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随 着现代科学技术的发展，各种高硬度的工程材料越来越多地被采用，而传统的车削技术难以胜任或根本无法实现对某些高硬度材料的加工。涂层硬质合金、陶瓷、 PCBN等超硬刀具材料因其具有很高的高温硬度、耐磨性和热化学稳定性，这为高硬度材料的切削加工提供了最基本的前提条件，并在生产中取得了明显效益。
超硬刀具及其选用
超硬刀具采用的材料及其刀具结构和几何参数是实现硬车削的基本要素，因此，如何选择超硬刀具材料，设计出合理的刀具结构和几何参数对稳定实现硬车削是十分重要的。
1，超硬刀具材料及其选用
涂层硬质合金
在 韧性较好的硬质合金刀具上涂覆1层或多层耐磨性好的TiN、TiCN、TiAlN和Al3O2等，涂层的厚度为2~18?m，涂层通常具有比刀具基体和工 件材料低得多的热传导系数，减弱了刀具基体的热作用；另一方面能有效地改善切削过程的摩擦和粘附作用，降低切削热的生成。
涂层按生成方法可分为 物理气相沉积(PVD)与化学气相沉积(CVD)2种。PVD涂层(2~6?m)主要包括TiN、TiCN、TiAlN等，其成分还在不断地增加，如 TiZrN。TiN和TiC涂层的最高压力分别可达到3580MPa和3775MPa，TiAlN涂层因缺乏可靠的弹性模量数据而得不到准确的压应力值， 高速切削实验结果表明TiAlN性能最好。图1为这3种涂层硬度随温度变化的情况，在室温下硬度最高，当温度超过[Y;时，TiAlN涂层的硬度高于 TiCN和TiN涂层。图2为加工镍基高温合金Inconel178时用2种切削速度v1=193.5m/min和v2=380m/min条件下的刀具寿 命，实验表明TiCN和TiAlN涂层的切削性能明显优于TiN涂层。
尽管PVD涂层显示出很多优点，但一些涂层如Al2O3和金刚石则倾向于 采用CVD涂层技术。Al2O3是一种耐热和抗氧化很强的涂层，它能够将刀具体和切削产生的热量隔离开。通过CVD涂层技术，还可以综合各种涂层的优点， 以达到最佳的切削效果，满足切削加工的需要。例如。TiN具有低摩擦特性，可减少涂层组织的损耗，TiCN可降低后刀面的磨损，TiC涂层硬度较 高，Al2O3涂层具有优良的隔热效果等。
涂层硬质合金刀具与硬质合金刀具相比，无论在强度、硬度和耐磨性方面均有了很大提高。 车削硬度在HRC45~55的工件，低成本的涂层硬质合金可实现高速车削。近年来，一些厂家应用改进涂层材料等方法，使涂层刀具的性能有了极大的提高。如 美、日的一些厂家采用瑞士AlTiN涂层材料和新涂层专利技术生产的涂层刀片，硬度高达 HV4500~4900，可在498.56m/min的速度时切削硬度HRC47~58的模具钢。在车削温度高达1500~1600°C时仍然硬度不降 低、不氧化，刀片寿命为一般涂层刀片的4倍，而成本只有30%，且附着力好。
陶瓷材料
陶瓷刀具材料随着其组成结构和压制工艺的不断改进，特别是纳米技术的进展，使得陶瓷刀具的增韧成为可能，在不久的将来，陶瓷可能继高速钢、硬质合金以后引起切削加工的第3次革命。陶瓷刀具具有高硬度(HRA91~95)、高强度(抗弯强度为750~1000MPa)，耐磨性好，化学稳定性好，抗粘结性能良好，摩擦系数低且价格低廉等优点。不仅如此，陶瓷刀具还具有很高的高温硬度，1200°C时硬度达到HRA80。
正常切削时，陶瓷刀具耐用度极高，切削速度可比硬质合金提高2~5倍，特别适合高硬度材料加工、精加工以及高速加工，可切削硬度达HRC65的各类淬硬钢和硬化铸铁等。常用的有：氧化铝基陶瓷、氮化硅基陶瓷、金属陶瓷和晶须增韧陶瓷。
氧 化铝基陶瓷刀具比硬质合金有更高的红硬性，高速切削状态下切削刃一般不会产生塑性变形，但它的强度和韧性很低，为改善其韧性，提高耐冲击性能，通常可加入 ZrO或TiC和TiN的混合物，另一种方法是加入纯金属或碳化硅晶须。氮化硅基陶瓷除红硬性高以外，还具有良好的韧性，与氧化铝基陶瓷相比，它的缺点是 在加工钢时易产生高温扩散，加剧刀具磨损，氮化硅基陶瓷主要应用于断续车削灰铸铁及铣削灰铸铁。
金属陶瓷是一种以碳化物为基体材 料，其中TiC为主要的硬质相(0.5~2?m)，它们通过Co或Ti粘结剂结合起来，是一种与硬质合金相似的刀具，但它具有较低的亲和性、良好的摩擦性 及较好的耐磨性。它比常规硬质合金能承受更高的切削温度，但缺乏硬质合金的耐冲击性、强力切削时的韧性以及低速大进给时的强度。近年通过大量的研究、改进 和采用新的制作工艺，其抗弯强度和韧性均有了很大提高，如日本三菱金属公司开发的新型金属陶瓷NX2525及瑞典山德维克公司开发的金属陶瓷刀片新品CT 系列和涂层金属陶瓷刀片系列，其晶粒组织的直径细小至1?m以下，抗弯强度和耐磨性均远高于普通的金属陶瓷，大大拓宽了其应用范围。
立方氮化硼(CBN)
CBN的硬度和耐磨性
仅次于金刚石，有极好的高温硬度，与陶瓷相比，其耐热性和化学稳定性稍差，但冲击强度和抗破碎性能较好。它广泛适用于淬硬钢(HRC≥50)、珠光体灰铸铁、冷硬铸铁和高温合金等的切削加工，与硬质合金刀具相比，其切削速度可提高一个数量级。
CBN含量高的复合聚晶立方氮化硼(PCBN)刀具硬度高、耐磨性好、抗压强度高及耐冲击韧性好，其缺点是热稳定性差和化学惰性低，适用于耐热合金、铸铁和铁系烧结金属的切削加工。PCBN刀具中CBN颗粒含量较低，采用陶瓷作粘结剂，其硬度较低，但弥补了前一种材料热稳定性差、化学惰性低的特点，适用淬硬钢的切削加工。
在 切削灰铸铁和淬硬钢时，可选择陶瓷刀具或CBN刀具，为此，应进行成本效益和加工质量分析，以确定选择哪一种。图3为Al2O3、Si3N4和CBN刀具 加工灰铸铁后刀面磨损情况，如图3所示，PCBN刀具材料切削性能优于Al2O3和Si3N4。但在淬硬钢干式切削时，Al2O3陶瓷的成本低于PCBN 材料。陶瓷刀具有良好的热化学稳定性，但却不及PCBN刀具的韧性和硬度。在切削硬度低于HRC60以下和采用小进给量时，陶瓷刀具是较好的选择。 PCBN刀具适于切削硬度高于HRC60的工件，尤其在自动化加工和高精度加工时更为适用。除此之外，在相同后刀面磨损情况下，PCBN刀具切削后的工件 表面残余应力也比陶瓷刀具相对稳定，如图4所示。
使用PCBN刀具干式切削淬硬钢还应遵循以下原则：在机床刚性允许条件下尽可能选择大切深，这 样切削区生成的热量使得刃前区金属局部软化，能有效降低PCBN刀具的磨损，此外，在小切深时还应考虑采用PCBN刀具导热性差而使得切削区热量来不及扩 散，剪切区也能产生明显的金属软化效应，减小切削刃的磨损。
2，超硬刀具的刀片结构及几何参数
刀片形状及几何参数的合 理确定对充分发挥刀具切削性能是至关重要的。按刀具强度而言，各种刀片形状的刀尖强度从高到低依次为：圆形、100°菱形、正方形、 80°菱形、三角形、55°菱形、35°菱形。刀片材料选定后，应选用强度尽可能高的刀片形状。硬车削刀片也应选择尽可能大的刀尖圆弧半径，用圆形及大刀 尖圆弧半径刀片粗加工，精加工时的刀尖圆弧半径约为0.8?m左右。
淬硬钢切屑为红而酥软的缎带状，脆性大，易折断，不粘结，淬硬钢切削表面质 量高，一般不产生积屑瘤，但切削力较大，特别是径向切削力比主切削力还要大，所以，刀具宜采用负前角(go≥-5°)和较大的后角 (ao=10°~15°)。主偏角取决于机床刚性，一般取45°~60°，以减少工件和刀具颤振。
超硬刀具切削参数及对工艺系统的要求
1，切削参数的选择
工 件材料硬度越高，其切削速度应越小。使用超硬刀具进行硬车削精加工的适宜切削速度范围为80～200m/min，常用范围为10～150m/min；采用 大切深或强力断续切削高硬度材料，切速应保持在80～100m/min。一般情况下，切深为0.1～0.3mm之间。
加工表面粗糙度低的工件，可选小的切削深度，但不能太小，要适宜。进给量通常可以选择0.05～0.25mm/r之间，具体数值视表面粗糙度值和生产率要求而定。当表面粗糙度Ra=0.3～0.4?m时，采用超硬刀具进行硬车削比用磨削经济得多。
2，对工艺系统的要求
除 选择合理的刀具外，采用超硬刀具进行硬车削对车床或车削中心并无特殊要求，若车床或车削中心刚度足够，且加工软的工件时能得到所要求的精度和表面粗糙度， 即可用于硬切削。为了保证车削操作的平稳和连续，常用的方法是采用刚性夹紧装置和中等前角刀具。若工件在切削力作用下其定位、支承和旋转可以保持相当平稳 状态，现有的设备就可采用超硬刀具进行硬车削。
超硬刀具在硬车削中的应用
采用超硬刀具进行硬车削，此项技术经过十几年的发展及推广应用，获得了巨大的经济效益和社会效益。下面以轧辊加工等行业为例，说明超硬刀具在生产中的推广应用情况。
轧辊加工行业
国内许多大型轧辊企业已使用超硬刀具对 冷硬铸铁、淬硬钢等各类轧辊进行荒车、粗车和精车，均取得了良好的效益7平均提高加工效率2～6倍，节约加工工时和电力50%～80%。如武汉钢铁公司轧 辊厂对硬度为HS60～80的冷硬铸铁轧辊粗车、半精车时，切削速度提高了3倍，每车1根轧辊，节约电力、工时费四百多元，节约刀具费近一百元，取得了巨 大的经济效益。如我校用FD22金属陶瓷刀具车削HRC58～63的86CrMoV7淬硬钢轧辊时(Vc=60m/min，f=0.2mm /r，ap=0.8mm)，单刃连续切削轧辊路径达15000m(刀尖后刀面磨损带的最大宽度VBmax=0.2mm)，满足了以车代磨的要求。
工业泵加工行业
目 前国内碴浆泵生产厂的70%～80%已采用超硬刀具。碴浆泵广泛应用于矿山、电力等行业，是国内外急需的产品，其护套、护板是HRC63～67的 Cr15Mo3高硬铸铁件。过去由于各种刀具难以车削这种材料，所以只得采用退火软化后粗加工，然后再淬火加工的工艺。采用超硬刀具以后，顺利实现了一次 硬化加工，免除了退火再淬火2道工序，节约了大量工时和电力。
汽车工业
在 汽车、拖拉机等行业中的曲轴、凸轮轴、传动轴的加工，刃具、量具的加工和设备维修中，经常会碰到淬硬工件的加工难题。如我国某机车车辆厂，在设备维修中需 要对轴承内圈进行加工，轴承内圈(材料GCr15钢)的硬度为HRC60，内圈直径为f285mm，采用磨削工艺，磨削余量不均匀，需2h才能磨好；而先 用超硬刀具，仅用45min就加工成一个内环。
结语
经过多年的研究和探索，我国在超硬刀具方面取得了很大的进展，但是，超硬刀具在生产中的应用还不广泛。原因主要有以下几个方面：生产企业、操作者对采用超硬刀具进行硬车削的效果了解不够，普遍认为硬材料只能磨削；认为刀具成本太高。硬车削最初的刀具成本比普通硬质合金刀具高(如PCBN比普通硬质合金贵十多倍)，但其分摊在每个零件上的成本比磨削还低，且带来的效益比普通硬质合金要好得多；对超硬刀具加工机理研究不够；超硬刀具加工的规范不足以指导生产实践。
因此，除了对超硬刀具加工机理进行深入研究外，还必须加强超硬刀具加工知识的培训、成功经验演示及严格操作规范，使这种高效、洁净的加工方法更多地应用于生产实际。 

