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哪位能提供一下常见的冲压不良现象其产生的原因及处理?
谢谢!
在级进模的冲压生产中，常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供从事模具维修者参考。
一.冲件毛边
(一).原因
1.刀口磨损;
2.间隙过大(研修刀口后效果不明显);
3.刀口崩角;
4.间隙不合理,上下偏移或松动;
5.模具上下错位
(二).对策
1.研修刀口;
2.控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;
3.研修刀口;
4.调整冲裁间隙(确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题);
5.更换导向件或重新组模;
二.跳屑压伤
(一).原因
1.间隙偏大；
2.送料不当；
3.冲压油滴太快，油粘；
4.模具未退磁；
5.凸模磨损，屑料压附于凸模上；
6.凸模太短，刃入凹模长度不足；
7.材质较硬，冲切形状简单；
8.应急措施；
(二).对策
1.控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；
2.送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；
3.控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；
4.研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；
5.研修凸模刀口;
6.调整凸模刃入凹模长度；
7.更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；
8.减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑；
三.屑料阻塞
(一).原因
1.漏料孔偏小；
2.漏料孔偏大，屑料翻滚；
3.刀口磨损，毛边较大；
4.冲压油滴太快，油粘；
5.凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；
6.材质较软；
7.应急措施；
(二).对策
1.修改漏料孔；
2.修改漏料孔；
3.刃修刀口；
4.控制滴油量，更换油种；
5.表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；
6.更改材料，修改冲裁间隙；
7.凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器;
四.下料偏位 尺寸变异
(一).原因
1.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；
2.设计尺寸及间隙不当，加工精度差；
3.下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；
4.导正销磨损，销径不足；
5.导向件磨损；
6.送料机送距、压料、放松调整不当；
7.模具合模深度调整不当；
8.卸料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；
9.卸料镶块强压太深，冲孔偏大；
10.冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；
11.冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异；
(二).对策
1.研修刀口;
2.修改设计，控制加工精度；
3.调整其位置精度；
4.更换导正销；
5.更换导柱、导套；
6.重新调整送料机；
7.重新调整合模深度；
8.研磨或更换卸料镶块，增加强压功能，调整压料；
9.减小强压深度；
10.更换材料，控制进料质量；
11.凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。许可时下料部位于卸料镶块上加设导位功能；
五.卡模
(一).原因
1.送料机送距、压料、放松调整不当；
2.生产中送距产生变异；
3.送料机故障；
4.材料弧形，宽度超差，毛边较大；
5.模具冲压异常，镰刀弯引发；
6.导料孔径不足，上模拉料；
7.折弯或撕切位上下脱料不顺；
8.导料板之脱料功能设置不当，料带上带；
9.材料薄，送进中翘曲；
10.模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大；
(二).对策
1.重新调整；
2.重新调整；
3.调整及维修；
4.更换材料，控制进料质量；
5.消除料带镰刀弯；
6.研修冲导孔凸、凹模；
7.调整脱料弹簧力量等；
8.修改导料板，防料带上带；
9.送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关；
10.重新架设模具；
六.料带镰刀弯
(一).原因
1.冲压毛边（特别是载体上）；
2.材料毛边，模具无切边；
3.冲床深度不当（太深或太浅）；
