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工厂出现的这类质量问题往往与齿轮的材质、前处理、淬火加热和淬火冷却有关。在排除材质、前处理和加热中的问题后，淬火介质及相关技术的作用就特别突出了。事实上，近年来国外对淬火冷却的研究也证明，在改进和提高热处理质量的工作中，最值得注意的正是淬火冷却。

淬火冷却大多是在液体介质中进行的。齿轮淬火用的通常是淬火油、水溶性淬火介质和自来水。因此，下面将首先分析齿轮淬火冷却可能出现的以上质量问题与所用淬火介质的特性和用法的关系，并指出解决不同问题所需淬火液的冷却速度分布特点。随后简单介绍常用淬火介质的冷却速度分布特点和选用时的注意事项。

一、淬火冷却中的质量问题

1．硬度不足与硬化深度不够

淬火冷却速度偏低是造成齿轮淬火硬度不足、硬度不均和硬化深度不够的原因，但是，根据实际淬火齿轮的材质、形状大小和热处理要求不同，又可以分为高温阶段冷速不足、中低温阶段冷速不足以及低温阶段冷速不足等不同情况。比如。对于中小齿轮，淬火硬度不足往往是中高温阶段冷速不足所致，而模数大的齿轮要求较深淬硬层时，提高低温冷却速度就非常必要了。

对于淬火用油，一般说，油的蒸气膜阶段短、中温冷速快、且低温冷却速度快，往往能获得高而且均匀的淬火硬度和足够的淬硬深度。

工件装挂方式对淬火冷却效果也有明显影响。要使淬火油流动通畅，并配备和使用好搅拌装置，才能得到更好的效果。

提高所用淬火介质的低温冷却速度，往往可以增大淬硬层深度。在渗层碳浓度分布相同的情况下，采用低温冷却速度更高的淬火油，往往获得更深的淬火硬化层，因此，采用冷却速度快的淬火油后，可以相应缩短工件的渗碳时间，也能获得要求的淬火硬化层深度。要求的渗碳淬硬层深度越大，这种方法缩短渗碳时间的效果越明显。

2．淬火后心部硬度过高

这类问题可能与所选介质冷速过快或介质的低温冷却速度过高有关。解决办法之一是改换淬火油来满足要求。办法之二是与淬火介质生产厂家联系，有针对地加入适当的添加剂来降低淬火油的中低温冷却速度。办法之三是改用淬透性更低的钢种。

3．淬火变形问题

淬火变形使不少工厂伤透了脑筋。按习惯，变形问题的解决通常要牵涉多个部门，解决的办法往往是综合措施。

最近发表了关于淬火变形的文章，把引起变形的原因主要归结为冷却速度不足和冷却不均，并在此基础上提出了提高冷却速度并设法实现均匀冷却的解决原则方法，可供参考^[1]。提高淬火冷却速度的措施也在该参考文献中列出，应用时只要合理选用相同作用方向的措施加上去。就可解决大部分齿轮的淬火变形问题。比如，齿轮的内花键孔变形，往往是所选的淬火油高温冷速不足，或者说油的蒸气膜阶段过长的缘故。提高油的高温冷速并提高油在整个冷却过程的冷速，一般就能解决内花键孔的变形问题。对于中小齿轮，尤其是比较精密的齿轮，选好用好等温分级淬火油是控制变形必不可少的措施。

4．齿轮的淬火开裂问题

这个问题主要出现在感应加热淬火中。选择好水性淬火介质，比如国内外普遍采用的PAG类淬火介质（如北京华立精细化工公司生产的今禹8-20等）代替原来使用的自来水，问题便解决了。感应加热淬火采用PAG介质。可以获得高而均匀的淬火硬度和深而且稳定的淬硬层，淬裂危险极小。

5．光亮问题

有这方面要求的场合，应当选用光亮淬火油或快速光亮淬火油。通常，光亮淬火油的光亮性好则冷却速度不够高，而冷却速度很高的淬火油的光亮性则不够好。此外，热油的光亮性一般也较差，可以换新油或补加提高光亮性的添加剂。

