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一、ABS的概述

化学名称：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物

英文名称：Acrylonitrile Butadiene Styrene

比重：1.05克/cm3，成型收缩率：0.4～0.7%

ABS 树脂是一种共混物，是丙烯 腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，这三者的一般比例为20:30:50（熔点为175℃）。其特性是由三组份的配比及每一种组分的化学结构，物理形态控制，丙烯 晴组分在ABS中表现的特性是耐热性、耐化学性、刚性、抗拉强度，丁二烯表现的特性是抗冲击强度，苯乙烯表现的特性是加工流动性，光泽性。这三组分的结 合，优势互补，使ABS树脂具有优良的综合性能。只要改变其三者的比例、聚合方法、颗粒的尺寸，便可以生产出一系列具有不同冲击强度、流动特性的品种，如 增加丁二烯的组份，则其冲击强度会得到提高，但是硬度和流动性就会降低，强度和耐热性亦变差。ABS具有刚性好，冲击强度高、耐热、耐低温、耐化学药品 性、机械强度和电器性能优良，易于加工，加工尺寸稳定性和表面光泽好，容易涂装，着色，还可以进行喷涂金属、电镀、焊接和粘接等二次加工性能。

ABS是一种综合性能十分良好的树脂，无毒，微黄色，在比较宽广的温度范围内具有较高的冲击强度，热变形温度比PVC高，尺寸稳定性好，收缩率在0.4%～0.8%范围内，若经玻纤增强后可以减少到0.2%～0.4%，而且绝少出现塑化后收缩。

ABS的分子结构和特性如下图：

二、ABS的合成方法

ABS树脂的生产方法很多，目前世界上工业装置上应用较多的是乳液接技掺合法和连续本体法。

1.乳液接枝掺合工艺：

乳 液接枝掺合法是在 ABS树脂的传统方法--乳液接枝法的基础上发展起来的，根据SAN共聚工艺不同又可分为乳液接枝乳液SAN掺合、乳液接枝悬浮SAN掺合、乳液接枝本体 SAN掺合三种，其中后两者在目前工业装置上应用较多。这三种乳液接枝掺合工艺都包括下面几个中间步骤：丁二烯乳胶的制备、接枝聚合物的合成，SAN共聚 物的合成，掺混和后处理。

⑴丁二烯胶乳的合 成：丁二烯胶乳的合成是ABS生产过程中的一个主要单元，一般采用乳液聚合工艺生产。此生产技术目前比较成熟，控制胶乳中总的固含量（一般总的固含量越高 生产成本越低），控制橡胶粒子的大小，在0.05-0.6μm,最好在0.1-0.4μm范围内,粒径呈双峰分布,这样可使ABS树脂产品具有优异的表面 性能和韧性。

⑵接枝聚合物的合 成：聚丁二烯与苯乙烯、丙烯腈接枝是ABS生产工艺中的核心单元。粒径呈双峰分布的聚丁二烯胶乳连续送入乳液接枝反应器与苯乙烯和丙烯腈单体混合物进行接 枝共聚反应。单体与聚丁二烯之比提高则接枝聚合物和SAN共聚物的分子量及接枝度增加，内部接枝率一般随橡胶粒径的增加和橡胶交联密度的降低而增加。在粒 径和橡胶交联密度恒定时接枝度和接枝密度是决定ABS产品性能的因素。

⑶SAN共聚物的合 成：苯乙烯与丙烯晴共聚物合成方法有三种：乳液法、悬浮法和本体法。本体法采用热引发、连续聚合，产品纯净、质量较高，污染少，在SAN合成中正取代悬浮 法，尤其在大型ABS生产装置上。悬浮法采用引发剂，间歇聚合、产品不如本体法纯净，产生的废水对环境有污染，但工艺简单，流程短，投资少，聚合热易撒 出，对中小型装置而言悬浮法较为经济。乳液法流程长，技术落后，发达国家已基本淘汰。

⑷掺混和后处理：最后将得到的ABS接枝聚合物与SAN共聚物以不同比例进行掺混，可以得到多种ABS树脂产品，掺混方法使产品具有很大的灵活性。

SAN 与接枝聚合物 的掺混和后处理工艺上有二种方法：在“湿工艺”中先将接枝胶液脱去大量水，得到的胶粒或胶块和SAN粒子一起送入特殊的挤出机进行干燥、混合和造料。在 “干工艺”中，先用离心机将接枝胶液中大量水分脱去，然后用氮氧干燥，干燥的接枝胶粒和SAN粒子混合，挤出、干燥。此二种工艺都为连续法生产，其设备细 节是专利技术。

2.连续本体工艺：

近年来连续ABS工艺进一步完善，已逐步确立了其为主要ABS生产工艺的地位，从环保和投资的观点看本体法是最佳期的ABS生产工艺，本体工艺的主要缺点是所生产的产品有局限性，如在高抗冲产品的生产上有局限性。

本 体工艺与乳液工艺 不同，乳液工艺在水相中进行，反应体系粘度较低，传热较好，而在本体工艺生产ABS树脂时，为了粘度容易控制，对橡胶含量控制在15%以内，最多不超过 20%，而且普通本体工艺生产的ABS树脂中橡胶粒子较大，因此表面光泽差。大部分本体工艺采用3-5个连续反应器串联的反应器体系，反应器可以是搅拌槽 式、塔式、管式或组合式。近年来连续本体工艺在改进产品上取得的主要进展有如下几点：

⑴控制橡胶粒径小于1.5um，改进光泽度；

⑵控制橡胶粒径和形态，改进抗冲性；

⑶增加橡胶相中的夹附量；

⑷使橡胶的粒子呈双峰分布；

⑸优选引发剂类型和浓度等；

⑹引入第四单体改性：如引入α-甲基苯乙烯生产耐热ABS树脂。

上 述二种ABS生产 方法，对年产5万吨的生产装置在生产胶含量为15%（wt）的ABS树脂时，本体工艺和乳液接枝本体SAN掺合工艺的总可变成本相同，总的现金成本则本体 工艺较低。如果为了生产抗冲性能好的高胶含量的ABS产品，本体法ABS生产者必须外购买橡胶接枝的浓缩物，或者自己生产这种浓缩物用于本体ABS共混， 后者实际上已经将本体工艺转变为乳液接枝本体SAN掺合工艺。所以目前仅有少数公司采用连续本体工艺直接得到ABS树脂产品，大部分仍然采用乳液接枝本体 SAN掺合法生产ABS树脂。

