BW Professional Cutter Expert www.tool-tool.com

Bewise Inc. www.tool-tool.com
Reference source from the internet.

第一篇 用好滚动轴承的要点
滚 动轴承是一种精密的机械支承元件，轴承用户深切希望装在主机上的轴承能够在预定的使用期内不致损坏并保持其动态性能，但客观事实有时并非尽如人意，突发的 轴承失效事故会给用户造成重大损失。通过大量的滚动轴承失效分析研究表明，轴承短寿或过早的丧失精度，有的是由于材料缺陷或制造不当所致，但在相当大的程 度上是由于没有严格按照轴承使用要求进行安装、维护，或者是轴承选型不当或实际载荷超过轴承本身的额定载荷等原因造成轴承的非正常损坏，例如，轴承零件的 疲劳剥落在很大程度上就是因为润滑油中混有杂质引起的。可见，要想实现滚动轴承具有更长的寿命和精度保持期，除要求轴承制造厂家提高产品质量外，轴承用户 也必须用科学的方法和程序使用轴承，否则，再好的轴承也会在恶劣的随意的使用条件下夭折。
第一章节 滚动轴承的选择和代用
1. 选择的方法和步骤
能否正确选用滚动轴承，对主机能否获得良好的工作性能，延长使用寿命；对企业能否缩短维修时间，减少维修费用，提高机器的运转率，都有着十分重要的作用。因此，不论是设计制造单位，还是维修使用单位，在选择滚动轴承时都必须高度重视，其选择的全部程序见图1�1。
一般来说，选择轴承的步骤可能概括为：
1. 根据轴承工作条件（包括载荷方向及载荷类型、转速、润滑方式、同轴度要求、定位或非定位、安装和维修环境、环境温度等），选择轴承基本类型、公差等级和游隙；
2. 根据轴承的工作条件和受力情况和寿命要求，通过计算确定轴承型号，或根据使用要求，选定轴承型号，再验算寿命；
3. 验算所选轴承的额定载荷和极限转速。
选择轴承的主要考虑因素是极限转速、要求的确良寿命和载荷能力，其它的因素则有助于确定轴承类型、结构、尺寸及公差等级和游隙工求的最终方案。
1. 类型选择
各类滚动轴承具有不同的特性，适用于各种机械的不同使用情况。选择轴承类型时，
通常应考虑下列因素。一般情况下：对承受推力载荷时选用推力轴承、角接触轴承，对高速应用场合通常使用球轴承，承受重的径向载荷时，则选用滚子轴承。总之，选用人员应从不同生产厂家、众多的轴承产品中，选用合适的类型。
• 轴承所占机械的空间和位置
在 机械设计中，一般先确定轴的尺寸，然后，根据轴的尺寸选择滚动轴承。通常是小轴选用球轴承，大轴选用滚子轴承。但是，当轴承在机器的直径方向受到限制时， 则选用滚针轴承、特轻和超轻系列的球或滚子轴承；当轴承在机器的轴向位置受到限制时，可选用窄的或特窄系列的球或滚子轴承。
• 轴承所受载荷的大小、方向和性质
载荷是选用轴承的最主要因素。滚子轴承用于承受较重的载荷，球轴承用于承受较轻的或中等载荷，渗碳钢制造或贝氏体淬火的轴承，可承受冲击与振动载荷。
在载荷的作用方向方面，承受纯径向载荷时，可选用深沟球轴承、圆柱滚子轴承或滚针轴承。承受较小的纯轴向载荷时，可选用推力球轴承；承受较大的纯轴向载荷时，可选用推力滚子轴承。当轴承承受径向和轴向联合载荷时，一般选用角接触球轴承或圆锥滚子轴承。
• 轴承的调心性能
当轴的中心线与轴承座中心线不同，有角度误差，或因轴的两支承间距较大而轴的刚性以较小，容易受力弯曲或倾斜时，可选用具有良好调心性能的调心球或调心滚子轴承，以及外球轴承。此类轴承在轴稍微倾斜或弯曲情况下，能保持正常工作。
轴承调心性能的好坏，与其允许的不同轴度有关，不同轴度值愈大，调心性能愈好。各类轴承允许的不同轴度见表1�1
• 轴承的刚性
轴承的刚性，是指轴承产生单位变形所需力之大小。滚动轴承的弹性变形很小，在大多数机械中可以不必考虑，但在某些机械中，如机床主轴，轴承刚性则是一个重要因素，一般应选用圆柱和圆锥滚子轴承。因为这两类轴承在承受载荷时，其滚动体与滚道属于点接触，刚性较差。
另外，各类轴承还可以通过预紧，达到增大支承刚性的目的。如角接触球轴承和圆锥滚子轴承，为防止轴的振动，增加支承刚性，往往在安装时预先施加一定的轴向力，使其相互压紧。这里特别指出：预紧量不可过大。过大时，将使轴承摩擦增大，温升增高，影响轴承使用寿命。
• 轴承的转速
每一个轴承型号都有其自身的极限转速，它是由诸如尺寸、类型及结构等物理特性所决定的，极限转速是指轴承的最高工作转速（通常用r∕min），超过这一极限会导致轴承温度升高，润滑剂干枯，甚至使轴承卡死。
使用场合所要求的速度范围有助于决定采用什么类型的轴承，图1�2给出了大多数通用轴承的典型速度范围。D是轴承尺寸，它通常是指轴承的节圆直径，在选择轴承时，使用轴承内径和外径的平均值，单位mm.
用节圆直径D乘以轴旋转速度（单位r/min）得出一极限转速因素（DN），DN在选择轴承类型和尺寸时十分重要。大多数轴承制造厂家的产品目录都提供其产品的极限转速值，实践证明，在低于极限转速90%的状态下工作是比较好的。
脂 润滑轴承的极限转速比油润滑轴承的极限转速低，轴承的供油方式对可达到的极限转速有影响。表1�2提供了几种轴承润滑形式的极限转速修正系数（K ）。必须注意，对脂润滑轴承，其极限转速一般仅是该轴承采用一个高质量的重复循环油系统时的极限转速的80%，但对油雾润滑系统，其极限转速一般比相同的 基本润滑系统高50%。
保持架的设计和结构也影响轴承的极限转速，因为滚动体与保持架表面是滑动接触，用比较贵的、设计合理的、以高质量和低摩擦 材料制成的保持架，不仅可将滚动体隔开来，而且有助于维持滑动接触区的润滑油膜。但象冲压保持架之类价格低廉的保持架，通常只能使滚动体保持分离。因此， 它们存在着易出事故和令人苦恼的滑动接触，从而导致更低的极限转速。
一般来说在较高转速的工作场合下，宜选用深沟球轴承、角接触轴承、圆柱滚子轴 承；在较低转速工作场合下，可选用圆锥滚子轴承。圆锥滚子轴承的极限转速，一般约为深沟球轴承的65%，圆柱滚子轴承的70%，角接触球轴承的60%。推 力球轴承的极限转速低，只能用于较低转速的场合。
对于同一类轴承，尺寸愈小，允许转速愈高。在选用轴承时，应注意要使实际转速低于极限转速。
• 轴承游动和轴向位移
通 常情况下，一个轴用两个轴承相隔一定的距离给予支承。为了适应轴和外壳不同程度的热涨影响，安装时应将一个轴承在轴向固定，另一个轴承使之在轴上可以游动 （即游动支承），以防止因轴的伸长或收缩引起的卡死现象。游动支承通常选用内圈或外圈无挡边的圆柱滚子轴承（原2000型、32000型）和滚针轴承，这 主要是此类轴承内部结构允许轴与外壳有适当轴向位移的缘故。此时，内圈与轴，外圈与外壳孔可采用紧配合。当采用不可分离型轴承做游动支承时，如深沟球轴 承、调心滚子轴承，在安装中必须允许外圈与外壳孔，或内圈与轴采用较松配合，使之轴向可自由游动。
图1�3示出几种定位和非定位的圆柱滚子轴承结构
圆锥滚子轴承、调心滚子轴承和深沟球轴承基本上属于定位型，当用作非定位时则采用松配合安装。所有推力滚子轴承均属定位型轴承。
• 便利于轴承的安装和拆卸
选 用轴承类型时，对轴承安装拆卸是否方便，亦必须考虑周全，特别是对大型和特大型轴承的安装和拆卸尤为重要。一般的外圈可分离的角接触球轴承、圆锥滚子轴 承、圆柱滚子轴承和滚针轴承，安装拆卸比较方便，它们的内圈和外圈可分别装于轴上或壳体孔内。此外，内径带圆锥孔的，带紧定套的调心滚子轴承、双列圆柱滚 子轴承和调心球轴承，也比较容易安装拆卸。
• 其它要求
除上述因素外，还应考虑轴承的工作环境温度、轴承密封及对摩擦力矩、振动、噪声等的特殊要求。
1. 游隙选择
游 隙是滚动轴承能否正常工作的一个重要因素，分为轴向游隙和径向游隙。选择适当的游隙，可使载荷在轴承滚动体之间合理分布；可限制轴（或外壳）的轴向和径向 位移，保证轴的旋转精度；能使轴承在规定的温度下正常工作；减少振动和噪声，有利于提高轴承的寿命。因此。在选用轴承时，必须选择适当的轴承游隙。
选择轴承游隙时，应考虑以下几个方面：
1. 轴承的工作条件，如载荷、温度、转速等；
2. 对轴承使用性能的要求（旋转精度、摩擦力矩、振动、噪声）；
3. 轴承与轴和外壳孔为过盈配合时导致轴承游隙减小；
4. 轴承工作时，内外套圈的温度差导致轴承游隙减小；
5. 因轴和外壳材料的膨胀系数不同，导致轴承游隙减小或增大。
根 据使用经验，球轴承最适宜的工作游隙为近于零；滚子轴承应保持有少量的工作游隙。在要求支承刚性良好的部件中，轴承允许有一定数值的预紧力。这里特别指 出，所谓工作游隙，是指轴承在实际运转条件下的游隙。还有一种游隙叫原始游隙，是指轴承未安装前的游隙。原始游隙大于安装游隙。我们对游隙的选择，主要是 选择合适的工作游隙。
国家标准规定的游隙值分为三组：有基本组（0组）、小游隙辅助组（1、2组）和大游隙辅助组（3、4、5组）。选择时，在正 常工作条件下，宜优先选用基本组，便可使轴承得到合适的工作游隙。当基本组不能满足使用要求时，则应选用辅助组游隙。大游隙辅助组适用于轴承与轴和外壳孔 采用过盈配合，轴承内外圈温差较大，深沟球轴承需要承受较大轴向负荷或需改善调心性能，心及要求提高极限转速和降低轴承摩擦力矩等场合；小游隙辅助组适用 于要求较高的旋转精度、需严格控制外壳孔的轴向位移，以及需减少振动和噪声的场合。
各类轴承的径向游隙见国家标准的规定。
1. 公差等级选择
轴承的公等级，主要是根据轴对支承的旋转精度要求来确定的。一般情况下，例如具有大啮合公差的正齿轮减速器，可用PO级轴承，但某些对旋转精度有严格要求或转速很高的轴，如高精度、小跳动的机床主轴则选用高于PO级的轴承。
采用公差等级高的轴承时，其轴的外壳的制造公差应与轴承公差等级相适应，并应具有足够的结构刚度。表1�3列出轴承公差等级选用实例，供参考。
2. 寿命和可靠性的计算
要 求的使用寿命L是按照期望设备能工作的总累计时间来确定的，常用单位是工作小时数，寿命的计算也可用轴承总的转数表示，在计算使用寿命过程中，各种工作状 态都必须考虑。设备工作是八小时一班制或工作日制？它是否整天连续使用？它是否频繁启停或一旦启动就长期工作？表1�4给出了各种动力传输应用场合的一般 使用寿命值。
维修费用、概率寿命及报废也必须加以考虑，是设备长期使用后更换还是定期修理（包括更换轴承）费用上更节省？
当然，在决定所 要求的寿命L时，轴承的可靠性是一个主要考虑因素，在轴承工业中标准的可靠性水平通常规定为90%，那就是说，以大量在相同应用场合下工作的轴承中，有 90%的轴承在达到所选定的轴承工作寿命（L 寿命）时仍保持完好，如果要求失效率低，则要求的寿命L需加修正。
提高轴承可靠性，使其比90%的 可靠性更高，可用降低10%失效率标准轴承的使用寿命来解决。换言之，如果想获得更高的可靠性，标准轴承的寿命必须降低。例如：对一个可靠性为96%的轴 承，必须定义轴承寿命为L ，而不是L 。在不增大轴承尺寸的情况下，你必须把原L 轴承寿命降低。
在后面我们将给出给定轴承的设计动态承载能 力，它是速度、轴承实际载荷及设计寿命的函数。在给定的应用场合下，速度和实际载荷是给定的，因此动态了载能力是设计寿命的函数。为了把可靠性提高到 96%，你可加大轴承的外形尺寸，从而达到工作可靠性为90%时的同样水平，也就是说你可以提高其动态承载能力，使它高于90%的可靠性所需要的值，这就 需选择一个更大的轴承。
表1�5给出了寿命修正的百分比。这里L 是标准10%失效的轴承寿命，在左边一栏里，是要求的可靠性失效率，横向以相应读出修正百分比，这是标准L 寿命的百分比，它在要求提高轴承可靠性时十分有用。
例如，如果你要求轴承的居载能力失效率为4%，工作寿命超过1000小时，为实现这些要求，表上给出的寿命修正百分比为正常L 轴承寿命的53%。
BW 碧威股份有限公司针对客户端改善切削方式、提供专业切削CNC数控刀具专业能力、制造客户需求如：Cutting tool、切削刀具、HSS Cutting tool manufacturer、Carbide end mills manufacturer、Carbide cutting tool manufacturer、NAS Cutting tool manufacturer、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill manufacturer、钨钢铣刀、航太刀具、钨钢钻头、高速刚、铰刀、中心钻头、Taperd end mills、斜度铣.Metric end mills manufacturer、公制铣刀、Miniature end mills manufacturer、微小径铣刀、钨钢切削刀具、Pilot reamer、领先铰刀、Electronics cutter、电子用切削刀具、Step drill、阶梯钻头、Metal cutting saw、金属圆锯片、Double margin drill、领先阶梯钻头、Gun barrel、Angle milling cutter、角度铣刀、Carbide burrs、滚磨刀、Carbide tipped cutter、焊刃刀具、Chamfering tool、倒角铣刀、IC card engraving cutter、IC芯片卡刀、Side cutter、侧铣刀、NAS tool、DIN tool、德国规范切削刀具、Special tool、特殊刀具、Metal slitting saws、Shell end mills、滚筒铣刀、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、交叉齿侧铣刀、Long end mills、长刃铣刀、Stub roughing end mills、粗齿铣刀、Dovetail milling cutters、鸠尾刀具、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、钨钢圆鼻铣刀、Angeled carbide end mills、角度钨钢铣刀、Carbide torus cutters、短刃平铣刀、Carbide ball-noseed slot drills、钨钢球头铣刀、Mould cutter、模具用刀具、BW微型涡流管枪、Tool manufacturer、刀具制造商等相关切削刀具、以服务客户改善工厂加工条件、增加竞争力。欢迎寻购～～～碧威股份有限公司www.tool- tool.com

