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油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。水基切削液与油基切削液相比润滑性能相对较差，冷却效果较好。慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时使用切削油。

含 有极压添加剂的切削油，不论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60m/min时都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热 效果差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。

乳 化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因而对于大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效。与油基切 削液相比，乳化液的优点在于较大的散热性，清洗性，用水稀释使用而带来的经济性以及有利于操作者的卫生和安全而使他们乐于使用。实际上除特别难加工的材料 外，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工，乳化液还可用于除螺纹磨削、槽沟麻削等复杂磨削外的所有磨削加工，乳化液的缺点 是空易使细菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。

化学合成切削液的 优点在于经济、散热快、清洗性强和极好的工件可见性，易于控制加工尺寸，其稳定性和抗腐败能力比乳化液强。润滑性欠佳，这将引起机 床活动部件的粘着和磨损，而且，化学合成留下的粘稠状残留物会影响机器零件的运动，还会使这些零件的重叠面产生锈蚀。油基切削液和水基切削液的使用性能对 比见表1。

项目 油基切削液 水基切削液 切削性能 刀具耐度
尺寸精度
表面粗糙度 好
好
好 差
差
差 操作性能 机床、工件的锈蚀
油漆的剥落
切屑的分离、去除
冒烟、起火
对皮肤的刺激
操作环境卫生
长霉、腐败、变质
使用液维护
废液处理 好
好
差
差
差
差
好
好
好 差
差
好
好
好
好
差
差
差 经济性 切削液费用
切削液管理费用
废液处理费用
机床维护保养费用 差
好
好
好 好
差
差
差

一般在下列的情况下应选用水基切削液：

对油基切削液潜在发生火灾危险的场所；

高速和大进给量的切削，使切削区超于高温，冒烟激烈，有火灾危险的场合。

从前后工序的流程上考虑，要求使用水基切削液的场合。

希望减轻由于油的飞溅护油雾和扩散而引起机床周围污染和肮脏，从而保持操作环境清洁的场合。

从价格上考虑，对一些易加工材料护工件表面质量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能满足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的场合。

当刀具的耐用度对切削的经济性占有较大比重时(如刀具价格昂贵，刃磨刀具困难，装卸辅助时间长等)；机床精密度高，绝对不允许有水混入(以免造成腐蚀)的场合；机床的润滑系统和冷却系统容易串通的场合以及不具备废液处理设备和条件的场合。均应考虑选用油基切削液。

切削种类 切削液选择 水基切削液 油基切削液 车削、镗削
多轴车削
多工位切削钻削
深孔钻削
铣削
拉削、铰削
攻丝
滚齿、插齿、刨齿、剃齿内
外圆磨削、平面磨削
槽沟磨削、螺纹磨削
高速磨削、强力磨削
研磨、珩磨 最常用
很少用
很少用
常用
很少用
常用
常用
常用
很少用
最常用
很少用
最常用
很少用 很少用
最常用
最常用
常用
最常用
常用
常用
常用
最常用
很少用
最常用
很少用
最常用

歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭迎您親自體驗！！

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（２）Carbide Cutting tools設計

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弊社の製品の供給調達機能は：

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Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

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引言

普通车床在强力车削大螺距螺纹时，有时会出现床鞍振动，轻者使加工表面产生波纹，重者断刀。而切断时，学生经常有扎刀或断刀现象。以上问题产生的原因很多，现主要通过对刀具的受力情况分析这一侧面来讨论这一现象及解决方法。

　　图１ 　　　　　　　　　　　　　　图２
1 问题的产生及原因

我们知道：车削螺距较小的螺纹时，一般采用直进刀切削法(在垂直于工件轴线方向做直线进刀)；车削螺距较大的螺纹时，为减小切削力，往往采用左右借刀切削法(通过移动小滑板让螺纹车刀分别用左右切削刃切削)。

车 削螺纹时，床鞍的移动是由长丝杠的转动带动开合螺母的移动来实现的。长丝杠的轴承处有轴向间隙，长丝杠与开合螺母之间也同样有轴向间隙。当采用左 右借刀切削法强力车削右旋蜗杆用右主刀刃切削时，刀具承受了工件给它的力P,(忽略切屑与前刀面的摩擦力，如图1)，把力P分解成轴向分力Px和径向分力 巧，其中轴向分力Px与刀具的进给方向相同，刀具把这个轴向分力Px传给了床鞍，从而推动了床鞍向有间隙一侧做快速猛烈的来回窜动，其结果是使刀具来回窜 动，并使加工表面产生波纹，甚至断刀。但用左主刀刃切削时就没有这种现象，当用左主刀刃切削时，刀具所承受的轴向分力Px与进给方向相反，往消除间隙的方 向运动，这时床鞍做匀速运动。