三、ABS的特点：

1、综合性能较好，冲击强度较高，化学稳定性，电性能良好。

2、与372有机玻璃的熔接性良好，制成双色塑件，且可表面镀铬，喷漆处理。

3、有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。

4、流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好。

四、ABS的成型特性

成型温度：200-240℃    干燥条件：80-90℃ 2小时

1.无定形料，流动性中等，吸湿大，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度，3小时。

2.宜取高料温，高模温，但料温过高易分解（分解温度为>270℃）。对精度较高的塑件，模温宜取50-60度；对高光泽.耐热塑件，模温宜取60～80℃。

3、如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。

4、如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。

五、ABS的主要应用

用途：适于制作一般机械零件，减磨耐磨零件，传动零件和电讯零件。

ABS 是本世纪40 年代发展起来的通用热塑性工程塑料，一般来说汽车、器具和电子电器是ABS树脂三大应用领域，然而不同地区和国家ABS树脂的消费结构存在很大差异，在汽 车领域中美国和西欧的消费比较高，约占22-24%，日本占15%左右，远东地区仅占5%，在器具方面日本占27%，西欧占24%，美国占20%，在电子 电器领域远东地区所占比例高达50%左右，日本西欧约占23-26%，美国仅占10%左右。此外日本在杂品方面的应用比例高达28%，美国在建筑建材方面 应用比例占13-16%。ABS树脂可以注塑、挤出或热成型。

1.汽车：

ABS树脂是汽车中 使用仅次于聚氨脂和聚丙烯的第三大树脂。ABS树脂可用于车内和车外部外壳，方向盘、导油管及把手和按钮等小部件，车外部包括前散热器护栅和灯罩等。此外 由于ABS树脂的耐热性较好，近年来开发了一些新的用途如喷嘴、储藏箱、仪表板等，美国一辆小汽车上ABS树脂的平均用量10公斤，在卡车和其它车型中平 均用量高达18-23公斤。

大部分汽车部件都是 用注塑成型方法加工的，与PP比ABS树脂的优点是抗冲性、隔音性、耐划痕性，耐热性更好，也比PP更美观、特别在横向抗冲性和使用温度较为严格的部 件，PP应用受到限制，而ABS因为表面光滑，抗冲击性好，耐高温和可加工性好，具有与其它树脂相比的竞争性。

2.器具：

ABS树脂在器具方面一般为大型器具如冰箱、冰柜、食品箱等和小型器具和食品加工机，吸尘器、吹风机、缝纫机的外罩和室内空调器、加湿器等。

3.电子/电器：

电 子/电器包括各种 办公和消费性电子/电器，办公电器包括电子数据处理机、办公室设备。消费性电器包括影像设备、音响设备和磁介质存储器。在美国和西欧，办公电器市场比消费 性电器市场大得多，前者约占2/3。近年来在电子电器市场?ABS树脂也受其它树脂的冲击，ABS树脂在要求阻燃和高耐热的电子/电器市场中将保持其地 位，阻燃与耐高热的ABS树脂在与ABS/PPO和ABS/PC等工程塑料合金的竞争中具有明显的优势。

4.建材：

ABS 树脂在建材领 域的应用情况各地区差异很大，在美国主要用于管材，约占95%，余下是板或片材，近年来被价格更为低廉的PVC树脂取代了一部分。西欧目前大约4×5%的 ABS树脂用于与建筑有关的领域，其中挤出片材用于卫生器具如澡盒、游泳池衬里等，另外注塑成型的管材和管件，少量生产挤出成型的电话电缆管线。

5.ABS合金/共混物：

合 金和共混物可以以 最经济的途径量体裁衣地满足各个不同用途需要的性能组合，ABS树脂与较高价格的聚合物合金化或共混，可以从ABS树脂获益于价格低，易加工性和高抗冲 性，同时又由其它高价格树脂得到较高的物理性能。最主要的ABS合金/共混物是ABS/PC，占75-80%，其次是ABS/PVC

引用出處： 

http://www.glp123.com/wangzhai01004.html

http://www.glp123.com/wangzhai01003.html

http://www.glp123.com/wangzhai01002.html

http://www.glp123.com/wangzhai01002.html

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一、聚苯醚和改性聚苯醚（PPO）的简介

聚苯醚化学名称为聚 2,6-二甲基-1,4-苯醚，简称PPO（Polyphenylene Oxide）或PPE(Polypheylene ether)。又称为聚亚苯基氧化物或聚苯撑醚，是一类耐高温的热塑性树脂。市场上通用的主要为改性的聚苯醚（Modified Polyphenylene Oxide），简称MPPO，或者MPPE（Modified Polypheylene ether）。

由于习惯上，对聚苯醚和其改性共混聚合物都称为PPO或PPE，本文也采用通俗称法：以下称为PPO或PPE。

聚 苯醚于1959年 由美国GE公司的Allan S.Hay所发明。聚苯醚具有优良的物理性能及特性，但熔融流动性差，加工困难，为了改善加工性能，GE公司于1966年将聚苯醚与聚苯乙烯共混改性获得 成功，并注册为Noryl商品名投入市场，从此美国GE工的改性聚苯醚便加快了发展速度，直至现在该公司的此类产品在世界仍居主导地位，其生产能力占世界 的80%以上。

PPO的分子结构式和特性如下图：

二、聚苯醚和改性聚苯醚（PPO）的特性

PPO是一种综合性能优良的热塑性工程塑料，突出的是电绝缘性和耐水性优异，尺寸稳定性好。

1. 介电性能居工程 塑料之首：PPO树脂分子结构中无强极性基团，电性能稳定，可在广泛的温度及频率范围内保持良好的电性能。其介电常数和介电损耗角正切是工程塑料中最小 的，且几乎不受温度、湿度及频率数的影响。其体积电阻率是工程塑料中最高的。PPO的优异电性能使其广泛应用于生产电器产品，尤其是耐高压的部件，如彩电 的行输出变压器（FBT）等。

2.良好的机械性能及热性能：PPO分子链中，含有大量的芳香环结构，分子链感性较强。树脂的机械强度较高，耐蠕变性优良，温度变化影响甚小。PPO具有较高的耐热性，玻璃化温度高达211℃，熔点268℃。

3.优异的耐水性：PPO为非结晶性树脂，在通常的温度范围，分子运动少，主链中无大的极性基团，偶极矩不发生分极，耐水性非常好，是工程塑料中吸水率最低的品种。在热水中长时间浸泡其物理性能仍有很少下降。