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BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.

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多样的刀具特性，快速的应对方案

作为刀具主要客户的机床业，高速高精度化、多轴多功能化和适应环保的技术开发正取得进展，随之也要求刀具的开发要适应这种技术进步。于是，展开了适应高速铣削的、多功能化的、直径微小化的、适应干式加工的等涉及众多方面的刀具开发工作。

随着机床的高刚性、高速高精度化，CBN（立方氮化硼）和金刚石刀具成为高速、高性能、高精度加工不可缺少的工具。

在 淬火钢、烧结合金和铸铁等难切削材料加工领域，追求高速、高效、高精度和长寿命的CBN刀具新产品和新材质的开发竞争正如火如荼。烧结合金材料用金属陶瓷 刀具也可以加工，随着在材料中使用比例的增加，已进化成更坚硬、更强韧和更难加工的材料。而且，由于零件形状的复杂化和对尺寸精度的要求越来越高，CBN刀具的适用范围在不断增加。举例来说，也有这样的产品：针对多种材料特性和诸多形状的烧结合金，将几种刀尖形状处理的刀具进行标准库存，从高精度加工到对高强度材料的强断加工，对所有的烧结合金材料都可以实施高速和高效加工。

另一方面，金刚石刀具令人瞩目的不是材料面、钎焊刀和铰刀等新产品，而是刀片可换式刀具和铣刀等新产品。最近，为适应高速加工机床的普及，在市场上出现了小型轻量化的刀具和立铣刀。

现 在市场上开始销售一种主要用于模具粗加工、切屑排出量是传统铣刀10倍以上的刀片可换式刀具。模具自由曲面的加工向来是使用球头立铣刀，但这种球头刀刃上 不但容易算出刀具对自由曲面的轨迹，而且有许多缺点，如球头尖端横刃的切削性差，进给量和残留将影响加工面质量，而要改善加工面，刀具的切削长度将变得很大等。作为解决这些问题的方法，RC立铣刀的使用日益增多。

高耐磨性、高耐热性和高强韧性

为了适应高速铣削加工，要求刀具有高耐磨性、高耐热性和高强韧性。于是，在超微粒子基体上施加复合多层膜涂层来提高切削功能的超硬立铣刀等产品不断增多。

超微粒子超硬合金是将材料的粒度微粒化至lμm以下，使其增加抗弯能力和提高韧性。其中也有使用几纳米（纳米是十亿分之一米）的超微细粒子的。在加工中，当工件直径小或立铣刀直径小时，回转数有限难以实现高速切削，因为传统的超硬刀具会发生崩裂。而超微粒子超硬合金刀具由于韧性高，可以将刀刃设定为大前角，从而切削出良好的加工面。

复合涂层是将多种涂层材料组合起来，一层又一层地涂覆在基体上，以提高刀具切削性能。例如，为了减小与切屑的摩擦，最外层可以涂覆氮化钛涂层；为了提高耐粘附性和前刀面的耐磨性，第二层可以使用氧化铝涂层，为了提高前、后刀面的耐磨性，第三层可以使用碳化钛涂层。

在刀具表面涂覆多层膜，可使硬度提高到2500～3000Hv，且耐热性显著改善，在850～900℃的高温下刀具材料也不会发生氧化，仍可保持硬度。由于涂层是多层涂覆的，因此韧性提高，表层发生裂纹也难以扩展，可以防止刀具崩刃。

已经被实际使用的涂层材料除了适合高速切削钢的碳化钛和氮化钛以外，还有金刚石和CBN。当然，由于金刚石涂层在切削过程中因温度上升会分解为石墨，因此不适合用于含碳的钢的切削，通常用于铝等轻合金材料的高速切削。最近，为满足高硬度钢的高速切削和软钢的高效率加工需求，涂覆有纳米微细晶粒的硅系纳米涂层刀具等也出现了。

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零件名称

压铸合金

热处理要求

锌合金

铝、镁合金

铜合金

压铸锌合金、铝合金、镁合金

压铸铜合金

与金属液接触的零件

型腔镶块，型芯，滑块中成型部位等成形零件

4Cr5MoV1Si
3Cr2W8V
(3Cr2W8)
5CrNiMo
4CrW2Si

4Cr5MoV1Si
3Cr2W8V
(3Cr2W8)

3Cr2W8V
(3Cr2W8)
3Cr2W5Co5MoV
4Cr3Mo3W2V
4Cr3Mo3SiV
4Cr5MoV1Si

43～47HRC(4Cr5MoV1Si)
44～48HRC(3Cr2W8V)

HRC38～42

浇道镶块，浇口套，分流锥等浇注系统

4Cr5MoV1Si
3Cr2W8V
(3Cr2W8)

滑动配合零件

导柱、导套（斜销、弯销等）

T8A
（T10A）

55～55HRC

推杆

4Cr5MoV1Si
3Cr2W8V  (3Cr2W8)