切断时，中滑板的移动是由中滑板丝杠的旋转带动螺母的移动来实现的，丝杠轴承处有轴向间隙，丝杠与螺 母之间也有轴向间隙。在车床上切断时，刀具前刀 面(带有前角的)承受了工件给它的力P，(忽略切屑与前刀面的摩擦力，如图2)，把力P分解成力Pz和径向分力巧，其中径向分力巧与切断车刀的进给方向相 同，指向工件，将刀具朝工件里推，从而会拉动中滑板向有间隙方向窜动，使切断刀突然扎人工件，造成扎(断)刀或工件弯曲。

　　图3

2 解决方法

当车削螺距较大采用左右借刀切削法的螺纹时，除了调整好车床有关参数外，还应调整床鞍同床身导轨之间的配合间隙，使其稍紧一些，以增大移动时的摩擦力，减少床鞍窜动的可能性，但这个间隙也不能调的太紧，以能平稳摇动床鞍为宜。

调 整好中滑板的间隙，尽量使间隙最小；调整好小滑板的松紧，使其稍紧一些，以防车削时车刀移位。应尽量缩短工件和刀杆伸出的长度，尽量采用左主刀刃 切削；用右主刀刃切削时，要减小背吃刀量；增大右主刀刃的前角，刀刃口要直，要锋利，以减小刀具所承受的轴向分力Px。从理论上讲，右主刀刃的前角越大越 好。

切断或开槽时，首先要调整好小滑板的松紧，使其稍紧一些，以防车削时车刀移位。调整好中滑板的间隙，减少丝杠轴承处的轴向间隙和丝 杠与螺母之间的轴 向间隙。磨好切断刀;不宜取过大前角，因为前角增大，刀具所受到的径向分力巧增大，从而增大扎刀或断刀的可能性。卷屑槽不宜过深，一般深 0.75～1.5mm为宜，(如图3)前角过大楔角减小刀头散热面积减小，使刀尖强度降低，刀具寿命降低。不宜取过大进给量，如果是手动进给，一定要平稳 地匀速进刀。当前角取0度时，刀具所受到的径向分力分力Py=O，刀具耐用，但不锋利。

3 结论

上述问题的出现都有 一个共同的特点，就是车削螺纹时刀具所受到轴向分力Px和切断时刀具所受到径向分力Py都和刀具的走刀方向相同，都向有间隙(轴 承处的轴向间隙和丝杠与螺母之间的轴向间隙等等)方向窜动，从而这二个力加速了刀具的不正常移动，所以，当刀具所受到的力和刀具的走刀方向相同时，我们就 得特别小心地操作，避免不必要的经济损失。注意刀具的刃磨和装夹，认真调好机床各部位之间的间隙，在保证机床各部位运动自如的情况下，尽量使间隙最小。

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（3）刀补参数　每一个 刀具补偿号对应刀具位置补偿（X和Z值）和刀具圆弧半径补偿（R和T值）共4个参数，在加工之前输入到对应的存储器，CRT 上显示如图5所示。在自动执行过程中，数控系统按该存储器中的X、Z、R、T的数值，自动修正刀具的位置误差和自动进行刀尖圆弧半径补偿。

2．加工中心、数控铣床刀具补偿

加工中心、数控铣床的数控系统，刀具补偿功能包括刀具半径补偿、夹角补偿和长度补偿等刀具补偿功能。

（1） 刀具半径补偿（G41、G42、G40）　刀具的半径值预先存入存储器HXX中，XX为存储器号。执行刀具半径补偿后，数控系统自动计算，并 使刀具按照计算结果自动补偿。刀具半径左补偿（G41）指刀具偏向编程加工轨迹运动方向的左方，刀具半径右补偿（G42）指刀具偏向编程加工轨迹运动方向 的右方。取消刀具半径补偿用G40，取消刀具半径补偿也可用H00。使用中需注意：建立、取消刀补时，即使用G41、G42、G40指令的程序段必须使用 G00或G01指令，不得使用G02或G03,当刀具半径补偿取负值时，G41和G42的功能互换。

刀具半径补偿有B功能和C功能两种 补偿形式。由于B功能刀具半径补偿只根据本段程序进行刀补计算，不能解决程序段之间的过渡问题，要求将工件轮廓处 理成圆角过渡，因此工件尖角处工艺性不好，C功能刀具半径补偿能自动处理两程序段刀具中心轨迹的转接，可完全按照工件轮廓来编程，因此现代CNC数控机床 几乎都采用C功能刀具半径补偿。这时要求建立刀具半径补偿程序段的后续两个程序段必须有指定补偿平面的位移指令（G00、G01，G02、G03等），否 则无法建立正确的刀具补偿。

（2）夹角补偿 （G39）　 两平面相交为夹角，可能产生超程过切，导致加工误差，可采用夹角补偿（G39)来解决。使用夹角补偿(G39)指令时需注意，本指令为非模态的，只在指令的程序段内有效，只能在G41和G42指令后才能使用。

（3） 刀具长度偏置（G43、G44、G49）　利用刀具长度偏置（G43、G44）指令可以不改变程序而随时补偿刀具长度的变化，补偿量存入由H 码指令的存储器中。G43表示存储器中补偿量与程序指令的终点坐标值相加，G44表示相减，取消刀具长度偏置可用G49指令或H00指令。程序段N80 G43 Z56 H05与中，假如05存储器中值为16，则表示终点坐标值为72mm。存储器中补偿量的数值，可用MDI或DPL预先存入存储器，也可用程序段指令G10 P05 R16.0表示在05号存储器中的补偿量为16mm。