4.阻燃性良好，具有自熄性：PPO的氧指数29，为自熄材料，而高抗冲击性聚苯乙烯的氧指数17为易燃性材料，二者合一是具中等程度的可燃性，制造阻燃等级PPO时，不需要添加卤素的阻燃剂，加入含磷类阻燃剂即可达到UL94标准，减少对环境的污染。

5.收缩率低，尺寸稳定性好；无毒，密度小。

6. 耐介质性和耐光 性：PPO对酸、碱和洗涤剂等基本不受腐蚀，在受力的情况下，矿物油及酮类、酯类溶剂会产生应力开裂；对有机溶剂如脂肪烃、卤代脂肪烃和芳香烃等会使之融 涨和溶解。PPO弱点是耐光性差，长时间在阳光或荧光灯下使用产生变色，颜色发黄，原因是紫外线能使芳香醚的链结合分裂所致。而如何改善PPO的耐光性成 为一个课题。

三、聚苯醚和改性聚苯醚（PPO）的成型加工

PPO可通过注塑、挤出等工艺加工成各种制品：

1.注塑：柱塞式或螺杆式注塑机都能加工PPO。一般采用螺杆式注塑机，要求长径比大于15：1，压缩比1.7～4.0（一般采用2.5～3.5）。

2.挤出：PPO能在挤出机上加工成管、片、棒、块等。采用排气式、长径比大的挤出机更好，螺杆长径比为24：1，压缩比为2.5～3.5，渐变式，等距不等深，计量段有适当的深度。应有较长的口模平直部分，挤出牵引时应考虑其物料凝结温度较高的特点。

3.压模成型：10%～18%PPO的苯溶液浸泡溶液的玻璃布，可按热固性塑料的层压工艺条件进行压制。玻璃化布含胶量控制在35%±5%，烘干温度为70～110℃。

4.模压工艺：模温升至250℃时保持温度5min,压力为6MPa,连续升温至300℃，保温1h，然后自然冷却至180℃，通冷水冷却至室温，脱模。

另外，PPO还可以薄膜成型和二次加工。

四、PPO的应用

PPO的性能决定了其应用的领域和使用的范围：

1)MPPO密度小，容易加工，热变形温度在90-175℃，有不同规格的商品，尺寸稳定性好，适用于制造办公设备、家用电器、计算机等箱体、底盘及精密部件。

2)MPPO的介电常数及介质损耗角正切在五大通用工程塑料中最低，即绝缘性最好，并且耐热性好，适用于电气工业。宜于制作用在潮湿而有载荷条件下的电绝缘部件，如线圈骨架、管座、控制轴、变压器屏蔽套、继电器盒、绝缘支柱等。

3)MPPO的耐水及耐热水性好，适用于制造水表、水泵。纺织厂用的纱管需耐蒸煮，用MPPO制的纱管使用寿命长。

4)MPPO的介电常数及介质损耗角正切在工程塑料中为不受温度及周波数影响者，并且耐热性及尺寸稳定性好，适用于电子工业。

5)由于电子工业及通讯产业的发展，手机、便携式电脑、高性能照相机、摄像机等都需要锂离子电池，因此锂离子电池市场大有发展前景，锂离子电池用有机电解液的包装材料过去用ABS或PC，最近国外开发出电池用的MPPO，其性能优于前两者。

6)MPPO在汽车工业有广泛用途，如仪表盘、防护杠等，PPO与PA合金，尤其是高耐冲击性能的规格品种用于外装部件发展比较快。

7)在化工方面改性聚苯醚可用来制造耐腐蚀设备，其耐水解性尤其好，还耐酸、碱、便溶于芳香烃和氯化烃中。

8)用于医疗器械，可在热水贮槽和排风机混合填料阀中代替不锈钢和其他金属。

五、PPO的其它介绍

1. 聚苯醚树脂（简 称PPO）属热塑性工程塑料，聚苯醚合金是五大工程塑料之一，也是工程塑料合金中消费量最大的品种。由于PPO合金克服了PPO本身应力开裂的缺点，改善 了PPO加工性能，而且其热性能、电性能和机械性能优异，故其用途极为广泛，可用作汽车仪表板、电器零件、内装饰和外装饰零件及机械器具、办公设备和电子 电器设备等。

均聚物PPO是由 2，6-二甲基苯酚在铜氨络合物催化剂存在下通过氧化偶合聚合制备。它具有强度高、耐热性好等特点，具有适中的非极性和尺寸稳定性，耐水、酸、碱和盐溶液 腐蚀，但耐其他化学品腐蚀性能有限。对紫外光不稳定，而且加工较难。为此，可将PPO与高聚物一起制成合金，例如，与高抗冲聚苯乙烯（HIPS）、尼龙、 聚酯树脂和其他热塑性树脂制成合金，这不但可进一步改善性能，而且可用一般热塑性模塑设备进行加工。PPO合金目前已占PPO类塑料应用量的99%以上。

目 前，国外PPO合 金生产技术有二种：一种是熔融机械掺混，如PPO/HIPS合金；另一种是无定型PPO与半结晶性聚合物，如PBT、尼龙等通过相容剂作用掺混而成PPO 合金。对于尼龙/PPO合金，相容剂是乙烯-甲基丙烯酸缩水甘油酯-聚苯乙烯共聚物。PPO合金一般可用各种方式进行加工，如挤出成型、吹塑成型、注射成 型、热成型等，其中最主要的方法是注射模塑和发泡模塑成型等。

20世纪80年代以来，PPO及其合金市场日趋活跃，巴斯夫公司、旭化成公司、GE塑料公司、三菱瓦斯化学公司、三菱石化公司、日本聚醚公司和住友化学公司纷纷角逐这一市场。

上 个世纪90年代全 球对PPO合金的需求量比PBT聚酯树脂还多，在五大工程塑料中名列第四。美国PPO合金应用以机械器具最多，其次是运输机械、办公设备和电子电器设备。 欧洲PPO合金主要用于汽车，约占总需求量的1/3。日本主要用于办公设备，占48%；其次是汽车工业，占28%；电子电气领域占20%。

2. 聚苯醚 （PPO）是世界五大通用工程塑料之一。它具有一系列优异的物理与力学、耐热、电绝缘等性能，但由于PPO流动性较差，通常以与其他塑料共混改性形成工程 塑料合金使用（称为MPPO），是目前工程塑料领域最典型与用量最大的工程塑料合金品种。MPPO具有优良的综合性能和成型加工性能，因而在电子电气及家 用电器、办公自动化机械、汽车等输送机械、建材、航空及军工等领域具有广泛的用途，成为发达国家的核心材料垄断战略之一。与其他四种通用工程塑料相比，我 国PPO及MPPO与世界发达国家的技术水平与产业化差距最大，尤其是PPO合成树脂的产业化目前尚为未启步。

