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Reference source from the internet.

【技術分類】

１－１　外径旋削バイト

【技術の名称】

１－１－２c　突切り加工の高能率・高精度化をもたらす超硬合金突切りバイト（１－１－２f、４－２、５－２、６－２－３、８－１－２）

【技術内容】

突切り加工の高能率化を目的とし、ホルダを超硬合金としたクランプ型の突切りバイトが開発された。

突切り加工では切削中にびびりを生じたり切屑が詰まりやすいなどの問題が起きる。そこで、ホルダ剛性を飛躍的に向上させ、突切り加工の 高能率化、高精度化を実現した。本バイトは超硬合金の板状ホルダに高性能チップをくさび力でクランプするスローアウェイ型の突切りバイトである（図１）。 有限要素法を用いて数値解析を行い、超硬合金ホルダに発生する切削中の応力集中を低減するように設計した。

本ホ ルダと鋼製ホルダをそれぞれ使用したときの突出し量ごとのびびり振動を図２に示す。数値解析による最適設計と高剛性超硬合金ホルダ の採用により振動を低減し、本ホルダでは鋼製ホルダに比べ突出し量を約２倍にまで拡大できた。それゆえ、大径サイズの被削材の突切り加工が可能となった。

本バイトの採用により、丸棒や中空材のほか、六角材の突切り加工など断続切削の場合でも安定した工具寿命が得られることを種々の具体例で示した。丸棒の場合の工具摩耗を図３に示す。高速高送り切削が可能で反りの無い仕上面が得られることを示した。

【図】

図１　チップのクランプ機構

出典：「突切り加工の高能率・高精度化をもたらす超硬突切りバイト：つっきるくん」、「ツールエンジニア　30　巻　11号」、（1989年11月）、保利修、大河出版発行、109頁　図１　チップのクランプ機構

図２　切削時の振動比較

出典：「突切り加工の高能率・高精度化をもたらす超硬突切りバイト：つっきるくん」、「ツールエンジニア　30巻　11号」、（1989年11月）、保利修著、大河出版発行、111頁　図４　切削時の振動比較

図３　丸棒の突切り加工における工具寿命

出典：「突切り加工の高能率・高精度化をもたらす超硬突切りバイト：つっきるくん」、「ツールエンジニア　30巻　11号」、（1989年11月）、保利修著、大河出版発行、111頁　図５　丸棒の突切り加工

【応用分野】

突切り加工

【出典／参考資料】

「ツールエンジニア　30巻　11号」、（1989年11月）、保利修著、大河出版発行、108頁～113頁

【技術分類】

１－１　外径旋削バイト

【技術の名称】

１－１－２aa　角度のついたバイト（突切り用）

【技術内容】

突切り加工では、多くの場合びびりが問題となる。加工時に発生するびびりを少なくするためには、剛性の高いバイトを使用し、刃物台からのバイト突出し量をできるだけ小さくする。

そして、工作物の加工中のたわみ、移動を防ぐため、工作物はチャックにしっかり固定し、チャックからの突出し長さを最小になるようにセットする。工作機械に剛性が高いものを使用し、油圧送りのものは切削が不安定となるので避けたほうがよい。

これらの基本条件が整ったら、次に加工上のポイントとして、バイトの刃先高さを工作物の中心に合わせる。ただし、切削中にびびりを発生しやすい場合や、バイトの突出し量が大きく、たわみが生じやすい場合は、刃先高さを少し高く設定する。

そして、バイトは工作物に対し直角に取付ける。直角度が出ていないとバイトの直進性が悪くなり、加工面に曲がりが生じると共に仕上り面も悪くなる。

中実丸棒は、工作物の切り残しを生じないように、またパイプ材ではバリを生じさせないように図１のような角度のついたバイトを使用する と効果がある。ただし、このようなバイトを使うとホルダの直進性が悪くなるので、送りを下げる必要がある。さらに、切屑処理性も悪くなることを考慮して使 用しなければならない。

【図】

図１　角度の付いたバイト

出典：「新マシニング・ツール事典」、（1992年）、野口和夫著、産業調査会編、大河出版発行、367頁　図１．４．２　角度の付いたバイト

【応用分野】

溝入れ加工、突切り加工用バイト

【出典／参考資料】

「新マシニング・ツール事典」、（1992年）、野口和夫著、産業調査会編、大河出版発行、366頁～367頁

【技術分類】

１－１　外径旋削バイト

【技術の名称】

１－１－２c　各種クランプバイト（突切り用）

【技術内容】

クランプバイトは図１のような構造のものが多用される。

（ａ）は３コーナチップを使うことができ、経済的であることから、溝入れ加工の主流となっている。チップの材質も超硬合金、耐摩耗性、耐溶着性に優れたサーメットが多用される。

（ｂ）は比較的溝幅が大きく、深い溝の加工に使用されている。

（ｃ）は超硬合金ブレードクランプ方式で、超硬合金ブレードは再研削して使用できる。

（ｄ）はチップのクランプがホルダのくさび力によって行われ、クランプ強度、切屑処理、最大突切り径、コティング材種の使用など、数々の利点があるため、広く使われている。この（ｄ）タイプのバイトは、ホルダ剛性を向上させるため超硬合金製ホルダが開発されている。