三、经济型数控机床中刀具轨迹的计算

经济型数控机床系统，如果没有刀具补偿指令，则只能计算出刀位点的运动轨迹尺寸，然后按此编程，或者进行局部补偿加工。

1．刀具中心（刀位点）轨迹的计算

在需要计算刀具中心轨迹的数控系统中，要算出与零件轮廓的基点和节点对应的刀具中心上基点和节点的坐标。图1所示为用φ8立铣刀加工工件曲线时的刀具中心运动轨迹。可以看出，刀具运动轨迹是零件轮廓的等距线，由零件轮廓和刀具半径可求出。
直线的等距线方程：
所求等距线在原直线上边时，取“＋”号，反之取“-”号。
圆的等距线方程：
所求等距线为外等距线时，取“＋”号，反之取“－”号。
求解等距线上的基点坐标，只需将相关等距线方程联立求解。例求3′点的坐标，2点坐标（40，85），3点坐标（70，105）。
A=y2-y3=-20　
B=x3-x2=30
C=x3y2-ybx2=1750
求出圆心坐标为 （85，105）。
两等距线方程联立：
-20x+30y=1750+144.222
(x-85)+(y-105)=(15+4)　　　　　　
解出 x=66.134　y=107.231
即3′点的坐标为（66.34，107.231），刀具中心轨迹上其他基点或节点的坐标用相同的方法可求出，然后按此编程。

2.数控车床假想刀尖点的偏置计算

在数控车削加工中，为了对刀方便，常以假想刀尖P点来对刀。如果没有刀尖圆弧半径补偿，在车削锥面或圆弧时，会产生欠切现象。当零件精度要求较高且有锥面或圆弧时，解决办法为：计算刀尖圆弧中心轨迹尺寸，然后按此编积，进行局部补偿计算。

在车削维面时，由于刀尖圆弧半径r引起的刀位补偿量。采用在Z向和X向同时进行刀具位置补偿时，实际刀刃与工件接触点A移动到编程时刀尖设定点P上，r的补偿量可按下式计算：

在编制加工工件锥面程序时，其基点坐标为工件轮廓基点坐标（Z和X）加上刀尖圆弧半径r的补偿量（Dz和DX），这样就解决了没有刀尖圆弧半径补偿的问题。

四、结论

在 数控加工中，由于刀尖有圆弧,工件轮廓是刀具运动包络形成，因此刀位点的运动轨迹与工件的轮廓是不重合的。在全功能数控系统中，可应用其刀具补偿 指令，按工件轮廓尺寸，很方便地进行编程加工。在经济型数控系统中，可以根据工件轮廓尺寸、刀具等计算出刀位点的运动轨迹，按此编程，也可按局部补偿的方 法来解决。

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超硬刀具主要指聚晶金刚石和聚晶立方氮化硼刀具。这种刀具因具有硬度高、耐磨性好和加工质量理想等优点而被广泛地应用于金属切削、木材加工、采矿和石 油勘探等领域。然而其加工成形较困难，其加工技术的开发仍是当今世界的一个研究课题。目前超硬刀具的加工方法主要有机械磨削、超声加工和电火花磨削等。机 械磨削是最为常用的加工方法，但需要价格昂贵的金刚石砂轮和高刚度的磨床，加工效率低、砂轮损耗大；超声加工主要用于超硬刀具的抛光，其粗、中抛光效率 低，金刚石研磨粉消耗量大；电火花磨削是行之有效的一种加工方法，其成本低、加工精度高。笔者多年来从事超硬材料电火花加工工艺的研究，针对以往脉冲电源 存在生产率低和电能利用率低的缺点，并结合超硬刀具电火花刃磨的特点，开发研制了晶体管开关型高压PLC脉冲电源。并对其加工工艺进行了实验研究。

1 超硬刀具电火花刃磨的原理

超 硬刀具电火花磨削也是一种电火花加工。与普通电火花加工类似，超硬刀具电火花磨削也是基于绝缘介质中工具和工件之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象 来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状及表面质量预定的要求；与普通电火花加工不同，电火花磨削是以旋转的圆盘电极作工具，并且加工电流往往要小 些；电火花磨削还与传统的金刚石砂轮磨削类似，由于电火花磨削采用石墨或紫铜电极代替相对昂贵的金刚石磨轮，其加工成本要低得多。超硬刀具电火花刃磨的原 理如图1所示。

1.直流电动机 2.脉冲电源 3.往复运动 4.伺服运动 5.伺服控制 6.工件 7.油槽 8.放电间隙检测 9.煤油 10.圆盘电极
图1 超硬刀具电火花刃磨的原理图