Ⅰ.市场需求旺盛　国内产业发展前景突出

PPO 工程塑料的市 场一般以单体、PPO树脂与MPPO三方面考虑，通常由MPPO最终体现。在五大通用工程塑料中，MPPO工程塑料规模与产量比PBT略低，居第5位。近 3年来，随着经济的复苏及MPPO新的市场机会的出现，特别是电子信息用壳体材料及高性能印制电路板用交联PP合金的强劲市场需求，导致世界三大PPO生 产公司（GE公司、日本三菱瓦斯化学、旭化成公司）纷纷扩大其生产规模。到2002年，世界2，6－二甲基苯酚单体生产能力达25万吨/年以上，PPO树 脂的总产量达到23.6万吨；MPPO的总生产能力达到46.5万吨，实际产量约为40万吨左右，产值约为13亿美元。从规模、产量与市场来看，GE公司 一直占主导地位，约占全世界的80％。

PPO及MPPO工 程塑料在国外虽已进入成熟而稳定的发展阶段，但今后几年内，全球MPPO的需求量将仍然会以7％～10％的年平均增长速度发展。未来十年，我国MPPO将 进入市场场需求高速增长阶段，企业将会获得重大发展机遇。首先，中国稳定的政治与良好的投资环境将进一步吸引发达国家与地区电子电气等零部件制造向中国大 陆继续大量转移与采购，国内家用与商用电器规模的扩大，以及电子信息终端产品的快速增长，必将带动MPPO新材料的大量消费。其次，在未来5年内，汽车计 划从2000年197万辆增加到2005年312万辆，进而成为世界汽车大国的发展速度，将全面启动MPPO新材料的应用市场；此外在其他机械、纺织、建 材、国防军工等领域也将有较大的增长空间。预计“十五”期间，MPPO将以20％以上的速度继续增长；2005年MPPO国内消费量将达到3.5万～4万 吨，2010年及2015年将分别达到8万吨和12万吨，从而达到发达国家目前的消费水平。

Ⅱ.国内起步较早　MPPO具备产业化基础

我 国从20世纪60 年代初开始PPO树脂合成工艺与技术的研究研制单位曾多达20家，到70年代末，绝大多数单位因种种原因停止了研究。1981年开始，从电子电气工业的发 展需要与前景出发，国家将其列为“六五”重点科技攻关项目，由北京市化工研究院（以下简称北化院）与上海合成树脂研究所进行攻关研制。原国家科委、化工 部、电子部及北京市科委与北京化工集团等先后对该项目进行了重大支持，立项近40项。除上述两个研究单位外，清华大学、北京化工大学等也参与了部分研究工 作。其中，影响力最大的是北化院，从“六五”至今一直进行该项目的研究开发。该院项目研究32项，包括单体、合成、加工助剂与MPPO，取得了一批重要成 果，获北京市科技进步奖8项（其中一等奖1项，二等奖1项），为千吨级工业性技术开发工程积累了必要的技术参数。从90年至今，北化院研究开发了低发泡 MPPO、PPO/PA合金、高电性能耐热MPPO、PPO合金增韧改性，PPS/PA及PPS/PPO合金，PPO/HIPS/弹性体三元合金、军用蓄 电池壳体专用MPPO材料、汽车灯具耐高温MPPO材料、高频印制电路板用热固性PPO合金新材料的研究开发（进行中）等新合金技术，开发新产品30种新 产品，取得了一定的经济效益与较大的社会效益。

目前国内有北化院、上海合成树脂研究所等3－4家单位采用进口PPO树脂开发与生产MPPO，但由于PPO原料树脂的限制，实际产量均不超过500吨/年。1996年以来，日本在中国成立了一家MPPO生产厂家，利用与日本原料厂家的合作优势，在MPPO方面发展较快。

Ⅲ.产业总体差距大　发展“瓶颈”亟待突破

从 PPO工程塑料发展过程来看，国内与国外相比，无论从技术上，还是从产业化规模上相差十分巨大。因此，国内发展该产业，绝不能急于求成，应先解决发展 “瓶颈”问题。首先，PPO工程塑料垄断市场的关键所在是PPO树脂，因此PPO的合成应是首要解决的难题。但PPO的合成投入较大，难度高，周期长，因 而开发这种高难度的产业化项目，从观念上应改变以往仅以科研单位依赖政府科研攻关费用进行研究的模式，要结合有实力的投资主体一起共同开发。其次以市场需 求与技术创新为前提，开发MPPO关键共性技术。如第一代MPPO产品的高效环保无卤阻燃技术、防震及隔音等阻尼技术、可镀铬技术及高流动性与耐溶剂性研 究；第二代产品的相容性技术、无卤阻燃、增韧与超韧及纳米技术；第三代产品的PPO树脂低分子量控制技术、合金化技术、互穿网络技术及热固性树脂的应用加 工技术。第三，重视MPPO的成型技术与应用，开发新一代功能化产品。除注射成型外，目前几种新的成型技术的应用为MPPO的开发提供了较大的应用前景， 如MPPO的低发泡成型技术、挤出成型技术、吹塑成型与气体辅助注射成型技术等，为大型MPPO产品的开发提供了技术保证。国内机械制造单位应根据其技术 特点，开发针对性与实用性更强的产品。此外，建议国内汽车工业部门，尽早建立相应的汽车新材料应用测试评价体系，以加快MPPO材料在国内汽车工业应用的 速度。

Ⅳ.抓住机遇　政府应积极引导与推动

对于工程塑料发达的国家与地区而言，中国既是MPPO重要与富有潜力的应用市 场，也是有较强技术竞争力与开发能力的对手，因而该项技术如没有自主开发的基 础，靠引进可能还需相当长的时间；而笔者认为国内无任何PPO技术基础的企业起步上万吨级也是不可行的。可喜的是，我国不仅有“六五”以来的合成技术基础 及至今一直开发的MPPO技术与产品，而且国外几大公司的合成技术专利已经过了保护期。因此，国家与各级政府应抓住这一契机，首先对已有较强基础的北化院 等企业，继续给予重点支持，完善千吨级的PPO树脂合成技术，生产出质量稳定的合格产品。与此同时积极引导更多有技术开发实力的研究院所与工程技术能力 强、资金实力雄厚的石化企业与上市公司参与该项目，共同实施“产、学、研”计划，对各项技术进行重点攻关与突破，促进企业间合作，实现产业化项目，使中国 的PPO与MPPO产业真正走向国际舞台。

