiN)，再在其上涂“软”涂层(如MoS₂)。如采用一种(Ti，Al)N+MoS₂涂层的钻头干钻削灰铸铁发动机缸体上的深孔，刀具寿命高达1600min，而只涂TiN或TiCN涂层的钻头，其寿命分别为19.6min和44min。
3. 优化刀具几何形状
   在 干切削加工中，刀具几何形状的优化非常重要。标准刀具不宜采用干式切削，为此干切削加工应选择优化的刀具几何形状，以减少加工中刀具与切屑间的 摩擦。刀具几何形状优化应做到：第一、减少刀具/工件表面之间的接触面积，如钻头应减少倒锥和螺旋角；第二、考虑刀具表面的最大润滑性，防止积屑瘤的产 生。
   此外在干切削加工时，细颗粒优质硬质合金刀具和金刚石刀具的切削刃口可作轻微的小钝化，以其自身基体的强度来保持刃口的锋利，达到降低切削温度的目的。这不但可保持刀具的高性能，而且还可保持刀具的最佳使用寿命。
4. 采用MQL技术
   在 无法完全实现干切削的情形下，可采用“切削液最少量(Minimal Quantities of Lubricant，MQL)”技术来尽量减少切削液的使用量，MQL也称为准干切削(Near Dry Cutting)。这里的“切削液最少量”是指供给切削过程很少量的切削液(当机床工作在最佳条件下时，切削液消耗量应在50mL/h以下，而采用正常射 流冷却时的切削液消耗量可能超过6L/min)。
   MQL技术主要有气雾外部润滑和内部冷却两种方式：气雾外部润滑方式是将冷却液送 入喷射冷却系统里面与气体混合，在高压下通过一个 多头喷嘴将雾化为毫微米级的气雾不断喷射到刀具表面，对刀具进行冷却和润滑；气雾内冷却方式是直接将冷却气雾通过主轴和刀具送入切削区域，对其进行冷却和 润滑。根据加工需要，可将内、外气雾两种冷却润滑方式配合使用，效果会更佳。
   MQL技术最大的好处在于，如果使用恰当，刀具、工件和切屑可保持干燥，这就避免了废物处理的麻烦，所以把这种技术也称为“干切削”是有道理的。目前，MQL技术主要用于在铸铁、钢和铝合金上进行钻孔、铰孔和攻丝加工，以及深孔钻削和铝合金的端面铣削等。
5. 采用合理的加工方式
   干 切削加工由于不使用切削液，热切屑容易滞留在切削区内，增加工件、刀具及机床的热度。如果热量过大还会引起工件硬化以及刀具变形，使工件表面产 生裂纹。因此，排屑就成为一个主要问题。但随着加工技术的发展，采用合理的加工方式也可解决排屑问题。如将传统的从上往下进行的钻削方式，改由从下往上钻 削可利用重力排屑，也无须一定压力的切削液来辅助排屑。此外，利用抽吸系统可将切削区内的润滑气雾、气体和切屑吸净；利用喷气系统也可改善排屑条件。在有 些无法完全排屑的情况下，也可采用自动、手动相结合的排屑方法。

除了上述几种方法之外，还可采用其它一些措施：如选用合理的切削参数；提高刀具的设计与制造能力，因为复杂的刀具几何结构可解决封闭空间的排屑问题以及减小切削力；使用具有排屑快速、有效的新式机床，以及研制专门用于干切削加工的机床等。

3 干切削加工技术的应用

干切削曾是一种有争议的加工方法，但随着刀具材料、涂层技术、刀具结构与工艺装备的发展以及法律和市场的要求，美国、德国和日本等国家已进行了大量的研究并应用于实际生产，取得了明显的经济效益与社会效益。

德国Guhring公司对发动机中的铝制零件进行了高速干钻削加工研究，取得了显著的经济效益，并树立了良好的企业环保形象。此外，德国、芬兰、英国等对高速齿轮干滚削、干式镗削等加工方式也进行了研究，并在生产中得到了应用，取得了良好的效果。