图 中工件和油槽置于一个数控工作台上。工具电极是一紫铜圆盘。加工时，直流电动机带动工具电极高速旋转。与此同时，工件一方面沿Y轴方向作伺服进给 运动，另一方面沿X轴方向作往复运动。这样可以使圆盘电极损耗分布在尽可能大的表面上，从而可以长时间稳定地保持其几何形状精度。与普通电火花加工相比， 由于电极的旋转和工作台的往复运动，超硬刀具电火花刃磨具有以下优点：

1) 电极的旋转和工作台的往复运动有利于电蚀产物的排出和放电点的分散转移，不易产生结碳拉弧现象。因而改善了加工过程的稳定性。

2) 电极的旋转有利于脉冲放电结束时放电通道的迅速消电离，提高了脉冲利用率，从而提高磨削加工的生产率。

2 晶体管开关型高压PLC脉冲电源的原理及组成

众 所周知，超硬材料除超硬耐磨外，还具有高的熔点、高的电阻率和良好的导热性，这类材料不仅机械加工困难，而且电加工也困难。大量的实验表明：采用 通常的脉冲电源对超硬材料进行电火花磨削不易得到满意的效果，其理想的脉冲电源应具有高度集中的脉冲放电能量、强大的放电爆炸力和高的峰值电压(一般大于 200V)。大家知道，通常加工金属的RC脉冲电源可在短时间内得到峰值很高的尖峰脉冲电流，因此其瞬时放电爆炸力大；此外，RC脉冲电源特别适合精加 工，这样如给通常的RC脉冲电源施以高电压，即做成高压RC脉冲电源，可能会达到有效地电火花磨削超硬材料的目的。然而如仅用简单地给RC脉冲电源加上高 压的方法又不可避免地存在RC脉冲电源生产率低和电能利用率低的缺点。笔者在上述分析的基础上结合超硬刀具电火花刃磨的特点，设计了晶体管开关型高压RC 脉冲电源，此电源可提高超硬刀具电火花刃磨的生产率和电能利用率，并且可获得小的表面粗糙度值和锐利的棱边。然而在实际加工中发现，随着限流电阻的减小， 晶体管易被击穿。为此在限流电阻R后串接一电感，设计成如图2所示的晶体管开关型高压PLC脉冲电源。其工作原理如下：直流电源E接通后，晶体管T导通， 电源通过限流电阻R、电感L和晶体管T向电容器C充电，当电容器两端电压上升到极间间隙击穿电压时，极间介质被击穿形成放电通道，放电电流使高速开关二极 管两端瞬时形成一脉冲电压，这一脉冲电压使超高速光耦采样电路中的光耦迅速导通，并输出一触发脉冲，触发555延时电路，使555的输出信号翻转，经过整 形电路整形后迅速关闭晶体管T，经一段时间的延时晶体管T又重新导通。直流电源又经R、L、T向电容器C充电。如此周而复始地形成一系列加工脉冲。其中延 时电路的延时长短可以根据间隙放电状况调节。这样可使得间隙一旦产生火花放电就关闭晶体管T，使直流电源E与放电回路完全分开，直流电源对间隙放电状况不 产生影响。

图2 晶体管开关型高压PLC脉冲电源原理图

本 电源中限流电阻R是大功率线绕电阻，它与电感L串接在一起，当晶体管瞬时关闭时会在其集电极端产生一高的尖峰电压，容易击穿晶体管。为此接入续流 二极管D1，与R、L组成一泄放回路。由于加工聚晶金刚石和聚晶立方氮化硼要求电源电压高达几百伏。所以晶体管T必须选用耐压值很高的大功率晶体管。D2 是大功率阻尼二极管，用于阻尼掉负半波，降低电极损耗。采样二极管选用快速开关二极管，光耦采用超高速光耦6N137，并且延时电路和整形电路中的元件都 要求具有很高的响应速度，否则难以跟踪间隙放电状况。

在本电源的设计中还有一个必须引起注意的问题，即高压电源的获得。因为加工聚 晶金刚石和聚晶立方氮化硼所需电源电压高达几百伏甚至上千伏。这么高的 电压直接由变压器得到是非常不理想的。因为工厂实际操作中高压交流电非常危险。最简单的解决措施是采用倍压整流电路。但这种电路存在一个缺陷就是输出电流 小，并且随着倍压整流电路倍数的增加输出电流愈小。值得庆幸的是超硬刀具电火花刃磨加工面积不大，所需平均加工电流不是很大。因此采用二倍压整流电路还是 可取的。

3 实验结果与分析

生产率和表面粗糙度是超硬刀具电火花刃磨的两项主要技术指标。为了获得良好的表面 粗糙度，必须选择好粗、中、精磨时的电源参数。以下就电参数对超硬 刀具电火花刃磨效率和表面粗糙度的影响进行了实验研究。实验中，电极材料为紫铜，工件材料聚晶金刚石，工作液为煤油，采用正极性加工。