4.冲件压伤，模内有屑料；
5.局部压料太深或压到部局部损伤；
6.模具设计；
(二).对策
1.研修下料刀口;
2.更换材料，模具加设切边装置；
3.重调冲床深度；
4.清理模具，解决跳屑问题；
5.检查并调整各位卸料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修；
6.采整弯机构调整；
七.凸模断裂、崩刃
(一).原因
1.跳屑、屑料阻塞、卡模等到致；
2.送料不当，切半料；
3.凸模强度不足；
4.大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断；
5.凸模及凹模局部过于尖角；
6.冲裁间隙偏小；
7.无冲压油或使用的冲压油挥发性较强；
8.冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉；
9.卸料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能；
10.模具导向不准、磨损；
11.凸、凹模材质选用不当，硬度不当；
12.导料件(销)磨损;
13.垫片加设不当;
(二).对策
1.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题;
2.注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；
3.修改设计，增加凸模整体强度。减短凹模直刃部尺寸。注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；
4.小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；
5.修改设计 ；
6.控制凸凹模加工精度或修改设计间隙。细小部冲切间隙适当加大；
7.调整冲压油滴油量或更换油种；
8.检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度；
9.研修或更换；
10.更换导柱、导套，注意日常保养；
11.更换使用材质，使用合适硬度；
12.更换导料件;
13.修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面;
八.折弯变形、尺寸变异
(一).原因
1.导正销磨损，销径不足；
2.折弯导位部精度差、磨损；
3.折弯凸、凹模磨损（压损）；
4.模具让位不足；
5.材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压；
6.模具结构及设计尺寸不良；
7.冲件毛边，引发折弯不良；
8.折弯位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定；
9.材料厚度尺寸变异；
10.材料机械形能变异；
(二).对策
1.更换导正销；
2.重新研磨或更换；
3.重新研磨或更换；
4.检查，修正；
5.修改设计，增设导位及预压功能 ；
6.修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等；
7.研修下料位刀口;
8.调整，采用整体钢垫；
9.更换材料，控制进料质量；
10.更换材料，控制进料质量；
九.冲件高低（一模多件时）
(一).原因
1.冲件毛边；
2.冲件有压伤，模内有屑料；
3.凸、凹模（折弯位）压损或损伤；
4.冲剪时翻料；
5.相关压料部位磨损、压损；
6.相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损;
7.相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃;
8.相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重;
9.模具设计缺陷；
(二).对策
1.研修下料位刀口;
2.清理模具，解决屑料上浮问题；
3.重新研修或更换新件；
4.研修冲切刀口，调整或 增设强压功能；
5.检查，实施维护或更换；
6.维修或更换，保证撕切状况一致;
7.检查预切凸、凹模状况，实施维护或更换；
8.检查凸、凹模状况，实施维护或更换；
9.修改设计，加设高低调整或增设整形工位；
十.维护不当
(一).原因
模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位（指不同工位）等。已经偏移过间隙之镶件未按原状复原。
(二).对策
修改模具，增防呆功能。采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查、确认等。
在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。
1．按工序性质可分为落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等；
2．按工序组合方式可分为单工序模、复合模和级进模；
3．按上、下模的导向方式可分为无导向的开式模和有导向的导板模、导柱模、导筒模等。
4．按凸、凹模的材料可分为硬质合金冲模、钢皮冲模、锌基合金冲模、聚氨脂冲模等；