【図】

図１　各種クランプバイト

出典：「新マシニング・ツール事典」、（1992年）、野口和夫著、産業調査会編、大河出版発行、366頁　図１．４．１　各種クランプバイト

【応用分野】

溝削り入れ加工、突切り加工用バイトクランプ

【出典／参考資料】

「新マシニング・ツール事典」、（1992年）、野口和夫著、産業調査会編、大河出版発行、366頁

【技術分類】

１－１　外径旋削バイト

【技術の名称】

１－１－２aa　溝削りバイト用チップの刃物形状

【技術内容】

標準的な溝削りバイト用のチップの刃物形状を示す。

【図】

図１　浅溝削りバイト用チップ

出典：「’03～’04イゲタロイ切削工具」、（2002年11月　JIMTOF）、住友電気工業株式会社発行、239頁

図２　広幅／深溝削り用チップ

出典：「’03～’04イゲタロイ切削工具」、（2002年11月　JIMTOF）、住友電気工業株式会社発行、234頁

【応用分野】

溝削り加工

【出典／参考資料】

「’03～’04イゲタロイ切削工具」、（2002年11月　JIMTOF）、住友電気工業株式会社発行、239頁、240頁

【技術分類】

１－１　外径旋削バイト

【技術の名称】

１－１－２aa　５コーナ使用可能な浅溝加工用チップ（ペンタカット）

【技術内容】

５コーナが使える特色ある形状をした浅溝加工用チップであり、左右勝手兼用でチップ交換も簡単迅速にできる。高精度溝削り加工、突切り加工、拡溝－横引き加工、面取り加工の４種の加工が可能である。

【図】

図１　５コーナ使用可能な浅溝加工用チップ

出典：「イスカル総合カタログ2003～2004」、（2002年11月　JIMTOF）、イスカルジャパン株式会社、86頁

【応用分野】

高精度溝削り加工、突切り加工、拡溝－横引き加工、面取り加工

【出典／参考資料】

「イスカル総合カタログ2003～2004」、（2002年11月　JIMTOF）、イスカルジャパン株式会社発行、86頁

【技術分類】

１－１　外径旋削バイト

【技術の名称】

１－１－２aa　外径小幅溝削りバイト用チップ

【技術内容】

特徴ある形状により、クランプ力が強く高剛性となっている。

【図】

図１　チップ形状

出典：「’03～’04イゲタロイ切削工具」、（2002年11月　JIMTOF）、住友電気工業株式会社発行、230頁

【応用分野】

外径小幅溝削り加工

【出典／参考資料】

「’03～’04イゲタロイ切削工具」、（2002年11月　JIMTOF）、住友電気工業株式会社発行、230頁

【技術分類】

１－１　外径旋削バイト

【技術の名称】

１－１－２aa　鋳鉄の高速溝加工用チップとホルダ（１－１－２c、４－４－３、５－２－４、８－１）

【技術内容】

端面の溝削り加工などで、加工中チップの動きが発生しないタイプのチップとしてV底型チップとそのホルダを図１に示す。

これは、普通鋳鉄の高速溝削り加工における、端面部の加工に使用されたもので、アルミナをCVDコーティングした窒化珪素系のチップで ある。このチップを使用することによりチップの欠損が防止でき、CVDコーティングにより摩耗の進行が抑えられ、安定して２倍の寿命が得られた。

【図】

図１　V底型チップとホルダ

出典：「新マシニング・ツール事典」、（1992年）、尾頭勇著、産業調査会編、大河出版発行、374頁　図１．４．18　使用工具

【応用分野】

セラミックス系チップ使用による溝加工

【出典／参考資料】

「新マシニング・ツール事典」、（1992年）、尾頭勇著、産業調査会編、大河出版発行、373頁～374頁

【技術分類】

１－１　外径旋削バイト

【技術の名称】

１－１－２ab　Qカット－５Fブレーカによるバリ・へそ最小化（１－１－２a、４－２－２、５－２－３、６－２－３h、７－２－３、８－１－３）

【技術内容】

バリ・へその発生を抑えるために、送りを下げるが、低送りでは切屑流れが悪くなり、切屑が発生してしまう。この問題は従来、突切り工程 のバリ・へその発生と切屑に関する問題として指摘されていたが、Qカットチップのマクロ・マイクロジオメトリと切削条件の最適化により、突切り加工におけ るバリ、へそを最小にすることができた。

Qカットチップの－５Fブレーカは、基本的にはシャープエッジである が、わずかな残留応力をあたえる特殊な刃先処理により、刃先に靭性 をもたせフロント角を20度までとれるようになっている。さらに、フロント角は０～20度まで、切屑処理ができるように、独特の型押しブレーカ（極めてす くい角が大）形状になっている。－５Fのフロント角20度を使用すれば基本的にはバリ・へそは発生しない。