1) 电阻对加工生产率的影响

图3 为电阻对加工生产率的影响曲线。实验条件：电容为1µF，电感为0.025H，电压为260V。从图中可以看出，加工生产率随着电阻值的增加而 降低。其原因是：随着电阻值的增加，电容的充电时间延长，因而导致了脉冲频率的减小。从式(1)可以看出，加工生产率随着脉冲频率的减小而降低。所以生产 率随电阻值的增加而降低。从图中还可以看出，由于采用大功率晶体管作开关元件，限流电阻可以取得很小。

图3 电阻与生产率的关系

MRR=KaWMfØ (1)

式中：MRR——加工生产率
　　Ka——常数
　　WM——单个脉冲放电能量
　　f——脉冲频率
　　Ø——有效脉冲利用率

2) 电源电压对加工性能的影响

电 源电压对加工性能的影响曲线如图4、5所示。实验条件：电容为1µF，电感为0.025H，电阻为24W。从图4中可以看出，生产率随着电源电压 的升高而提高。这是因为当电源电压升高时，为了使加工过程趋于稳定，必须相应增大极间放电间隙。这样也即相应地提高了极间的击穿电压值。而击穿电压与单个 脉冲能量存在以下关系

Wm=0.5CUj2 (2)

式中：WM——单个脉冲放电能量
　　C——电容量
　　Uj——击穿电压

由式(2)可以看出，单个脉冲放电能量与击穿电压的平方成正比增加。由式(1)可知，生产率随着单个脉冲放电能量的增加而提高。因此随着电源电压的升高，生产率将提高。

图4 电源电压与生产率的关系 图5 电源电压表面粗糙度的关系

图5为电源电压与表面粗糙度的关系曲线。从图中可以看出，表面粗糙度值随电源电压的升高而增大。由前面的分析可知，随着电源电压的升高，单个脉冲放电能量增大，而单个脉冲放电能量的增大将导致表面粗糙度值的增大。所以，随着电源电压的升高表面粗糙度值增大。

3) 电容对加工性能的影响

图6、 7为电容对加工性能的影响曲线。实验条件：电阻为24W，电感为0.025H，电压为260V。从图6可以看出，生产率随着电容量的增加而提 高，并且趋于饱和。这与普通RC脉冲电源类似。由图7可知表面粗糙度值随电容量的增加而增大。由式(2)可知，单个脉冲能量随电容量的增加而增大，而单个 脉冲能量的增大将导致表面粗糙度值的增大。因此，表面粗糙度值随电容量的增加而增大。

图6 电容与生产率的关系 图7 电容与表面粗糙度的关系

4 结论

1) 由于采用大功率晶体管作开关元件，一旦产生击穿放电就迅速关闭晶体管，使直流电源与放电间隙隔离，其放电回路不受直流电源的影响，加工过程稳定；并且限流电阻可以取得很小，提高了脉冲频率。因而可实现高效、低能耗和低电极损耗的超硬刀具电火花磨削。

2) 电火花精磨超硬刀具时，由于电容量取得较小，容易产生电弧放电。用晶体管作开关元件可通过调节延时长短来调节脉冲停歇时间，使放电通道完全消电离。从而获得小的表面粗糙度值。

3) 通过实验可知，超硬刀具电火花刃磨生产率随电阻值的增大而降低、随电源电压的升高而提高、随电容量的增大而提高并趋于饱和；表面粗糙度值电源电压的升高而增大、随电容量的增大而增大.

歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭迎您親自體驗！！

BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace cutting tool、hss drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.