5．按凸、凹模的结构和布置方法可分为整体模和镶拼模，正装模和倒装模。
6．按自动化程度可分为手工操作模、半自动模、自动模。
上述的各种分类方法从不同的角度反映了模具结构的不同特点。下面以工序组合方式，分别分析各类冲裁模的结构及其特点。
2.7.1单工序冲裁模
单工序冲裁模指在压力机一次行程内只完成一种冲压工序，不论冲裁的凸或（凹）模是单个还是多个。单工序模有落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模等。
(一)落料模
落料模常见有三种形式：
1. 落料模
落料模常见有三种形式：
（1）无导向的敞开式落料模，其特点是上、下模无导向，结构简单，制造容易，冲裁间隙由冲床滑块的导向精度决定。可用边角余料冲裁。但模具的安装调试比较困难。常用于材料厚且精度要求低的小批量冲件的生产
1一模柄; 2一凸模: 3一卸料板; 4一导料板;
5一凹模; 6-—下模座 7一定位板
图2.7.1无导向落料模
（2） 导板式落料模，是将凸模与导板间 (又是固定卸料板) 选用H7／h6的小间隙配合，且该间隙值小于冲裁间隙。上模回程时不允许凸模离开导板，以保证对凸模的导向作用。它与敞开式模相比，精度较高，模具寿命 长，但模具制造要困难一些，常用于料厚大于0.3㎜的简单冲压件(图2.7.2)。
（3）图2.7.3是带导柱的弹顶落料模。上下模依靠导柱导套导向，间隙容易保证，并且该模具采用弹压卸料和弹压顶出的结构，冲压时材料被上下压紧完成分离。零件的变形小，平整度高。该种结构广泛用于材料厚度较小，且有平面度要求的金属件和易于分层的非金属件。
1—下模座; 2、4、9—销; 3—导板; 5—档料钉; 6—凸模; 7—螺钉； 8—上模座；
10-垫板； 11—凸模固定板； 12、15、16—螺钉； 13—导料板； 14—凹模；
图 2.7.2 导板式落料模
1-上模座；2-卸料弹簧；3-卸料螺钉；4、17-螺钉；5-模柄；6-防转销；7-销；8-垫板；9-凸模固定板；10-落料凸模；11-卸料板；12-落料凹模；13-顶件板；14-下模座;15-顶杆；16-板；18-固定挡料销；
19-导柱；20-导套；21-螺母；22-橡皮
图 2.7.3 导柱式落料模
2.冲孔模
冲孔模的结构与一般落料模相似。但冲孔模有其自己的特点，特别是冲小孔模具，必须考虑凸模的强度和刚度，以及快速更换凸模的结构。在已成形零件侧壁上冲孔时，要设计凸模水平运动方向的转换机构。
（1）侧壁冲孔模
冲 压图2.7.4b)零件侧壁孔，a)图是依靠固定在上模的斜楔1来推动滑块4，使凸模5作水平方向移动，完成零件侧壁冲孔（也可或冲槽、切口 等）。斜楔的返回行程运动是靠橡皮或弹簧完成。斜楔的工作角度α以 40°～45°为宜。40°的斜楔滑块机构的机械效率最高，45°时滑块的移动距离与斜楔的行程相等。需较大冲裁力的冲孔件，α可采用 35°，以增大水平推力。此种结构凸模常对称布置，最适宜壁部对称孔的冲裁。图c)是采用的是悬臂式凹模结构，可用于圆筒形件的侧壁冲孔、冲槽等。毛坯套 入凹模体3，由定位环7控制轴向位置。此种结构可在侧壁上完成多个孔的冲制。在冲压多个孔时，结构上要考虑分度定位机构。
（a） （b） （c）
图2.7.4 侧壁冲孔模
（2）单工序多凸模冲孔模
图2.7.5 所示为单工序多凸模冲孔模，电机转子片37个槽孔全部均在一次冲程中完成。冲孔前将毛坯套在定位块14上，模具采用双导向装置。模具 靠导柱6与导套7对上、下模导向,同时,卸料板通过导套8与导套7滑配,使卸料板以导套为导向,增加了工作的可靠性与稳定性。推件采用推件力较大的刚性装 置，对于多孔冲模或卸料力较大的工件,能可靠地卸下冲件。
1-上模座；2-标记槽凸模；3-凸模垫板；4-凸镆固定板；5-槽形凸模；6-导柱；7、8-导套；9-卸料板；10-凹模；11凹模套圈；I2-下垫板；13-下模座；14-定位块；15-推杆螺钉；16-推板；17-打杆
图2.7.5(单工序)多凸模冲孔模
（3）冲小孔模 (图2.7.6)
这 副模具冲制的工件如图右上角所示。工件板厚4mm，最小孔径为0.5㎜。模具结构采用缩短凸模长度的方法来防止其在冲裁过程中产生弯曲变形而折 断。采用这种结构制造比较容，凸模使用寿命也较长。这副模具采用冲击块5冲击凸模进行冲裁工作。小凸模由小压板7进行导向，而小压板由两个小导柱6进行导 向。当上模下行时，大压板8与小压板7先后压紧工件，小凸模2、3、4上端，露出小压板7的上平面，上模压缩弹簧继续下行，冲击块5冲击凸模2、3、4对 工件进行冲孔。卸件工作由大压板8完成。厚料冲小孔模具的凹模洞口漏料必须通畅，防止废料堵塞损坏凸模。冲裁件在凹模上由定位板9与1定位，并由后侧压块 10使冲裁件紧贴定位面。
图 2.7.6 超短凸模的小孔冲模
2.7.2复合冲裁模
图 2.7.7 复合模的基本结构
在压力机的一次工作行程中，在模具同一部位同时完成数道冲压工序的模具，称为复合模。复合模的设计难点是如何在同一工作位置上合理地布置好几对凸、凹模。
图2.7.7 是落料冲孔复合模的基本结构。在模具的下方是落料凹模，且凹模中间装着冲孔凸模；而另上方是凸凹模，外形是落料的凸模，内孔是冲孔的 凹模。由于落料凹模装在下模，该结构为顺装复合模，若落料凹模在上模，则为倒装复合模。?复合模的特点是：结构紧凑，生产率高，制件精度高，特别是制件孔 对外形的位置度容易保证。另一方面，复合模结构复杂，对模具零件精度要求较高，模具装配精度也较高。