目前我国的干切削主要是传统的铸铁铣削加工，而对其它切削加工的干式加工方法的研究和应用还很小。

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主 として金属切削用として一般に用いるリーマに関する用語について規定しているリーマ用語において、”a）リーマの種類”の分類の中で、”１）刃部 材料及び表面処理による分類”に分類されている用語のうち、『表面処理リーマ』、『コーティングリーマ』のJIS規格における定義その他について。
金 属部品などの下穴を正確に仕上げると共に、滑らかな仕上げ面を得るために用いるめ穴加工（下穴加工）工具であるリーマの、種類（構造、機能、用 途、取付方法などによる分類）リーマの要素、リーマの角度、精度などに関連する用語として、リーマ用語（JIS B 0173）において、”a）リーマの種類”の分類の中で、”１）刃部材料及び表面処理による分類”に分類されているリーマ用語には、以下の、『表面処理リーマ』、『コーティングリーマ』などの用語が定義されています。 リーマ用語（JIS B 0173）
⇒【a）リーマの種類 > １）刃部材料及び表面処理による分類】
分類： リーマ用語 > a）リーマの種類 > １）刃部材料及び表面処理による分類 番号： 1107 用語： 表面処理リーマ 定義：
刃部の材料に窒化（※2）、酸化、窒化酸化処理などの表面処理を施したリーマ。 対応英語（参考）：
surface-treated reamer
分類： リーマ用語 > a）リーマの種類 > １）刃部材料及び表面処理による分類 番号： 1108 用語： コーティングリーマ 定義：
刃部の材料に炭化物、窒化物、酸化物などを、表面に一層又は多層に化学的又は物理的に密着させた工具材料を使用したリーマ。
被覆リーマともいう。
備考：
被覆される工具材料の種類によって、コーティング高速度工具鋼（※3）リーマ（coated high speed tool steel reamer）、コーティング超硬リーマ（coated carbide reamer）などがある。
被 覆材の種類によって、TiNコーティング（TiN coating）、TiCコーティング（TiC coating）、TiCNコーティング（TiCN coating）、TiAlNコーティング（TiAlN coating）、アルミナコーティング（Al203 coating）、BNコーティング（BN coating）、ダイヤモンドコーティング（diamond coating）などがある。 対応英語（参考）：
coated reamer
（※1）
刃部とは、リーマの切削に直接あずかる部分で、切れ刃、すくい面及び逃げ面からなる部分のことです（下図参照）。
（※2）
窒化とは、窒素の表面富化を生じるように鉄鋼製品に適用される熱化学処理のことです。 （※3）
高速度工具鋼に関連するJIS規格には、以下などがあります。 JIS G 4403
高速度工具鋼鋼材 この規格では、熱間圧延又は鍛造によって造られた高速度工具鋼鋼材について規定されています。
高速度工具鋼鋼材の種類は、以下の15種類が規定されています。 【タングステン系高速度工具鋼鋼材】
・SKH2
・SKH3
・SKH4
・SKH10
【粉末や金（治金）で製造したモリブデン系、高速度工具鋼鋼材】
・SKH40
【モリブデン系高速度工具鋼鋼材】
・SKH50
・SKH51
・SKH52
・SKH53
・SKH54
・SKH55
・SKH56
・SKH57
・SKH58
・SKH59

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主 として金属切削用として一般に用いるリーマに関する用語について規定しているリーマ用語において、”a）リーマの種類”の分類の中で、”４）機能 又は用途による分類”に分類されている用語のうち、『不等分割リーマ』、『ブロックリーマ』、『フローティングリーマ』のJIS規格における定義その他に ついて。
金属部品などの下穴を正確に仕上げると共に、滑らかな仕上げ面を得るた めに用いるめ穴加工（下穴加工）工具であるリーマの、種類（構造、機能、用 途、取付方法などによる分類）リーマの要素、リーマの角度、精度などに関連する用語として、リーマ用語（JIS B 0173）において、”a）リーマの種類”の分類の中で、”４）機能又は用途による分類”に分類されているリーマ用語には、以下の、『不等分割リーマ』、『ブロックリーマ』、『フローティングリーマ』などの用語が定義されています。 リーマ用語（JIS B 0173）
⇒【a）リーマの種類 > ４）機能又は用途による分類】
分類： リーマ用語 > a）リーマの種類 > ４）機能又は用途による分類 番号： 1424 用語： 不等分割リーマ（ふとうぶんかつ－） 定義：
加工精度を向上させる目的で刃溝分割角（※1）を変えたリーマ。