45～50HRC

T8A（T10A）

55～55HRC

复位杆

T8A（T10A）

55～55HRC

零件名称

压铸合金

热处理要求

锌合金

铝、镁合金

铜合金

压铸锌合金、铝合金、镁合金

压铸铜合金

模架结构零件

动模套板、定模套板、支承板、垫块、动模底板、定模底板、推板、推杆固定板

45

调质220～250HB

A3
铸钢

相关词条：

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ようこそＢｅｗｉｓｅ　Ｉｎｃ.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな

情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。

弊社は専門なエンド・ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ、

豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。

弊社は各領域に供給できる内容は：

（１）精密ＨＳＳエンド・ミルのＲ＆Ｄ

（２）Carbide Cutting tools設計

（３）鎢鋼エンド・ミル設計

（４）航空エンド・ミル設計

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（７）医療用品エンド・ミル設計

（８）自動車部品＆材料加工向けエンド・ミル設計

弊社の製品の供給調達機能は：

（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計

（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給

（３）小Ｌｏｔ生産～大量発注対応供給

（４）オートメーション整備調達

（５）スポット対応～流れ生産対応

弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

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　在德国模具热处理专家的指导下，以H13制作压铸模为例，采用合理的热处理工艺，可大大提高压铸模的使用寿命。
我厂是生产小型汽油机专业厂家，铝合金压铸模至关重要，每年大约有50套模具投产，年产各种压铸件160余万件，近300t。在模具设计制造过程中，我厂拥有加工中心、UG18、Cimatron 12.0、MDT4.0、Pro/E等先进设备和软件。
据 统计，模具成本费用中，材料费占15%，加工费占80%，热处理费占5%。以前生产的压铸模寿命低，只有1-2万模次，严重影响了正常生产。通过综合分 析，认为费用仅占5%的热处理是关键因素，起着决定的作用。为此，我们聘请了德国模具热处理专家来公司现场指导，历时半年，成功解决了压铸模零件的热处理 问题。现在，用H13钢制作的压铸模的使用寿命已达到10万模次左右。下面就压铸模的热处理做以简要介绍。
1、 退火
包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。
其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。
（1）球化退火。
模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。
（2）去应力退火。
对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。
德国热处理专家反复强调了这一点，他所带来的德文资料也证明了在德国去应力退火工序是模具制造过程中不可缺少的重要工序。
我们坚持在模具制作过程中进行三次去应力退火：
（1）在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时，加工余量留有5-10mm，进行第一次去应力退火。
(2)在精加工留有余量(2-5mm)时，进行第二次去应力退火。
(3)在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。
2、 淬火
设备为高压高流率真空气淬炉。
（1）淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形。
（2）模具的加热：在加热过程中要缓慢加热（用200℃/h升温），并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。
(3)淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。
(4) 淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到850℃后，增大冷却速度，快速通过“C” 曲线鼻部，模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时，关闭 冷却风机，让模具自然冷却。
3、 回火
淬火的模具冷却到约100℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。
4、 氮化处理
一般压铸模经淬火、回火（45-47HRC）后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15-0.2mm。
氮化后需要打光，磨去白亮层（厚约0.01mm左右）
5、 几点说明
（1）模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。

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中华人民共和国国家标准GB8844-88（UDC621.725.22）压铸模技术条件适用于有色金属压铸模的设计、制造和验收。
6.1零件技术要求
6.1.1设计压铸模应优先按GB 4678.1～4678.15压铸模零件选用标准件。
6.1.2模具成型零件和浇注系统的零件，其材料和热处理硬度符合表4-11的规定。
表4-11     

模具零件名称

模具材料

热处理HRC

牌号

标准号

用于压铸锌

用于压铸

合金、铝合金

铜合金

型芯、定模镶块、动模镶块、活动镶块、

3Cr₂W8V

GB1299

45-50

38-42

分流锥、推杆、浇口套、导流块

4Cr₅Mosivl

42-48

_

6.1.3压铸锌、镁、铝合金的成型零件经淬火工艺处理后，成型面进行软氮化或氮化处理，氮化层深度为0.08～0.15mm，硬度HV≥600。
6.1.4模具零件的几何形状、尺寸、表面粗糙度应符合图样要求。
6.1.5模具零件不允许有裂纹，成型零件不允许有划痕、压伤、锈蚀等缺陷。
6.1.6成型部位未注公差尺寸的极限偏差按表4-12的规定。
表4-12 

基本尺寸

≤10

＞10～50

＞10～180

＞180～400

＞400

极限偏差

±0.03

±0.05

±0.10

±0.15

±0.20

6.1.7成型部位转接圆弧未注公差尺寸的极限偏差按表4-13的规定。
表4-13

基本尺寸

≤6

＞6～18

＞18～30

＞30～120

＞400

极限偏差

凸圆弧

0

0

0

0

0

-0.15

-0.20

-0.30

-0.45

-0.60

凹圆弧

+0.15

+0.20

+0.30

+0.45

+0.60

0

0

0

0

0

6.1.8成型部位未注角度和锥度公差按表4-14的规定。锥度公差按锥体母线长度决定，角度公差按角度短边长度决定。

表4-14 

锥体母线或角度

≤6

＞6～18

＞18～50

＞50～120

＞120

短边长度mm

±30′

±20′

±15′

±10′

±5′

极限偏差值

6.1.9 当成型部位未注拔模斜度时，形成铸件内侧壁（承铸件收缩力的侧面）的拔模斜度按表4-15规定，对构成铸件处侧壁的拔模斜度取表4-15数值的二分之一。 圆型芯的拔模斜度按表4-16规定。文字符号的拔模斜度10°~15°。当图样中未注拔模斜度方向时，按减小铸件避厚方向制造。
6.1.10非成型部位未注公差尺寸的极限偏差按GB 1804公差与配合未注公差尺寸的极限偏差的规定，孔按H14级，轴按h14级，长度按JS14级。

表4-15

表4-16

6.1.11螺钉安装孔、推杆孔、复位杆孔等未注孔距公差的极限偏差按GB 1804Js12级规定。

6.1.12模具零件图中螺纹的基本尺寸应符合GB196普通纹基本尺寸的规定，选用的公差与配合应符合GB 197普通螺纹公差与配合的规定。

6.1.13模具零件图中未注形位公差按GB 1184形状和位置公差未注公差的规定，其公差等级按C级。

6.1.14模具零件非工作部位棱边均应倒角或倒圆。成型部位未注明的圆角半径按R0.5mm制造。型面与分型面或与型芯、推杆等相配合的交接边缘不允许倒角或倒圆。

6.2总装技术要求
6.2.1模具分型面对定、动模座板安装平面的平行度按表4-17的规定
表4-17

6.2.3在分型面上，定模、动模镶块平面应分别与定模、动模模板齐平，可允许略高，但高出量不大于0.05mm.
6.2.4推杆、复位杆应分别与型面、分型面齐平，推杆允许凸出型面，但不大于0.1mm，复位杆允许低于分型面，但不大于0.05mm。
6.2.5模具所有活动部分，应保证位置准确，动作可靠，不得有歪斜和卡滞现象，要求固定的零件，不得相对窜动。
6.2.6浇道转接处应光滑连接，镶拼处应密合，未注拔模斜度不小于5°，表面粗糙度Ra不大于0.4μm。
6.2.7滑块运动应平稳，合模后滑块与楔紧块应压紧，接触面积不小于四分之三，开模后定位准确可靠。
6.2.8合模后分型面应紧密贴合，如有局部间隙，其间隙不大于0．05Hm(排气槽除外)。
6.2.9冷却水路应畅通，木应有渗漏现象，进水口和出水口应有明显标记。
6.2.10在模具上方(包括动模和定模)装有吊环螺钉，其强度应符合GB825吊环螺钉的规定。
6.3验收技术条件
6.3.1压铸模应进行下列验收工作：
a．外观检查：
b．尺寸检查；
c．试模和压铸件检查；
d．质量稳定性检查；
e．模具材质和热处理要求检查。模具制造单位检验部门，应将检查内容逐项填写模具验收卡，并随模具一起将验收卡交付给订购方。
6.3.2模具制造方质量检验部门，应按模具图样和技术条件对模具零件和整套模具进行外观检查和尺寸检查。
6.3.3经最终热处理(包括软氮化或氮化)并经过6.3.2条检查合格的模具可进行试模，试模应严格遵守压铸工艺规程，试压件所用材质应与要求相符，并应符合有关国家标准或专业标准的规定。
6.3.4试模用压铸机应符合技术要求，模具装机后应先空载运行，模具活动部分动作应灵活、稳定、准确、可靠。
6.3.5试模提取检验用压铸件应在工艺参数稳定后进行，在最后一次试模时，应连续取5～10模压铸件交付模具制造和订购双方检查，直至双方确认铸件合格后，由模具制造方开具合格证并随模具交付订购方。
6.3.6模具质量稳定性检验的批量生产由订购方承担，其批量为：
              锌合金  3000模      铝合金、镁合金  1500模
              铜合金 150模