フロント角と寿命の関係について、定量的解析は行なわれていないが、経験的にフロント角20度のチップの寿命は、フロント角０度の約80％程度である。

－５Fによる切込み角とピップの関係および－５Fによる切込み角と面粗さの関係（端面）を図１に示す。使用工具と切削条件を図２に、使用工具の形状、寸法を図３に示す。

【図】

図１　－５Fによる切込み角とピップおよび面粗さの関係

出典：「SUS403の突切り加工－Qカット－５Fブレーカによるバリ・ヘソ最小化」、「加工技術データファイル　加工事例　No． 2807」、（1996年３月）、（財）機械振興協会技術研究所発行、１／２頁　図１　－５Fによる切込み角とヒップの関係　－５Fによる切込み角と面粗 さの関係

図２　使用工具と切削条件

出典：「SUS403の突切り加工－Qカット－５Fブレーカによるバリ・ヘソ最小化」、「加工技術データファイル　加工事例　No．2807」、（1996年３月）、（財）機械振興協会技術研究所発行、２／２頁　表１　使用工具と切削条件

図３　使用工具の形状、寸法

出典：「SUS403の突切り加工－Qカット-5Fブレーカによるバリ・ヘソ最小化」、「加工技術データファイル　加工事例　No．2807」、（1996年３月）、（財）機械振興協会技術研究所発行、２／２頁　表１付図　使用工具形状・寸法　詳細

【応用分野】

SUS304の突切り加工

【出典／参考資料】

「加工技術データファイル　加工事例　No．2807」、（1996年３月）、（財）機械振興協会技術研究所発行、１／２頁～２／２頁

【技術分類】

１－１　外径旋削バイト

【技術の名称】

１－１－２d　３次元チップブレーカ（突切り用）

【技術内容】

突切り加工において、切屑処理性（排出性）を良くするためには、送りをステップ送りにする方法がよく行われるが、３次元チップブレーカ の付いたバイトを使用する方法も良い。３次元チップブレーカの形状を図１に示す。この３次元チップブレーカの付いたバイトは切屑を溝幅より狭くでき、ぜん まい状にすることができる。特に大径の工作物の切断には効果的である。

【図】

図１　３次元チップブレーカ

出典：「新マシニング・ツール事典」、（1992年）、野口和夫著、産業調査会編、大河出版発行、367頁　図１．４．３　３次元チップブレーカ

【応用分野】

溝削り加工、突切り加工用バイト

【出典／参考資料】

「新マシニング・ツール事典」、（1992年）、野口和夫著、産業調査会編、大河出版発行、336頁～367頁

【技術分類】

１－１　外径旋削バイト

【技術の名称】

１－１－２aa　小径突切りバイト用チップとホルダ（１－１－２c）

【技術内容】

小径突切り用に開発された縦型２コーナ使いチップであり、円弧ブレーカで切れ味、切屑排出性が良好である。また、ビス止めクランプ方式により、ビスを緩めるだけでチップ交換が可能である（背面からも操作できる）。切削抵抗が小さく、仕上げ面でのへそ残りも小さい。

【図】

図１　小径突切りバイト用チップとホルダ

出典：「’03～’04イゲタロイ切削工具」、（2002年11月　JIMTOF）、住友電気工業株式会社発行、252頁

【応用分野】

突切り加工

【出典／参考資料】

「’03～’04イゲタロイ切削工具」、（2002年11月　JIMTOF）、住友電気工業株式会社発行、252頁

【技術分類】

１－１　外径旋削バイト

【技術の名称】

１－１－２ｃ　突切り・溝削りバイト用チップホルダ（４－４－１、４－４－２、４－４－３、８－１－１、８－１－３、８－２－３）

【技術内容】

ニッケル基合金や焼入れ鋼のような難削材の溝加工や鋳鉄の仕上げ溝加工にはセラミックス系のチップが使用され、高速溝加工が実現されている。高速溝加工ではチップ材質のみならず、ホルダの形状も工夫されている。

図１に示すホルダは、窒化珪素基セラミックス系のチップ（チップ形状：SNG644）でNi基合金INCO718を溝加工したときに使用されたホルダである。高速で安定して加工ができるように、V底120°タイプで剛性のあるものにしている。

図２に示すホルダは、アルミナ―炭化物系セラミックスのチップでSCr420鋼の焼入れ材を仕上げ溝加工したときに使用されたホルダである。外周をポジタイプとしてクランプし、チップがホルダの壁面に押し付けられ、チップの剛性が上げられる構造となっている。

図３に示すホルダは、アルミナ基セラミックスのチップで鋳鉄の高速仕上げ溝加工したときに使用されたホルダである。クランプ精度を高めるためにチップの基準面である側面をホルダに押し付け、さらに上方からクランプするというダブルクランプ方式にしている。