不等分割リーマ 対応英語（参考）：
unequal spacing reamer
分類： リーマ用語 > a）リーマの種類 > ４）機能又は用途による分類 番号： 1425 用語： ブロックリーマ 定義：
ボーリング作業などの大径の穴の仕上げに用いるリーマ。
一般にブレード（※2）差し込み式の構造で直径の調整ができる。

ブロックリーマ 対応英語（参考）：
block reamer
分類： リーマ用語 > a）リーマの種類 > ４）機能又は用途による分類 番号： 1426 用語： フローティングリーマ 定義：
リーマの軸線と下穴（※3）の軸線がずれている場合でも下穴に倣って加工することができるリーマ。

フローティングリーマ 対応英語（参考）：
floating reamer
（※1）
分割角とは、軸に垂直な面で切れ刃を割り出した角のことです。
分割角が等しい等分割のリーマと上述の不等分割リーマのように分割角の異なる不等分割のリーマとがあります（以下の図13参照）。
図13（分割角・溝角） （※2）
ブレードとは、ボデーに機械的に保持されて刃部を構成する部分のことです（以下の図9及び図10参照）。

図9（ボデー・全長・刃長・シャンクの長さ・植込み溝・ブレード・調整ナット）
図10（ブレード・調整ナット・刃止めねじ） （※3）
下穴とは、リーマ加工の前にあらかじめ工作物にあけた穴のことです。

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主として金属切削用として一般に用いるリーマに関する用語について規定しているリーマ用語において、”b）リーマの要素”に分類されている用語のうち、『シャンク径』、『シャンクの長さ』、『四角部の長さ』、『四角部の幅』のJIS規格における定義その他について。
金 属部品などの下穴を正確に仕上げると共に、滑らかな仕上げ面を得るために用いるめ穴加工（下穴加工）工具であるリーマの、種類（構造、機能、用 途、取付方法などによる分類）リーマの要素、リーマの角度、精度などに関連する用語として、リーマ用語（JIS B 0173）において、”b）リーマの要素”に分類されているリーマ用語には、以下の、『シャンク径』、『シャンクの長さ』、『四角部の長さ』、『四角部の幅』などの用語が定義されています。 リーマ用語（JIS B 0173）
⇒【b）リーマの要素】
分類： リーマ用語 > b）リーマの要素 番号： 2032 用語： シャンク径 定義：
シャンク（※1）の直径（図3参照）。（※2） 量記号（参考）：
d 対応英語（参考）：
shank diameter
分類： リーマ用語 > b）リーマの要素 番号： 2033（3.3） 用語： シャンクの長さ 定義：
軸に平行に測ったシャンクの長さ（図3参照）。 量記号（参考）：
l_s 対応英語（参考）：
shank length
分類： リーマ用語 > b）リーマの要素 番号： 2034（3.6） 用語： 四角部の長さ 定義：
軸に平行に測ったシャンク四角部（※3）の長さ（図3参照）。 量記号（参考）：
l_k 対応英語（参考）：
length of square
分類： リーマ用語 > b）リーマの要素 番号： 2035（3.5） 用語： 四角部の幅 定義：
軸に平行に測ったシャンク四角部の幅（図3参照）。 量記号（参考）：
K 対応英語（参考）：
size of square
（※1）
シャンクとは、リーマの柄部で、通常使用に際し保持する部分のことです（下の図2参照）。

図2（軸・刃部・シャンク・首・食付き部・先端面取り部・シャンク四角部・タング） （※2）
シャンク径、シャンクの長さ、四角部の長さ、四角部の幅は、以下の図3を参照ください。