(一)倒装复合模
1—凸模；2—凹模；3—上模固定板；4、16—垫板；5—上模板；6—模柄；7—推杆
8—推块；9—推销；10—件块；11、18—活动档料销；12—固定挡料销；13—卸料板；
14—凸凹模；15—下模固定板；17—下模板；19—弹簧；
图 2.7.8 垫圈复合冲裁模
图2.7.8 是冲制垫圈的倒装复合模。落料凹模2在上模，件1是冲孔凸模，件14为凸凹模。倒装复合模一般采用刚性推件装置把卡在凹模中的制件推 出。刚性推件装置由推杆7、推块8、推销9推动推件块推出制件。废料直接由凸模从凸凹模内孔推出。凸凹模洞口若采用直刃，则模内有积存废料，胀力较大，当 凸凹模壁厚较薄时，可能导致胀裂。倒装复合模的凹模的设计要注意凹模的最小壁厚，最小壁厚的设计可查阅有关设计资料。
采用刚性推件的倒装复合模，条料不是处于被压紧状态下冲裁，因而制件的平直度不高。适宜材料厚度大于0.3mm的板料。若在上模内设置弹性元件，采用弹性推件，则可冲较软且料厚在0.3mm以下、平直度较高的冲裁件。
(二)顺装复合模
1—落料凹模；2—顶板；3、4—冲孔凸模；5、6—推杆；7—打板；8—打杆；9—凸凹模；10—弹压卸料板；11—顶杆
图 2.7.9 顺装复合冲模
2.7.9是一顺装复合模结构。它的特点是冲孔废料可从凸凹模中推出，使型孔内不积聚废料，使凸凹模涨裂力小，故凹模壁厚可以比倒装复合模最小壁厚小，冲压件平直度较高。
2.7.3 级进冲裁模
级 进模 (又称连续模、跳步模)，是指压力机在一次行程中，依次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的冲模。整个制件的成形是在级进过程中逐步完成的。级 进成形是属工序集中的工艺方法，可使切边、切口、切槽、冲孔、塑性成形、落料等多种工序在一副模具上完成。级进模可分为普通级进模和多工位精密级进模。多 工位精密级进模我们将作为一专题在后续章节中讨论。
由于用级进模冲压时，冲裁件是依次在几个不同位置上逐步成形的，因此要控制冲裁件的孔与外形的相对位置精度就必须严格控制送料步距。为此，级进模有两种基本结构类型：用导正销定距的级进模与用侧刃定距的级进模。
2.7.3 级进冲裁模
级 进模又称连续模、跳步模，是指压力机在一次行程中，依次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的冲模。整个制件的成形是在级进过程中逐步 完成的。级进成形是属工序集中的工艺方法，它可使切边、切口、切槽、冲孔、塑性成形、落料等多种不同性质的冲压工序在一副模具上完成。级进模可分为普通级 进模和精密级进模。多工位精密级进模将作为一专题在后续章节中讨论。
由于用级进模冲压时，冲压件是依次在几个不同位置上逐步成形的，因此要控制冲压件的孔与外形的相对位置精度就必须严格控制送料步距。控制送料步距在级进模中有两种基本结构：用导正销定距与用侧刃定距。
(一)用导正销定距的级进模
—模柄；2—螺钉；3—冲孔凸模；4—落料凸模；5—导正销—固定档料销；7—始用档料销
图 2.7.10 用导正销定距的冲孔落料级进模
图 2.7.10是用导正销定距的冲孔落料级进模。上、下模用导板导向。冲孔凸模3与落料凸模4之间的距离就是送料步距 A。材料送进时，为了保证首件的正确定距，始用挡料销首次定位冲2个小孔；第二工位由固定挡料销6进行初定位，由两个装在落料凸模上的导正销5进行精定 位。导正销与落料凸模的配合为H7／r6，其连接应保证在修磨凸模时的装拆方便。导正销头部的形状应有利于在导正时插入已冲的孔，它与孔的配合应略有间 隙。始用挡料装置安装在导板下的导料板中间。在条料冲制首件时，用手推始用挡料销 7，使它从导料板中伸出来抵住条料的前端即可冲第一件上的两个孔。以后各次冲裁由固定挡料销6控制送料步距作初定位。
用导正销定距结构简单。当两定位孔间距较大时，定位也较精确。但它的使用受到一定的限制。当板料厚度t＜0.3mm或较软的材料，导正时孔边可能有变形，因而不宜采用。
(二)采用侧刀定距的级进模
1—垫板；2—固定版；3—落料凸模；4、5—冲孔凸模；6—卸料螺钉；7—卸料板；
8—导料板；9—承料板； 10—凹模；11—弹簧；12成型侧刃 ；13—防转销
图 2.7.11双侧刃冲孔落料级进模
。
1—导柱；2—弹压导板；3—导套；4—导板镶块；5—卸料螺钉；6—凸模固定
板； 7—凸模；8—上模座—限制柱；10—导柱；11—导套；12—导料板；
13—凹模；14—下模座；15—侧刃档块
图 2.7.12 弹压导板级进模
图2.7.11 为冲裁接触环双侧刃定距的级进模。它与图2.7.12相比，特点是：用成型侧刃12代替了始用挡料销、挡料钉和导正销。用弹压导卸 板7代替了固定卸料板。本模具采用前后双侧刃对角排列，可使料尾的全部零件冲下。弹压卸料板7装于上模，用卸料螺钉6与上模座连接。它的作用是：当上模下 降、凸模冲裁时，弹簧11(可用橡皮代替)被压缩而压料；当凸模回程时，弹簧回复推动卸料板卸料。
图2.7.12为弹压导板级进 模。此类模具的特点是：各凸模(如件7)与固定板6成间隙配合(普通导柱模多为过渡配合)，凸模的装卸、更换方便； 凸模以弹压导板导向，配合间隙小于冲裁间隙，导向精度高；弹压导板2由安装下模座14上的导柱1和10导向，导板由六根卸料螺钉5与上模连接，因此能消除 压力机导向误差对模具的影响，模具寿命长，零件质量好。