【図】

図１　ホルダ（V底120°のホルダ）

出典：「新マシニング・ツール事典」、（1992年）、尾頭勇著、産業調査会編、大河出版発行、369頁　図１．４．６　ホルダ

図２　ホルダ

出典：「新マシニング・ツール事典」、（1992年）、尾頭勇著、産業調査会編、大河出版発行、371頁　図１．４．９　ホルダ

図３　ホルダ

出典：「新マシニング・ツール事典」、（1992年）、尾頭勇著、産業調査会編、大河出版発行、372頁　図１．４．14　ホルダ

【応用分野】

突切り／溝削りバイト用ホルダ（難削材用）

【出典／参考資料】

「新マシニング・ツール事典」、（1992年）、尾頭勇著、産業調査会編、大河出版発行、367頁～372頁

【技術分類】

１－１　外径旋削バイト

【技術の名称】

１－１－２c　突切り・溝削りバイト用チップクランプ部

【技術内容】

本クランプ部は、25㎜を超える深溝加工や50㎜径以上の丸棒の突切り加工などの過酷な溝入れや突切り作業においても高性能を発揮する バイト用クランプ部である。クランプ部を図１に示す。チップは独自の方法でクランプされる。そのクランプ剛性とホルダ剛性によって刃先の繰返し精度を維持 し、切削抵抗によるチップのもぐり込みを防いでいる。また、すくい面上のシャンクの出っぱりが少なく、切屑が速やかに排出される。

【図】

図１　チップクランプ部

出典：「新マシニング・ツール事典」、（1992年）、小嶋洋一著、産業調査会編、大河出版発行、379頁　図１．４．32　チップクランプ部

【応用分野】

突切り加工用ホルダ

【出典／参考資料】

「新マシニング・ツール事典」、（1992年）、小嶋洋一著、産業調査会編、大河出版発行、379頁

【技術分類】

１－１　外径旋削バイト

【技術の名称】

１－１－２c　突切り／溝削りバイトの刃物クランプ方式

【技術内容】

突切り／溝削りバイト用のホルダーへのチップクランプ方式には多くの方式がある。

（１）L69のようにホルダーのクサビに直接クランプさせる方式

（２）K４dのようにビスやねじで固定する方式

（３）押え金具を用いる方式（図１）

（４）ホルダーのクランプ力をねじで調整する方式（図２）

などがある。

【図】

図１　押え金具を用いるチップクランプ方式

出典：「’03～’04イゲタロイ切削工具」、（2002年11月　JIMTOF）、住友電気工業株式会社発行、254頁

図２　ホルダーのクランプ力をねじで調整する方式

出典：「イスカル総合カタログ2003～2004」、（2002年11月　JIMTOF）、イスカルジャパン株式会社発行、121頁

【応用分野】

突切り加工、溝削り加工

【出典／参考資料】

「’03～’04イゲタロイ切削工具」、（2002年11月　JIMTOF）、住友電気工業株式会社発行、252頁

「イスカル総合カタログ2003～2004」、（2002年11月　JIMTOF）、イスカルジャパン株式会社発行、121頁

【技術分類】

１－１　外径旋削バイト

【技術の名称】

１－１－２f　制振合金利用の工具シャンクによる動剛性の向上（７－１－１、７－１－２、８－１－２）

【技術内容】

本技術は、実切削におけるびびり振動に対して、高減衰能を有する制振合金と高剛性材料の超硬合金をサンドイッチ構造にした工具シャンクの有効性を検討したものである。

使用した工具シャンクの形状を図１に示す。その構造は超硬合金D2と制振合金（Fe-12%Cr-2%Al系フェライト系ステンレス鋼）のサンドイッチ構造および一体構造の２形式で、その組み合わせとサンドイッチ構造の断面形状を図２に示す。

横型のサンドイッチ構造の工具シャンクに関して、切込み0.6mmにおける切削速度と主分力方向の工具振動振幅の関係を図３に示す。外 側（A部材）に超硬合金、内側（B部材）に制振合金を組み合せた横型の複合工具シャンクは、高い静剛性と高い減衰能を兼備するので、超硬合金による一体構 造の工具シャンクに比べて動特性を著しく改善することができ、びびり振動を抑制して安定切削領域を大幅に拡大することができる。

【図】

図１　工具シャンク形状

出典：「制振合金による複合工具シャンクの動剛性向上について」、「精密工学会誌　53巻　２号」、（1987年）、北嶋弘一、田中行雄、中村順、有本浩著、精密工学会発行、82頁　Fig.３　Complex tool shank

図２　サンドイッチ構造の工具シャンクの断面形状（横型、縦型）と制振合金と超硬合金の組合せ

出典：「制振合金による複合工具シャンクの動剛性向上について」、「精密工学会誌　53巻　２号」、（1987年）、北嶋弘一、田中行 雄、中村順、有本浩著、精密工学会発行、81頁　Fig.１　Section of complex shank、82頁　Table１　Materials of tool shank

図３　工具振動振幅と切削速度の関係

出典：「制振合金による複合工具シャンクの動剛性向上について」、「精密工学会誌　53巻　２号」、（1987年）、北嶋弘一、田中行 雄、中村順、有本浩著、精密工学会発行、84頁　Fig.９　Relation between cutting speed and amplitude of tool shank

【応用分野】

外径旋削バイト

【出典／参考資料】

「制振合金による複合工具シャンクの動剛性向上について」、「精密工学会誌　53巻　２号」、（1987年）、北嶋弘一、田中行雄、中村順、有本浩著、精密工学会発行、80頁～86頁