図3（基準位置・首部・全長・刃長・首径・首の長さ・シャンク径・シャンクの長さ・四角部の長さ・四角部の幅・タングの長さ・食付きの長さ・テーパ全角） （※3）
シャンク四角部とは、ストレートシャンクの端部に付けた四角の部分のことです（上の図2参照）。

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主として金属切削用として一般に用いるリーマに関する用語について規定しているリーマ用語において、”b）リーマの要素”に分類されている用語のうち、『ストレートシャンク』、『四角部付きストレートシャンク』のJIS規格における定義その他について。
金 属部品などの下穴を正確に仕上げると共に、滑らかな仕上げ面を得るために用いるめ穴加工（下穴加工）工具であるリーマの、種類（構造、機能、用 途、取付方法などによる分類）リーマの要素、リーマの角度、精度などに関連する用語として、リーマ用語（JIS B 0173）において、”b）リーマの要素”に分類されているリーマ用語には、以下の、『ストレートシャンク』、『四角部付きストレートシャンク』などの用語が定義されています。 リーマ用語（JIS B 0173）
⇒【b）リーマの要素】
分類： リーマ用語 > b）リーマの要素 番号： 2013（3.2.3） 用語： ストレートシャンク 定義：
円筒のシャンク（※1）。
備考：
プレインストレートシャンク（plain cylindrical shank）、
四角部付きストレートシャンク（squared cylindrical shank）、
タング付きストレートシャンク（tanged cylindrical shank）及び
フラット付きストレートシャンク（flatted cylindrical shank）（※2）
がある。 量記号（参考）：
－ 対応英語（参考）：
cylindrical shank,
parallel shank
分類： リーマ用語 > b）リーマの要素 番号： 2014（3.2.2） 用語： 四角部付きストレートシャンク（しかくぶつき－） 定義：
シャンク四角部（※3）をもつストレートシャンク。 量記号（参考）：
－ 対応英語（参考）：
squared cylindrical shank,
parallel shank with hand square
（※1）
シャンクとは、リーマの柄部で、通常使用に際し保持する部分のことです（以下の図2参照）。

図2（軸・刃部・シャンク・首・食付き部・先端面取り部・シャンク四角部・タング） （※2）
フラット付きストレートシャンクとは、シャンクに回り止めのフラットをもつストレートシャンクのことです（下図参照）。
（※3）
シャンク四角部とは、ストレートシャンクの端部に付けた四角の部分のことです（上の図2参照）。

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主として金属切削用として一般に用いるリーマに関する用語について規定しているリーマ用語において、”b）リーマの要素”に分類されている用語のうち、『センタ穴』、『突出しセンタ』、『調整範囲』、『割り溝』、『調整ボルト』のJIS規格における定義その他について。
金 属部品などの下穴を正確に仕上げると共に、滑らかな仕上げ面を得るために用いるめ穴加工（下穴加工）工具であるリーマの、種類（構造、機能、用 途、取付方法などによる分類）リーマの要素、リーマの角度、精度などに関連する用語として、リーマ用語（JIS B 0173）において、”b）リーマの要素”に分類されているリーマ用語には、以下の、『センタ穴』、『突出しセンタ』、『調整範囲』、『割り溝』、『調整ボルト』などの用語が定義されています。 リーマ用語（JIS B 0173）
⇒【b）リーマの要素】
分類： リーマ用語 > b）リーマの要素 番号： 2080 用語： センタ穴 定義：
機械加工などにおいてリーマを支える穴（図7参照）。

図7（センタ穴） 量記号（参考）：
－ 対応英語（参考）：
center hole
分類： リーマ用語 > b）リーマの要素 番号： 2081 用語： 突出しセンタ 定義：
機械加工などにおいてリーマを支える突き出した部分（図7参照）。