二、齿轮用淬火介质的选择

当前用于齿轮淬火的介质主要是各种淬火油，水溶性淬火介质和普通自来水。以下分别讨论这些介质在齿轮淬火中的选用方法和注意事项。

1．自来水

自来水是最经济而又清洁的淬火介质。一些含碳量低、淬透性差且形状简单齿轮的调质淬火和感应加热淬火，往往可以用自来水。作为淬火介质，自来水的冷却特性是：工件处于高温阶段时冷得很快，而到了工件处于低温阶段时冷却得也很快。冷却速度快可以使淬透性差和比较厚大的工件淬硬。这是自来水的优点。但是，用自来水淬火有三大缺点，第一是低温冷却太快使多数钢种和工件容易发生淬裂。第二是工件高温阶段冷却太快，比较细长与较薄的工件容易因为入水方式不当而发生淬火变形。第三，也是不少人容易忽视的缺点，是随着水温升高，淬火冷却的蒸气膜阶段会逐渐增长，且工件处于中低温阶段时的冷却速度也逐渐降低。由于这种原因，当工件采取较密集的堆放方式入水淬火时，水只有穿过堆在外面工件之间的缝隙才能接触内面的工件。穿过外面的工件时水温会逐渐升高。这样，堆在外面的工件接触的水温低，而堆在内部的工件接触的水温高。致使堆放在内、外部的工件的淬火冷却效果不同。外部的工件冷却快，淬火后硬度高，并容易淬裂。堆放在内部的工件经受的冷却慢，淬火后硬度低。工件堆放得越密集，淬火时水的流动越不通畅，这种差别就越大。这一缺点使自来水不适用于淬密集堆放的小工件。使用油淬火时，油温提高，冷却的蒸气膜阶段稍有缩短，而油温升高使油的粘度降低流动性变好，有利于提高油的冷却速度，能使堆放得较密集的工件内外冷却效果基本一致。应当说，这是用油淬火的一个优点。

选用自来水作为淬火液时，应当知道它的优点和缺点。用好它的优点，而避免它的缺点。设法控制好水的温度。采取堆放方式淬火时，要设法使工件堆放得疏松一些，并通过搅动促使淬火液通畅地从工件之间流过，以减小内部的水温差。

2．水溶性淬火介质

自来水作为淬火介质的最大缺点是其低温冷却速度太快，使多种钢制的工件容易淬裂。引起钢件淬裂的主要原因是水在马氏体转变的温度（Ms点）及其以下的温度范围冷却得过快。由于这样的原因，研究开发水溶性淬火介质的第一目标就是降低水的低温冷却速度。考虑到多数结构钢的Ms点在300℃附近，通常就以工件冷却到300℃时水溶性淬火液的冷却速度，即所谓300℃冷却速度来表示该淬火液的冷却性能。通常可以用水性淬火介质的300℃冷却速度来对该介质定级^[2]，以便热处理工作者选用。简单说，水性淬火液的300℃冷却速度低，其防止工件淬裂的能力就强；300℃的冷却速度高，其淬硬能力也高，当然工件的淬裂倾向也大。因此，选择水溶性淬火介质首先应当了解它的300℃冷却速度。同类淬火介质品种中，得到相同的300℃冷却速度时的浓度越低，其使用成本也就越低。

水性淬火介质有很多品种，不同品种有不同的特性。PAG类介质冷却特性可调，浓度测控容易。它既适用于整体淬火，也适用于各类感应加热淬火，且能长期稳定地使用，因而受到普遍欢迎，成为当前国内外热处理界使用得最广泛的水性淬火介质。

由于液温对冷却特性影响较大，使用水溶性淬火介质时应当配备好循环冷却系统，以便在使用中调节液温，一般说，在水溶性淬火液中淬火时，工件也不宜在密集堆放条件下入水，以免造成内外工件明显不同的淬火效果。

3．普通机械油

工厂热处理生产中使用得最多的普通机械油是N32机油（原20号机油）和N15机械油（原10号机油）。作为淬火介质，这类机油的特性是，在工件高温阶段蒸气膜时间较长，淬火冷却速度不高，且低温冷却较慢。

油的蒸气膜阶段长，工件高温阶段的冷却慢，可能出现的问题是低碳钢制的工件容易发生先共析铁素体转变；而形状复杂的工件，比如带花键孔的齿轮等又特别容易变形。在中、低温阶段冷却慢，使比较大的工件不易淬硬或淬硬层深度不足并因此发生淬火变形。