【技術分類】

１－１　外径旋削バイト

【技術の名称】

１－１－２h　突切り／溝削りバイト加工時の給油方式（７－２－３n）

【技術内容】

突切り／溝削りバイト加工時の給油方式にはクランプホルダの内部を通してチップ下方から給油する方式（図１）と、クーラントアダプターをホルダーブロックに取り付け斜め上方から吹きつける方式（図２）とがある。

【図】

図１　突切り／溝削りバイト加工時の給油方式（１）

出典：「イスカル総合カタログ2003～2004」、（2002年11月　JIMTOF）、イスカルジャパン株式会社発行、65頁

図２　突切り／溝削りバイト加工時の給油方式（２）

出典：「サンドビック・コロマント切削工具2003～2004」、（2002年11月　JIMTOF）、サンドビック株式会社発行、B091頁

【応用分野】

突切り加工、溝削り加工

【出典／参考資料】

「イスカル総合カタログ2003～2004」、（2002年11月　JIMTOF）、イスカルジャパン株式会社発行、65頁

「サンドビック・コロマント切削工具2003～2004」、（2002年11月　JIMTOF）、サンドビック株式会社発行、B091頁

【技術分類】

１－１　外径旋削バイト

【技術の名称】

１－１－２　MQLによる旋削加工（４－２－２、５－２、８－１－３、７－２－２k）

【技術内容】

本例は、従来の切削液供給形態を見直し、切削液の作用を十分達成しつつ、ごく少量の切削液を供給する極微量切削液供給法を提案するものである。

使用した極微量切削液供給システムを図１に示す。極微量の切削液を性格に供給するため、高速軸受潤滑において利用されるオイルエア潤滑 ユニットを適用した。切削液は、タイマによって一定間隔で作動すポンプで送られ、ミキシングバルブ内に送られる。同バルブ内では定量の切削液が圧縮空気中 に混入され、配管内に付着する。付着した切削液は、圧縮空気によって吐出口に送られるうちに、次第に平滑化され、吐出口では一定の微量の切削液が吐出す る。切削液を効果的に供給するため、図２に示すように、供給管（供給ノズル）をシャンクの部分で二股に分け、一方を工具すくい面と切屑との間に、もう一方 を工具逃げ面と加工物との間に切削液を供給するように配置した。供給管の吐出口は、切れ刃先端部分から20mmの部分に配置した。

本システムの基本特性は以下の通りである。空気供給圧力は0.6Mpa、切削油吐出量は0.01、0.03、0.06、0.10、0.16cm3/stroke、ポンプ作動間隔は1,2,4,8,16,32min、パイプ径は2.0mmである。

工具横逃げ面摩耗におよぼす切削液供給量の影響を図３に示す。本極微量切削液供給法は逃げ面摩耗の抑制に普通給油法と同程度の効果を発揮する。

図１　極微量切削液供給システム

出典：「極微量切削液供給による旋削加工」、「日本機械学会論文集（C編）　62巻　604号」、（1996年12月）、佐藤潤幹、稲崎一郎、若林利明著、日本機械学会発行、272頁、Fig.１　Oil-air supply system

図２　供給ノズル

出典：「極微量切削液供給による旋削加工」、「日本機械学会論文集（C編）　62巻　604号」、（1996年12月）、佐藤潤幹、稲崎一郎、若林利明著、日本機械学会発行、273頁、Fig.２　Supply nozzles

図３　工具横逃げ面摩耗に及ぼす切削液供給量の影響

出典：「極微量切削液供給による旋削加工」、「日本機械学会論文集（C編）　62巻　604号」、（1996年12月）、佐藤潤幹、稲 崎一郎、若林利明著、日本機械学会発行、275頁、Fig.11　Influence of cutting fluid on tool wear

【応用分野】

旋削加工（極微量切削液供給）

【出典／参考資料】

「極微量切削液供給による旋削加工」、「日本機械学会論文集（C編）　62巻　604号」、（1996年12月）、佐藤潤幹、稲崎一郎、若林利明著、日本機械学会発行、272頁～277頁

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随着“镁合金应用开发与产业化”项目的深入实施，企业在实际生产中出现了不少问题，如工艺和安全方面的问题，这是因为国内大多数镁合金压铸企业第一次接触镁合金。因此，本文将对镁合金压铸零件的机械加工工艺及安全操作规程进行了概括性的介绍，以供参考。

1 镁合金的机械加工

密度为1.8g/cm3的镁合金比铝合金轻36%、比锌合金轻73%、比钢轻77%，被公认为是质量最小的结构
金 属材料。小批量镁合金零件的机械加工可在手动操作的小型机床上进行；大批量高效率加工镁合金零件时，采用专用的大型自动化机械加工中心或计算机数控机床将 更加经济。与那些机械加工性能较差的金属材料相比，切削性能良好的镁合金具有十分突出的优点。对于镁合金，可以在高切削速度和大进给量下进行强力切削，这 样机加工工时数就可以减少。因此，在完成同样的工作任务时，若采用镁合金作原材料，可以减少加工设备的台数，节约基建投资，减少占地面积，降低劳动力成本 和管理费用。