Bewise Inc. www.tool-tool.com
Reference source from the internet.
管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，尤其是优秀的现场管理必不可少的工具之一

管 理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。它通过各种形式如标语 /现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措 施。因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的工具之一。

按照责任主管的不同，一般可以分为公司管理看板、部门车间管理看板、班组管理看板三类。如下表所示。

下面我们通过部分事例来简单说明如何进行运用。

“目标分解展示板”

目标分解展示板能使高层领导从日常管理里解脱出来。所谓目标分解，是公司经营管理的一级指标向二级、三级指标层层展开的一个系统验证图。制订时必须根据公司经营方针，对主要的指标进行重点分解管理，一般步骤如下：

第一、综合目标设定：进行对比后选定课题，确定综合目标。

综合目标不宜选定太多，否则会分散注意力。一般选定1个指标或2-3个指标，大多数情况不超过4个指标，其目标值应用数值具体表示出来。（如表1所示）

表1 综合目标的设定事例

第二、目标展开：按TP（综合生产力）目标展开，树立对策体系。目标一般可以按照产品、工序、原因、技术等来分解。但应考虑以下情况，如现象把握难易度，对策实施难易度，成果把握难易度等，然后决定按什么顺序来展开。表2所示是具体展开方式选定的事例。

★：非常适合 ☆：适合 △：无意义 ※：不适合

表2 目标展开方式的选定事例

第三：对策选定：对策检讨、选定，树立对策方案，验证。

为 达成每个目标值应探索能够实践的具体对策。至今为止，企业在以BOTTOM UP（由下到上）为主的改善活动中，经常出现一些因对策选定盲目而发生负作用的事例，或是对“什么是对策”进行直观的判定，或是根据以往的经验树立并实施 对策而使在对效果不能预测的状态下盲目实施，造成无法获得其改善成果。

为了预防上述这样的问题，提高目标完成率，在目标展开阶段开展原因验证的工作至关重要，这样对于对策手段的选定会大有帮助。

“设备计划保全日历”

“设备计划保全日历”是指设备预防保全计划，包括定期检查、定期加油及大修的日程，以日历的形式预先制订好，并按日程实施。优点是就像查看日历一样方便，而且日历上已经记载了必需做的事项，等完成后做好标记。

“区域分担图”

“区域分担图”也叫责任看板，是将部门所在的区域（包括设备等）划分给不同的班组，由其负责清扫点检等日常管理工作。这种看板的优点是从全局考虑，不会遗漏某区域或设备，是彻底落实责任制的有效方法。

“安全无灾害板”

“安全无灾害板”的目的是为了预防安全事故的发生而开展的每日提醒活动，包括安全无灾害持续天数、安全每日一句、安全教育资料与信息。一般设置在大门口员工出入或集中的地方。

“班组管理现况板”

“班组管理现况板”是集合部门目标、出勤管理、业务联络、通讯联络、资料、合理化建议、信箱等内容，是班组的日常管理看板，一般设置在休息室或早会的地方。

“定期更换板”