    上述工作应在接到被检模具后一个月内完成，期满未达到稳定性检验批量时，即视为此项检验工作已经完成。

检验期间由于制造质量引起模具零件损坏，由制造方保修。

6.3.7模具订购方在稳定性检验期间，应按图样和技术条件对模具主要零件的材质、热处理、表面处理情况进行检查或抽查，发现的质量问题应由制造方承担。

6.4标记、包装、运输、贮存

6.4.1在模具非工作面的明显处做出标记，包括以下内容：产品代号、铸件图号、模具图号、制造日期。出厂模具还应打印制造厂名。
6.4.2模具入库前应擦洗干净，所有零件的表面应涂复防锈剂。

6.4.3出厂模具根据运输要求进行包装，应防潮、防止磕碰，保证在正常运输中模具完好无损。

歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、複合式再研磨機、PCD地板專用企口鑽石組合刀具、粉末造粒成型機、主機版專用頂級電桿、PCD V-Cut刀、捨棄式圓鋸片組、粉末成型機、航空機械鉸刀、主機版專用頂級電感、’汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具、銑刀與切斷複合再研磨機、銑刀與鑽頭複合再研磨機、銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭迎您親自體驗！！

BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS  DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace cutting tool、hss drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Compound Sharpener’Milling cutter、INDUCTORS FOR PCD’CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool. INDUCTORS FOR PCD . POWDER FORMING MACHINE ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’POWDER FORMING MACHINE’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、Staple Cutter’PCD diamond cutter specialized in grooving floors’V-Cut PCD Circular Diamond Tipped Saw Blade with Indexable Insert’ PCD Diamond Tool’ Saw Blade with Indexable Insert’NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills’end mill grinder’drill grinder’sharpener、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.

Bewise Inc. www.tool-tool.com

ようこそＢｅｗｉｓｅ　Ｉｎｃ.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな

情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。

弊社は専門なエンド・ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ、

豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。

弊社は各領域に供給できる内容は：

（１）精密ＨＳＳエンド・ミルのＲ＆Ｄ

（２）Carbide Cutting tools設計

（３）鎢鋼エンド・ミル設計

（４）航空エンド・ミル設計

（５）超高硬度エンド・ミル

（６）ダイヤモンド・エンド・ミル

（７）医療用品エンド・ミル設計

（８）自動車部品＆材料加工向けエンド・ミル設計

弊社の製品の供給調達機能は：

（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計

（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給

（３）小Ｌｏｔ生産～大量発注対応供給

（４）オートメーション整備調達

（５）スポット対応～流れ生産対応

弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт  www.tool-tool.com  для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web  www.tool-tool.com  for more info.

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中华人民共和国国家标准GB8844-88（UDC621.725.22）压铸模技术条件适用于有色金属压铸模的设计、制造和验收。
6.1零件技术要求
6.1.1设计压铸模应优先按GB 4678.1～4678.15压铸模零件选用标准件。
6.1.2模具成型零件和浇注系统的零件，其材料和热处理硬度符合表4-11的规定。
表4-11     

模具零件名称

模具材料

热处理HRC

牌号

标准号

用于压铸锌

用于压铸

合金、铝合金

铜合金

型芯、定模镶块、动模镶块、活动镶块、

3Cr₂W8V

GB1299

45-50

38-42

分流锥、推杆、浇口套、导流块

4Cr₅Mosivl

42-48

_

6.1.3压铸锌、镁、铝合金的成型零件经淬火工艺处理后，成型面进行软氮化或氮化处理，氮化层深度为0.08～0.15mm，硬度HV≥600。
6.1.4模具零件的几何形状、尺寸、表面粗糙度应符合图样要求。
6.1.5模具零件不允许有裂纹，成型零件不允许有划痕、压伤、锈蚀等缺陷。
6.1.6成型部位未注公差尺寸的极限偏差按表4-12的规定。
表4-12 

基本尺寸

≤10

＞10～50

＞10～180

＞180～400

＞400

极限偏差

±0.03

±0.05

±0.10

±0.15

±0.20

6.1.7成型部位转接圆弧未注公差尺寸的极限偏差按表4-13的规定。
表4-13

基本尺寸

≤6

＞6～18

＞18～30

＞30～120

＞400

极限偏差

凸圆弧

0

0

0

0

0

-0.15

-0.20

-0.30

-0.45

-0.60

凹圆弧

+0.15

+0.20

+0.30

+0.45

+0.60

0

0

0

0

0

6.1.8成型部位未注角度和锥度公差按表4-14的规定。锥度公差按锥体母线长度决定，角度公差按角度短边长度决定。

表4-14 

锥体母线或角度

≤6

＞6～18

＞18～50

＞50～120

＞120

短边长度mm

±30′

±20′

±15′

±10′

±5′

极限偏差值

6.1.9 当成型部位未注拔模斜度时，形成铸件内侧壁（承铸件收缩力的侧面）的拔模斜度按表4-15规定，对构成铸件处侧壁的拔模斜度取表4-15数值的二分之一。 圆型芯的拔模斜度按表4-16规定。文字符号的拔模斜度10°~15°。当图样中未注拔模斜度方向时，按减小铸件避厚方向制造。
6.1.10非成型部位未注公差尺寸的极限偏差按GB 1804公差与配合未注公差尺寸的极限偏差的规定，孔按H14级，轴按h14级，长度按JS14级。

表4-15

表4-16

6.1.11螺钉安装孔、推杆孔、复位杆孔等未注孔距公差的极限偏差按GB 1804Js12级规定。

6.1.12模具零件图中螺纹的基本尺寸应符合GB196普通纹基本尺寸的规定，选用的公差与配合应符合GB 197普通螺纹公差与配合的规定。

6.1.13模具零件图中未注形位公差按GB 1184形状和位置公差未注公差的规定，其公差等级按C级。

6.1.14模具零件非工作部位棱边均应倒角或倒圆。成型部位未注明的圆角半径按R0.5mm制造。型面与分型面或与型芯、推杆等相配合的交接边缘不允许倒角或倒圆。

6.2总装技术要求
6.2.1模具分型面对定、动模座板安装平面的平行度按表4-17的规定
表4-17

6.2.3在分型面上，定模、动模镶块平面应分别与定模、动模模板齐平，可允许略高，但高出量不大于0.05mm.
6.2.4推杆、复位杆应分别与型面、分型面齐平，推杆允许凸出型面，但不大于0.1mm，复位杆允许低于分型面，但不大于0.05mm。
6.2.5模具所有活动部分，应保证位置准确，动作可靠，不得有歪斜和卡滞现象，要求固定的零件，不得相对窜动。
6.2.6浇道转接处应光滑连接，镶拼处应密合，未注拔模斜度不小于5°，表面粗糙度Ra不大于0.4μm。
6.2.7滑块运动应平稳，合模后滑块与楔紧块应压紧，接触面积不小于四分之三，开模后定位准确可靠。
6.2.8合模后分型面应紧密贴合，如有局部间隙，其间隙不大于0．05Hm(排气槽除外)。
6.2.9冷却水路应畅通，木应有渗漏现象，进水口和出水口应有明显标记。
6.2.10在模具上方(包括动模和定模)装有吊环螺钉，其强度应符合GB825吊环螺钉的规定。
6.3验收技术条件
6.3.1压铸模应进行下列验收工作：
a．外观检查：
b．尺寸检查；
c．试模和压铸件检查；
d．质量稳定性检查；
e．模具材质和热处理要求检查。模具制造单位检验部门，应将检查内容逐项填写模具验收卡，并随模具一起将验收卡交付给订购方。
6.3.2模具制造方质量检验部门，应按模具图样和技术条件对模具零件和整套模具进行外观检查和尺寸检查。
6.3.3经最终热处理(包括软氮化或氮化)并经过6.3.2条检查合格的模具可进行试模，试模应严格遵守压铸工艺规程，试压件所用材质应与要求相符，并应符合有关国家标准或专业标准的规定。
6.3.4试模用压铸机应符合技术要求，模具装机后应先空载运行，模具活动部分动作应灵活、稳定、准确、可靠。
6.3.5试模提取检验用压铸件应在工艺参数稳定后进行，在最后一次试模时，应连续取5～10模压铸件交付模具制造和订购双方检查，直至双方确认铸件合格后，由模具制造方开具合格证并随模具交付订购方。
6.3.6模具质量稳定性检验的批量生产由订购方承担，其批量为：
              锌合金  3000模      铝合金、镁合金  1500模
              铜合金 150模

    上述工作应在接到被检模具后一个月内完成，期满未达到稳定性检验批量时，即视为此项检验工作已经完成。

检验期间由于制造质量引起模具零件损坏，由制造方保修。

6.3.7模具订购方在稳定性检验期间，应按图样和技术条件对模具主要零件的材质、热处理、表面处理情况进行检查或抽查，发现的质量问题应由制造方承担。

6.4标记、包装、运输、贮存

6.4.1在模具非工作面的明显处做出标记，包括以下内容：产品代号、铸件图号、模具图号、制造日期。出厂模具还应打印制造厂名。
6.4.2模具入库前应擦洗干净，所有零件的表面应涂复防锈剂。

