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一、套筒类零件的结构特点及工艺分析

套 筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。它们在加工中， 其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。

（一）轴承套加工工艺分析加工

如图31－1所示的轴承套，材料 为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。

1．轴承套的技术条件和工艺分析

该轴承套属于短套筒，材料为锡青图 31－67轴承套简图铜。其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为 0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。

由 于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。 这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。

车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在 0.01mm以内。

2．轴承套的加工工艺

表31－1为轴承套的加工工艺过程。粗车外圆时，可采取同时加工五件的方法来提 高生产率。

表31－1轴承套加工工艺过程

序号

工序名称

工序内容

定位与 夹紧

1

备料

棒料，按5件合一加工下料

2

钻中心孔

车端 面，钻中心孔

调头车另一端面，钻中心孔

三爪夹外圆

3

粗车

车外圆Ф42 长度为6.5mm，车外圆Ф34Js7为Ф35mm，车空刀槽2×0.5mm，取总长40.5mm，车分割槽Ф20×3mm，两端倒角1.5×45°，5 件同加工，尺寸均相同

中心孔

4

钻

钻孔Ф22H7至Ф22mm成单件

软 爪夹Ф42mm外圆

5

车、铰

车端面，取总长40mm至尺寸

车内孔Ф22H7为Ф22 mm

车内槽Ф24×16mm至尺寸

铰孔Ф22H7至尺寸

孔两端倒角

软爪夹Ф42mm外 圆

6

精车

车Ф34Js7(±0.012)mm至尺寸

Ф22H7孔心轴

7

钻

钻径向油孔Ф4mm

Ф34mm外圆及端面

8

检查

（二） 液压缸加工工艺分析

液压缸为典型的长套筒零件，与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。

1．液压缸的技术 条件和工艺分析

液压缸的材料一般有铸铁和无缝钢管两种。图31－2所示为用无缝钢管材料的液压缸。为保证活塞在液压缸内移动顺利，对该液 压缸内孔有圆柱度要求，对内孔轴线有直线度要求，内孔轴线与两端面间有垂直度要求，内孔轴线对两端支承外圆（Φ82h6）的轴线有同轴度要求。除此之外还 特别要求：内孔必须光洁无纵向刻痕；若为铸铁材料时，则要求其组织紧密，不得有砂眼、针孔及疏松。

2．液压缸的加工工艺

表 31－2为液压缸的加工工艺过程

序号

工序名称

工序内容

定位与夹紧

1

配 料

无缝钢管切断

2

车

1．车Ф82mm外圆到Ф88mm及M88×1.5mm螺纹（工艺 用）

一夹一顶

2．车端面及倒角

三爪夹一端，中心架托Ф88mm处

3．调头车Ф82mm 外圆到Ф84mm

三一夹一顶

4．车端面及倒角取总长1686mm（留加工余量1mm）

三爪卡盘夹一端， 搭中心架托Ф88mm处

3

深孔推镗

1．半精推镗孔到Ф68mm

一端用 M88×1.5mm螺纹固定在夹具中，另一端搭中心架

2．精推镗孔到Ф69.85mm

3．精铰（浮动镗刀镗孔）到 Ф70±0.02mm，表面粗糙度值Ra为2.5μm

4

滚压孔

用滚压头滚压孔至Ф70 mm,表面粗糙度值Ra为0.32μm

一端用螺纹固定在夹具中,另一端搭中心架

5

车

1． 车去工艺螺纹，车Ф82h6到尺寸，割R7槽

软爪夹一端，以孔定位顶另一端

2．镗内锥孔1°30′及车端面

软 爪夹一端，中心架托另一端(百分表找正孔)

3．调头，车Ф82h6到尺寸，割R7槽

软爪夹一端，顶另一端

4． 镗内锥孔1°30′及车端面

软爪夹一端，顶另一端

二、套筒类零件加工中的主要工艺问题

一般套筒类零件在 机械加工中的主要工艺问题是保证内外圆的相互位置精度（即保证内、外圆表面的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求）和防止变形。

1．保证相 互位置精度

要保证内外圆表面间的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求，通常可采用下列三种工艺方案：

（1）在一次安装中加 工内外圆表面与端面。这种工艺方案由于消除了安装误差对加工精度的影响，因而能保证较高的相互位置精度。在这种情况下，影响零件内外圆表面间的同轴度和孔 轴线与端面的垂直度的主要因素是机床精度。该工艺方案一般用于零件结构允许在一次安装中，加工出全部有位置精度要求的表面的场合。为了便于装夹工件，其毛 坯往往采用多件组合的棒料，一般安排在自动车床或转塔车床等工序较集中的机床上加工。图31－3所示的衬套零件就是采用这一方案的典型零件。其加工工艺过 程参见表31－3。

表31－3棒料毛坯的机械加工工艺过程

序号

工序内容

定位基准

1

加工端面、粗加工外圆表面，粗加工孔，半精加工或精加工外圆、精加工孔、倒角、切断(见图31－70)

外圆表面、端面 (定料用)

2

加工另一端面、倒角

外圆表面

3

钻润滑油孔

外 圆表面

4

加工油槽

精加工外圆表面(如要求不高的衬套，该工序可由工序1中的精车代替)

外 圆表面

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