“定期更换板”是根据备件的使用寿命定期进行更换的管理看板，一般张贴在需要更换作业的部位，方便任何人检查或监督。优点是能将文件上或电脑里要求的作业事项直观表现于现物上，不容易遗忘。

“QC工具”

“QC 工具”开展主题活动必要的手段，主要是针对特定的工作失误或品质不良运用QC工具展开分析讨论，并将结果整理在大家容易看到的地方，以提醒防止发生这样的 问题，而且大家随时可以提出新的建议并进行讨论修订。一般适合于工作比较单一的情况，或特定的课题活动，并不是每个小课题都这样。

“TPM诊断现况板”

“TPM诊断现况板”是为了持续推进TPM活动而进行的分7阶段的企业内部认证用记录板，体现小组活动水平的高低，阶段越高水平越高。

总之，管理看板的使用范围非常广，根据需要而选用适当的看板形式。全面而有效的使用管理看板，将在六个方面产生良好的影响：

1、展示改善成绩，让参与者有成就感、自豪感

2、营造竞争的氛围

3、营造现场活力的强有力手段。

4、明确管理状况，营造有形及无形的压力，有利于工作的推进。

5、树立良好的企业形象。（让客户或其他人员由衷地赞叹公司的管理水平）

6、展示改善的过程，让大家都能学到好的方法及技巧。

管理看板是一种高效而又轻松的管理方法，有效地应用对于企业管理者来说是一种管理上的大解放。

BW 碧威股份有限公司针对客户端改善切削方式、提供专业切削CNC数控刀具专业能力、制造客户需求如：Cutting tool、切削刀具、HSS Cutting tool manufacturer、Carbide end mills manufacturer、Carbide cutting tool manufacturer、NAS Cutting tool manufacturer、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill manufacturer、钨钢铣刀、航太刀具、钨钢钻头、高速刚、铰刀、中心钻头、Taperd end mills、斜度铣.Metric end mills manufacturer、公制铣刀、Miniature end mills manufacturer、微小径铣刀、钨钢切削刀具、Pilot reamer、领先铰刀、Electronics cutter、电子用切削刀具、Step drill、阶梯钻头、Metal cutting saw、金属圆锯片、Double margin drill、领先阶梯钻头、Gun barrel、Angle milling cutter、角度铣刀、Carbide burrs、滚磨刀、Carbide tipped cutter、焊刃刀具、Chamfering tool、倒角铣刀、IC card engraving cutter、IC芯片卡刀、Side cutter、侧铣刀、NAS tool、DIN tool、德国规范切削刀具、Special tool、特殊刀具、Metal slitting saws、Shell end mills、滚筒铣刀、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、交叉齿侧铣刀、Long end mills、长刃铣刀、Stub roughing end mills、粗齿铣刀、Dovetail milling cutters、鸠尾刀具、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、钨钢圆鼻铣刀、Angeled carbide end mills、角度钨钢铣刀、Carbide torus cutters、短刃平铣刀、Carbide ball-noseed slot drills、钨钢球头铣刀、Mould cutter、模具用刀具、BW微型涡流管枪、Tool manufacturer、刀具制造商等相关切削刀具、以服务客户改善工厂加工条件、增加竞争力。欢迎寻购～～～碧威股份有限公司www.tool- tool.com

Bewise Inc. www.tool-tool.com
Reference source from the internet.
清 晰和明朗的信息感知有助于企业及时发现并处理问题。因为人的感知范围和能力具有一定的局限性，因此有时候需要借助一些外部工具如看板、警示灯来帮助我们收 集、放大和汇总生产现场的信息，以便监督者和管理者在此基础上及时作出反应和着手解决问题。在生产现场，特别是有噪音干扰人们接听信息的时候，通常比较多 地用眼睛来处理信息，耳朵则起到辅助的作用，所以我们叫这些工具为目视管理工具，而不是耳听管理工具。

一、信息感知的关键：清晰和明朗

最 近笔者曾经参加了台湾省品质管理专家林秀雄先生主讲的，精益生产管理实务研修班，，他谈到了源于日本的JIT(Just In Time，即时生产)生产方式，说照着做就行，没有什么理论。但笔者想了一下，其中的很多做法用感知原理去解释是可以行得通的。像5S管理、红牌和看板作 战、目视管理、颜色管理等都与感知觉密切相关。

单纯通过五官，而没有一些外部工具像望远镜、收音机、雷达帮助我们的话，我们对周围的很多 信息就可能感知不到或者不会引起我们特别的注意。因此，利用辅助工具，使我们对周围的刺激和信息从意识不到到清楚意识，从模糊识别到清楚表达，使问题明朗 化，那么我们就能够及时地对这些可能是很重要的信息作出反应。信息接收、信息放大、归类汇总、及时反应是工厂现场管理的四个方面的重要内容。其中信息放大 则使一些重要的信息能够及时引起我们的注意，问题能够及时地被反映出来，被我们感知到。

我们经常看电视， 有热心的个人或者商家赞助或捐赠体育运动、抗险救灾的时候，将捐赠金额总喜欢用一张放大了的“假”支票呈现给观众，观众对其捐赠的金额一目了然。这是采用了信息放大的办法。要不然一张小小的支票，即使用特写镜头对着上面的数字也很难拍出其金额来。

二、目视管理

无 论那一种类型的工厂，都有各种各样的问题。 其实很难找到“没有问题的工厂”。好的工厂和差的工厂的区别，就在于是否能够迅速地解决所面临的各种问题。好的工厂首先是能够借助一些工具很巧妙地将问题 或者浪费的信息放大、暴露、汇总，加以明朗化，然后再全力以赴地解决这些问题。目视管理主要是借助眼睛（必要时辅以耳朵）的感知作用，根据制作的工具一眼 就能够明白物品在哪里，浪费在哪里，使问题明朗化，然后再处理。根据其用途，目视管理有许许多多的方法，下面介绍目视管理的一些主要工具。

1、红标签。它是使用于5S(整理、整顿、清扫、清洁、纪律)的红牌作战中的红色纸张。改善的基础是将平常生产活动中不需要的物品，贴上红色标签，使每个人看了都能够明白。

2、标示板。使用于5S 的标示板作战之中。目的是清楚标示东西放置的场所，重点是让每个人都知道在哪里，摆放着多少数量，是何种物品。

3、白线标示。在5S的整顿中，使用油漆或胶带，清楚划分出作业场所与通道的区分线，以及半成品的放置场所等等。

4、红线标示。红线标示是5S的整顿中，将架子上的库存量或物品放置场所里半成品等的最大库存量用红线来标示。库存量的最低或最高限用蓝色或红色的胶带、涂料来表示。 如此，一眼就能够识别出不足或者过剩。

5、警示灯。现场第一线的领班、班长或组长，必须随时掌握作业员或机器是否正常地运作。籍此能够将工厂内发生的异常信息立即通知管理、监督者而设置的工具，就是警示灯。

6、看板。看板是维持后工程主导型生产，坚持运用Just In Time(JIT， 即时生产生产方式)的一种工具。包括显示材料领用状况看板和作业指示看板。

7、生产管理板。通知生产线上生产状况的一种标示板。标示生产预定数量和实绩数量，登记停止原因，运作状况等事项。根据这些记录、现场领班能够掌握和了解目前的实际数量是有进展或者迟延。

8、标准作业图。使工程布置或作业程序一眼看去就能明白的图表，通称为“步行图”。

标准作业图单独使用的情况比较少，一般是配合着标准作业组合图使用。 标准作业组合图是有效地组合人、机器和物件，决定工作的进行方法的图表。

9、柏拉图。根据计算和数据的品质管理、按照产生质量问题的原因以及发生频数、做成不良品柏拉图。 如果数字过多，现场人员不能立即了解，可以使用现有的不良品，展示不良品柏拉图。

三、红牌作战

工 厂有成品、半成品、材料、机器、模具、工具等各种东西。但是并非所有的东西都是需要的。当中有些是堆积品，常年堆放在仓库里，有些则是多年未曾使用过的机 器，有些工具则很长一段时间没有使用，等着报废。因此，必须全面展开整个工厂的红牌作战，区分出需要的物品与不需要的物品，然后再把不需要的物品集中在红 牌区域，该废弃的物品则予以处理。

为什么要在所有不需要的物品上粘贴红牌，而不是其他颜色的牌子？这里并没有明确的理由，只是从感知的角度来看、红色较为显眼罢了、容易被感知到而已。作为利用红色标签标示出隐藏在工厂内的污垢的一种整理方法、红牌作战有如下六个步骤：

步骤一：成立红牌作战专案小组。人员包括制造部门、资材部门、管理部门、会计部门的负责人。时间约为0—2个月。重点是指导现场人员标示出所有不需要的物品。

步骤二：决定张贴红牌的对象。主要包括三个方面：（1）库存：原材料、零件、装置、成品和半成品。（2）设备：机器、设备、工具、台车、桌子、椅子、模具、车辆、成品。（3）地点：地板、架子、平台。