1.1 镁合金的切削功率消耗

对镁合金零件进行加工时，单位体积切削量的功率消耗比其他常见金属都要低。在几种典型的切削加工速度下，各种金属相对于镁的功率消耗如表1所示。

由于镁合金导热性好、切削力小，故在加工过程中的散热速度很快，因而刀具寿命长，粘刀量少，从而可以降低刀具费用，缩短更换刀具所需的停机时间。因为镁合金易切削，其断屑性能十分良好，一般清况下只需经过一次精加工便可达到所要求的最终表面粗糙度。

1.2 镁合金材料对加工性能的影响

1.2.1 对切屑形成的影响

在 机械加工过程中所形成的切屑类型，与材料成分、零件形状、合金状态及进给速度等因素相关。当采用单刃刀具进行镁合金的车、膛、刨、铣时，所产生的切屑可 以分为3大类:a.在大进给量下形成粗大和断屑良好的切屑:b.在中等进给量下形成长度短和断屑良好的切屑；c.在小进给量下形成长而卷曲的切屑。

1.2.2 对扭曲变形的影响

由于镁的比热高、导热性良好，摩擦产生的热量会迅速地扩散到零件的各个部分，因此对镁合金进行切削加工时并不会产生较高的温度。但是，在高切削速度和大进给量的情况下，零件所产生的热量也是相当高的，很可能因为温度过高而发生扭曲变形。

1.2.3 对热膨胀的影响

如果对成品零件的尺寸公差要求比较严格，则在设计中必须考虑到镁的热膨胀系数这一影响因素。如果在上述加工条件下产生了相当多的热量，则很可能会影响到零件的加工精度。镁的热膨胀系数略高于铝，明显高于钢，在20200℃范围内为26.6-27.4μ m/m℃。

1.2.4 对冷变形的影响

在机械加工过程中，镁合金零件很少发生因为冷变形引起的扭曲变形或翘曲。但刀具太钝、进给速度太慢以及刀具在加工过程中有停顿等不利因素时，也可能造成扭曲变形或翘曲。

1.3 刀具对镁合金零件机械加工的影响

1.3.1 刀具材料的影响

加工镁合金的刀具材料的选择取决于所需完成的机加工作量。小批量加工时，一般使用寿命特别长的普通碳钢刀具；大批量加工时，通常优先选用镶嵌硬质合金的刀具；当加工批量大和公差要求很严时，可以使用成本较高的镶金刚石刀头来省去繁琐的复位补偿调整工作。

1.3.2 刀具设计

加工钢和铝的刀具通常也适合于镁合金的加工。但是，由于镁的切削力小，热容量也相当低，故其加工刀具应当具有较大的外后角、较大的走屑空隙、较少的刀刃数和较小的前角。另外，保证刀具的各个表面很平滑也是十分重要的。

1.3.3 刀具刃磨

对镁合金进行机械加工的一条重要原则是，应当使刀具保持尽可能高的锋利和光滑程度，必须没有划伤、毛刺和卷刃。如果刀具切削过其他金属，即使切削角没有改变，也应进行重新刃磨和晰磨。

刀 具初磨可采用中等粒度的砂轮，然后使用精细粒度的砂轮进行刃磨，并在必要时再用细油石或超细油石进行手工珩磨。对于高速钢刀具，采用100目的 氧化铝砂轮进行精磨即可获得满意的效果；对于刃磨镶嵌硬质合金的刀具，一般采用320目的碳化硅砂轮或200300目的金刚石砂轮。

1.4 切削液对机械加工的影响

切削液有两大功能即冷却和润滑。由于镁的散热速度很快，可使被加工表面保持在较低的温度水平上，此外镁的易切削性使其不易与钢发生胶合，切削加工时一般不需要润滑。

加 工镁合金零件时，无论用高速或低速的切削速度，用或不用切削液，都可以获得平滑的加工表面，而使用切削液主要是为了冷却工件，尽可能减少零件发 生扭曲变形及切屑着火的可能性。因此，在镁合金零件的机械加工中，切削液一般被称作冷却液。在生产批量很大时，冷却液是延长刀具寿命的因素之一。

冷却液一般使用的是矿物油。矿物密封油和煤油已被成功地用作镁合金加工的冷却液。为了达到更好的冷却效果，切削油应当具有较低的粘度。为了防止镁合金零件腐蚀，切削液中的游离酸含量应低于0.2%。

2 机械加工安全操作规程

2.1 机械加工过程中的不安全因素

在 对镁合金进行机械加工的过程中，产生的切屑和细粉末都有燃烧或爆炸的危险。初加工阶段产生的切屑尺寸较大，由于镁的导热率很高，产生的摩擦热可 迅速散失出去，故难以达到燃点温度，此阶段事故发生较少。但在精加工阶段，由于所产生的细小切屑和细粉末具有很大的比表面积，因而很容易达到引燃温度而造 成燃烧或爆炸事故。