図7（突出しセンタ） 量記号（参考）：
－ 対応英語（参考）：
external center
分類： リーマ用語 > b）リーマの要素 番号： 2082 用語： 調整範囲 定義：
調整リーマの直径の最小寸法から最大寸法までの寸法の範囲。 量記号（参考）：
－ 対応英語（参考）：
adjustable range
分類： リーマ用語 > b）リーマの要素 番号： 2083 用語： 割り溝 定義：
エキスパンションリーマ（※1）の刃部（※2）を分割した割り溝（図8参照）。（※3） 量記号（参考）：
－ 対応英語（参考）：
expanding slot
分類： リーマ用語 > b）リーマの要素 番号： 2084 用語： 調整ボルト 定義：
エキスパンションリーマのボデー（※4）に内蔵し、先端がテーパになっている直径調整用のボルト（図8参照）。（※3） 量記号（参考）：
－ 対応英語（参考）：
expanding bolt
（※1）
エキスパンションリーマとは、中空状の刃部を弾性的に膨らまし、直径を調整するリーマのことです。
手回し作業用と機械作業用とがあります（下図参照）。
エキスパンションリーマ （※2）
刃部とは、リーマの切削に直接あずかる部分で、切れ刃、すくい面及び逃げ面からなる部分のことです（以下の図2参照）。

図2（軸・刃部・シャンク・首・食付き部・先端面取り部・シャンク四角部・タング） （※3）
割り溝、調整ボルト については、以下の図8を参照ください。
図8（ボデー・全長・割り溝・調整ボルト・調整ピン） （※4）
ボデーとは、リーマの基幹部で、それ自身が切れ刃を形成するか、又はブレード（ボデーに機械的に保持されて刃部を構成する部分）もしくはチップを保持する部分を含めた全体のことです。
シャンクタイプリーマの場合は、シャンクの前端から切れ刃の前端までの部分をいいます（下図参照）。
ボデー

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主 として金属切削用として一般に用いるリーマに関する用語について規定しているリーマ用語において、”b）リーマの要素”に分類されている用語のう ち、『タングの長さ』、『端面キー溝の幅』、『端面キー溝の深さ』、『食付きの長さ』のJIS規格における定義その他について。
金 属部品などの下穴を正確に仕上げると共に、滑らかな仕上げ面を得るために用いるめ穴加工（下穴加工）工具であるリーマの、種類（構造、機能、用 途、取付方法などによる分類）リーマの要素、リーマの角度、精度などに関連する用語として、リーマ用語（JIS B 0173）において、”b）リーマの要素”に分類されているリーマ用語には、以下の、『タングの長さ』、『端面キー溝の幅』、『端面キー溝の深さ』、『食付きの長さ』などの用語が定義されています。 リーマ用語（JIS B 0173）
⇒【b）リーマの要素】
分類： リーマ用語 > b）リーマの要素 番号： 2036 用語： タングの長さ 定義：
タング（※1）の末端から切上げまでの長さ（図3参照）。（※2） 量記号（参考）：
l_t 対応英語（参考）：
tang length
分類： リーマ用語 > b）リーマの要素 番号： 2037（4.12.4） 用語： 端面キー溝の幅 定義：
シェルリーマ（※3）の端面キー溝（※4）の幅。 量記号（参考）：
F 対応英語（参考）：
width of side key way,
width of tenon,
driving slot width
分類： リーマ用語 > b）リーマの要素 番号： 2038（4.12.5） 用語： 端面キー溝の深さ 定義：
シェルリーマの端面キー溝の深さ。 量記号（参考）：
E 対応英語（参考）：
depth of side key way,
depth of tenon,
driving slot depth
分類： リーマ用語 > b）リーマの要素 番号： 2039（3.14）（3.19）（4.8.3） 用語： 食付きの長さ 定義：
軸（※5）に平行に測った食付き部（※6）の長さ（図3参照）（※2）。
ただし、ブリッジリーマ（※7）の時は、食い付き切れ刃（※8）の長さをいう。 量記号（参考）：
l_c 対応英語（参考）：
taper lead length,
bevel lead length,
chamfer length,
tapered cutting edge length
（※1）
タングとは、シャンクの端部に付けた平たん部分のことです（下の図2参照）。