级进模冲压不良的原因及处理对策
1. 冲件毛边
(1). 原因
a. 刀口磨损;
b. 间隙过大(研修刀口后效果不明显);
c. 刀口崩角;
d. 间隙不合理,上下偏移或松动;
e. 模具上下错位
(2). 对策
a. 研修刀口;
b. 控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;
c. 研修刀口;
d. 调整冲裁间隙(确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题);
e. 更换导向件或重新组模;
2. 跳屑压伤
(1). 原因
a. 间隙偏大；
b. 送料不当；
c. 冲压油滴太快，油粘；
d. 模具未退磁；
e. 凸模磨损，屑料压附于凸模上；
f. 凸模太短，刃入凹模长度不足；
g. 材质较硬，冲切形状简单；
h. 应急措施；
(2). 对策
a. 控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；
b. 送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；
c. 控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；
d. 研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；
e. 研修凸模刀口;
f. 调整凸模刃入凹模长度；
g. 更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；
h. 减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑；
3. 屑料阻塞
(1). 原因
a. 漏料孔偏小；
b. 漏料孔偏大，屑料翻滚；
c. 刀口磨损，毛边较大；
d. 冲压油滴太快，油粘；
e. 凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；
f. 材质较软；
g. 应急措施；
(2). 对策
a. 修改漏料孔；
b. 修改漏料孔；
c. 刃修刀口；
d. 控制滴油量，更换油种；
e. 表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；
f. 更改材料，修改冲裁间隙；
g. 凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器;
4. 下料偏位 尺寸变异
(1). 原因
a. 凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；
b. 设计尺寸及间隙不当，加工精度差；
c. 下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；
d. 导正销磨损，销径不足；
e. 导向件磨损；
f. 送料机送距、压料、放松调整不当；
g. 模具合模深度调整不当；
h. 卸料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；
i. 卸料镶块强压太深，冲孔偏大；
j. 冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；
k. 冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异；
(2). 对策
a. 研修刀口;
b. 修改设计，控制加工精度；
c. 调整其位置精度；
d. 更换导正销；
e. 更换导柱、导套；
f. 重新调整送料机；
g. 重新调整合模深度；
h. 研磨或更换卸料镶块，增加强压功能，调整压料；
i. 减小强压深度；
j. 更换材料，控制进料质量；
k. 凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力壮况。许可时下料部位于卸料镶块上加设导位功能；
5. 卡模
(1). 原因
a. 送料机送距、压料、放松调整不当；
b. 生产中送距产生变异；
c. 送料机故障；
d. 材料弧形，宽度超差，毛边较大；
e. 模具冲压异常，镰刀弯引发；
f. 导料孔径不足，上模拉料；
g. 折弯或撕切位上下脱料不顺；
h. 导料板之脱料功能设置不当，料带上带；
i. 材料薄，送进中翘曲；
j. 模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大；
(2). 对策
a. 重新调整；
b. 重新调整；
c. 调整及维修；
d. 更换材料，控制进料质量；
e. 消除料带镰刀弯；
f. 研修冲导孔凸、凹模；
g. 调整脱料弹簧力量等；
h. 修改导料板，防料带上带；
i. 送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关；
j. 重新架设模具；
6. 料带镰刀弯
(1). 原因
a. 冲压毛边（特别是载体上）；
