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日本模具企業的第三項魅力即速度。這是指以超過以往的速度完成模具，縮短向客戶供貨前的前導時間。這樣，日本企業便可比中國企業更快地向市場投放產品，從而不失去銷售產品的機會。
為了縮短模具完成前所耗費的加工時間，松野模具製造所（總部：大阪府東大阪市）使用了5軸同步控制加工中心（MC）。該公司利用僅為原來一半的時間，製造出了成型樹脂製汽車音響面板的模具（圖8）。
與
3軸控制的通用MC相比，5軸同步控制MC的模具切割（傾斜）自由度增加，可更靈活地設定球頭立銑刀等刀具對模具的姿態。這樣一來，刀具便可到達通
用MC無法切削的、對空穴進行加工的較深形狀的部分，因此能夠通過直接切削來成型。而使用原來的放電加工的話，則無法成型。
松野模具利
用5軸同步控制MC來加工模具的原因是希望減少比切削更耗時間的放電加工。以往在製造對汽車音響面板進行成型的模具時，通常是在使用一台通
用MC對放電加工所需要的石墨制及銅制電極進行切削的同時，使用另一台通用MC對模具進行粗加工（圖9）。然後再使用經切削製成的電極，對粗加工後的模具
進行放電加工。這種方式不僅電極切削時間遠遠長于模具的粗加工，而且放電加工也需要很長時間。此外，放電加工還會在模具的表面形成硬化層，需要通過後程序
進行打磨。
為了縮短加工時間，松野模具使用5軸同步控制MC盡量通過切削來處理模具。憑藉這一手段，簡化了電極的形狀，並減小了放電
加工的比例。結果，從新型的
汽車音響用模具的加工時間來看，連同製作CAM數據和加工準備的時間在內，合計只需約150小時。而原來則需要300小時左右。而且，加工時間的縮短還可
使模具的加工成本下降，「一件模具有望降低3成左右」（該公司解說員）。
松野模具今後的目標是「無放電加工」。如果能夠徹底去掉放電
加工的話，至少可以省去電極。由於能夠用一台5軸同步控制MC來取代三台工具機（兩台通用
MC和一台放電加工機），因此還可減少工具機的費用。而且還可省去客戶所要求的電極檢驗工作。此外，由於在工具機上固定工件的次數（加工準備的次數）只需
一次即可，因此還可高精度地完成模具。
但同時也存在問題。使用5軸控制MC時要準備複雜的CAM數據，汽車音響用模具「需要一名操作人員用80小時來完成」（上述解說員）。而且刀具的種類也會增加。但儘管如此，這種方式對提高供貨前的速度仍是有效的。
精加工時間減少4成
大隈開發出了以縮短供貨期為目的的門型MC「MCR-H（Hyper）」，並試製出了汽車週邊側板的模具。通過高速且高精度地切削模具，減輕了人工打磨作業的負擔。結果將模具的精加工時間縮短到了原來的6成（圖10）。
大隈從日本汽車廠商得到2L排量級車型的實車數據後，根據這些數據製造了模具。雖然汽車廠商不會在量產時使用該模具，但大隈仍試製了實物模具。
切
削使用的MC在X軸和Y軸上採用線性馬達，將最大切削進給速度提高到了30m/分。此外還配備了在極力減少發熱的同時通過預測餘熱的影響來進行修正
的「Thermo-Friendly Concept」功能。這樣一來，儘管是以高速對模具進行切削，但模具表面仍實現了出色的加工精度。
模
具的材質為灰口鑄鐵FC250，尺寸為3345×805×1290mm。使用直徑為30mm的球頭立銑刀，在轉速為3萬rpm、切削進給速度為
21m/分、切入量為0.35mm、週期進給量（Pick
Feed，相鄰刀具中心的軌跡距離）為0.35mm的切削條件下，對模具表面進行了加工。之後進行了輕度的人工打磨。
憑藉上述措施，大隈將包括MC切削和人工打磨在內的加工時間縮短到了28小時52分。而以使用滾珠螺桿的MC進行切削之後再以人工仔細打磨的現行加工方式則需要約45個小時。這樣，模具的總加工時間便縮短到了128小時零5分鐘。（未完待續，記者：近岡 裕）
引用出處：
http://big5.nikkeibp.com.cn/news/digi/53783-20101027.html?start=1
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