六、国内外聚苯醚和改性聚苯醚（PPO）发展状况

在 PPO的市场 中，GE公司垄断了世界市场，直到1979年日本旭化成工业公司以自己的改性技术，以苯乙烯接枝法生产改性的聚苯醚，商品名为Xyron(采龙)以后，才 打破了独家垄断的格局。1983年美国GE公司的有关聚苯醚原始专利期满以后，德国BASF公司和赫尔斯公司均将其改性聚苯醚投入市场。除了以上的公司外 其他的现有生产厂商有：日本三菱公司系统及住友化学和GE的其他子公司等。

我国自60年代初， 在上海、天津等地曾有多个单位开展2,6-二甲酚合成及制成聚苯醚的研究工作。上海合成树脂研究所于60年代后期完成了试验室的研究工作并进行扩大试 验，70年代初在上海远东塑料厂建立百吨级装置试产。80年代通过中试技术鉴定。北京市化工研究院较系统地开展了有关聚苯醚的科研工作，已生产投放多种牌 号的产品。

七、我国聚苯醚产不足需

聚苯醚树脂（简称 PPE或PPO）属热塑性通用工程塑料，聚苯醚合金是五大工程塑料之一，也是工程塑料合金中消费量最大的品种。聚苯醚（PPE）具有优良的物理机械性能、 耐热性和电气绝缘性，其吸湿性低、强度高，尺寸稳定性好，高温下耐蠕变性是所有热塑性工程塑料中最优的。但是纯PPE树脂玻璃化温度高，熔融流动性差，需 要在300℃高温下加工。为此采用掺混聚苯乙烯或抗冲聚苯乙烯"合金化"方法对PPE树脂改性，这种改性聚苯醚（mPPE）的玻璃化温度低，较易加工，无 降解。虽然耐热性有所降低，但保留了PPE树脂的大部分有用性能。现市场上销售的几乎都是合金化的产品。

由于PPE合金克服 了PPE本身应力开裂的缺点，改善了PPE加工性能，而且其热性能、电性能和机械性能优异，故其用途极为广泛，可用作汽车仪表板、电器零件、内装饰和外装 饰零件及机械器具、办公设备和电子电器设备等。预计到2010年，世界对聚苯醚的需求量将以年均4%的速度增长，中国年增速将达15%-20%，市场前景 看好。

均聚物PPE是由 2,6-二甲基苯酚在铜氨络合物（铜-吡啶络合物）催化剂存在下通过氧化偶合聚合制备。日本Waseda大学应用化学系研究人员开发了一种方法，可在水中 代替使用有机溶剂，使2,6-二甲基苯酚（DMP）聚合成聚苯醚（PPO）。通常，PPO在甲苯和苯中使用铜-吡啶络合物为催化剂生产，因为反应在氧气氛 下进行，反应器需特定的防爆措施。新的DMP氧化聚合工艺因为反应在NaOH水溶液和空气存在下进行，因此不需要特定的措施。根据所用催化剂（如氰铁酸 钾、,N,N-四甲基乙烯二胺二氯化铜或二氧化锰）和其他反条件的不同，在50℃下，聚苯醚（PPO）的产率可达到20%-98%。因为PPO产品不溶于 水，它可方便地从碱液中分出，碱性溶液再循环利用。该产品的分子量和性质与利用基于有机溶剂的工艺生产的PPO相同。在水中生产的第一批PPO未见生成副 产物：4-（3,5-二甲基-4-羰基-2,5-环己二烯）-2,6-二甲基-2,5-环已二烯酮。该技术已申请专利。

PPE具有强度 高、 耐热性好等特点，具有适中的非极性和尺寸稳定性，耐水、酸、碱和盐溶液腐蚀，但耐其他化学品腐蚀性能有限。对紫外光不稳定，而且加工较难。为此，可将 PPE与高聚物一起制成合金，例如，与高抗冲聚苯乙烯（HIPS）、尼龙、聚酯树脂和其他热塑性树脂制成合金，这不但可进一步改善性能，而且可用一般热塑 性模塑设备进行加工。PPE合金目前已占PPE类塑料应用量的99%以上。

目前，国外PPE合 金生产技术有二种：一种是熔融机械掺混，如PPE/HIPS合金；另一种是无定型PPE与半结晶性聚合物，如PBT、尼龙等通过相容剂作用掺混而成PPE 合金。对于尼龙/PPE合金，相容剂是乙烯-甲基丙烯酸缩水甘油酯-聚苯乙烯共聚物。PPE合金一般可用各种方式进行加工，如挤出成型、吹塑成型、注射成 型、热成型等，其中最主要的方法是注射模塑和发泡模塑成型等。

20世纪80年代以来，PPE及其合金市场日趋活跃，巴斯夫公司、旭化成公司、GE塑料公司、三菱瓦斯化学公司、三菱石化公司、日本聚醚公司和住友化学公司纷纷角逐这一市场。

上 个世纪90年代全 球对PPE合金的需求量比PBT聚酯树脂还多，在五大工程塑料中名列第四。美国PPE合金应用以机械器具最多，其次是运输机械、办公设备和电子电器设备。 欧洲PPE合金主要用于汽车，约占总需求量的1/3。日本主要用于办公设备，占48%；其次是汽车工业，占28%；电子电气领域占20%。

旭 化成塑料新加坡公 司（APS）是旭化成的子公司，该公司在新加坡裕廊岛的4.8万吨/年改性聚苯醚（mPPE）装置于2003年初投产。Polyxylenol新加坡公司 （APS和三菱瓦斯化学公司的合资企业）在当地的3万吨/年聚苯醚粉末装置也同时开工。旭化成是继GE塑料公司之后第二位mPPE生产商，世界前5位 mPPE生产商分别为：GE塑料公司30.8万吨/年，旭化成公司8.3万吨/年，巴斯夫公司2.6万吨/年，三菱工程塑料公司公司1万吨/年，德固赛公 司0.6万吨/年。

据统计，2002年全球mPPE需求量约为39.65万吨，亚洲为12.05万吨，北美为13.5万吨，欧洲为14.1万吨。上述新装置的投产，使全球mPPE供应量达到约43.3万吨/年。

我 国聚苯醚树脂目前 有上海太平洋化工公司合成树脂研究所和北京化工研究院进行中试生产。2002年我国mPPE的需求量约为2万吨，而国内仅能生产100吨，明显产不足需， 只好依靠进口。2003年我国mPPE需求量约达到2.2万吨。国内进口的PPE及其合金主要来自美国和日本，如美国GE塑料公司、GE塑料日本公司及日 本旭化成公司。