在镁合金的加工过程中，使切屑升温到达闪点或燃烧的影响因素如下。

a.加工速度与切削速率之间的关 系。在任何一组给定条件下，都存在一个可能引起燃烧的加工速度和进给速率范围。进给速率提高，切屑厚度增大，从而 更不容易达到燃点温度。加工速度只要足够低，任何尺寸大小的切屑都不可能被引燃。如果加工速度足够高，由于切屑与刀具的接触时间很短，故不可能将任何尺寸 大小的切屑加热到引燃温度。
b.环境的相对温度。相对温度越高，则失火的可能性越大。
c.合金的成分与状态。与多相合金相比，单相合金更不容易失火。合金状态越均匀，则失火的可能性越小。
d.其他因素。进给速率或吃刀量太小；加工过程中的停顿时间过长；刀具的后角和容屑空间过小；在没有使用切削液的情况下采用了很高的切削速度；刀具与嵌套在铸件中的异种金属芯衬相撞时可能产生火花；镁切屑在机床周围或下方积聚等。

2.2 机械加工的安全操作规程

a.切削工具要保持锋利，并磨出较大的后角与离隙角；不允许使用钝的、粘有切屑的或破裂的刀具。
b一般情况下，尽量使用大进给量进行加工，避免使用微小的进给量，以产生较大厚度的切屑。
c.不要让刀具中途停顿在工件上。
d.使用微小切削量时，要使用矿物油冷却液来减少降温。
e.如果镁合金零件中有钢铁芯衬时，要避免与刀具相碰产生火花。
f.保持环境整齐、干净。
g.严禁在机加工工作区内吸烟、生火、电焊。
h.工作区域内应存放足量的灭火器材。

2.3 磨削加工中的安全问题

镁粉很容易燃烧，悬浮在空气中时会引起爆炸。应采取一切可能的措施，确保镁磨削粉尘的正确收集与处置。

在对镁合金零件进行干法磨削时，必须用设计得当的湿法吸尘系统将镁渣立即从工作区域中清除出去。吸尘器与磨床之间的连接管应当短而直，吸尘器应保持清洁，并将其排风口设在室外。需及时将吸尘器中的镁渣清理出去，以防止其过多积聚。在对淤渣进行处理之前，应将其保存在水中。

随时保持工作环境的整洁，对于保证磨削镁合金零件的安全至关重要。每天必须对砂轮与吸尘器之间的连接管进行至少一次检查和清理，每个月应对整个吸尘系统至少进行一次彻底的清理。不得让镁粉聚集在座椅、窗户、管路和其他水平面上。

不应将太多的吸尘设备与一个集中排放系统相连接。干燥管路很长的中央吸尘系统和带过滤器的普通吸尘系统，都不适合于收集镁粉。

如果要在带式打磨装置或圆盘式磨床上对镁合金零件进行湿法磨削，应当使用足量的切削液来收集所有粉尘，并将其输送到收集点。
因此，对镁合金零件进行磨削加工时必须采取下列预防措施。

a.必须有专门用于镁合金零件加工的磨床，并贴上“镁专用”标签。在对砂轮进行修整之前，应对吸尘器做彻底清理。
b.对用铬酸盐蚀洗过的镁合金零件表面进行返工磨削时，有可能引起火花，因此要特别小心，绝不允许有粉尘聚集在附近。
c.磨削设备操作人员应当使用平滑的帽子、平滑的手套与无口袋和袖口的平滑阻燃服，所用的围裙或防护服应当清洁无尘和易于脱下。
d.警告标志应当放置在显眼的地方。
e.工作区域内应存放足量的灭火器材。

2.4 镁屑与微细粉末的处理

干燥切屑应放置在清洁和密封的钢制容器中，并存放在不会与水接触的地方。

湿切屑与淤渣应存放在置于偏僻处的通风钢制窗口中，且必须有足够的通风量，以便使氢气逸出。把湿的切屑和细粉末装在盖紧的容器中特别危险，因为高浓度的氢气集聚易发生爆炸。

目 前，镁屑、镁粉末与淤渣的常用处理方法是，用5%的氯化铁溶液进行溶解(一般1kg干燥镁使用0.6kg氯化铁)，可在数小时内使绝大多数镁转 化成不燃烧的氢氧化镁和氯化镁残渣。由于在这种反应中会产生氢气，故应在室外的敞开容器中进行处理，并严禁在反应器的周围生火吸烟或焊接作业。在配制5% 的氯化铁溶液时，应将淤渣中的水考虑进去。

2.5 镁屑燃烧的灭火

a.D级灭火器。其材料通常使用氯化钠基粉末或一种经过钝化处理的石墨基粉末，其原理是通过排除氧气来闷熄灭火。
b.覆盖剂或干砂。小面积着火可用其覆盖，其原理也是通过排除氧气来闷熄灭火。
c.铸铁碎屑。在没有其他好的灭火材料的情况下也可用之，主要作用是将温度降到镁的燃点以下，而不是将火闷熄。