6.4.3出厂模具根据运输要求进行包装，应防潮、防止磕碰，保证在正常运输中模具完好无损。

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（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計

（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給

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(○) H鑄造是許多機械製造製程之一種，對複雜形狀工作尤其有成本優勢的競爭力。【鑄造丙】 (○) H鑄造工程人員對工業或科技界最大貢獻在於能提供更低成本的工件解決不易成形的困難。【鑄造丙】 (Ｂ) H下列製造成本何者最低？(A)銑切 (B)模造 (C)車削 (D)磨製。 (Ｃ) H大量生產形狀複雜的機械另件最經濟的生產方法是：(A)冷作 (B)煆造 (C)鑄造 (D)焊接。【鑄造丙】 (○) H將液態金屬注入砂模，使其凝固成型的加工方法稱為鑄造。 (○) H鑄造是將熔融金屬液，澆注於模穴之中，待金屬液冷凝後取出清理與加工，即得鑄件。 (Ｂ) H將熔化成液體的金屬，澆入具有一定形狀的模穴內，待冷卻凝固後取出，此種加工方法謂之：(A)鍛造 (B)鑄造 (C)熔接 (D)燒結。【78台機】 <解> H鑄模依造模材料之不同可分為那三種：ˍˍˍˍˍ、ˍˍˍˍˍ、ˍˍˍˍˍ。 (○) H俗稱之翻砂就是砂模鑄造。 (○) H利用木模製成砂模，再將熔融金屬液倒入砂模中之生產過程，稱為鑄造，俗稱翻砂。 <解> H鑄造俗稱翻砂係因用ˍˍˍˍ鑄造而得名。 <答> H翻砂﹑鑄造試分別說明。【70高二】 (○) H鑄造工程是機械工程與冶金材料的應用整合技術。【鑄造丙】 (○) H鑄造的兩個主要過程是造模與澆注。 <解> H鑄造包括兩大部份ˍˍˍˍˍ與ˍˍˍˍˍ。 <解> H鑄造的基本設備計有ˍˍˍˍ設備、ˍˍˍˍ設備。 (○) H鑄造工作分模型製造﹑砂模製造﹑金屬澆鑄與鑄件清理四大部門。 (Ｃ) H鑄造的第一步工作是：(A)金屬熔鑄 (B)砂模製作 (C)模型製作 (D)鑄件清理。 <解>H鑄造上所用之模型，可分為取出式模型及ˍˍˍˍˍ模型兩大類。 <解> H模型若依材料來分主要有ˍˍˍˍ﹑ˍˍˍˍˍ﹑ˍˍˍˍˍˍ及ˍˍˍˍˍ等四種。 (Ａ)H下列何者是製作木模最佳的材料？(A)檜木 (B)松木 (C)杉木 (D)柳安。【鑄造丙】 (ABC H鑄造用木模的種類有：(複選題)(A)整體模 (B)活片模 (C)分裂模 (D)殼模。【77保乙】 (Ａ) H模型由一整塊材料製作而成者是：(A)單件模 (B)鬆件模型 (C)骨架模型 (D)中板模。 (○) H為使鑄模造模容易，分模面要少，且要有適切的拔模斜度。【鑄造丙】 (〤) H砂模與模型分面一定要在同一平面上。 (○) H部分模型的分型面常在木模中心面位置。 (○) H模型中心線對正不良，易導致合模不正確。【鑄造丙】 (○) H鑄模需要做出分模面，其目的是為了造模完成後，模型容易取出。【鑄造丙】 (Ｄ) H製造木模選擇分模面主要應根據：(A)材質 (B)重量 (C)產量 (D)形狀　來研判。【鑄造丙】 (Ａ) H分型模的結合釘過於鬆動會造成： (A)鑄件上、下部分偏移 (B)無法拔模 (C)模型崩落 (D)易發生氣孔。【鑄造丙】 (○) H模型塗裝的目的是為了抑制水分、濕氣的滲透、防止吸濕而導致變形，且有助於造模作業的離模。【鑄造丙】 (Ａ) H大型鑄模或形狀複雜而又不能有充分的拔模斜度時，應選用： (A)組合模 (B)轉刮板模 (C)部分模 (D)嵌板模。【鑄造丙】 (Ａ) H因模型不能在砂模中取出，須將其分成幾部份，或將某些部份作成鬆塊(loose piece)，以利取出，此模型叫：(A)鬆動模型 (B)整體模型 (C)聯口模型 (D)分開模型。 <解> H如欲鑄造鳩尾形鑄件　　　　，則木模製造方法稱為ˍˍˍˍ模型。【77高夜】 (Ａ) H生產量大的鑄件，可採用：(A)聯口模型 (B)分開模型 (C)骨架模型 (D)刮板模型。 (Ｄ) H可一次鑄造出許多小鑄件之模型為：(A)整體模型 (B)分面模 (C)鬆件模 (D)附流路模型。【台機製】 (Ｃ) H下列何種模型最適宜作為機械造模之模型？(A)整體模型 (B)鬆件模型 (C)附流路模型 (D)骨架模型。 (○) H雙面模板是模板的正、反面均分別裝有上、下模型者。【鑄造丙】 <解> H機械造模所用之雙面模板模型又稱為ˍˍˍˍ模。 (Ｂ) H上運動課時，練習手臂力量之運動器材－啞鈴，形狀如下圖，鑄造時應採用下列何種方式較為簡單？(A)整體模(solid pattern) (B)模板模(match plate pattern) (C)鬆件模(loose piece pattern) (D)刮板模(sweep pattern)。【89中夜】 (Ｄ) H下列那種模型適合大量生產工作？(A)旋刮板模 (B)骨架模 (C)搖板模 (D)中板模。【鑄造丙】 (○) H機械造模所使用的中板模皆配有流路系統。 (Ｂ) H機械造模常用中板模材質是：(A)木材 (B)鋁合金 (C)銅合金 (D)鑄鐵。【鑄造丙】 <解> H從動板模型又名ˍˍˍˍˍ，是在一厚板上刻出與ˍˍˍˍˍ一半相同的凹穴。 (Ｂ) H若模型本身太薄不能承受製模時搗砂所施加之壓力時，以採用何種模型為佳？ (A)部分型模 (B)從動板模型 (C)骨架模型 (D)刮板模型。【87保甄﹑台機製】 (〤) H骨架模型是用於大型鑄件又多量生產的模型。【鑄造丙】 (Ｂ) H製造大型彎管，機架使用何種模型最適宜？(A)從動板模型 (B)骨架模型 (C)鬆件模型 (D)整體模型。 (Ｄ) H較大型鑄件，其尺寸又無需精確，例如機架，其模型應以： (A)嵌板模型 (B)中板模 (C)鬆件模型 (D)骨架模型 較為適當。 <解> H製作大型機架，使用何種模型？ˍˍˍˍ模型。 (Ａ) H骨架模之模型厚度與鑄件斷面厚度應：(A)相同 (B)大一倍 (C)小一倍 (D)大二倍。【鑄造丙】 (Ｃ) H當鑄件形狀呈對稱狀態時，皆採用：(A)整體模 (B)分型模 (C)刮板模 (D)組合模。【77北夜】 (Ａ) H有規則且很大的鑄件，其模型可用何種模型來製砂模？(A)刮板模型 (B)承托板 (C)單體模 (D)模型板。 (Ｄ) H大型之圓鑄件，使用何種木模較適宜？(A)整體模型 (B)分面模 (C)鬆件模型 (D)刮板模型。【台機製】 (Ｄ) H均勻斷面或旋轉對稱之物體，以使用何種模型較為方便？ (A)對合模型 (B)鬆件模型 (C)流路模型 (D)刮板模型。 <解> H適用於簡單圓柱體，圓錐體，無需一般製模麻煩的是用ˍˍˍˍˍ。 <解> H在翻砂製造過程中，適用簡單圓柱體，而不需採用整體模型的是ˍˍˍˍ模。 <解> H刮板模型依應用情形可以為ˍˍˍˍˍˍ﹑ˍˍˍˍˍˍ兩種。 (Ｃ) H模型由刮板和導板組成的是屬：(A)組合模 (B)旋刮板模 (C)直刮板模 (D)部份模。【鑄造丙】 (Ｂ) H凡鑄形為圓形工作物，有對稱性，且又比較大型，或鑄件為直體形者，可用： (A)鬆件模 (B)轉刮模或刮板模 (C)分部模 (D)整體模　製模。 (Ｄ) H木模的外形與鑄件完全不同的木模是下列那一種？ (A)整體模 (B)分型模 (C)鬆體模 (D)刮板模。【78南夜】 (〤) H刮板模型除可製作圓柱形鑄件之鑄模外，亦可製作角形鑄件。 (Ａ) H蛇形管﹑直管﹑三通管的鑄模，可用：(A)直刮板模 (B)骨架模 (C)組合模 (D)旋刮板模製作。【鑄造丙】 <解> H鑄造皮帶輪用之木模，其模型常用者為ˍˍˍˍˍˍ模。【80彰師】 (○) H旋板模型之旋刮板需有中心導孔座才能製模。【鑄造丙】 (Ａ) H下列何種模型製作砂模時需要用中心導桿？ (A)旋刮板模 (B)搔刮板模 (C)骨架模 (D)整體模。【鑄造丙】 (Ａ) H旋刮板模適合於鑄造：(A)圓形 (B)方形 (C)多角形 (D)橢圓形　之鑄件。【鑄造丙】 (Ａ) H繩輪之砂模製作通常採用：(A)轉刮法 (B)搔刮法 (C)擺刮法 (D)托轉法。【79彰師】 (Ａ) H製模用木料，何種性質影響其加工性？(A)含水量 (B)抗壓能力 (C)扭曲度 (D)抗拉能力。 (ACD H製作木模時，木材結合的基本方法有：(複選題)(A)層疊或拼接法 (B)加熱套合法 (C)交接及對接法 (D)搭接或榫接法。【77保乙】 (〤) H木模為避免濕氣，應置於陽光直射的地方。【鑄造丙】 (○) H木模檢查，以外觀形狀檢查為最優先。【鑄造丙】 (○) H檢查木模時應先檢查其外觀形狀，然後再作尺寸檢查。【鑄造丙】 (○) H用金屬材料製造模型，不因受潮而變形，維護容易，常用以製作模型的金屬材料有黃銅、鑄鐵及鋁材料，其中以鋁材料使用最多。 (Ａ) H作大量生產鑄件時最常用的模型材料為：(A)金屬 (B)黏土 (C)型砂 (D)木材。 (Ｄ) H大量生產之鑄件模型，為了其能有耐久使用的條件，大都採用金屬製造，而其中應用最廣的材料是：(A)黃銅 (B)不銹鋼 (C)鑄鐵 (D)鋁合金。【85保甄】 <解> H常用消散模型的材料有那三種？ˍˍˍˍ、ˍˍˍˍ、ˍˍˍˍ。 (Ｄ) H包覆模所採用的消失模型材料有：(A)蠟 (B)水銀 (C)Ｐ.Ｅ (D)以上皆可。【鑄造丙】 (Ｄ) H下列何者不屬於消散型？(A)臘 (B)塑膠 (C)固體水銀 (D)木模。【台機製】 (〤) H模型可以多次使用的是可消失式模型。 (○) H聚苯乙烯為常用的可消失模型材料。 <解> H塑膠類的消散模型是以ˍˍˍˍˍˍ為常用材料。 (Ｅ) H鑄造作業所使用之模型中，消散模型於澆鑄前不必自鑄模中取出，其最常使用之材料為：(A)木材 (B)金屬 (C)水銀 (D)臘 (E)聚苯乙烯。【8380技專﹑898479北夜﹑台機製﹑84中夜﹑81南夜﹑鑄造丙】 (Ｃ) H利用聚苯乙烯製造模型，埋入型砂中不再取出，當熔融金屬澆鑄後，模型汽化而得鑄件的是：(A)二氧化碳模法 (B)取出式模型法 (C)消散式模型法。 (Ａ) H消散模型製作順序是先由：(A)大件或大面積 (B)最厚件 (C)小件表面 (D)最薄片　開始。 (Ｃ)H有關消散模型之敘述何者錯誤？(A)消散模型多採用聚苯乙烯製作 (B)消散模型適於大型少量之鑄件 (C)消散模型適於大量生產 (D)消散模型製模迅速方便 (E)消散模型於澆鑄時直接昇華。 (○) H環氧樹脂也是製作模型的材料之一。【鑄造丙】 (〤) H保麗龍模不但可利用為鑄造模型，同時亦可重複使用。【鑄造丙】 (〤) H鑄造用模型均不必放大其尺寸。 (Ａ) H金屬冷卻凝固時會收縮變形及拔模時會使模穴尺寸變大，故製作模型時給予許差，此叫： (A)模型 (B)變形 (C)收縮 (D)拔模　許差。 <解> H模型製作時應考慮那五種裕度ˍˍˍˍˍˍ、ˍˍˍˍˍˍ、ˍˍˍˍˍˍ、ˍˍˍˍˍˍ、ˍˍˍˍˍˍ及內外圓。 <答> H製造鑄模用之模型裕度有那些？【76二技】 (Ｃ) H模型裕度中受鑄件材料影響最大的是： (A)加工裕度 (B)拔模裕度 (C)收縮裕度 (D)變形裕度 (E)搖動裕度。 (Ｄ) H根據工作圖核對木模實際尺寸應使用：(A)角尺 (B)捲尺 (C)比例尺 (D)縮尺。【鑄造丙】 (Ｄ) H縮尺使用於：(A)熱處理作業 (B)熔解作業 (C)加工作業 (D)木模及砂模製作。【鑄造丙】 (Ａ) H因鑄件冷卻後會變縮，故作一特別刻度之尺來製作模型此尺叫： (A)收縮尺 (B)斜尺 (C)特制尺 (D)鋼尺。 (〤) H製造模型時所用之縮尺，其刻度較標準尺為小。 (○) H縮尺的絕對長度較一般尺為長。 (○) H模型縮尺之使用是為修正金屬凝固後降至常溫之收縮。【鑄造丙】 (Ｃ) H鑄造用縮尺之絕對長度等於：(A)普通尺長度 (B)普通尺長度減收縮量 (C)普通尺長度加收縮量 (D)普通尺長度乘收縮量。【89技專】 (Ｃ) H製作木模型之專用尺，每呎之絕對長度等於： (A)1.5+變縮率 (B)2+收縮率 (C)1+收縮率 (D)0.5+收縮率。 <解> H供鑄造用之木模模型專用尺與一般量尺不同，木模專用尺一公尺之絕對長度等於ˍˍˍˍˍˍ公尺。 (○) H10／1000的鑄造收縮尺每1mm的長度比標準尺的１mm長10／1000mm。【鑄造丙】 (Ａ) H使用10／1000的縮尺量取１５mm，其實際長度為： (A)15.15mm (B)14.85mm (C)15.2mm (D)14.6mm。【鑄造丙】 (Ｄ) H鑄造用縮尺上通常刻有20/1000記號，其意義為每公尺： (A)縮小20公分 (B)放大20公分 (C)縮小20公厘 (D)放大20公厘。【鑄造丙】 (Ｃ) H灰口鑄鐵件毛胚長１００mm，其使用之模型實長應為多少？ (A)102mm (B)110mm (C)101mm (D)105mm。【鑄造丙】 (〤) H檢查鑄件毛胚是否符合圖面尺寸時，應使用縮尺為量具。【鑄造丙】 (〤) H製造木模時要考慮金屬的收縮，故將木模尺寸縮小。 (〤) H鑄造用之縮尺其每一刻度較一般尺的刻度小，是因方便木塊的收縮裕度之製作。 (Ａ) H鑄件之收縮裕度是在製作模型時要把尺寸：(A)放大 (B)縮小 (C)不變。 (〤) H鑄件尺寸愈大，則其收縮加放率應愈大。 (Ｂ) H鑄件尺寸愈大，其收縮加放率愈：(A)大 (B)小 (C)相等。 (○) H用以鑄造金屬模型的主模型，製造時應用雙重收縮裕度。 (○) H鑄造用模具設計因鑄造的合金材料如鑄鐵，鋁合金……而有不同的收縮率。【鑄造丙】 (〤) H普通鑄鐵之收縮率為1／1000。【鑄造丙】 (〤) H製作灰口鑄件的木模時，一般使用28／1000的縮尺。【鑄造丙】 (Ａ) H灰口鑄鐵鑄造縮尺採： (A)10／1000 (B)15／1000 (C)20／1000 (D)25／1000。【鑄造丙】 (Ｂ) H鑄鐵(灰鑄鐵)之收縮裕度約為：(A)5／1000 (B)10／1000 (C)15／1000 (D)20／1000。 (Ｃ) H白口鑄鐵比灰口鑄鐵之收縮率：(A)一樣 (B)小 (C)大 (D)不一定。【鑄造丙】 (Ｂ) H延性鑄鐵在凝固過程中，收縮率較白口鑄鐵為：(A)大 (B)小 (C)相同 (D)不一定。【鑄造丙】 (Ｂ)H鋁合金鑄造品澆鑄後，其冷卻收縮量為：(A)1.0％ (B)1.2％ (C)1.5％ (D)2.0％。