步骤三：确定需要贴红牌的物品的标准。将需要的物品与不需要的物品划分的标准必须确定下来。

步骤四：制作红牌。 可使用一定规格（如A4）的红纸、使人一眼就能看得出来。对库存品、则要记上品名，数量，库存时期，理由等项目。

步骤五：张贴红牌。

步骤六：评估和处理贴有红牌的物品。 比方说，对于设备要对工作构成阻碍时即予以搬动，或废弃；对不需要的设备要依规定的手续申请废弃。

四、看板作战

通 过红牌作战，我们可以明确区分“需要的物品与不需要的物品”，接下来，我们需要处理和排除不需要的物品，同时对留在身边的需要的物品，要让员工一眼就能够 看出“是什么东西？”、“在哪里”以及“数量有多少？”、“谁来负责”，等等，因此要将这些信息书面化，也就是制作成看板。为了标示场所、品种、数量，每 个放置场所都应该张贴标示板，这就是看板。像库存看板的重点是清楚明示“何处（场所）”、“何物（物品）”、“多少（数量）”。所谓看板作战就是将需要的 东西摆放得方便使用，并且使每个人都清楚。

机器、设备管理的看板也一样，一定要标示清楚，任何人一看都能完全明了。在这些看板上应写上“机器名”、“工序名”、“负责人”、“购置日期”等等项目，然后贴在机器设备上，或垂吊在天花板上。

当 然，目视管理工具的主要作用是帮助我们捕捉现场信息、传递信息、发现问题并及时处理问题。一般每个工厂车间的入口都设有一块大白板，注明当天的任务、要 求、进度等；下班前看板上的内容有所变化：会提示今天的完成情况、重要通知等。这块看板使用得好的车间，我们可以发现，工人们每天早上第一件事是先看一下 看板，再回到自己的岗位上去；下班时也先看一下看板再离开车间。这样的看板，就起到了真正的管理作用。

但也有一些车间的看板，信息已经陈旧，或者仅仅记载无关紧要的事项，工人们几乎不看。所以，怎样用好看板这样一个看似简单的工具，管理者是要认真思考的。 很多管理工具，并不复杂，但用好的人不多。

BW 碧威股份有限公司针对客户端改善切削方式、提供专业切削CNC数控刀具专业能力、制造客户需求如：Cutting tool、切削刀具、HSS Cutting tool manufacturer、Carbide end mills manufacturer、Carbide cutting tool manufacturer、NAS Cutting tool manufacturer、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill manufacturer、钨钢铣刀、航太刀具、钨钢钻头、高速刚、铰刀、中心钻头、Taperd end mills、斜度铣.Metric end mills manufacturer、公制铣刀、Miniature end mills manufacturer、微小径铣刀、钨钢切削刀具、Pilot reamer、领先铰刀、Electronics cutter、电子用切削刀具、Step drill、阶梯钻头、Metal cutting saw、金属圆锯片、Double margin drill、领先阶梯钻头、Gun barrel、Angle milling cutter、角度铣刀、Carbide burrs、滚磨刀、Carbide tipped cutter、焊刃刀具、Chamfering tool、倒角铣刀、IC card engraving cutter、IC芯片卡刀、Side cutter、侧铣刀、NAS tool、DIN tool、德国规范切削刀具、Special tool、特殊刀具、Metal slitting saws、Shell end mills、滚筒铣刀、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、交叉齿侧铣刀、Long end mills、长刃铣刀、Stub roughing end mills、粗齿铣刀、Dovetail milling cutters、鸠尾刀具、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、钨钢圆鼻铣刀、Angeled carbide end mills、角度钨钢铣刀、Carbide torus cutters、短刃平铣刀、Carbide ball-noseed slot drills、钨钢球头铣刀、Mould cutter、模具用刀具、BW微型涡流管枪、Tool manufacturer、刀具制造商等相关切削刀具、以服务客户改善工厂加工条件、增加竞争力。欢迎寻购～～～碧威股份有限公司www.tool- tool.com

Bewise Inc. www.tool-tool.com
Reference source from the internet.
轴承磨加工轴承在精密磨削时，由于粗糙要求很高，工作表面出现的磨削痕迹往往能用肉眼观察到其表面磨削痕迹主要有以下几种。

表 面出现交叉螺旋线痕迹出现这种痕迹的原因主要是由于砂轮的母线平直性差，存在凹凸现象，在磨削时，砂轮与工件仅是部分接触，当工件或砂轮数次往返运动后， 在工件表现就会再现交叉螺旋线且肉眼可以观察到。这些螺旋线的螺距与工件台速度、工件转速大小有关，同时也与砂轮轴心线和工作台导轨不平行有关。

（一）螺旋线形成的主要原因

1.砂轮修整不良，边角未倒角，未使用冷却液进行修整；
2.工作台导轨导润滑油过多，致使工作台漂浮；
3.机床精度不好；
4.磨削压力过大等。

（二）螺旋线形成的具有原因

1.V形导轨刚性不好，当磨削时砂轮产生偏移，只是砂轮边缘与工作表面接触；
2.修整吵轮时工作台换向速度不稳定，精度不高，使砂轮某一边缘修整略少；
3.工件本身刚性差；
4.砂轮上有破碎太剥落的砂粒和工件磨削下的铁屑积附在砂轮表面上，为此应将修整好的砂轮用冷却水冲洗或刷洗干净；
5.砂轮修整不好，有局部凸起等。

表面出现鱼鳞状 表面再现鱼鳞状痕迹的主要原因是由于砂轮的切削刃不够锋利，在磨削时发生“啃住”现象，此时振动较大。

造成工件表面出现鱼鳞状痕迹的具体原因是：

1.砂轮表面有垃圾和油污物；
2.砂轮未修整圆；
3.砂轮变钝。修整不够锋利；
4.金刚石紧固架不牢固，金刚石摇动或金刚石质量不好不尖锐；
5.砂轮硬度不均匀等。工作面拉毛 表面再现拉毛痕迹的主要原因是由于粗粒度磨粒脱落后，{TodayHot}磨粒夹在工件与砂轮之间而造成。

工件表面在磨削时被拉毛的具体原因是：

1.粗磨时遗留下来的痕迹，精磨时未磨掉；
2.冷却液中粗磨粒与微小磨粒过滤不干净；
3.粗粒度砂轮刚修整好时磨粒容易脱落；
4.材料韧性有效期或砂轮太软；
5. 磨粒韧性与工件材料韧性配合不当等 。

工 件表面有直波形痕迹我们将磨过的工件垂轴心线截一横断面并放大，可看到其周边近似于正弦波。使其中心沿轴心线无转动平移，正弦波周边的轨迹便是波形柱面， 亦称这为多角形。产生直波形的原因是砂轮相对工件的移动或者说砂轮对工件磨削的压力发生周期性变化而引起振动的原故。这种振动可能是强迫振动，也可能是自 激振动，因此工件上的直波频往往不止一种。

产生直波形痕迹的具体原因是：

1.砂轮主轴间隙过大；
2.砂轮硬度太高；
3.砂轮静平衡不好或砂轮变钝；
4.工件转速过高；
5.横向亓刀太大；
6.砂轮主轴轴承磨损，配合间隙过大，产生径向跳动；
7.砂轮压紧机构或工作台“爬行”等。

工件表面再现烧伤痕迹 工件表面在磨削过程中往往会烧伤，烧伤有几种类型，一是烧伤沿砂轮加工方向，呈暗黑色斑块；二是呈线条或断续线条状。

工件表面在磨加工过程中被烧伤，归纳起来有以下几种原因：

1.砂轮太硬或粒度太细组织过密；
2.进给量过大，切削液供应不足，散热条件差；
3.工件转速过低，砂轮转速过快；
4.砂轮振摆过大，因磨削深度不断发生变化而烧伤；
5.砂轮修整不及时或修整不好；
6.金刚石锐利，砂轮修整不好；
7.工件粗磨时烧伤过深，精磨留量又太小，没有磨 掉；
8.工件夹紧力或吸力不足，在磨削力作用下，工件存在停转现象等。

那么工件表面在磨削过程中如何知道是否烧务呢？这要通过定期酸洗即可检查出来。

工 件酸洗后，在表面湿润时，应立即在散光灯下目测检验，正常表面呈均匀暗灰色。如是软件点，就呈现云彩状暗黑色斑点，且周界不定整；{HotTag}如果脱 碳，则呈现灰白或暗黑色花斑； 如果磨加工裂纹，则裂纹呈龟裂状，如是烧伤，一是表面沿砂轮加工方向呈现暗黑色斑块，二是呈现线条或断续线条状。如在磨加工过程中出现上述烧伤现象，必须 及时分析原因，采取有效措施加以解决，杜绝批量烧伤。