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在对螺旋齿刀具的数控刃磨方法进行研究的基础上，提出了获取螺旋线形切削刃几何参数的方法，对刃磨螺旋齿刀具的经济型数控工具磨床控制系统的软硬件的设计及开发实施技术进行了介绍。 　
　1 前言
　 　螺旋齿刀具是指切削刃为螺旋线形的切削刀具，如圆柱形铣刀、立铣刀及螺旋槽铰刀等。这类刀具的刃磨一般是在工具磨床上借助附件由工艺操作人员手工完成， 根据火花判断砂轮与刀齿接触与否，凭手感掌握背吃刀量，而且一个刀齿必须一次刃磨完成。因此，对操作者要求较高，且难以保证刃磨质量，刃磨效率也不高。笔 者对螺旋齿刀具的数控刃磨方法进行了研究，并据此设计了一种小型经济型数控工具磨床，从而可解决未知参数螺旋齿刀具的数控刃磨问题。
　　2 数控工具磨床的传动系统
　　数控工具磨床机械部分的传动系统图中，Y、Z轴为工作台横、纵向运动；X轴为磨头升降运动；C轴为刀具(工件)旋转运动。通过手动可以调整磨头绕X轴转动；砂轮及刀具的上仰、下俯；刀具变速箱在水平面内转动。
　　3 控制系统硬件结构
　 　控制系统硬件结构以单片机8031为CPU，通过其P2口的低7位和P0口外扩32KBEPROM27256存放系统程序，P2口的低3位和P0口外扩 2KBRAM6116存放数据，P2口的高五位用于地址译码，用以选通LED显示电路、接口芯片(8155、8255)、数据存储器(6116)和锁存器 (273)，P1口接步进电动机手动控制电路，步进电动机驱动脉冲信号由P0口输出经锁存器(273)送至步进电动机驱动器；8255的PA口接系统程序 的启动、暂停按钮和工作方式(参数输入方式、测量方式、对刀方式及自动方式)转换开关，PB口用于刀具螺旋齿测量信号和其它辅助功能信号输入，PC口用于 输出辅助功能信号；8155的PA口和PC口分别接键盘的行线和列线，PB口接刃磨刀具种类选择开关。
　　4 螺旋齿几何参数测量
　 　数控刃磨时，需确定刀具轴向进给与周向进给之间的对应关系，由于生产中，螺旋齿刀具的螺旋角β和导程户一般都是未知的，所以在刃磨前，需测出螺旋齿的有 关参数。为此，将螺旋齿展开成一条直线。设轴向进给长度(包括磨人长度l1、刀刃长度l2及磨出长度ll)为l，则与其对应的周向进给弧长(包括磨人弧长 s1、刀刃弧长s2及磨出弧长s3)为s0，为确定弧长s，可先测一段螺旋线的几何参数，再根据相似三角形，求出弧长。
　　为此，刃磨 前，在磨头上装一测量头，测量头的测量电路与刀具一起组成闭合回路。测量时，在测量方式下，利用手动功能，首先使测量头与刀齿接触，然后使刀具直线移动或 转动，测量头相对于刀具的运动轨迹中的1或2，这时控制系统自动记录下刀具直线移动步数Z1和转动步数C1，且根据Z轴的脉冲当量将由操作面板输入的进给 长度/转换成步进电动机转动步数Ze，利用已测得的Z1、C1的几何关系，求出C轴转动步数Ce，以(Ze、Ce)为直线的终点坐标，由刀具直线移动和转 动作两轴联动直线插补。
　　为防止C向的测量超程误差(因刀齿与测量头之间距离不足一个脉冲当量产生的，该误差小于一个脉冲当量)影响螺旋线导程精度，一方面应尽可能减小步?进电动机每步刀具转过的弧长当量δ。选用步距角较小的步进电动机，刃磨较大直径刀具时用小的传动比可以减小δ值。
　　另一方面，增大Z向测量长度也可减小C向超程误差对螺旋线导程精度的影响。
　　5 控制系统软件
　 　软件采用模块化结构，模块的执行取决于操作面板上的方式开关状态。系统主程序在完成I/O口的设置及将各项数据存放单元清零等初始化工作后，根据方式开 关的状态，进入其中的一种，其主要的工作方式如下： 　(1)参数输入方式。根据系统提示符，从键盘依次输入刀齿数、刀齿旋向、进给长度、刃磨余量、进给次数、进给速度、Z轴和C轴的测量下限控制值 Z1min和C1min等现场参数。
　 　(2)测量方式。测量程序流程利用Z轴和C轴的手动功能，使刀齿接触测量头，确定测量起始点。测量时，系统根据刀齿旋向确定刀具轴向和周向进给方向。当 测量值达到或超过预置的Z1min和C1min时，按下C键，使刀齿转向测量头，两者一经接触，Z向和C向键按下无效，避免产生人为超程误差和损坏测量装 置，然后完成计算返回主程序。
　　(3)对刀方式。刃磨前后刀面时，首先转动砂轮架刻度盘，使接触点的火花与该点切线方向一致，在手动方 式下调整好对刀点，这时系统内部自动记录起点至对刀点的刀具移动步数Z2，然后置方式开关为对刀方式。启动对刀程序后，系统首先取出内部记录的参数Z1、 C1及Z2，根据计算刀具退回起点时，刀具的转动步数C2，最后以 (Z2、C2)为起点，做直线插补，刀具退回到刃磨起点(0，0)。
　　(4) 自动方式。自动刃磨程序流程图中，i为刃磨每个刀齿的进给次数；n为刀齿数。
　　在循环中以刀齿为内循环，进给次数为外循环，即每进给一次，全部刀齿刃磨一遍，这样刀齿受热变形均匀，磨去的余量相同，能保证刃磨后刀齿位于同一圆周上。分度步数m带小数时，取整，小数累加到下一次分度步数中。
　　6 结论
　　(1)采用数控循环刃磨，可减小磨削温度对刃磨精度的影响，刃磨精度将高于手工刃磨，且质量稳定。
　　(2)测量一次即可刃磨完一把刀的全部刀齿，刃磨效率及自动化程度高。
　　(3)批量刃磨，无需重复测量，只需选定同一装夹基准即可，操作简单方便。
　　(4)只适用于等分螺旋齿刀具的刃磨