总之，无论在什么情况下，都不能用水或任何其他标准灭火器去扑灭由镁引起的失火。水、其他液体、二氧化碳、泡沫等都会与燃烧着的镁起反应，并且是加强火势而不是抑制火势。

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疑雷擊起火急降8000公尺　俄墜機170人罹難有45童www.tool-tool.com

疑雷擊起火急降8000公尺　俄墜機170人罹難有45童
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轉述：
分類：航空科技
2006/08/23 21:24

俄羅斯一架搭載170名乘客與機組員的客機22日疑似因為天候惡劣墜毀在烏克蘭東部，機上170人全數罹難，其中包括45名孩子，目前初步確定，應該和恐怖攻擊無關。
失事的俄羅斯甫爾可伏航空（Pulkovo Airlines）的客機22日從黑海渡假聖地阿納帕起後沒多久墜落在烏克蘭東部鄰近俄羅斯邊境的頓內次克西北方40公里處，緊急事務部表示，「無人生還。」

根據航空公司說法，這架班機編號612的圖波列夫154型客機機上包括45名孩童和10名機組員，其中許多是一家人一起搭機。

俄 羅斯國際傳真社引述俄羅斯緊急事務部發言人雅德里亞諾瓦說法，「莫斯科時間下午3時37分（台灣時間22日晚間7時37分），這架客機發出緊急求救訊號， 3時39分消失在雷達上。」烏克蘭緊急事務部則表示，飛機從阿納帕起飛約20分鐘後發生狀況，機長打算迫降，但是起落架無法放下，10分鐘後，發出求救訊 號，通報飛機遭遇亂流，機艙起火，飛機迫降時已經著火。

一 名婦人描述飛機墜毀時的狀況說，飛機「像花瓣一樣掉落，在飄，在打轉，然後掉下來，馬上發生爆炸...然後開始冒煙。」另一名16歲的當地村民也說，飛機 在空中懸浮了一會，然後墜落地面。同樣目睹墜機情況的另一名目擊者說，「我聽見一個巨大聲響，抬頭看，就看見好像是飛機，如同樹葉一般掉落，同時又發生爆 炸。」目擊者表示，墜機前並未聽到爆炸聲。

目 前俄國方面懷疑失事原因可能和天候不良有關，氣象報告顯示，墜機當時該處地點打雷閃電還下雨，因此客機可能遭到雷擊。航空公司副主管薩莫辛說，當時機長打 算爬升3300英尺（約1005公尺）以躲過雷雨包，當飛機從2萬9500英尺（約8991.6公尺）爬升到3萬6000英尺（1萬972.8公尺）的高 度時，發出第一次求救訊號，接著又發出兩次求救訊號，最後一次發出訊號的高度在9800英尺（2987公尺）。
烏克蘭緊急事務部發言人克洛爾指出，客機在3萬2800英尺的高度時機艙失火，機組員因此決定緊急迫降，該部官員卡斯妥夫斯基也表示，「目前所知的事實是，天氣很糟，有雷雨，能見度很差。」

失事原因仍有待進一步調查，不過俄羅斯官方初步認定，這起空難和恐怖主義無關，俄羅斯緊急事務部聖彼得堡地區代理主任巴亞耶夫說，「墜機不是恐怖攻擊。」

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誰賺最多？ 機師時薪3600排第一www.tool-tool.com

誰賺最多？ 機師時薪3600排第一
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轉述：

據 中國時報29日消息：台灣勞委會28日首度公布台灣平均薪資最高與最低的前20名行業，第一名的高薪工作是航空駕駛與領航員，平均月薪達 212,000元新台幣（約5萬餘港元）；薪水最低的是餐飲服務員，平均月薪只14,000多元新台幣（約3,320港元），相差15倍。

公營單位薪金高於民營
此外，若以去年7月計算，公營事業單位受僱員工平均月薪資為66,535元新台幣，民營事業單位則為39,056元新台幣，公家單位仍舊吃香。
勞委會統計處統計長林麗貞表示，雖然是去年7月的薪資資料，但與今年的差距應該不遠，因此相當具有參考價值。
按職類區分，航空駕駛與領航員月薪逾21萬元新台幣，排名第一，船舶監管人員15萬元新台幣居次、醫師近13萬元新台幣排第三，會計師也很高，平均有10萬元新台幣。
高薪行業還包括證券及財務經紀人、鑽井工、原油處理工，都有9萬元新台幣以上；律師、冶金採礦鑽控工程師、石油精煉工，平均薪水都8萬元新台幣以上，躋身前10大高薪行業。
餐飲服務員工資最低
排名11至20名的高薪行業還包括：氣體液化設備操作工、精算師、地質工程師、礦石及金屬熔煉工、船舶艙面水手、治金採礦鑽探技術員、企業主管及經理人員、財金保險分析研究人員、地質技術員、公關，薪水都在66,000元新台幣以上。
平均薪資最低的職類榜首是餐飲服務員14,428元新台幣，飲料調配及調酒員居次，16,385元新台幣，加油站服務員排第三，平均薪資16,574元新台幣。薪水較低的工作還有廚房工作人員（不含廚師）、收銀機操作員、遊樂場所服務員，月薪都不到2萬元新台幣。

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