表面粗糙度达不到要求 轴承零件的表面粗糙度均有标准和工艺要求，但在磨加工和超精过程中 ，因种种原因，往往达不到规定的要求。

造成工件表面粗糙度达不到要求的主要原因是：

1.磨削速度过低，进给速度过快，进刀量过大，无进给磨削时间过短；
2.工件转速过高或工件轴和砂轮轴振动过大；
3.砂轮粒度太粗或过软；
4.砂轮修整速度过快或修整机构间隙过大；
5.修整砂轮的金刚石不锐利或质量不好；
6.超精用油石质量不好，安装位置不正确；
7.超精用煤油质量达不到要求；
8.超精时间过短等。
轴承在磨加工过程中，其工作表面是通过高速旋转的砂轮进行磨削的，因此在磨削时如果不按作业指导书进行操作和调整设备，就会在轴承工作表面出现种种缺陷，以致影响轴承的整体质量。
BW 碧威股份有限公司针对客户端改善切削方式、提供专业切削CNC数控刀具专业能力、制造客户需求如：Cutting tool、切削刀具、HSS Cutting tool manufacturer、Carbide end mills manufacturer、Carbide cutting tool manufacturer、NAS Cutting tool manufacturer、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill manufacturer、钨钢铣刀、航太刀具、钨钢钻头、高速刚、铰刀、中心钻头、Taperd end mills、斜度铣.Metric end mills manufacturer、公制铣刀、Miniature end mills manufacturer、微小径铣刀、钨钢切削刀具、Pilot reamer、领先铰刀、Electronics cutter、电子用切削刀具、Step drill、阶梯钻头、Metal cutting saw、金属圆锯片、Double margin drill、领先阶梯钻头、Gun barrel、Angle milling cutter、角度铣刀、Carbide burrs、滚磨刀、Carbide tipped cutter、焊刃刀具、Chamfering tool、倒角铣刀、IC card engraving cutter、IC芯片卡刀、Side cutter、侧铣刀、NAS tool、DIN tool、德国规范切削刀具、Special tool、特殊刀具、Metal slitting saws、Shell end mills、滚筒铣刀、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、交叉齿侧铣刀、Long end mills、长刃铣刀、Stub roughing end mills、粗齿铣刀、Dovetail milling cutters、鸠尾刀具、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、钨钢圆鼻铣刀、Angeled carbide end mills、角度钨钢铣刀、Carbide torus cutters、短刃平铣刀、Carbide ball-noseed slot drills、钨钢球头铣刀、Mould cutter、模具用刀具、BW微型涡流管枪、Tool manufacturer、刀具制造商等相关切削刀具、以服务客户改善工厂加工条件、增加竞争力。欢迎寻购～～～碧威股份有限公司www.tool- tool.com

Bewise Inc. www.tool-tool.com
Reference source from the internet.
本次国内外轴承质量对比分析，是继七八十年代后进行的又一次对国产轴承质量进行考核，并对国产轴承与国外大公司轴承质量进行的全方位的对比分析研究工作。

国 内外轴承质量对比分析，我所进行过多次，产品类型包括了深沟球轴承、圆锥滚子轴承、圆柱滚子轴承等，通过产品质量的国内外对比以及各年代的产品质量的纵向 对比，对整个轴承行业产品质量的提高起到了积极的推动作用，对我国轴承产品优化设计、产品类型向国际化高水平靠近，都起到了一定的作用。国外大公司在每一 次新产品定型后都要进行例行的动、静性能分析和寿命可靠性试验，以考核其产品质量，确定定型产品的工艺规范。我国轴承生产企业由于各方面原因进行此项研究 工作较少，我所结合国家下达的课题进行过多次较全面的国内轴承质量分析以及和国外轴承质量的对比，九十年代以来随着计划经济向市场经济的转变，国家对基础 性课题投资较少，我们归口行业研究所理应担当起振兴行业质量、赶超国外先进水平的重任，我们联合了行业几家企业进行此次深沟球轴承国内外质量对比分析研究 工作。

通过对现阶段深沟球轴承产品质量的国内外对比分析，找出了国内外轴承在结构精度、动性能、原材料、热处理质量、寿命可靠性等方面的差距，提出了提高国产轴承产品质量的具体措施，促进了国产轴承产品质量的提高。

本 次深沟球轴承国内外质量对比选择国内外有代表性的厂家，有代表性的轴承产品进行全面的检测试验分析研究，以实际检测试验数据为依据，客观地分析了差距与不 足，并通过与八十年代深沟球轴承质量的纵向对比，进一步阐述了国产轴承在成品精度、振动以及寿命可靠性方面提高的原因。同时也客观地分析了在振动上与国外 差距缩小，寿命与国外存在较大差距的原因。

轴承的振动、噪声和寿命受许多因素的影响。这些因素又往往是错综复杂的，相互交织在一起互相影 响，往往是一种因素掩盖另一种因素，以不同的方式出现。本课题由于受检测、试验条件、方法、内容等的限制，对某些因素没有能够做深入的试验研究和分析，只 能对某些共有的、特殊的、影响较大的因数做出一些分析研究。由于各厂的工艺装备、技术水平各不相同，加上我们的水平限制，某些分析可能不够全面，请大家指 正。

1.寿命可靠性试验

本次国内外轴承质量对比分析，根据各企业的轴承产品选择了4个代表型号，6208、6304、6307、6311，国外轴承选择了SKF、NSK公司的同型号轴承。共4型号九组轴承。

寿 命可靠性对比试验，轴承基本参数统一参照行业轴承样本选择，试验方案按照行业标准JB/T50013制定。选油循环润滑，当量载荷P选基本额定动载荷 Cr的20~30%，试验转数n选极限转数nL的50~60%，基本额定寿命L10 = 。同一型号轴承，在相同的试验条件下进行对比试验，试验数据具有可比性。寿命可靠性对比试验条件见表1.1。



（4）失效轴承：国外轴承总失效率较低，但低于基本额定寿命L10失效率国内国外大体相当，低于5L10失效率还是国外较低。

（5）失效零件：外圈失效比率国外较高，内圈失效比率国内较高，钢球失效仅限国内轴承，保持架失效比率大体相当。

国内外轴承寿命可靠性总体来讲，国外可靠性优于国内，四型号中有三型号国外寿命比国内高，但也有一型号国内寿命优于国外。失效轴承国内较多，其中多为内圈和钢球失效，而国外轴承失效相对较少，多为外圈和内圈失效，无钢球失效，说明国外轴承钢球质量较好。

2.原材料分析

⑴化学成分

国内外轴承套圈、钢球均为高碳铬轴承钢，化学成分基本相同，保持架均采用低碳素钢。

⑵非金属夹杂物、碳化物不均匀性

国外轴承零件非金属夹杂物中硫化物较多，氧化物和点状不变形夹杂物较少；国内轴承零件点状不变形夹杂物及氧化物较明显，独点最大达4×4㎜2，还有复合夹杂物。国内外轴承零件均有氮化物存在，但国内氮化物夹杂相应多，且有的连成串。

国内外轴承碳化物不均匀性大致相同。国内轴承碳化物颗粒带上的碳化物颗粒偏大，有的碳化物呈连续片状、有的甚至形成封闭的细网。

⑶流线分析

国外轴承外圈均为塔形套料碾扩成形，内圈为塔形套料成形、车沟；国内轴承内圈都为塔形套料成形、车沟，外圈有塔形套料碾扩成形，也有塔形套料成形、车沟。

国外钢球两极均匀对称，极区面积小，环带细而浅，环带处流线头小，锥鼓形球；国内钢球两极大，个别形状极不规则，疏松较深，环带宽，环带处流线变形较大，流线头多，属球形球。

国内轴承原材料致密度不及国外。

此 次国内外轴承质量对比分析试验中，内圈疲劳比率最大，根据原材料的检验分析，造成内圈失效的原因，主要与内圈的成型工艺有关，内圈大部分为锻造后车沟，非 金属夹杂物及碳化物在锻制过程中被辗成沿锻制流线方向分布，在此方向往往存在碳化物富集区，碳化物颗粒粗大，有的甚至断断续续出现大块碳化物（即液析）和 碳化物网状，同时非金属夹杂物沿此方向分布，易使以上缺陷暴露于滚道表面，破坏了滚道表面金属的连续性，使材料的机械性能下降，使用时易产生表面剥落，从 而降低轴承的使用寿命。

3.热处理质量分析

（1）硬度

国外轴承批硬度离散性相应较小；国内轴承离散性较大且硬度偏高，国内轴承钢球硬度普遍偏高。

（2）回火稳定性

套圈抗回火稳定性国外优于国内。在相同的回火温度下国外钢球硬度下降快，这可能与钢球表面强化工艺有关。

（3）淬回火组织

国内外轴承热处理工艺相似，淬回火组织均为JB/T1255-2001标准第二级别图中2～4级组织。由于受原材料带状不均匀性的影响，带间淬回火组织明显较碳化物带上粗。

（4）碳化物颗粒度

国内外轴承碳化物颗粒大小在0.2～0.6μm范围内所占比率最大。国外轴承碳化物颗粒较小，较均匀；国内轴承碳化物颗粒较多，均匀性稍差，颗粒大小差别较大。

⑸晶粒度

晶粒度大小基本相近，套圈在8～10级，钢球在10级左右。内圈普遍受带状不均匀性影响，带上和带间晶粒度有明显区别，相应碳化物带间晶粒度大于带上晶粒度。

国内外轴承内圈晶粒度较外圈粗；国内轴承晶粒受带状不均匀性影响较国外明显。钢球受冷镦挤压变形的影响，极区晶粒度偏大，淬回火组织偏粗。

⑹尺寸稳定性

国内外轴承外圈尺寸变化量均比内圈尺寸变化量大，国外轴承尺寸波动较国内大。

⑺表面残余应力

国外轴承零件表面残余压应力比国内轴承高，国内有的轴承零件表面残余压应力低，甚至出现拉应力。研究表明残余压应力场的存在均对接触疲劳寿命的提高有利。

⑻残余奥氏体

国外轴承套圈残余奥氏体含量较国内高，基本在10%左右；而国内仅有一家轴承零件在10%左右，其他厂家套圈残余奥氏体较国外低。钢球残余奥氏体基本在10%以上，最高达到13.6%。国外有两型号，残余奥氏体在5%左右。