【87保甄】 (Ｂ) H鋁澆鑄後，其收縮量為：(A)1％ (B)1.3％ (C)1.5％ (D)2％。 (Ｃ) H銅料鑄造品澆鑄後，其冷卻的收縮量為：(A)１％ (B)1.3％ (C)1.5％ (D)２％ (E)2.5％。【71工專】 (Ａ) H熔融鋼液灌注於砂模中逐漸冷卻凝固時，其每呎平均收縮率約為： (A)1／4" (B)1／8" (C)3／16" (D)1／16"。 (Ｃ) H製作鑄鋼件的木模縮放量為：(A)10／1000 (B)15／1000 (C)20／1000 (D)35／1000　mm。【鑄造丙】 (Ｄ) H鑄鋼件的收縮加放約為：(A)5／1000 (B)10／1000 (C)15／1000 (D)20／1000。 (Ｃ) H鑄鋼件的收縮加放約為：(A)0.5％ (B)１％ (C)２％ (D)４％。 (Ｂ) H鑄鋼凝固冷卻過程中之收縮，何階段之收縮率最大？ (A)液態 (B)凝固時相變態 (C)固態 (D)三者皆相同。【鑄造丙】 (Ｂ) H在製作木模時，下列何種材料的鑄件，應加放最大的收縮裕度(shrink-age allowance)？(A)鑄鐵 (B)鑄鋼 (C)鋁合金 (D)黃銅。【79彰師】 (Ａ) H鑄鐵之冷卻收縮量約為鑄鋼冷卻收縮量之：(A)0.5 (B)1.0 (C)2.0 (D)3.0　倍。【87保甄】 (Ｃ) H鑄件由澆注金屬至冷卻必引起或多或少之收縮，而鑄鋼之收縮量約為鑄鐵之： (A)0.5倍 (B)１倍 (C)２倍 (D)４倍。【實技】 (Ｃ)H下列敘述何者不正確？ (A)鋁之比重輕且有適當強度，適合做模型之材料 (B)一般之拔模錐度約為1：96～1：48 (C)鑄造作業時，鑄鐵之收縮率約為鑄鋼之兩倍 (D)灰生鐵中之碳成石墨碳存在。 (Ｄ) H木型自砂模型內取出時，常將與木型相接觸之砂模型邊緣拉損，故須製作： (A)變形裕度 (B)搖動裕度 (C)收縮裕度 (D)拔模裕度 (E)加工裕度。 (Ｃ) H對甚重的模型應使用下列何者進行拔模？(A)拔模針 (B)拔模螺絲 (C)拔模板 (D)砂鉤。【台機製】 (〤) H模型裕度中的拔模斜度之設計是了節省材料。 (Ａ) H為了使木模易於從砂模中取出，製木模時要注意到： (A)拔模裕度 (B)收縮裕度 (C)變形裕度 (D)加工裕度。 (Ａ) H下列敘述何者不正確？(A)鑄造作業中任何模型均具有拔模錐度 (B)乾砂模適用於製作表面大之鑄件 (C)錳元素可抑制石墨碳之發生 (D)鑄模之冒口，原則上應置於鑄件最大斷面處。 (Ｅ) H通常之拔型斜量之角度不超過：(A)5° (B)4° (C)3° (D)2°(E)1° 為宜。 (Ｂ) H一般模型之拔模斜度為：(A)0.5° (B)1.5° (C)５° (D)１０°。 (Ｃ) H通常之拔模斜度不超過：(A)４° (B)３° (C)２° (D)１°　為宜。【台機製】 (Ａ)H外型拔模錐度約為每呎：(A)1/8～1/4 (B)1/2～3/4 (C)1/4～1/2 (D)3/4～１　吋。 (Ｄ) H外拔模錐度約T.P.F.：(A)1／96 (B)1／16 (C)1／48 (D)1／4 (E)1／2。 (○) H一般模型所取的拔模斜度，外型斜度比內型斜度小。 (Ａ) H內型拔模錐度約為外型拔模斜度之：(A)３ (B)４ (C)２ (D)１　倍。 <釋> H起模斜度：【77保乙】 (〤) H金屬模之拔模斜度較木模為大。【鑄造丙】 (〤) H機械造模法模型的拔模斜度要比手工造模之模型者略大。【鑄造丙】 (Ｄ) H鑄造特色： (A)可製得完全光滑之胚面 (B)可製成正直角之工件 (C)拔型斜角約8°(D)模型不可有尖銳之轉角。 (Ｂ) H下列有關鑄造之敘述，何者不正確？ (A)高爾夫球的球頭，經常是以精密脫蠟鑄造法製作 (B)在鑄造業中，模型均具有拔模裕度以易於拔模，其角度通常在３°以內 (C)模砂的幾何形狀最佳的是接近多邊形者，因為能兼具結合強度與透氣性 (D)鑄件之模型製作時應將轉角處製成圓角，以免鑄造時因冷卻收縮而發生裂痕。【89二技】 (〤) H消散模型於鑄模製成後應即取出，否則即成氣體逸出。 (Ｂ) H下列何種模型沒有拔模斜度？(A)木模 (B)保利龍模 (C)中板模 (D)金屬模。【鑄造丙】 (Ｃ) H下列何種模型，在製模時可不考慮拔模斜度？ (A)金屬模 (B)整體模 (C)蠟模型 (D)鬆件模型。【83南夜﹑83中夜】 (Ｃ) H脫蠟鑄造法的模型設計，不需考慮下列那一項模型裕度？ (A)收縮裕度 (B)加工裕度 (C)拔模斜度 (D)變形裕度。【91技專】 (Ｂ) H消失性模型之製作，無須考慮：(A)收縮裕度 (B)拔模裕度 (C)加工裕度 (D)變形裕度。【85保甄﹑台機製﹑85北夜﹑85南夜﹑88技專】 (Ｄ) H蠟型設計需考慮：(A)加工量 (B)收縮量 (C)熱膨脹量 (D)以上皆需。【鑄造丙】 (Ｄ) H從砂模中拔取木模時常向四方敲擊，其所考慮之裕度稱為： (A)收縮裕度 (B)拔模裕度 (C)變形裕度 (D)搖動裕度。【台機製】 (Ｂ) H模型要從砂模中取出時，常向四方敲擊，使模穴微微擴大，因此須考慮加： (A)變形裕度 (B)搖動裕度 (C)收縮裕度 (D)加工裕度 (E)拔模裕度。 (Ｃ) H鑄造用木模製作時，下列何種裕度需要減小模型的尺寸？ (A)收縮裕度 (B)拔模裕度(拔模斜度) (C)振動裕度 (D)變形裕度 (E)加工裕度。【86技專﹑83北夜】 (Ｃ) H振動裕度是須將模型尺寸：(A)不變 (B)消除 (C)縮小 (D)加大。【台機製﹑83中夜】 (Ａ) H不必加工即要裝配之鑄件，應注意：(A)震動 (B)變形 (C)收縮 (D)模錐度　裕度。 (Ａ) H對於鑄造後不需加工之鑄件，應使其模型較實際略小以補償加大之尺寸，此種許差叫： (A)搖動 (B)變形 (C)收縮 (D)拔模　許差。 (〤) H在所有模型裕度中，只有搖動裕度之值為正。 (○) H在所有模型裕度中，應作成負值者為搖動裕度。 (○) H在所有模型裕度中，為負值者僅有搖動裕度一種。 (Ｃ) H鑄造模型之何種裕度為負值？ (A)收縮裕度 (B)變形裕度 (C)搖動裕度 (D)加工裕度。【83南夜﹑台機製】 (〤) H模型裕度中的搖動裕度，其值是唯一負的，其設計目的是為節省鑄造材料。 <解> H在木模製作上，起模斜度加工裕度及變形裕度皆為正值(即需增加物件原尺寸之量)但ˍˍˍˍ裕度為負值(即需減少物件原尺寸量)。【78彰師】 <答> H消散模型缺何種裕度？【76二技】 (Ａ) H加放一些尺寸供給在鑄件上施工的需要，稱為：(A)加工裕度 (B)變形裕度 (C)收縮裕度 (D)搖動裕度。 (Ｂ) H一般小形鑄件之加工裕度約為：(A)１mm (B)３mm (C)５mm (D)７mm。【76二技﹑82北夜﹑台機製】 (Ｂ) H一般鑄件備機械製造加工之加工裕度約為：(A)５～８ (B)３～５ (C)１～３ (D)８～１０　mm。【74教院﹑8489北夜﹑85中夜】 (Ａ) H模具設計在考量內孔與外徑之加工預留時，宜設計： (A)內孔小外徑大 (B)內孔大外徑小 (C)內孔外徑皆小 (D)內孔外徑皆大。