目前，我国PPE及 其合金产品的应用领域主要是家电、办公和通讯设备及汽车工业。在家电方面主要用于机芯支架、彩电输出变压器、空调电控盒等。在办公和通讯设备方面，主要用 于复印机支架、底座、中框、底框、翻板等，传真机的壳体、支座，复印机墨粉盒，计算机外接插件。在汽车工业方面，主要用于制造一些小的部件，如出风百叶 窗、雨刷、车辆饰盖、各种电线夹头等。我国mPPE在这些领域的用量占国内总消费量的80%以上，预计在今后2-3年内其需求量还会以较大幅度增长，估计 到2005年其需求量将达到3.5万吨。可以预测，到2010年，我国PPE合金应用领域将形成家电、办公设备和汽车工业三足鼎立之势。

与国外相比，我国的PPE产品质量不够稳定，品种牌号少，装置规模小，化学工程研究和应用推广不够。

据 报道，我国首座万 吨级聚苯醚装置将建在山西芮城福斯特公司（深圳高正新材料公司控股），捷克国家维克斯公司提供技术。该项目将利用山西芮城福斯特公司具有生产聚苯醚原料和 改性技术的优势，而捷克方面拥有生产聚苯醚的先进技术，却没有原料和改性技术，做到优势互补，从而填补我国聚苯醚生产产业化的空白。

引用出處： 

http://www.glp123.com/wangzhai018.html

http://www.glp123.com/wangzhai01802.html

http://www.glp123.com/wangzhai01803.html

http://www.glp123.com/wangzhai01804.html

http://www.glp123.com/wangzhai01805.html

http://www.glp123.com/wangzhai01806.html

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聚乙烯英文名为：Polythylene或Polythene，简称PE。

聚乙烯PE为乳白色半透明至不透明的热塑性树脂。按密度的大小可分为：

⑴低密度聚乙烯（LDPE），密度为0.910～0.925g/cm3，因其为高压法（ICI）聚合所得的聚乙烯，也称为高压聚乙烯；

⑵高密度聚乙烯（HDPE），密度为0.941～0.965g/cm3；因其为低压聚合（齐格勒法）所得的聚乙烯，也称为低压聚乙烯，也可以采用中压法（菲利普法）制得，密度在0.965g/cm3以上；

⑶中密度聚乙烯（MDPE），密度为0.916～0.940g/cm3；

⑷此外还有线型低密度聚乙烯（LLDPE）、超高分子量聚乙烯（UHMW-PE），甚低密度聚乙烯（VLDPE）等。

当 前，世界聚烯烃聚合物的产量有 35000万吨，其中聚乙烯占65%，而占总塑料产量的30%以上。为最大的通用塑料产品之一。聚乙烯的各种性能与其密度、分子量分布和熔融指数有着密切 的关系。一般说来，它的物理机械性能优良，可用多种加工方法和成型设备生产不同用途的制件。但不同的聚乙烯品种应用的领域也有所不同。

聚乙烯PE的分子结构式和简要特性见表1：

表 1：聚乙烯PE的分子式及特性 结构式 -[-CH2-CH2-]-n 比重 LDPE：0.910~0.925 MDPE：0.926~0.940 HDPE：0.941~0.965 优点 ⒈柔软、无毒 ⒉易染色 ⒊耐冲击（-40℃~90℃） ⒋耐湿性 ⒌耐化学性 缺点 ⒈热膨胀系数高 ⒉不易粘合 ⒊耐高温性差 ⒋机械强度不高 用途 家庭日用品、绝缘体、容器、塑胶管、塑胶布、薄膜等

1．低密度聚乙烯

低密度聚乙烯分子链 上有长短支链，结晶度较低，分子量一般在5～50万，一种乳白色呈半透明的腊状固体树脂，无毒，软化点较低，柔韧性好，抗冲击韧性，耐低温性很好，可在 -60℃～-80℃下工作，电绝缘性优秀。LDPE的机械强度较差，耐热性不高，抗环境应力开裂性、粘附性、印刷性较差，需经过表面处理改善其性能。 LDPE的吸水性很低，几乎不吸水，化学稳定性优秀，如对酸、碱、盐、有机溶剂都较稳定。对二氧化碳、有机臭气渗透性大，但对水蒸气、空气渗透性差。易燃 烧，燃烧有石蜡味，在日光和热作用下容易老化降解而变色。

LDPE主要的用途是用于薄膜产品，如农业用薄膜、地面覆盖薄膜，农膜，蔬菜大棚膜；包装用膜如糖果、蔬菜、冷冻食品等包装；液体包装用如吹塑薄膜；重包装袋，收缩包装袋、一般工业包装薄膜和食品袋等等。还可用于注塑制品；挤塑管材、电线电缆；吹塑中空容器。

LDPE适合热塑性成型加工的各种成型工艺，成型加工性好，如注塑、挤塑、吹塑、旋转成型、涂覆、发泡工艺、热成型、热封焊、热焊接等。

2．中密度聚乙烯

中密度聚乙烯（MDPE），密度在0.916～0.940g/cm3，结晶度75%，刚性、耐磨性，透气性介于LDPE和HDPE之间，拉伸强度较HDPE差。MDPE用途不如LDPE和HDPE广泛，适合挤塑管材，蒸煮袋的内衬薄膜和包装等制品。

3．高密度聚乙烯

高 密度聚乙烯 （HDPE）呈乳白色半透明的蜡状固体，HDPE支链化程度最小，分子能紧密地堆砌，故密度大，结晶度高。HDPE有较高的耐温、耐油性、耐蒸汽渗透性及 抗环境应力开裂性，电绝缘性、抗冲击性及耐寒性都很好。HDPE在强度和老化性能优于PP，工作温度比PVC、LDPE高。HDPE吸水性极微小，无毒， 化学稳定性极佳，薄膜对水蒸气、空气的渗透性小。

高密度聚乙烯（HDPE）主要用途分为：

• 注塑制品：有周转箱、瓶盖、桶类、帽、食品容器、盘、垃圾箱、盒，以及塑料花。
• 吹塑制品：中空成型制品，如各种系列吹塑桶、容器、瓶类、盛放清洁剂、化学品、化妆品等，汽油箱、日用品等。还有吹膜制品如食品包装袋，杂品购物袋，化肥内衬薄膜等。
• 挤塑制品：管材、管件主要用在煤气输送，公共用水和化学品输送，如建材排水管、煤气管、热水管等；片材主要用于座椅、手提箱、搬运容器等。
• 旋转成型：注塑制品如大型容器、储藏罐、桶、箱等。