⑼钢球压碎负荷

国外钢球的压碎负荷值较高，一般是国内钢球的1~2倍。

4.轴承表面质量

（1）零件外观质量

国外轴承套圈滚道磨削纹路均匀，个别套圈有少量擦伤，表面质量较好；国内轴承滚道磨削纹路均匀性差，纹路较粗，个别磨痕较深，滚道表面有坑、擦伤、划道等缺陷，表面质量相对较差。

国 外钢球表面划条、擦伤少而浅。几乎无群点、凹坑，其表面有许多极短的划条，在显微镜下观察，有绒乎乎感觉；而国内钢球表面发亮，划条、擦伤、群点多且深， 有的钢球表面甚至有凹坑、啃伤等现象。由于大部分钢球是经过振动和成品测试后拆套下来的，从钢球表面质量来分析，国内钢球表面抗划伤能力较国外差。

（2）冷酸洗检查

国外轴承均未发现异常；国内轴承滚道表面的磨削烧伤现象则较为普遍。

（3）钢球表面硬化层

国外钢球表面显微硬度下降较国内钢球的表面硬度下降稍微缓慢，硬化层深度较国内深。



5.轴承成品、零件测试

（1）国内外轴承成品所有项目均100%达到P0级。

（2）尺寸精度国内外轴承差别不大，只是国内轴承数据较为离散。

（3）振动加速度

国外轴承较国内轴承平均低1~3dB，国外轴承100%达到Z3组，而国内轴承只是100%达到Z2组。

（4）振动速度

国内轴承较国外轴承数据离散。有些型号国内外轴承振动值相当，但有些型号国内轴承振动与国外轴承相差不少。

（5）套圈沟道精度测试

粗糙度：国外轴承优于国内轴承，国外轴承粗糙度大都小于0.03μm，而国内轴承大都大于0.03μm。

波纹度：国外轴承优于国内轴承，国外轴承波纹度大都在0.2~0.4μm，而国内轴承大都在0.4~0.7μm。

（6）套圈圆度、波纹度测试

国内外轴承圆度、波纹度基本相当，但有些轴承零件相差较大，这可能是因为有些零件是整套轴承拆套后的零件，拆套中可能产生一些微变形。

（7）钢球精度测试

国内外钢球圆度、波纹度基本相当，粗糙度也基本相当。

6.轴承结构

（1）球径和球数：国内外轴承相同。

（2）钢球中心圆直径

基本符合优化设计图册，各组轴承之间相差不超过0.5mm，每组轴承离散性相当。

（3）沟曲率半径

外圈沟曲率半径：同型号国外轴承的沟曲率半径大于国内轴承。

内圈沟曲率半径：同型号国内轴承的沟曲率半径大于国外轴承。

也就是说，国内轴承内外圈沟曲率半径差较小，相比较国外轴承的外圈沟曲率半径扩大而内圈沟曲率半径则减小。有些国内轴承的内外圈沟曲率半径基本相同。

⑷挡边系数

国内外轴承挡边系数为0.35~0.4，多集中在0.4左右。

综 上所述，从轴承的寿命可靠性、原材料质量、热处理质量、轴承表面质量、轴承成品及零件、轴承结构等方面进行了一些分析研究，国内外轴承质量差别多集中在原 材料质量、零件成型工艺、振动、寿命可靠性等方面。提高原材料质量，减少材料的夹杂物，采用套圈辗扩工艺和锥鼓形球，改善轴承零件表面质量，降低振动，可 大大提高轴承的寿命可靠性。由于我们的水平有限，分析可能不够全面，请大家指正。
BW碧威股份有限公司针对客户端改善切削方式、提供专业切削 CNC数控刀具专业能力、制造客户需求如：Cutting tool、切削刀具、HSS Cutting tool manufacturer、Carbide end mills manufacturer、Carbide cutting tool manufacturer、NAS Cutting tool manufacturer、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill manufacturer、钨钢铣刀、航太刀具、钨钢钻头、高速刚、铰刀、中心钻头、Taperd end mills、斜度铣.Metric end mills manufacturer、公制铣刀、Miniature end mills manufacturer、微小径铣刀、钨钢切削刀具、Pilot reamer、领先铰刀、Electronics cutter、电子用切削刀具、Step drill、阶梯钻头、Metal cutting saw、金属圆锯片、Double margin drill、领先阶梯钻头、Gun barrel、Angle milling cutter、角度铣刀、Carbide burrs、滚磨刀、Carbide tipped cutter、焊刃刀具、Chamfering tool、倒角铣刀、IC card engraving cutter、IC芯片卡刀、Side cutter、侧铣刀、NAS tool、DIN tool、德国规范切削刀具、Special tool、特殊刀具、Metal slitting saws、Shell end mills、滚筒铣刀、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、交叉齿侧铣刀、Long end mills、长刃铣刀、Stub roughing end mills、粗齿铣刀、Dovetail milling cutters、鸠尾刀具、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、钨钢圆鼻铣刀、Angeled carbide end mills、角度钨钢铣刀、Carbide torus cutters、短刃平铣刀、Carbide ball-noseed slot drills、钨钢球头铣刀、Mould cutter、模具用刀具、BW微型涡流管枪、Tool manufacturer、刀具制造商等相关切削刀具、以服务客户改善工厂加工条件、增加竞争力。欢迎寻购～～～碧威股份有限公司www.tool- tool.com

Bewise Inc. www.tool-tool.com
Reference source from the internet.
1． 前言

作 为整个工业基础的机械制造业，正在朝着高精度、高效率、智能化和柔性化的方向发展。磨削、超精研加工（简称“磨超加工”）往往是机械产品的终极加工环节， 其机械加工的好坏直接影响到产品的质量和性能。作为机械工业基础件之一轴承的生产中，套圈的磨超加工是决定套圈零件乃至整个轴承精度的主要环节，其中滚动 表面的磨超加工，则又是影响轴承寿命以及轴承减振降噪的主要环节。因此，历来磨超加工都是轴承制造技术领域的关键技术和核心技术。

国外轴 承工业，60年代已形成一个稳定的套圈磨超加工工艺流程及基本方法，即：双端面磨削——无心外圆磨削——滚道切入无心磨削——滚道超精研加工。除了结构特 殊的轴承，需要附加若干工序外，大量生产的套圈均是按这一流程加工的。几十年来，工艺流程未出现根本性的变化，但是这并不意味着轴承制造技术没有发展。简 要地说，60年代只是建立和发展“双端面——无心外圆——切入磨——超精研”这一工艺流程，并相应诞生了成系列的切入无心磨床和超精研机床，零件加工精度 达到3～5um，单件加工时间13～18s（中小型尺寸）。70年代则主要是以应用60m/s高速磨削、控制力磨削技术及控制力磨床大量采用，以集成电路 为特征的电子控制技术的数字控制技术被大量采用，从而提高了磨床及工艺的稳定性，零件加工精度达到1～3um，零件加工时间10～12s。80年代以来， 工艺及设备的加工精度已不是问题，主要发展方向是在稳定质量的前提下，追求更高的效率，调整更方便以及制造系统的数控化和自动化。

2． 轴承套圈的磨削加工

在 轴承生产中，磨削加工劳动量约占总劳动量的60%，所用磨床数量也占全部金属切削机床的60%左右，磨削加工的成本占整个轴承成本的15%以上。对于高精 度轴承，磨削加工的这些比例更大。另外，磨削加工又是整个加工过程中最复杂，对其了解至今仍是最不充分的一个环节。这个复杂性表现在：所要求的性能指标更 多、精度更高；加工成形机理更复杂，影响加工精度的因素众多；加工参数在线检测困难。因此，对于轴承生产中关键工序之一的磨削加工，如何采用新工艺，新技 术，以高精度、高效率、低成本地完成磨削过程，便是磨削加工的主要任务。

2．1 高速磨削技术

高速磨削能实现现代制造技术追求的两大目标提高产品质量和劳动效率。实践证明：若将磨削速度由35m/s提高到50～60m/s时，一般生产效率可提高30%～60%，对砂轮的耐用度提高约0.7～1倍，工件表面粗糙度参数值降低50%左右。

一 般磨削速度达到45m/s以上称为高速磨削。国内以我所八十年代研制的ZYS—811全自动轴承内圆磨床为代表，率先在国内轴承行业套圈磨削加工中应用高 速磨削技术，配套成功研制了高刚度、高转速、大功率电主轴及高速砂轮。而国内外高速磨削早已广泛应用，并随着广泛采用高磨削比,高耐用度的超硬磨料如 CBN，砂轮磨削速度已达80～120m/s，甚至更高。如：德国Mikrosa、日本KOYO公司的无心磨床，日本TOYO公司的轴承内圆磨床等，外表 面磨削砂轮线速度达120m/s，内表面磨削线速度达60m/s～80m/s。