図2（軸・刃部・シャンク・首・食付き部・先端面取り部・シャンク四角部・タング） （※2）
タングの長さ及び食付き部の長さについては、以下の図3を参照ください。

図3（基準位置・首部・全長・刃長・首径・首の長さ・シャンク径・シャンクの長さ・四角部の長さ・四角部の幅・タングの長さ・食付きの長さ・テーパ全角） （※3）
シェルリーマとは、主に仕上げ用として使用される多刃数で高精度な組立リーマでローズリーマタイプにすることもあります（JIS B 4406 参照）。
アーバの形式には、ストレートシャンクアーバとテーパシャンクアーバとがあります（JIS B 4407 参照）。
シェルリーマ シェルリーマに関連するJIS規格には、以下などがあります。 JIS B 4406
シェルリーマ
JIS B 4407
シェルリーマ用アーバ JIS B 4406（シェルリーマ）では、直径が19.9mmを超え 101.6mm以下のシェルリーマについて規定されています。
なお、シェルリーマ用アーバの形状・寸法については、JIS B 4407（シェルリーマ用アーバ）に規定されています。
シェルリーマの種類は、刃のねじれによって、直刃及びねじれ刃の2種類があり、以下の通りです。
・シェルリーマ（直刃）
・シェルリーマ（ねじれ刃）
また、シェルリーマの等級は、直径の許容差によって、A級及びB級の2等級が定義されています。 JIS B 4407（シェルリーマ用アーバ）では、JIS B 4406（シェルリーマ）に規定されているシェルリーマ用のアーバについて規定されています。
シェルリーマ用のアーバの種類は、テーパシャンクの1種類とし、名称はシェルリーマ用テーパシャンクアーバといいます。 （※4）
端面キー溝とは、ボスの端面に付けたキー溝のことです（下図参照）。
端面キー溝（端面キー溝の深さE・端面キー溝の幅F・ストレート穴） （※5）
軸とは、リーマの長手方向の中心線のことです（上の図2参照）。 （※6）
食付き部とは、リーマが工作物に食い付いて主として切削作用を行う部分のことです（上の図2参照）。 （※7）
ブリッジリーマとは、リベット穴、ボルト穴の食違いを修正するときに用いるリーマのことです（下図参照）。
JIS B 4409 （※6）参照。

ブリッジリーマ なお、ブリッジリーマに関連するJIS規格には、以下があります。 JIS B 4409
テーパシャンクブリッジリーマ この規格では、直径6.0～50.8mmのテーパシャンクブリッジリーマについて規定されています。
シャンクのモールステーパ番号は、リーマの直径Dの寸法範囲ごとに規定されており、その寸法は、JIS B 4003（工具用テーパシャンク部及びソケット－形状・寸法）に規定されています。 （※8）
食付き切れ刃とは、食付き部の切れ刃のことです（以下の図4参照）。