HDPE适合热塑性成型加工的各种成型工艺，成型加工性好，如注塑、挤塑、吹塑、旋转成型、涂覆、发泡工艺、热成型、热封焊、热焊接等。

4．线型低密度聚乙烯

线 型低密度聚乙烯（LLDPE）实际上是乙烯与少量高级烯烃在催化剂下于高压或低压下聚合而成的共聚物。是聚乙烯的第三大类品种。线型低密度聚乙烯 （LLDPE）具有HDPE的高度支化聚合物链组成的具有低密度的聚乙烯。在LLDPE中，存在短侧基的线型分子链，使其结晶度低，密度小。LLDPE透 明性较差，表面光泽好，主链上有短支链，分子量分布窄，具有低温韧性，高模量、抗弯曲和耐应力开裂性，低温下抗冲击性比LDPE有较大的提高。

LLDPE 适合于注 塑、挤塑、吹塑、旋转成型、热熔焊接、涂覆等成型加工。加工性能良好，主要用于薄膜，有良好的撕裂强度，穿刺强度、拉伸强度、抗冲击性、耐热性、耐低温性 都很好，可以用于各类各种的包装。LLDPE的另一种用途是可在掺混料，国内外各树脂生产厂家都有专用掺混料牌号。还有其他用途是管材、注塑容器、型材、 旋转成型的容器制品，纸、布、织物涂覆制品、瓦楞板、军用帐篷等；一般日用品、打包带、编织袋、绝缘制品等。

目前世界上拥有聚乙烯技术的 公司 很多，拥有LDPE技术的有7家，LLDPE和全密度技术的企业有10家，HDPE技术的企业有12家。从技术发展情况看，高压法生产LDPE是PE树脂 生产中技术最成熟的方法，釜式法和管式法工艺技术均已成熟，目前这两种生产工艺技术并存。发达国家普遍采用管式法生产工艺。此外，国外各公司普遍采用低温 高活性催化剂引发聚合体系，可降低反应温度和压力。高压法生产LDPE将向大型化、管式化方向发展。低压法生产HDPE和LLDPE，主要采用钛系和络系 催化剂，欧洲和日本多采用齐格勒型钛系催化剂，而美国多采用络系催化剂。目前世界上主要应用的聚乙烯生产技术用11种，现简单介绍如下：

（1） 巴塞尔公司气 相法Spherilene工艺：生产线性PE可从很低密度PE（ULDPE）到LLDPE，也可生产HDPE等。采用齐格勒-纳塔型钛基催化剂和 Spherilene气相法工艺。在轻质惰性烃类存在下，催化剂和进料先进行本体预聚合，在缓和条件下发生本体聚合。浆液进入第一台气相反应器，采用循环 气体回路冷却器散热，再进入二台气相反应器。生产产品密度从ULDPE（小于900kg/m3）到HDPE（大于960kg/m3）， 熔体流动速率（MFR）从0.01～100。因采用二台气相反应器，故可生产双峰级和特种聚合物。Spherilene工艺1992年推向市场以来，现已 拥有生产能力180万吨/年。六套生产装置（美国1套、韩国2套、巴西2套、印度1套）己投入运转，另有二套（印度和伊朗各1套）在建设中，单线生产能力 可从10万吨/年～30万吨/年。目前，中国没有这类技术的生产装置。

（2）北欧化工公司北星（Bastar）工艺：北星PE工艺可生产 双峰和单峰LLDPE、MDPE（中密度PE）和HDPE。采用串联的回路、气相低压法反应器。PE密度为918～970kg/m3， 熔融指数0.1～100。采用Z-N催化剂或SSC（单活性中心）催化剂。催化剂与丙烷稀释剂混入进入紧凑的预聚合反应器，同时送入共催化剂、乙烯、共聚 单体和氢气。预聚合的浆液再进入第二台较大的浆液回路反应器，在超临界条件（75～100℃、5.5～6.5MPa）下操作。可生产双峰级产品。经闪蒸后 的聚合物进一步送入流化床气相反应器，无需加入新催化剂，可得到均聚物，气相反应落操作条件为：75～100℃、2.0MPa。第一套工业化装置于 1995年在芬兰投运，阿布扎比建设的二条生产线（45万吨/年双峰级产品）于2001年下半年投运。第5套25万吨/年装置（第二套双峰级）也在中国上 海石化公司建成，成为中国最大的PE装置，该工艺单线最大的设计能力可达30万吨/年。

（3）BP公司气相 法Innovene工艺：可生产LLDPE和HDPE产品，采用Z-N钛基、铬基或茂金属催化剂。铬催化剂可生产宽分子量分布的产品，齐格勒-纳塔（Z- N）催化剂生产窄分子量分布的产品。床层反应器操作条件缓和，为75～100℃和2.0MPa。可采用丁烯或已烯为共聚单体。己有30套生产线投入运转、 设计或建设中。能力范围为5万～35万吨/年。Technip公司与BP公司合作，在欧洲、前苏联、南美、中国和马来西亚拥介BP公司生产聚乙烯的 Innovene工艺。BP公司Innovene PE能力现已超过800万吨/年，包括伊朗Bandar Iman、苏格兰格兰杰默斯、印度尼西亚梅拉克和马来西亚克尔蒂赫等的PE装置。中国独山子石化公司LLDPE/HDPE装置的二次扩建也采用 Innovene工艺，从12万吨/年扩增到20万吨/年。赛科新建的60万吨聚乙烯将采用该技术。

（4）埃克森美孚公 司管式和釜式反应工艺：采用高压自由基工艺生产LDPE均聚物和EVA（乙烯醋酸乙烯）共聚物。采用大规模管式反应器（能力13万～35万吨/年）和搅拌 釜式反应器（能力约10万吨/年）。管式反应器操作压力高达300MPa，釜式反应器低于200MPa。高压工艺的优点是缩短停留时间，相同的反应器可从 生产均聚物切换至共聚物。均聚物聚合物密度为912～935kg/m3，熔融指数为0.2～150。醋酸乙烯含量可高达30%。生产每吨聚合物的物耗、能 耗为：乙烯1.008吨，电力800kwh，蒸汽0.35t，氮气5m3。已有23套高压法反应器投运，产能为170万吨/年。生产均聚物和各种共聚物。 目前燕山新建的20万吨/年LDPE装置即采用该公司的管式法技术。