增大砂轮驱动（传动）系统的功率和提高机床的刚性，是实现 高速磨削一条重要措施，而其中高速主轴单元是高速磨床最为关键的部件。在高速磨削中，砂轮除应具有足够的强度外，还需要保证具有良好的磨削性能，才能获得 高磨效果。另外，冷却装置也是实现高速磨削不可缺少的装置之一。

2．2 CBN砂轮磨削技术

立方氮化硼磨料简称CBN磨 料，由其制造的砂轮称为CBN砂轮，其主要具有下列特征： ⑴ 硬度高，导热率高，热稳定性好，可承受1300～1500℃高温。 ⑵ 耐用性高，磨耗小，磨削比可达4000～10000（磨削比是指磨削过程去除工件材料量与砂轮磨损量的比值）而普通刚玉砂轮仅为50～80。 ⑶ 磨削力小，磨削热小，加工工件应力小，表层应力薄或没有。⑷ 辅助时间（修整砂轮、更换砂轮）大大减少。

对我国轴承行业来说，利用CBN进行套圈磨削加工是种新的加工技术，应用前景非常广阔，但需要研究解决下列技术：CBN砂轮的制造技术、修整技术、专用轴承磨床和磨削冷却液等。

由于CBN砂轮具有良好的加工特点，利用CBN砂轮进行轴承套圈磨削国外早已进行了研制并应用于生产中，并称其为“生产加工技术的一场大革命”。从1982年以来，CBN砂轮在日本已大批应用，并且高速增长。

2．3 外表面磨削砂轮自动动平衡技术

对于外表面磨削，由于砂轮较大并且为非均质组织体，砂轮系统重心总是偏离主轴中心，高速旋转时必然引起砂轮系统及其整个机床的振动，直接影响机床的使用寿命。在此情况下，磨削加工将难以达到高精度，易导致工件表面产生磨削振纹，波纹度增大。

机床砂轮上直接安装上机械的或其他方式的自动动平衡装置，开机后快速直接逼近最平衡位置，自动平衡较为完善且还可省略砂轮静平衡。该项技术的突破推动了磨削技术的发展，同时能够极大限度地延长砂轮、修整用金刚石及主轴轴承寿命，减小机床振动，长期保持机床的原有精度。

2．4 快速消除内表面磨削空程的技术

在 所有轴承磨加工设备中，内表面磨床的水平具有象征的意义。这主要是磨削孔径限制了砂轮尺寸及相应的系统机构集合参数，从根本上限制了工艺系统的刚性，同时 其加工精度要求较高。这些都要求我们必须对内表面磨削的工艺过程进入深入的研究，除了最大限制地发挥机床与砂轮的切削能力外，减小辅助磨削时间是提高磨削 效率的关键，因为磨削空程占整个磨削时间的10%左右。

目前，国内外应用较为广泛的快速消除磨削空程的技术有以下几种：控制力磨削技术，恒功率磨削技术，利用主动测量仪技术和测量电主轴电流技术。

2．5 CNC数控技术及交流伺服技术

交 流伺服电机与PLC可编程序控制器的定位模块，伺服放大器相连即可构成伺服系统，伺服电机本身带有光学旋转编码器，将其输出的信号反馈到伺服放大器即可构 成半闭环控制系统。在高转速（3000rpm）及低速运转都能保证定位精度，使用伺服系统可以完成快跳、快趋、修整补偿、粗精磨削，使机床进给机构大大简 化，性能可靠性大大提高。

2．6 交流变频调速技术

在磨削中砂轮的线速度随着砂轮的消耗逐渐降低，其开始与终末的线速度 之比约为3：2。目前，在砂轮磨削领域已采用高线速度磨削，为了提高磨削效率、保证磨削质量一致性，采用可编程控制器计算功能在每次修整砂轮后计算出砂轮 半径，进而计算出保持砂轮恒线速度的变频器输入频率，并传送给交流变频器，从而保证砂轮线速度不变。

3． 轴承套圈的超精研加工


超 精研加工方法是从30年代中期开始发展起来的，其创立就是针对轴承滚动表面加工的，它是一种精密的、经济的加工工艺，随着机械加工零件精密度及表面质量要 求的不断提高，超精研加工得到愈来愈广泛的应用。在我们轴承制造的光整加工（抛光、砂布带研磨、超精磨和超精研）中占据重要地位。

超精研加工，简称“超精加工”，一般是指在良好的润滑条件下，被加工工件按一定的速度旋转，油石按一定的压力弹性地压工件加工表面上，并在垂直于工件旋转方向按一定规律作往复振荡运动的一种能够自动完结的光整加工方法。

超精研工整个过程包括独立的区分明显的三个阶段：修整、恒定切削、磨光（也有分为：切削阶段或自锐阶段、半切削阶段、光整阶段）。并且整个过程在基本工艺参数（如切削速度、油石压力和硬度、振荡频率、磨料种类、工件材料以及润滑冷却液等）不变的条件下自动完结。

3．1 超精研加工的优点

3.1.1 能有效的减小圆形偏差（主要是波纹度）。

3.1.2 能有效地改善滚道母线的直线性或加工成所需要的凸度形状。

3.1.3 能去除磨削变质层，降低表面粗糙度值。

3.1.4 能使表面具有残余的压应力。

3.1.5 能够在加工表面形成纹理均匀细腻的、较理想的交叉纹路。

3.1.6 能使工作接触支承面积增大。

3．2 超精加工对滚动轴承工作性能的影响

3.2.1 提高轴承的旋转精度，减低轴承的振动和噪声。

3.2.2 提高轴承的承载能力。

3.2.3 提高轴承的润滑效果，减小磨损。

3.2.4 减小轴承工作时的发热。

3．3 超精研加工技术

3.3.1 油石制造技术

它决定油石的使用性能，是超精研技术存在的前提，使用上要求：油石切削性能要好，损耗要慢，又要有足够的强度。

其 中，陶瓷结合CBN超精油石，能够保持连续不变的高切削率，同时磨损量非常小，临界压力高，可大大提高工件加工的整体质量和统一性。金刚石超精油石，能够 获得最高的切削率，最小的磨损率和最佳的表面精研效果。立方体碳化硅油石，类似于金刚石立方体氮化硼，切削力和加工质量仅次于前两者，比一般的碳化硅高。

3.3.2 超精加工工艺技术

超 精加工工艺上将整个超精研过程分为粗超和精超二个阶段。粗超阶段中油石磨料比较锋利，油石压力较高，工件转速较低，摆头频率较高，因而切削能力强，是去除 工件加工量的主要阶段。精超阶段中油石磨料相对钝化，油石压力较低，工件转速较高，摆头频率较低，因而切削能力减弱，对工件表面的抛光作用加强，大大降低 表面粗糙度值。

其中，一序二段法，一序二步法，油石自动补偿技术，油石自动供给技术，粗、精超油石自动变换技术和高频小振荡加低频大往复技术等都在国内或国外设备上有所应用。

3.3.3 工件定位技术

目前滚道超精研机常用的工件定位方式有下列几种：端面滚轮机械压紧式无心夹紧，液压定心端面滚轮机械压紧式夹紧，双滚轮驱动端面压紧式无心夹紧。

3.3.4 润滑冷却技术

超精加工时润滑液主要三个作用：冲洗冷却，润滑，形成吸附油膜。

超精加工对润滑冷却的要求：适当的粘度，防锈功能，挥发性小，重复使用。

超精加工对润滑冷却液的过滤精度有严格的要求，因此必须有高精度的过滤装置来保证。

综上所述，工艺工装专业委员会围绕中轴协技术委员会“十五”攻关项目要求，打造精品滚子轴承，重点研究如下：

1.轴承滚子的磨、超问题。其中滚子凸度对数曲线超精技术在“八五”就已取得成功，目前主要是是推广应用和提高超精系统的可靠性、稳定性问题。

2.开发研究并完善的套圈滚道凸度超精机。虽然此项技术研究已取得一定的成果，但距离达到SKF公司的先进的实物水平还差一定的距离。

3.对档边的带凸度超精研技术及装备开发。

4.滚子的端面超精技术研究及设备开发。

5.推动新型油石的产业化工程和普及与应用。

6.将上述先进的、最新的专利技术应用到滚子轴承的磨超设备技术改造和新一代设备研发上来。同时大力推进滚子轴承的自动生产装配线的研发。

我们也希望相关轴承企业与工艺工装专业委员会加强联系，密切合作，共同推动轴承行业的技术进步。
BW 碧威股份有限公司针对客户端改善切削方式、提供专业切削CNC数控刀具专业能力、制造客户需求如：Cutting tool、切削刀具、HSS Cutting tool manufacturer、Carbide end mills manufacturer、Carbide cutting tool manufacturer、NAS Cutting tool manufacturer、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill manufacturer、钨钢铣刀、航太刀具、钨钢钻头、高速刚、铰刀、中心钻头、Taperd end mills、斜度铣.Metric end mills manufacturer、公制铣刀、Miniature end mills manufacturer、微小径铣刀、钨钢切削刀具、Pilot reamer、领先铰刀、Electronics cutter、电子用切削刀具、Step drill、阶梯钻头、Metal cutting saw、金属圆锯片、Double margin drill、领先阶梯钻头、Gun barrel、Angle milling cutter、角度铣刀、Carbide burrs、滚磨刀、Carbide tipped cutter、焊刃刀具、Chamfering tool、倒角铣刀、IC card engraving cutter、IC芯片卡刀、Side cutter、侧铣刀、NAS tool、DIN tool、德国规范切削刀具、Special tool、特殊刀具、Metal slitting saws、Shell end mills、滚筒铣刀、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、交叉齿侧铣刀、Long end mills、长刃铣刀、Stub roughing end mills、粗齿铣刀、Dovetail milling cutters、鸠尾刀具、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、钨钢圆鼻铣刀、Angeled carbide end mills、角度钨钢铣刀、Carbide torus cutters、短刃平铣刀、Carbide ball-noseed slot drills、钨钢球头铣刀、Mould cutter、模具用刀具、BW微型涡流管枪、Tool manufacturer、刀具制造商等相关切削刀具、以服务客户改善工厂加工条件、增加竞争力。欢迎寻购～～～碧威股份有限公司www.tool- tool.com

Bewise Inc. www.tool-tool.com
Reference source from the internet.