図4（すくい面・食付き逃げ面・外周逃げ面・食付き切れ刃・外周切れ刃・ランド・マージン・ヒール・コーナ・溝・溝底の丸み）

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主として金属切削用として一般に用いるリーマに関する用語について規定しているリーマ用語において、”b）リーマの要素”に分類されている用語のうち、『テーパ穴』、『大端穴径』、『小端穴径』、『穴の盗み』、『シャンク』のJIS規格における定義その他について。
金 属部品などの下穴を正確に仕上げると共に、滑らかな仕上げ面を得るために用いるめ穴加工（下穴加工）工具であるリーマの、種類（構造、機能、用 途、取付方法などによる分類）リーマの要素、リーマの角度、精度などに関連する用語として、リーマ用語（JIS B 0173）において、”b）リーマの要素”に分類されているリーマ用語には、以下の、『テーパ穴』、『大端穴径』、『小端穴径』、『穴の盗み』、『シャンク』などの用語が定義されています。 リーマ用語（JIS B 0173）
⇒【b）リーマの要素】
分類： リーマ用語 > b）リーマの要素 番号： 2008（4.12.1） 用語： テーパ穴 定義：
円すい状になっているリーマ穴。（※1） 量記号（参考）：
－ 対応英語（参考）：
taper bore
分類： リーマ用語 > b）リーマの要素 番号： 2009（4.12.2） 用語： 大端穴径 定義：
シェルリーマ（※2）のテーパ穴の最大径（図1参照）。（※3） 量記号（参考）：
－ 対応英語（参考）：
large end diameter of the bore
分類： リーマ用語 > b）リーマの要素 番号： 2010（4.12.3） 用語： 小端穴径 定義：
シェルリーマのテーパ穴の最小径（図1参照）。 量記号（参考）：
－ 対応英語（参考）：
small end diameter of the bore
分類： リーマ用語 > b）リーマの要素 番号： 2011（4.12.6） 用語： 穴の盗み 定義：
リーマとアーバのはめあいを良くするために、リーマ穴に設けた逃げ部（図1参照）。 量記号（参考）：
－ 対応英語（参考）：
recess
分類： リーマ用語 > b）リーマの要素 番号： 2012（3.2） 用語： シャンク 定義：
リーマの柄部で、通常使用に際し保持する部分（図2参照）。（※4） 量記号（参考）：
－ 対応英語（参考）：
shank
（※1）
リーマ穴とは、シェルリーマをアーバに保持又はスピンドルの軸心と同心させるための穴のことです。 （※2）
シェルリーマとは、主に仕上げ用として使用される多刃数で高精度な組立リーマでローズリーマタイプにすることもあります（JIS B 4406 参照）。
アーバの形式には、ストレートシャンクアーバとテーパシャンクアーバとがあります（JIS B 4407 参照）。
シェルリーマ （※3）
図1は、以下です。
図1（大端穴径・小端穴径・穴の盗み） （※4）
図2は、以下です。

図2（軸・刃部・シャンク・首・食付き部・先端面取り部・シャンク四角部・タング）

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主 として金属切削用として一般に用いるリーマに関する用語について規定しているリーマ用語において、”b）リーマの要素”に分類されている用語のう ち、『バックテーパ』、『テーパ全角』、『すくい面』、『逃げ面』、『食付き逃げ面』のJIS規格における定義その他について。
金 属部品などの下穴を正確に仕上げると共に、滑らかな仕上げ面を得るために用いるめ穴加工（下穴加工）工具であるリーマの、種類（構造、機能、用 途、取付方法などによる分類）リーマの要素、リーマの角度、精度などに関連する用語として、リーマ用語（JIS B 0173）において、”b）リーマの要素”に分類されているリーマ用語には、以下の、『バックテーパ』、『テーパ全角』、『すくい面』、『逃げ面』、『食付き逃げ面』などの用語が定義されています。 リーマ用語（JIS B 0173）
⇒【b）リーマの要素】
分類： リーマ用語 > b）リーマの要素 番号： 2040（3.22） 用語： バックテーパ 定義：
長手方向の送り運動に対して工具に逃げを与えるために設けられたテーパ。
JIS B 0170（※1） 参照。 量記号（参考）：
－ 対応英語（参考）：
back taper on diameter
分類： リーマ用語 > b）リーマの要素 番号： 2041（4.5.1） 用語： テーパ全角 定義：
通常、比で表されるテーパリーマ（※2）の切れ刃（※3）で形成される角度（図3参照）。（※4） 量記号（参考）：
α 対応英語（参考）：
included angle of taper,
included angle
分類： リーマ用語 > b）リーマの要素 番号： 2042（3.33） 用語： すくい面 定義：
切れ刃に続く溝面（図4参照）。（※5） 量記号（参考）：
－ 対応英語（参考）：
cutting face,
face
分類： リーマ用語 > b）リーマの要素 番号： 2043（3.29） 用語： 逃げ面 定義：
切削仕上げ面との不必要な接触を避けるために逃した面。
逃げ面が複数からなる場合は、切れ刃に近い方から順に第一逃げ面、第二逃げ面などという。
JIS B 0170 参照。 量記号（参考）：
－ 対応英語（参考）：
clearance
分類： リーマ用語 > b）リーマの要素 番号： 2044 用語： 食付き逃げ面 定義：
食付き部の逃げ面（図4参照）。 量記号（参考）：
－ 対応英語（参考）：
chamfer relief
（※1）
JIS B 0170 は、以下のJIS規格になります。 JIS B 0170
切削工具用語（基本） この規格では、主として金属切削用として一般に用いられる切削工具に共通な基本的な用語及びその定義について規定されています。 （※2）
テーパリーマとは、テーパ差込み穴の仕上げに用いるリーマのことです。
手回し作業用と機械作業用とがあります。
荒仕上用のものには切れ刃にニックが付けてあります。
テーパリーマ （※3）
切れ刃とは、刃部の構成要素の一つで、すくい面と逃げ面との交線のことです。 （※4）
テーパ全角については、以下の図3を参照ください。