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在金属切削加工中，刀具选择几乎是每一个工艺工程师必须面临的问题。
　　刀具选择要考虑许多问题，相应地就有许多原则，如效率原则、加工精度原则、稳定性原则、经济性原则等等。
　　首先谈一下效率原则。效率原则其实与其他原则不可分割，尤其是经济性原则。要求效率的主要目的就是保证整个加工的经济性。但效率特别重要，所以把它独立出来，单独讨论一下。
　 　效率原则首先是在保证可接受的加工精度和可接受的稳定性前提下的效率。没有这个基本条件，效率无从谈起。就像我们希望我们的交通工具（譬如汽车）能够给 我们带来更快的速度，但安全是第一位的。一旦有飞机失事后，许多人会慎重考虑是否真的继续选择飞机出行，航空公司也会重新审视已有的安全策略。没有安全， 飞机就不会成为首选的交通工具。刀具的选择同样如此。
　　其次，我们也不会在所有的条件下都强调效率，追求效率有一些约束条件。一个零件加 工效率的提高需要与其他零件的效率相适应，一个工序的效率提高更需要与其他工序的效率相适应。如果忽视这些约束条件，一味追求效率，会吃力不讨好。就像上 海到北京的火车，现在晚上8点左右发车，第二天早上10点到达。如果能够提前到8点到达，也许最受欢迎；但如果提前到6点，也许受欢迎程度反而下降。因为 列车员会在到站前提前一个小时甚至两个小时整理旅客床铺，早上4点或5 点起床大部分旅客不会太乐意的。工厂也是如此，尤其在流水线生产条件下更是如此。我们需要解决的是整个流水线中的“瓶颈”工序。只要提高了这个工序的生产 能力，就能够提高整条生产线的生产能力，提高整个产品的生产能力，缩短制造周期，这是许多企业所期望的。而单机或柔性制造系统的需求又不一样。他们所受的 约束较少，即与其他工序的相关度较小。由于柔性化，某个零件或某个工序制造周期的缩短常常意味着能够使该设备投入其他零部件或其他工序的生产，从而创造更 多的效益。
　　在市场竞争日益激烈的今天，企业对工艺工程师的期望已经不是解决简单的工艺问题，而是期望工艺工程师们能对企业有更大的贡献 度。如果我们的工艺工程师能从企业全局出发，为企业改进制造流程作出贡献，一定会获得企业主的首肯和赞许。 在金属切削加工中，刀具选择几乎是每一个工艺工程师必须面临的问题。
　　刀具选择要考虑许多问题，相应地就有许多原则，如效率原则、加工精度原 则、稳定性原则、经济性原则等等。 　　首先谈一下效率原则。效率原则其实与其他原则不可分割，尤其是经济性原则。要求效率的主要目的就是保证整个加工的经济性。但效率特别重要，所以把它独 立出来，单独讨论一下。
　 　效率原则首先是在保证可接受的加工精度和可接受的稳定性前提下的效率。没有这个基本条件，效率无从谈起。就像我们希望我们的交通工具（譬如汽车）能够给 我们带来更快的速度，但安全是第一位的。一旦有飞机失事后，许多人会慎重考虑是否真的继续选择飞机出行，航空公司也会重新审视已有的安全策略。没有安全， 飞机就不会成为首选的交通工具。刀具的选择同样如此。
　　其次，我们也不会在所有的条件下都强调效率，追求效率有一些约束条件。一个零件加 工效率的提高需要与其他零件的效率相适应，一个工序的效率提高更需要与其他工序的效率相适应。如果忽视这些约束条件，一味追求效率，会吃力不讨好。就像上 海到北京的火车，现在晚上8点左右发车，第二天早上10点到达。如果能够提前到8点到达，也许最受欢迎；但如果提前到6点，也许受欢迎程度反而下降。因为 列车员会在到站前提前一个小时甚至两个小时整理旅客床铺，早上4点或5 点起床大部分旅客不会太乐意的。工厂也是如此，尤其在流水线生产条件下更是如此。我们需要解决的是整个流水线中的“瓶颈”工序。只要提高了这个工序的生产 能力，就能够提高整条生产线的生产能力，提高整个产品的生产能力，缩短制造周期，这是许多企业所期望的。而单机或柔性制造系统的需求又不一样。他们所受的 约束较少，即与其他工序的相关度较小。由于柔性化，某个零件或某个工序制造周期的缩短常常意味着能够使该设备投入其他零部件或其他工序的生产，从而创造更 多的效益。 在市场竞争日益激烈的今天，企业对工艺工程师的期望已经不是解决简单的工艺问题，而是期望工艺工程师们能对企业有更大的贡献度。如果我们的工艺工程师能从 企业全局出发，为企业改进制造流程作出贡献，一定会获得企业主的首肯和赞许。
　 　就国外现代金属加工企业调查的数据，刀具本身在制造成本中所占比例并不是很高，通常在2%～4%之间，高的会到7%左右。但刀具对加工效率的影响却非常 巨大。一台几十万美元的设备能否发挥应有的作用，常常取决于一把几美元的刀具。我曾经得到过的一个成本分析实例表明，减少30%的采购价格（指刀具性能没 有任何改变）或延长50%的刀具寿命（通常需要依赖刀具制造者的技术进步）都只能降低制造成本1%左右??因为刀具成本只占到制造总成本的4%。但如果加 工参数能提高20%，大约可以降低15%的制造成本??虽然如果切削速度提高20%，刀具成本会提高50%，但因为加工周期缩短，总成本还是有大幅度的下 降。
　　就国外现代金属加工企业调查的数据，刀具本身在制造成本中所占比例并不是很高，通常在2%～4%之间，高的会到7%左右。但刀具对加 工效率的影响却非常巨大。一台几十万美元的设备能否发挥应有的作用，常常取决于一把几美元的刀具。我曾经得到过的一个成本分析实例表明，减少30%的采购 价格（指刀具性能没有任何改变）或延长50%的刀具寿命（通常需要依赖刀具制造者的技术进步）都只能降低制造成本1%左右??因为刀具成本只占到制造总成 本的4%。但如果加工参数能提高20%，大约可以降低15%的制造成本??虽然如果切削速度提高20%，刀具成本会提高50%，但因为加工周期缩短，总成 本还是有大幅度的下降.

歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭迎您親自體驗！！

BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace cutting tool、hss drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.

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ようこそＢｅｗｉｓｅ　Ｉｎｃ.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな

情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。

弊社は専門なエンド・ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ、

豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。

弊社は各領域に供給できる内容は：

（１）精密ＨＳＳエンド・ミルのＲ＆Ｄ

（２）Carbide Cutting tools設計

（３）鎢鋼エンド・ミル設計

（４）航空エンド・ミル設計

（５）超高硬度エンド・ミル

（６）ダイヤモンド・エンド・ミル

（７）医療用品エンド・ミル設計

（８）自動車部品＆材料加工向けエンド・ミル設計

弊社の製品の供給調達機能は：

（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計

（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給

（３）小Ｌｏｔ生産～大量発注対応供給

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（５）スポット対応～流れ生産対応

弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

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1 前言

车 削零件毛坯多为棒料或锻坯，加工余量较大且不均匀，因此粗加工中往往要经过多次走刀。在数控车床上加工时，每次走刀必须经过编程，这就使编程的工 作量大大增加，而且，手工编程时需计算每次的走刀轨迹坐标，这对于形状复杂的零件更是麻烦。例如图1所示的手柄零件，轮廓由几段圆弧构成，即便是先用直 线、斜线程序分几次走刀车掉粗加工余量，粗加工程序的轨迹计算也够繁琐，更不必说用圆弧程序了。下面介绍的两种编程方法就可较好地解决这类粗加工问题。

2 调子程序法

利用子程序功能可大大简化粗加工程序，而且一个子程序可以被重复调用多次，其格式为:

图1

重复多次调用子程序时，子程序中注意使用G91(相对坐标)指令编程，以使切削轨迹每次有相对变化。对图1所示的零件用子程序法编加工程序如下：

0####

主程序号

N01 G92 X16 Z90

建立工件坐标系

N02 GOO Z73.436 S300 M03

N03 M98 P0006 L11

调子程序11次

N04 M02

O0006

子程序号

NO1 G91 GO1 X-6.0 F200

G91编程

N02 G03 X7.385 Z-4.923 R8

N03 G03 X2.215 Z-39.877 R60

N04 G02 X2.4 Z-28.636 R40

N05 G00 X2.0

N06 G00 Z73.436

N07 G00 X-9.0

M99

子程序返回

由程序可见，虽然有11次走刀，但程序并不复杂。

图2

3使用粗车循环指令

数 控车削加工中的粗车循环指令可以将多次走刀的重复动作用一个程序段来表示，因此，也可大大简化编程工作。以纵向粗车循环指令G71为例，可用于粗 加工棒料毛坯的阶梯轴(或孔)，刀具的运动轨迹如图2所示，即先分层切削，然后平行于轨迹切一刀，并留下给定的精车余量，其中实线表示切削进给，虚线表示 快进或快退。指令格式为:

G71 U(d) R(e)

G71 P(ns) Q(nf) U(±U) W(±W) F_S_T

其中:

ns-nf——加工轨迹描述的程序段号;

U——X轴上的精车余量;

W——Z轴上的精车余量;

d——每次的切削深度;

e——每 次 的退刀距离

以图2所示的零件为例，设毛坯为Ø120的棒料，

采用纵向粗车循环指令G71加工A-G段，程序如下:

N01 T0100

N02 G00 X120 Z10 5200 M03

快进至循环起点

N03 G71 U1.0 R0.5

N04 G71 P05 Q11 U0.2 W0.1 F80 粗加工循环指令

N05 G00 X40 Z10

快进至轨迹起点

N06 G01 Z-30

N07 X60 Z-60

N08 Z-80

N09 X100 Z-90

N10 Z-110

N11 X120 Z-130

轨迹终点

N12 G00 X200 Z140 M02

其中N05～N11为轨迹描述

除了G71之外，还有横向粗车循环指令、仿形粗车循环指令等，其用法类似于G71，这里不再介绍。

4 结束语

编程是数控机床使用中的重要环节，文中介绍的两种粗加工编程方法可大大简化编程工作。但对具体的数控机床应具体分析，以充分合理利用其编程功能来简化编程工作。

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（６）ダイヤモンド・エンド・ミル

（７）医療用品エンド・ミル設計

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（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給

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