被 轴承制造业内人士称之为长青树的深沟球轴承，以其量大面广，一直居于十大基本轴承类型之首，产量占到轴承生产量的70%左右。由于一套标准的深沟球轴承， 仅是外圈、内圈、保持架、滚动体等四大件组合而成，其产品的设计开发早已实现了标准化、统一化和公开化。标准的深沟球轴承生产已不存在产品的设计、开发、 研制的费用支出，生产厂家只需购进专用车磨设备就可以生产标准的深沟球轴承成品套圈，可购进标准的钢球、保持架，可随时随地组装属于自己品牌的深沟球轴 承，同时在深沟球轴承流量市场中又有各种档次不同品质的产品需求，在一定程度上抛开价格因素，一个企业只要具备了深沟球轴承的生产能力，就可能在流通市场 上找到适合自己的消费群体。也就是说任何企业无法真正对深沟球轴承的生产和营销进行垄断，只能在其中一个阶段略领风骚，因此在深沟球轴承的竞争中，以高、 精、低噪音的产品进军家电、电机、摩托车、汽车等主机市场竞争激烈，把握流通领域的销售走向是每个企业所追求的目标。目前，相当多的企业依靠人工从大批量 的产品中分选高精度及低噪音轴承的方法，已远不能适应市场对深沟球轴承自身品质和价格的要求。因此，为了实现企业成批生产经济性的高品质、低噪音深沟球轴 承的目标，本文就深沟球轴承在磨加工的工艺流程和工序间技术条件等诸方面，提出一些看法。　　对目前降低深沟球轴承振动值的一些作法的认识　　
（一）目前轴承的加工行业对深沟球轴承振动影响因素的认识　
　经国内外研究专业机构的大量实验所得出的结论性意见是：　
　1、钢球、内、外套圈、保持架工作表面的尺寸公差、形位公差、表面质量都将影响和产生轴承的噪音值。　　
2、保持架、套圈和钢球三种组成深沟球轴承的主要零件对轴承振动的影响程度是1：3：8的关系。　
　3、轴承套圈外内沟道和钢球的波纹度对深沟球轴承振动的影响程度是1：2：5的关系。　
　4、轴承套圈对轴承振动值影响的主要因素有沟道圆度、波纹度、表面粗糙度、沟曲率、沟道表面磕碰伤，其中影响最为严重的是沟道波纹度和表面粗糙度。　　
（二）为降低噪音值企业所采取的一般作法　
　1、大幅度的提高工序间技术条件要求，一般由P6级提高到P5级乃至P4级的技术要求，以确保工序间加工的轴承零件有足够的精度储备。
　　2、大幅度增加零件的加工次数和遍数，如沟道分粗、细、精三遍磨削，沟道超精采用四遍超等方式。
　　3、采用高精度的部件，直拌采用G5级成品球，降低钢球对振动值的影响等方法。
　　4、从大批量产品中挑选符合要求的产品。　
　（三）对这些做法的粗浅看法　
　1、增加了工序间加工产品的难度，产品的一次合格率降低，对操作者的操作技能要求提高。　
　2、增加了加工成本，不利于产品在市场流通领域的竞争。　
　3、应根据产品振动的成因对加工方式进行适当的增减，获取最大的效益。　　对目前深沟球轴承套圈加工流程提出改进意见　
　（一）现有的套圈磨加工工艺流程安排　
　1、外圈：平面端面磨削—外径磨削—外沟磨削—外沟粗超精—外沟精超精；　　
2、内圈：平面端面磨削—内沟磨削—内径磨削—内沟粗超精—内沟精超精；　　（二）改进后的磨加工工艺流程安排　
　1、外圈：平面端面磨削—平面精研—外径磨削—外径精研—外内径磨削—外沟磨削—外沟细超精—外沟精超精；　
　2、内圈：平面端面磨削—平面精研—内外径磨削—内沟精削—内径磨削—内沟细超精—内沟精超精机；　　
（三）改进磨加工工艺流程的理由
　　1、平面精研工序的设备　
　①减少平面磨削的压力和降低操作者自身的操作难度。　
　②由此带来的平面精研效率低的问题，采用端面砂轮精研和对研磨产品的高度有效期进行分组来解决。　
　③提高了轴承套圈平面定位基准的精度，降低套圈加工过程中内外套圈沟道对基准端面的位置差，内外套圈的沟道对基准面的平行差，使内外套圈基准端面对内外径的圆度跳动等的实际数值及测量难度降低。　
　2、外径精研工序的设置　
　①减少外径磨削时对机床要求精度过高并降低操作者自身操作难度。　
　②提高轴承外径定位精度，降低外径圆度和误差对外沟磨加工时对外径圆度与波纹度的影响。　
　③因采用油石精研既可提高加工效率又可保证产品的外观质量。　
　3、外内径磨加工工序的设置　　
①提高外径与内径之间的同心度，降低因上工序残留表面造成产品内部质量不均衡，而造成的回转重心偏置引起振动的可能性。
　　②减少外内径在装配钢球时对钢球划伤的可能性。
　　③提高轴承成品外观的美化和加工表面的一致性。
　　4、内外径磨加工工序的设置
　　①提高内径与内外径之间的同心度，降低因上工序残留表面造成产品内部质量不平衡，而造成回转重心偏置引起振动的可能性。
　　②减少内外径在装配钢球时对钢球划伤的可能性。
　　③提高轴承成品外观的美观和加工表面的一致性。　　
深沟球轴承降低振动值时提高工序间技术条件控制方式的侧重点
　　（一）平面工序（含内外圈）　
　1、现平面工序所控制的技术项目　　①套圈高度尺寸；②套圈平行差；③弯曲度；④端面粗糙度及外观　　
2、本工序工艺控制的侧重点和基本要求及原因：套圈基准端面的平行差　　端面不仅是轴承加工的定位基准，而且是轴承成品检测及使用的基准端面。如果采用平面精研方式加工就可容易的满足项目要求，建议中小型深沟球轴承端面平行差控制在0.0015~0.003mm之间。
　　3、其余项目技术要求内容按产品需要的等级要求。
BW 碧威股份有限公司针对客户端改善切削方式、提供专业切削CNC数控刀具专业能力、制造客户需求如：Cutting tool、切削刀具、HSS Cutting tool manufacturer、Carbide end mills manufacturer、Carbide cutting tool manufacturer、NAS Cutting tool manufacturer、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill manufacturer、钨钢铣刀、航太刀具、钨钢钻头、高速刚、铰刀、中心钻头、Taperd end mills、斜度铣.Metric end mills manufacturer、公制铣刀、Miniature end mills manufacturer、微小径铣刀、钨钢切削刀具、Pilot reamer、领先铰刀、Electronics cutter、电子用切削刀具、Step drill、阶梯钻头、Metal cutting saw、金属圆锯片、Double margin drill、领先阶梯钻头、Gun barrel、Angle milling cutter、角度铣刀、Carbide burrs、滚磨刀、Carbide tipped cutter、焊刃刀具、Chamfering tool、倒角铣刀、IC card engraving cutter、IC芯片卡刀、Side cutter、侧铣刀、NAS tool、DIN tool、德国规范切削刀具、Special tool、特殊刀具、Metal slitting saws、Shell end mills、滚筒铣刀、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、交叉齿侧铣刀、Long end mills、长刃铣刀、Stub roughing end mills、粗齿铣刀、Dovetail milling cutters、鸠尾刀具、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、钨钢圆鼻铣刀、Angeled carbide end mills、角度钨钢铣刀、Carbide torus cutters、短刃平铣刀、Carbide ball-noseed slot drills、钨钢球头铣刀、Mould cutter、模具用刀具、BW微型涡流管枪、Tool manufacturer、刀具制造商等相关切削刀具、以服务客户改善工厂加工条件、增加竞争力。欢迎寻购～～～碧威股份有限公司www.tool- tool.com