普通机油的抗氧化能力差，使用中容易老化变质，老化变质的主要反映是油的粘度提高低温冷却速度降低。变质的影响是工件淬火后的硬度和硬化深度见效，且淬火变形增大。粘度提高和产生油泥渣往往给淬火后的清洗造成困难，也使油的消耗量增大。

4．专用淬火油

专用的淬火油一般分为普通淬火油、快速淬火油、等温分级淬火油（也简称热油）、真空淬火油以及光亮淬火油等类。和普通机油相比，专用淬火油的热稳定性能较好，能更好地保证工件的淬火质量。当然，专用淬火油优于普通机油的最重要的方面还是它们的冷却特性。和普通机油相比，不同的专用淬火油在冷却速度分布上都有蒸气膜阶段短的特点，因而使工件在高温阶段能冷却得更快。其中快速淬火油的最高冷却速度都比较高，中低温阶段的冷却速度快慢则因淬火油的不同品种而有较大差别。热油在冷却特性上的特点是蒸气膜阶段更短，而在工件淬火冷却的低温阶段冷却较慢。

快速淬火油主要用于稍厚大的工件和淬透性稍低的钢种。热油主要用于较小型的工件和淬透性较好的钢种。

应该说，任何淬火油都有适合它的工件。但是，除少数情况外，每台热处理炉都希望能处理比较多的钢种和比较多样的工件，因此，多倾向于选用适应范围更广的淬火油。一般说，淬火油的蒸气膜阶段短，中温阶段冷却得快、低温阶段冷却速度大，这种油的冷却能力就很强，它的适用范围就广。不少油淬工件的变形是与它的淬火硬度不足和淬硬深度不够同时出现的。而改用这种适应范围广的淬火油，往往能同时解决工件的变形、硬度不足和淬硬深度不够等问题。淬火油的蒸气膜阶段短，也就是油的高温阶段冷却得快。这一特点有利于防止先共析铁素体的析出，也有利于防止带内花键齿轮的变形。简单说，淬火油总的冷却速度高有利于获得较深的淬火硬化层。但从冷却速度分布上分析，除中、高温阶段要求冷却得快以外，油的低温冷却速度高低对获得的淬硬层深浅作用更大。低温冷却速度越高，淬火硬化层往往越深。

搅动淬火油可以提高油的冷却速度。冷却速度比较低的油，搅动提高其冷却能力的作用较大；而对于冷却速度高的专用淬火油，搅动的作用则相对较小。

齿轮的淬火质量问题中还有一类是淬火硬化层过深。硬化层过深，常常在使用中断齿。解决这类问题的有效办法之一是降低淬火油的低温冷却速度。

总之，为保证齿轮的淬火质量去选择淬火油时，应当根据所处理齿轮的钢种、形状特点和热处理要求从油的冷却速度分布特性去进行选择，最好能与淬火油生产厂的有关技术人员一道，通过讨论分析确定合适的淬火油和合理的使用方法。

三、淬火介质在使用中的变化

不管是淬火油还是水溶性淬火介质，它们在使用中都要接触高温工件，也都会受到不同程度的污染。进入空气，介质会被氧化。高温可能引起有机介质的热分解、氧化和聚合等反应。污染可能使介质的氧化和其它变化更复杂。所有这些变化及其留在介质中的变化产物都会引起介质变质。淬火油的颜色变化、透明度变化、粘度变化等都是变质的表现。应当说，没有不变质的介质。我们所关心的只有三点：一是变化对介质冷却特性的影响，二是变质的快慢，三是用什么办法来了解和纠正变质的影响，以保证获得长期稳定的淬火质量。

前面谈到，水溶性淬火剂主要用来降低水的低温冷却速度。而水溶性淬火液在使用中的变化趋势则正好相反，变化使低温冷却速度逐渐提高，企图恢复到不加淬火剂之前的程度。

普通机油在使用中的变化趋势，简单说就是开始时低温冷却速度逐渐降低、蒸气膜阶段逐渐缩短而中高温阶段的冷却速度稍有提高。使用时间增长，由于油的粘度进一步增高，油的中、高温冷却速度也将减慢，致使工件的冷却效果明显变差。