【鑄造丙】 (Ａ) H鑄件預留加工量最多之處是：(A)上模面 (B)側面 (C)下模面 (D)澆道面。【鑄造丙】 (Ｃ) H下列何者為非？(A)金屬種類影響加工裕度 (B)金屬種類影響收縮裕度 (C)澆鑄溫度影響拔模斜度 (D)木工用鉋刀是以刀刃寬度表示大小。【83保甄】 (Ｂ) H下列敘述何者不正確？(A)鋅合金適用於熱室法澆鑄 (B)一般鑄件之加工裕度為１mm (C)熔鐵爐中加石灰石，主要在助熔且防止氧化 (D)鑄砂具有透氣性主要是避免生氣泡 (E)熔鐵爐之生鐵原料：焦碳=8：1。 (Ｃ) H金屬鑄造時，若僅考慮凝固時體積收縮之因素，在製作模型時除了收縮裕度外還需考慮： (A)拔模裕度 (B)加工裕度 (C)變形裕度 (D)振動裕度。【84保甄】 (Ｄ) H金屬冷卻凝固時會收縮變形，故製作模型時應給予適當裕度，此叫： (A)模型裕度 (B)變形裕度 (C)拔模裕度 (D)變形裕度。 (Ｂ) H設計Ｕ形鑄件應使其開口部分微向中間傾斜，目的在預留： (A)拔模裕度 (B)變形裕度 (C)震動裕度 (D)裝配裕度。【89工管】 (〤) H金屬模可重覆使用不須使用塗模材料。【鑄造丙】 <解> H為使木模保存較長久，完成的木模應ˍˍˍˍ。 <解> H為避免木模裝配錯誤，完全的木模應ˍˍˍˍ。 (〤) H模型表面塗有黑漆表示鑄件表面應予加工。 (Ｂ) H木模塗上黑色是表示：(A)加工 (B)不加工 (C)砂心頭 (D)冒口　部分。【鑄造丙】 (Ｂ) H木模塗紅色部份係表示：(A)鑄件的不加工面 (B)鑄件的需加工面 (C)砂心頭 (D)進模口。【鑄造丙】 (Ｄ) H鑄件表面須加工部份，在木模上該部位常塗以何種顏色？ (A)黑色 (B)黃色 (C)綠色 (D)紅色。【86北夜﹑79中夜】 (Ａ) H模型塗黃色代表：(A)砂心頭部位 (B)加工部位 (C)鬆件部位 (D)砂心部位。 <解> H木模漆黃色部位代表ˍˍˍˍˍˍ。 <解> H中國國家標準(ＣＮＳ)規定鑄造用模型，須著色以便識別，ˍˍ色表示鑄件需加工部份，ˍˍ色表示砂心頭之裝座。【82保甄】 <答> H鑄件模型在製造及設計上必須考慮的因素有那些？試說明之。(20分)【84普考】 (〤) H手工造模捶砂的方向應由砂箱中心往外捶較佳。【鑄造丙】 (○) H造模之前，應先檢查圖面，核對模型。【鑄造丙】 (○) H鑄造模具使用材料的選擇，應參考造模（生產）方式做適當選擇。【鑄造丙】 (Ｄ) H鑄造時，一般需有：(A)模型、砂心、鑄件 (B)模型、黏土、砂心 (C)型砂、砂心、黏土 (D)型砂、模型、砂心 (E)黏土、型砂、模型。【75教院】 <答> H鑄模依照使用型砂的情況可分為那八種型式？ (○) H砂模模型可以重複使用。 <解> H採用最廣泛之鑄模材料是ˍˍˍˍ。 (Ｄ) H鑄型所用的材料是以：(A)鋁金屬 (B)石膏 (C)聚苯乙烯 (D)模砂　為主。 (Ａ)H最適宜鐵金屬之鑄造的鑄模是：(A)砂模 (B)金屬模 (C)石膏模 (D)石墨模。 (Ａ) H鑄造時，冷卻速度很快，金屬結晶細緻，有較高的機械性質是使用： (A)砂模 (B)金屬模 (C)木模 (D)口夫喃模。【78南夜】 (Ｃ) H一般的砂模之耐熱溫度應在：(A)1000℉(548℃) (B)2000℉(1093℃) (C)3000℉(1649℃) (D)4000℉(2204℃)　以上。【79彰師】 (○) H一般最常用的砂模是濕砂模，其原因是製造方便經濟。 (Ａ)H最常用之砂模為：(A)濕砂模 (B)乾面模 (C)乾砂模 (D)泥土模。【台機製】 (Ｃ) H最常用於鑄鐵件鑄造的砂模是：(A)泥土模 (B)金屬模 (C)濕砂模 (D)二氧化碳模。 (Ａ) H鑄工場所使用之鑄模，最經濟且用途最廣者為： (A)濕砂模 (B)乾砂模 (C)泥土模 (D)口夫喃模 (E)二氧化碳模。 (Ｃ) H濕砂模是用石灰、矽和：(A)矽酸鈉 (B)石膏 (C)氧化鋁 (D)碳化矽　製成的。 (Ｃ) H下列鑄模，何者復(複)用性最好？(A)水玻璃模 (B)殼模 (C)濕砂模 (D)石膏模。【台機製﹑鑄造丙】 (Ｃ) H一般濕砂模含水分約為多少？(A)１０％ (B)１５％ (C)５％ (D)１％。【鑄造丙】 (Ｂ) H一般濕砂模之含水量約為：(A)１％ (B)２～８％ (C)１０～１５％ (D)１５～２０％。【82北夜】 (Ｃ) H濕砂模澆鑄鋁合金之溫度通常在：(A)520℃ (B)620℃ (C)720℃ (D)820℃。【鑄造丙】 (Ｃ) H濕模砂所採用的黏結劑主要是：(A)麵粉 (B)水玻璃 (C)火山黏土 (D)煤粉。【鑄造丙】 (Ｄ) H通常濕模砂生產方法，鑄模表面： (A)塗水性塗模劑 (B)塗酒精性塗模劑 (C)烘乾後再塗酒精性或水性塗模劑 (D)原則上不塗模。【鑄造丙】 (Ｂ) H乾面模表面硬化層約：(A)１㎜ (B)１０㎜ (C)０.１㎜ (D)１００㎜。【台機製】 (○) H乾砂模常用於鋼件之鑄造。 (Ｂ)H最適宜鑄鋼件鑄造的砂模是：(A)溼砂模 (B)乾砂模 (C)CO2模 (D)泥土模。 (Ｂ) H鑄造小型鑄鋼時，通常選用何種砂模？(A)濕砂模 (B)乾砂模 (C)泥土模 (D)金屬模。【台機製】 (Ｄ) H乾砂模是用粗砂混合膠劑製成，其優點是： (A)造價便宜 (B)製造簡單 (C)自行硬化 (D)不變形無氣泡產生。 (Ｃ) H必須用金屬砂箱製作砂模者為：(A)濕砂模 (B)乾面模 (C)乾砂模 (D)泥土模。【台機製】 (Ｃ) H鑄造大鑄件時，通常選用何種砂模？(A)濕砂模 (B)乾砂模 (C)泥土模 (D)金屬模。【台機製】 (〤) H樹脂砂造模法，鑄模須加熱硬化，故須使用金屬模型。【鑄造丙】　　　　 (○) H樹脂之硬化反應是由外往內進行。【鑄造丙】 (○) H口夫喃模型形成後不須經過烘乾處理就可自行硬化。 (Ｃ) H口夫喃模通常所用的硬化劑是：(A)硬酯酸 (B)硫酸 (C)磷酸 (D)鹽酸。【鑄造丙】 (Ａ) H口夫喃模砂鑄造時，常在砂中添加下列何種溶液，作為加速硬化劑？ (A)磷酸 (B)鹽酸 (C)矽酸 (D)硝酸。【86中夜】 (○)H矽化橡膠因其可撓性好，鑄造紋路細緻，故為翻版唱片鑄模材料。 (○) H鉛錫合金之小鑄件可直接以矽橡皮模為鑄模。【鑄造丙】 (Ｄ) H材料經加溫硫化處理而成型的模具是：(A)金屬模 (B)石膏模 (C)壓克力模 (D)矽橡皮模。【鑄造丙】 (Ｂ)H以塑膠製模時，應先具有：(A)框架 (B)主模 (C)附屬模 (D)型心。 (Ａ) H模具如發現尺寸變異如需修正應由何人負責？ (A)模具專業人員 (B)造模者自己 (C)不必在意何人 (D)以上皆可。【鑄造丙】 (Ｄ) H下列何者不屬於鑄模？(A)陶瓷殼模 (B)壓鑄模 (C)砂模 (D)蠟模。【鑄造丙】 (〤) H鑄造方案設計是否正確，不會直接影響鑄件的品質。【鑄造丙】 (○) H狹義的鑄造方案，就是為能達到健全性良好的鑄件所設計的澆冒口系統。【鑄造丙】 (Ａ) H澆鑄時，流路系統中，主要使浮渣不致進入模穴者為： (A)澆口箱 (B)下澆道 (C)橫流道 (D)澆口 (E)氣孔眼。【78技專】

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