b. 材料毛边，模具无切边；
c. 冲床深度不当（太深或太浅）；
d. 冲件压伤，模内有屑料；
e. 局部压料太深或压到部局部损伤；
f. 模具设计；
(2). 对策
a. 研修下料刀口;
b. 更换材料，模具加设切边装置；
c. 重调冲床深度；
d. 清理模具，解决跳屑问题；
e. 检查并调整各位卸料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修；
f. 采整弯机构调整；
7. 凸模断裂 崩刃
(1). 原因
a. 跳屑、屑料阻塞、卡模等到致； b. 送料不当，切半料；
c. 凸模强度不足；
d. 大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断；
e. 凸模及凹模局部过于尖角；
f. 冲裁间隙偏小；
g. 无冲压油或使用的冲压油挥发性较强；
h. 冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉；
i. 卸料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能；
j. 模具导向不准、磨损；
k. 凸、凹模材质选用不当，硬度不当；
i. 导料件(销)磨损;
m. 垫片加设不当;
(2). 对策
a. 解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题;
b. 注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；
c. 修改设计，增加凸模整体强度。减短凹模直刃部尺寸。注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；
d. 小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；
e. 修改设计 ；
f. 控制凸凹模加工精度或修改设计间隙。细小部冲切间隙适当加大；
g. 调整冲压油滴油量或更换油种；
h. 检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度；
i. 研修或更换；
j. 更换导柱、导套，注意日常保养；
k. 更换使用材质，使用合适硬度；
i. 更换导料件;
m. 修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面;
8. 折弯变形 尺寸变异
(1). 原因
a. 导正销磨损，销径不足；
b. 折弯导位部精度差、磨损；
c. 折弯凸、凹模磨损（压损）；
d. 模具让位不足；
e. 材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压；
f. 模具结构及设计尺寸不良；
g. 冲件毛边，引发折弯不良；
h. 折弯位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定；
i. 材料厚度尺寸变异；
j. 材料机械形能变异；
(2). 对策
a. 更换导正销；
b. 重新研磨或更换；
c. 重新研磨或更换；
d. 检查，修正；
e. 修改设计，增设导位及预压功能 ；
f. 修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等；
g. 研修下料位刀口;
h. 调整，采用整体钢垫；
i. 更换材料，控制进料质量；
j. 更换材料，控制进料质量；
9. 冲件高低（一模多件时）
(1). 原因
a. 冲件毛边；
b. 冲件有压伤，模内有屑料；
c. 凸、凹模（折弯位）压损或损伤；
d. 冲剪时翻料；
e. 相关压料部位磨损、压损；
f. 相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损;
g. 相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃;
h. 相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重;
i. 模具设计缺陷；
(2). 对策
a. 研修下料位刀口;
b. 清理模具，解决屑料上浮问题；
c. 重新研修或更换新件；
d. 研修冲切刀口，调整或 增设强压功能；
e. 检查，实施维护或更换；
f. 维修或更换，保证撕切状况一致;
g. 检查预切凸、凹模状况，实施维护或更换；
h. 检查凸、凹模状况，实施维护或更换；
i. 修改设计，加设高低调整或增设整形工位；
10. 维护不当
(1). 原因
模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位（指不同工位）等。已经偏移过间隙之镶件未按原状复原。
(2). 对策
修改模具，增防呆功能。采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查、确认等。
在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。
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