专用淬火油在使用中的变化比较复杂，它包含所加添加剂的变化和基础油的变化两部分，是这两方面变化的综合结果。不同的淬火油以及不同的使用条件，变化情况会有比较大的差别。有一点需要指出的是，在不受水污染的条件下，几乎所有的专用淬火油经过长期使用后低温冷却速度都会逐渐变慢^[4]。当使用时间更长时，工件淬火效果也会明显变差。油的稳定性好，变质得慢；油的稳定性差，变质就快。

油的使用温度越高，油变质的越快。配备循环冷却系统，使油温稳定在适当范围，并通过槽内的循环搅拌防止局部过热等措施都可减慢油变质速度，延长油的使用寿命。

不同介质的变质快慢除受介质的品种不同和品质差异的影响以外，还有一个共同的影响因素，那就是相同时期内，淬火工件的量越多，淬火液变质就越严重。在许多情况下，这里所说淬火工件的量应当是指已淬火工件的总的表面积。工件越小，相同重量的总表面积就越大，淬火介质变质就越多。

管理问题也是影响齿轮淬火质量不可忽视的大问题。除了应当严格按工艺操作外，淬火介质的管理，尤其是防止污染关系重大。淬火油混进了水、水乳化在油中，往往造成淬火硬度不足或淬火开裂。相反，PAG淬火液中乳化进了油有时也会引起淬火开裂。

淬火介质的颜色、透明度等方面的变化可以反应出它的变质情况。测量淬火油的粘度、闪点、残炭、酸值等的变化也能确定变质程度。在变质造成的影响中，与工件的热处理效果关系最大的是冷却特性的变化。为了保证齿轮的淬火冷却效果，建议对所用淬火油和淬火介质作定期的冷却特性检测，并对介质的冷却特性进行管理，一般小工厂没有必要配备冷却特性测试仪，可以到配备了这种仪器的单位去测量。淬火介质生产单位应当为用户工厂进行这项检测。测定淬火介质的冷却特性，最好是使用符合国际标准（ISO9950）的冷却特性仪。分析介质的冷却特性应当看介质的冷却速度分布情况，而不是单看最高冷却速度值。最高冷却速度相同，或到 300℃的冷却时间相同的介质，因为它们冷却速度分布情况不同，它们的热处理效果可能有很大差别。前面已经简单谈到介质冷却速度分布特点与其冷却效果的关系，详细内容可以参看本文后面的参考资料^[5]。

在长期生产中记录同类工件的淬火硬度，硬化深度以及淬火变形情况，分析它们的变化趋势，使我们能了解淬火介质冷却特性的变化规律。有了这些记录，不仅能帮助我们控制介质的冷却特性，还可以帮助分析引起现场热处理事故的原因，从而及时解决该质量问题。

前面谈到，介质变质是不可避免的。使用时间不长、或淬入工件的量还不多时，变质程度较小，从工件的淬火效果上反应不出介质的变质问题。淬火量进一步增加，变质程度加大到工件淬火达不到要求时，变质问题就真正出现了。淬火量继续增大，变质更多，工件淬火质量就更差。水溶性淬火介质变质后可能出现的问题主要是工件淬火硬度过高以致工件淬裂。因此，水溶性淬火液变质程度可以从同类工件的淬火硬度的变化趋势上作监视，最好能在出现淬裂之前采取措施。专用淬火油使用中变质后，可能出现的问题主要是工件淬火硬度偏低、硬化深度不足和出现较大的变形。因此，可以根据工件的硬度和硬化深度的变化趋势对淬火油的变质程度进行监测。

淬火介质变质后，继续补加原来的新介质能不能使淬火液的冷却特性得到恢复呢？

这个问题的回答是：有的介质能，有的介质不能。对于浓度可调节的水性淬火介质，如PAG类水溶性淬火液，在了解其变化规律的基础上^[6]一般多能通过补加原来用的新介质使冷却特性恢复到新配时的水平。固定了配方比例的水性淬火液，不能。普通淬火油和专用淬火油也不能。

淬火油变质后，只继续加入原来的新淬火油一般不能使油的冷却特性恢复到新油的水平。然而，在了解了油的变化规 律后，却可以通过改性添加剂使油的冷却特性得到恢复。