図3（基準位置・首部・全長・刃長・首径・首の長さ・シャンク径・シャンクの長さ・四角部の長さ・四角部の幅・タングの長さ・食付きの長さ・テーパ全角） （※5）
すくい面及び食付き逃げ面については、以下の図4を参照ください。

図4（すくい面・食付き逃げ面・外周逃げ面・食付き切れ刃・外周切れ刃・ランド・マージン・ヒール・コーナ・溝・溝底の丸み）

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主として金属切削用として一般に用いるリーマに関する用語について規定しているリーマ用語において、”b）リーマの要素”に分類されている用語のうち、『パイロットの長さ』、『パイロット径』、『ガイド』、『油溝』、『油穴』のJIS規格における定義その他について。
金 属部品などの下穴を正確に仕上げると共に、滑らかな仕上げ面を得るために用いるめ穴加工（下穴加工）工具であるリーマの、種類（構造、機能、用 途、取付方法などによる分類）リーマの要素、リーマの角度、精度などに関連する用語として、リーマ用語（JIS B 0173）において、”b）リーマの要素”に分類されているリーマ用語には、以下の、『パイロットの長さ』、『パイロット径』、『ガイド』、『油溝』、『油穴』などの用語が定義されています。 リーマ用語（JIS B 0173）
⇒【b）リーマの要素】
分類： リーマ用語 > b）リーマの要素 番号： 2075 用語： パイロットの長さ 定義：
軸（※1）に平行に測ったパイロット（※2）の長さ（図6参照）。（※3） 量記号（参考）：
l_p 対応英語（参考）：
pilot length
分類： リーマ用語 > b）リーマの要素 番号： 2076 用語： パイロット径 定義：
パイロットの直径（図6参照）。 量記号（参考）：
d_p 対応英語（参考）：
pilot diameter
分類： リーマ用語 > b）リーマの要素 番号： 2077 用語： ガイド 定義：
リーマの切削方向を正確にするために溝（※4）の切上げから後部に設けた部分（図6参照）。 量記号（参考）：
－ 対応英語（参考）：
guide
分類： リーマ用語 > b）リーマの要素 番号： 2078 用語： 油溝（あぶらみぞ） 定義：
切削油剤をガイドに導くためにガイドに設けた筋状のへこんだ部分（図6参照）。 量記号（参考）：
－ 対応英語（参考）：
oil groove
分類： リーマ用語 > b）リーマの要素 番号： 2079 用語： 油穴 定義：
切削油剤をリーマ先端から噴出させるため、リーマにあけた穴。

切れ刃・油穴 量記号（参考）：
－ 対応英語（参考）：
oil hole
（※1）
軸とは、リーマの長手方向の中心線のことです（以下の図2参照）。

図2（軸・刃部・シャンク・首・食付き部・先端面取り部・シャンク四角部・タング） （※2）
パイロットとは、一般に工作物の下穴に合わせ、切れ刃を先導するために、リーマの先端に設けた部分のことです（以下の図6参照）。
図6（パイロット・パイロットの長さ・パイロット径・ガイド・油溝） （※3）
パイロットの長さ、パイロット径、ガイド、油溝 については、上の図6を参照ください。 （※4）
溝とは、隣り合った切れ刃とヒールとの間のへこんだ部分のことです（以下の図4参照）。

図4（すくい面・食付き逃げ面・外周逃げ面・食付き切れ刃・外周切れ刃・ランド・マージン・ヒール・コーナ・溝・溝底の丸み）