（5）三井化学公司 低压浆液法CX工艺：可生产HDPE和MDPE，采用低压浆液法CX工艺。可生产双峰分子量分布的产品。乙烯、氢气、共聚单体和超高活性催化剂进入反应 器，在浆液状态下发生聚合反应，聚合物性质自动控制系统可有效地控制产品质量，超高活性催化剂无需从产品中脱除。从浆液中分离出来的90%的溶剂，无需作 任何处理就可直接循环至反应器。可生产窄或宽分子量分布的产品，密度为930～970kg/m3，熔融指数0.01～50。生产每吨产品的物耗、能耗为： 乙烯和共聚单体1010 kg，电力305 kwh，蒸汽340kg，冷却水190 t，氮气30m3。已有35条生产线投运或建设中，总能力360万吨/年。国内目前由于该技术的企业主要有大庆的22万吨装置、扬子和燕山的14万吨装 置，兰州的7万吨装置。

（6）雪佛龙-菲利 浦斯公司双回路反应器LPE工艺：用菲利浦斯石油公司LPE工艺生产线性聚乙烯（LPE）。采用极高活性催化剂在回路反应器和异丁烷浆液中进行聚合。产品 熔融指数和分子量分布可由催化剂、操作条件和氢气来调节控制。共聚单体可用丁烯-1、已烯-1、辛烯-1等。高活性催化剂使之无需脱除催化剂，聚合时无石 蜡或其他副产物生成，大大减少了对环境的逸散污染。乙烯、异丁烷、共聚单体和催化剂连续进入回路反应器，在低于100℃和约4.0MPa下发生反应，停留 时间约1小时。乙烯单程转化率超过97%。生产每吨产品的物耗、能耗为：乙烯1.007吨，催化剂和化学品2～10美元（对于不同产品），电力 350kwh，蒸汽0.25t，冷却水185 t，氮气30m3。已有82条生产线投运和建设，占世界PE能力34%。上海金菲公司的13.5万吨装置就是采用该技术。茂名新建的35万吨/年的新装置 也可能采用该技术。

（7）Univation 技术公司低压气相法Unipol工艺：用低压、气压Unipol PE工艺生产LLDPE～HDPE。采用浆液催化剂和气相、流化床反应器。用常规的和茂金属催化剂无需脱除催化剂步骤。投资和操作费用较低，对环境污染较 少。乙烯、共聚单体和催化剂进入流化床反应器，操作条件为约100℃和2.5MPa。产品密度为915～970kg/m3，熔融指数0.1～200。根据 催化剂类型可调节窄或宽分子量分布。已有89条生产线投运或建设。单线能力可为4万～45万吨/年。目前国内采用该技术的装置较多，主要为茂名、吉化、扬 子、天津、中原、广州、大庆、齐鲁等。

（8）Stamicarbon公司COMPACT工艺：该工艺采用先进的Z-N催化剂利用 COMPACT Solution技术生产密度为900～970kg/m3的PE。采用搅拌釜式反应器，聚合温度200℃。氢用于控制聚合物分子量。无需脱除催化剂步骤。 生产每吨产品的物耗、能耗为：乙烯和共聚单体1.016t，电力500kwh，蒸汽400kg，冷却水230m3，低压蒸汽（产出）330kg。有5套装 置投运，总能力65万吨/年。

（9）巴塞尔聚烯烃公司Hostalen工艺：用搅拌釜的Hostalen工艺生产HDPE。采用并联或串联 的二台反应器进行浆液聚合。生产每吨产品的物耗、能耗为：乙烯和共聚单体1.015t，蒸汽400 kg，电力350 kwh，冷却水165m3。已有31条生产线运转或设计中，生产能力近340万吨/年。目前在国内采用该技术的装置为辽化公司，生产能力只有4万吨。该技 术目前单线最大生产能力可达到35万吨/年，可生产包括双峰在内的几乎所有产品，其中其薄膜、中空和管材等产品在世界上具有一定的知名度。

（10） 埃尼化学公司高压法工艺：采用高压法釜式或管式工艺生产LDPE和EVA。LDPE密度为918～935kg/m3，EVA中VAM（醋酸乙烯单体）含量 可从3%～40%。己有24条生产线运转或设计中，单线能力可高达20万吨/年。目前该装置投资费用和能耗相对较高，新建装置一般不采用该技术。

（11）Stamicarbon 公司高压法工艺：利用高压管式反应器生产LDPE和EVA共聚体。生产每吨产量的物耗、能耗为：乙烯1.005t，电力800 kwh，高压蒸汽230kg，冷却水120m3，低压蒸汽（产出）650kg。1996年起，已有单线能力15万～30万吨/年装置多套投运，总能力超过 180万吨/年。

聚乙烯是由乙烯单体经自由基聚合而成的聚合物，英文名为：Polythylene或Polythene，简称PE，俗称软胶。PE的合成原料来自石油，其产量从1965年超过PVC后就一直排第一。

聚 乙烯的发展很快，其中最早工业化的品种是LDPE，在1951年首次实现万吨级工业规模生产。当前，世界聚烯烃聚合物的产量有35000万吨，其中聚乙烯 占65%，而占总塑料产量的30%以上，为最大的通用塑料产品之一。聚乙烯的各种性能与其密度、分子量分布和熔融指数有着密切的关系。一般说来，它的物理 机械性能优良，可用多种加工方法和成型设备生产不同用途的制件。但不同的聚乙烯品种应用的领域也有所不同。

聚乙烯PE为乳白色半透明至不透明的热塑性树脂。按其密度的大小可分为以下几种：

①低密度聚乙烯（LDPE），密度为0.910～0.925g/cm3，因其为高压法（ICI）聚合所得的聚乙烯，也称为高压聚乙烯。

②高密度聚乙烯（HDPE），密度为0.941～0.965g/cm3，因其为低压聚合（齐格勒法）所得的聚乙烯，也称为低压聚乙烯；也可以采用中压法（菲利普法）制得，密度在0.965g/cm3以上。

③中密度聚乙烯（MDPE），密度为0.916～0.940g/cm3。

④此外还有线型低密度聚乙烯（LLDPE）、超高分子量聚乙烯（UHMW-PE）、茂金属聚乙烯、甚低密度聚乙烯（VLDPE）等。

⑤改性品种有乙烯-乙酸乙烯酯（EVA）、氯化聚乙烯（CPE）等。

引用出處： 

http://www.glp123.com/plashome/Plastic_materials/79/pe/

http://www.glp123.com/wangzhai00403.html

http://www.glp123.com/wangzhai00402.html

http://www.glp123.com/wangzhai004.html

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